码头防腐蚀技术要求(A版)
宁波光明通用泊位工程
水工建筑物防腐蚀技术要求
(A版)
中交第三航务工程勘察设计院有限公司
中国·上海
2008年9月
编制人：程培军沈惠龙周娜
目次
前言
1. 总则
2. 工程环境条件
3. 工程简介
4. 标准和规范
5. 钢管桩防腐蚀要求
6．混凝土防腐蚀要求
7．栏杆、盖板、爬梯及预埋件防腐蚀要求
附图(见随后出版的《宁波光明通用泊位工程水工建筑物防腐技术要求图集》)
为使宁波光明通用泊位工程水工建筑物具有必要和良好的耐久性能，并做到技术先进、经济合理、质量可靠和方便施工。根据现行有关防腐标准规范，编制了水工建筑物结构防腐蚀技术要求。
水工建筑物结构防腐根据预定功能和所处环境条件共分为三部分：钢管桩防腐蚀要求；混凝土防腐蚀要求；栏杆、盖板、爬梯及预埋件防腐蚀要求。
本<技术要求>明确了防腐蚀的基本原则，提供了工程环境条件和应遵循的标准规范，确定了各体系防腐蚀的范围、设计使用年限、设计要求、施工及质量检测等内容。
本<技术要求>是为防腐蚀配套涂料的选择及施工提供了设计要求。
1.1 本<技术要求>仅适用于本工程水工建筑物结构的防腐蚀技术要求。
1.2 本<技术要求>列出了防腐蚀工程中必须注意的基本问题和要求，对于防腐蚀工程中一般性的要求和规程，虽未列出，但均必须严格遵守，不得降低要求。
1.3 本<技术要求>列出了主要标准和规范，当各标准规范的内容有差异时，应以质量要求高的标准规范为依据。
1.4本<技术要求>中专业术语的定义应以现行有关标准规范中的规定为准。
1.5防腐产品应选用知名大企业、质量好、信誉高、有成功业绩的产品。涂料生产厂商提供的防腐蚀涂层系统配套涂料应符合本<技术要求>，同时应在工程环境条件相近的外海工程中使用过，且防腐效果良好。
1.6涂料生产厂商应依据本<技术要求>明确的各防腐体系设计方案和设计使用年限，结合本工程特点，根据各自涂料的特点和性能，提出涂料的涂层体系及涂料厚度，并不得低于本<技术要求>的有关规定；涂料生产厂商需同时提供有关防腐蚀涂料的涂装工艺、施工注意事项、质量检查验收标准等有关技术文件。若文件中的要求高于本<技术要求>，应按涂料生产厂商的要求实施。
1.7 涂料生产厂商在施工前应进行技术交底，对施工单位操作人员进行技术培训，培训合格后方可上岗操作。同时在防腐涂装试验时及施工过程中提供必要的现场技术服务和指导。
1.8 防腐蚀施工单位应具有海港工程防腐施工经验，并依据本<技术要求>以及涂料生产厂商提供的有关技术文件编制施工组织设计，报监理批准后方可进行防腐蚀施工。
1.9 在正式防腐蚀涂装前，应先进行完整的防腐涂装试验，提前进行工艺评定，并确定质量控制要求，在验收合格后，再实施批量防腐蚀施工。
1.10 在防腐蚀涂装中，必须对所有工序进行全过程质量控制，用质量保证体系来控制整个涂装过程，并做好质量检查记录，以备跟踪和查考。
1.11 检验所用的仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使
用。
1.12 本<技术要求>中有些未定技术参数应经过试验及工艺评定后，再予以确定。
1.13 防腐蚀施工，必须严格进行施工过程中的全面质量控制和管理，以确保质量，不留隐患。
1.14码头在使用过程中应定期对各防腐体系进行检查，如发现损坏应及时修补。在达到设计使用年限时，应进行全面检查，根据防腐蚀的保护效果确定继续保留使用或更换。
2、工程环境条件
宁波光明通用码头工程位于浙江省宁波市穿山半岛东北侧，螺头水道南部,北隔螺头水道与舟山本岛相望，东、西两侧经螺头水道与峙头洋、金塘水道、册子水道相接。穿山半岛周边水域范围分别有金塘岛、舟山本岛、大猫山以及大榭岛等岛屿作天然屏障，水深浪小，具备建设深水码头的良好条件。
工程区属北亚热带季风气候。冬季受北方冷高压控制，盛行西北风，冷而干燥；夏季在西北太平洋副热带高压笼罩下，多东南风，暖热湿润；春秋是季风的转变期，多阴雨天气,一年四季分明。该海区潮汐类型为不规则半日浅海潮，潮差不大。
2.1气温
累年平均气温 16.6℃
累年最高气温 39.0℃
累年最低气温 -6.6℃
平均月最高气温 30.3℃（7月）
平均月最低气温 2.2℃（1月）
2.2降水
多年平均降水量 1305.7mm
累年最大降水量 1625.6mm
累年月最大降水量 436.8 mm
日降水量≥25mm的大雨天数多年平均为12.8天
日降水量≥50mm的暴雨天数多年平均为2.5天
北仑地区最长连续降水日数为19天，各月最长连续降水日数最多的为4月和9月，分别为19天和18天。
2.3风况
本地区多年平均风速为4.8 m/s,各月的平均风速变化范围在3.7～5.5 m/s之
间，6月最小，12月和1月最大。
本海域偏北向为强风向，WNW～NNE向最大风速均在20.0m/s以上，其中N向和NNW向最大，分别为24.7m/s和24.2m/s。影响本处的台风以7～9月为最多。
全年≥6级的大风日数平均为68.5天，≥7级的大风日数年平均为21.5天。
2.4相对湿度
年平均湿度：78.9%，
累年最大月平均湿度：84.6% （6月）
累年最小月平均湿度：73.5% （12月）
湿度>70%的年平均日数：24.0天
湿度>85%的年平均日数：10.1天
年内各月平均湿度分布呈单峰型。
2.5潮位(基面：85国家高程)
（1）潮汐特征值
最高潮位 2.12m
最低潮位 -1.72m
平均高潮位 1.36m
平均低潮位 -0.79m
平均海平面 0.29m
最大潮差 3.78m
最小潮差 0.35m
年平均潮差 2.15m
（2）设计水位
设计高水位： 1.95m （高潮累积频率10%）
设计低水位： -1.33m （低潮累积频率90%）
极端高水位： 3.16m （重现期五十年一遇）
极端低水位： -2.41m （重现期五十年一遇）
2.6水、土腐蚀性评价
根据宁波华东核工业工程勘察院2008年6月出版的《宁波光明通用码头（海域）工程岩土工程勘察报告》，本工程区域海水及受其影响的浅部地基土对混凝土具有中等腐蚀性，对长期浸水环境中钢筋混凝土结构中的钢筋具有弱腐蚀性，对干湿交替环境砼结构中的钢筋具有强腐蚀性，对钢结构具有中等腐蚀性。
3、工程简介
3.1 地理位置及建设规模
宁波光明通用泊位工程位于浙江省宁波市穿山半岛东北侧，螺头水道南部,北隔螺头水道与舟山本岛相望，东、西两侧经螺头水道与峙头洋、金塘水道、册子水道相接。其中2万及5万吨级码头为卸船泊位，设计船型为2万～10万吨级船舶；万吨级码头为装船泊位，设计船型为万吨级船舶，两泊位总长655m。
两个泊位通过过渡墩台和引桥与岸相接。
3.2 建筑物等级
水工建筑物的结构安全等级为二级。结构重要性系数取1.0。
设计基准期50年。
3.3 水工建筑物结构型式
3.3.1 2万及5万吨级码头
2万及5万吨级码头长465m，宽30m，靠近过渡墩台处3榀码头宽35m。码头结构采用高桩板梁结构，桩基为φ2200mm钢套管嵌岩桩，排架间距11m，每榀排架4根桩，在前、后轨道梁下各有1根桩，上部结构为现浇横梁、叠合预应力纵向梁系、叠合面板。
2万及5万吨级码头平面布置、结构型式及桩基布置详见附图。
2万及5万吨级码头南侧有过渡墩台，是5万吨级码头、万吨级码头和引桥的连接墩台。过渡墩台采用高桩墩式结构，桩基为φ1800mm钢套管嵌岩桩，上部结构为现浇砼墩台。
过渡墩台桩基布置详见附图。
3.3.2 万吨级码头
万吨级码头长190m，宽18m。码头结构采用高桩板梁结构，基桩采用Φ1000mmPHC桩，排架间距9m，上部结构采用现浇横梁、叠合预应力纵向梁系、叠合面板。
在码头的西端设置1根Φ1000mm钢管桩作为护角防护桩。
万吨级码头平面布置、结构型式及桩基布置详见附图。
3.3.3 引桥
1#引桥长54.5m，宽25.8m。引桥采用高桩墩台结构，墩台间距7.5和25m，桩基采用φ1000mm钻孔灌注桩，上部结构采用现浇墩台、简支实心板和预应力空心板、现浇面层。
4、标准和规范
本标准和规范适用于本工程水工建筑物结构防腐蚀涂层系统配套涂料的选用、防腐蚀施工，并作为水工建筑物结构防腐蚀体系进行质量控制、检查和验收以及今后维护的基本依据。
《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTJ 275 )
《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》（JTS 153－3－2007）
《港口工程桩基规范》（JTJ 254－98）及局部修订
《水运工程混凝土施工规范》（JTJ 268）
《水运工程混凝土试验规程》（JTJ 270）
《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ 269）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923）
《漆膜耐盐雾测定法》（GB 1771）
《漆膜老化测定法》（GB 1865）
《漆膜耐湿热测定法》（GB 1740）
《色漆和清漆拉开法附着力试验》（GB 5210）
《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》（GB/T 13912）
《港口工程质量检验评定标准》（JTJ 221）及局部修订
《涂料比重测定法》(GB 1756)
《涂料固体含量测定法》(GB 1729)
《漆膜附着力测定法》(GB 1720)
《漆膜耐冲击力测定法》(GB 1732)
《漆膜柔韧性测定法》(GB 1731)
其他有关规范和标准
5. 钢管桩防腐蚀要求
5.1防腐蚀设计范围
钢管桩防腐蚀范围划分水上段和水下段两部分。
水上段理论防腐蚀设计范围指从设计低水位以下1.0m起向上至横梁（或墩台）结构底标高加0.1m的区段，该范围包括大气区、浪溅区和水位变动区。
水下段理论防腐蚀设计范围指从设计低水位以下1.0m起往下至泥面的部位。
防腐蚀设计范围还需考虑施工、地质等不利因素，留有适当富裕长度，本工程的钢管桩及钢套管具体防腐蚀范围划分如下：
（1）Ф2200钢套管(2万及5万吨级码头)：
水上段为从距桩顶1.4m往下5m范围；
水下段为从距桩顶6.4m往下18m范围；
（2）Ф1800钢套管(过渡墩台)：
水上段为从距桩顶1.4m往下7.5m范围；
水下段为从距桩顶8.9m往下18m范围；
（3）Ф1000钢管桩(万吨级码头)：
水上段为从桩顶往下9m范围；
水下段为从距桩顶9m往下10m范围；
5.2防腐蚀设计要求
5.2.1防腐蚀方案
本工程钢套管和钢管桩采用表面涂层防腐蚀。
钢管桩及钢套管除预留腐蚀余量厚度外，分水上段、水下段分别进行防腐处理。
所有钢管桩及钢套管均预留2mm腐蚀余量厚度。
水上段和水下段防腐蚀采用重防腐蚀涂层，设计使用年限为25年。
水上段和水下段防腐蚀措施需定期进行检查维护，达到设计使用年限需更
新和修复。
5.2.2防腐蚀涂层要求
（1）水上段重防蚀涂层要求：
钢结构在涂装之前必须进行表面预处理。
钢结构在除锈处理前，应清除焊渣、毛刺和飞溅等附着物。并清除基体金属表面可见的油脂和其他污物。
钢结构在涂装前的除锈等级应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的有关规定，表面清洁度等级应达到Sa21
级，表面粗糙度应达到
2
60~100μm。
水上段防腐蚀采用重防腐涂层系统，可选用环氧重型防腐涂料、厚浆型聚氨酯涂料、厚浆型环氧玻璃鳞片涂料和熔结环氧粉末涂层。
防腐涂料宜选用经过实践证明其综合性能良好的产品。
同一涂装配套中的底、中、面漆宜选用同一厂家的产品。
涂料应有完备的材质证明资料。
涂料应符合涂装施工的环境条件。
采用的防腐蚀涂料应具有良好的耐侯性，应能适应干湿交替变化，并应具有耐磨损、耐冲击和耐侯的性能。
在水上段范围涂层损坏时涂料应可修补。
涂层厚度应满足防腐蚀设计使用年限的要求，且不得小于800μm。
涂层面漆颜色由建设单位确定。
（2）水下段防腐涂层要求：
水下段采用的涂层应具有较好的耐碱性，及良好的附着性、耐蚀性。
涂层厚度应满足防腐蚀设计使用年限的要求，且不得小于400μm。
涂层面漆颜色同水上段。
（3）防腐蚀涂层性能要求
本工程水上段和水下段防腐蚀涂层性能要求应符合下表的有关规定：
防腐蚀涂层性能要求表5-1
5.2.3防腐蚀施工及质量检测
钢管桩涂层施工、质量检测应按《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》等有关标准规范的规定执行。
5.3防腐蚀管理及维护
（1）本工程钢管桩的腐蚀与防腐调查可分为定期检查和特殊检查。定期检查可分为常规检查和详细检查，定期检查的项目、内容、部位和周期应符合下表的规定。特殊检查的检查项目和内容可结合本工程的环境条件和使用状况，根据具体情况确定，或选择定期检查项目中的一项或几项。
定期检查的项目、内容、部位和周期表5-2
（2）钢管桩的防腐蚀维护管理应包括下列内容：
根据常规检查和特殊检查情况，判断钢管桩和防腐涂层的状态；
根据详细检查的结果对钢管桩的防腐蚀效果做出判断，确定更新或修复的范围。
（3）涂层发现有损应及时修补，钢管桩防腐涂装的现场修复应符合下列规定：
涂层破损处的表面清理宜采用喷砂除锈，其表面清洁度应达到现行国家标
级，当不具备喷砂准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa21
2
条件时，可采用动力或手工除锈，其表面清洁度应达到St3级。
搭接部位的涂层表面应无污染、附着物，并应具有一定的表面粗糙度。
修补涂料宜采用原涂装配套或耐相容的防腐涂料，并应能满足现场的施工环境条件，修补涂料的存储和使用应符合产品使用说明书的要求。
6．混凝土防腐蚀要求
6.1混凝土防腐蚀设计范围
在增加混凝土保护层厚度并采取必要的防腐构造措施外，水工建筑物的上部结构所有混凝土（不含现浇面层）采用高性能混凝土，同时从护轮坎顶标高以下全部上部结构混凝土外露表面(不含码头、平台、引桥的顶面)要求进行防腐蚀保护。
6.2高性能混凝土技术要求
6.2.1混凝土质量
高性能混凝土的技术指标应符合表6-1的规定
高性能混凝土的技术指标表6-1
高性能混凝土原材料应符合下列规定：
（1）宜选用标准稠度低、强度等级不低于42.5的中热硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜采用矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥；
（2）细骨料宜选用级配良好、细度模数在2.6～3.2中的中粗砂；
（3）细骨料宜选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石，其岩石抗压强度宜大于100MPa，或碎石压碎指标不大于10%；
（4）减水剂应选用与水泥匹配的坍落度损失小的高效减水剂，其减水率不宜小于20%；
（5）掺合料应选用细度不小于4000cm2/g的磨细高炉矿渣、Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰、硅灰等。
6.2.2 配合比设计
高性能混凝土配合比设计应符合下列规定：
(1) 高性能混凝土配合比设计应采用试验—计算法，其配制强度的确定原则应与普通混凝土相同；
(2) 粗骨料的最大粒径不宜大于25mm；
(3) 胶凝材料浆体体积宜为混凝土体积的35%左右；
(4) 应通过试验确定最佳砂率；
(5) 应通过降低水胶比和调整掺合料的掺量使抗氯离子渗透性指标达到规定要求。
6.2.3 施工要求
高性能混凝土施工应符合下列规定。
（1）对原材料质量应严格控制，对配料设备应进行良好的维护和检查，确保称量准确。
（2）混凝土搅拌应采用搅拌效率高、均质性好的行星式、逆流式、双锥式或卧轴式强制搅拌机，搅拌机中磨损的叶片应即使更换。
高性能混凝土拌和物宜先以掺合料和细骨干拌，再加水泥与部分拌和用水，最后加粗骨料、减水剂和余额拌和用水，搅拌时间应比常规混凝土延长40s 以上。
（3）高性能混凝土应采用高频振捣器振捣至混凝土顶面基本不上冒气泡，当混凝土浇筑至顶部时，宜采用二次振捣及二次抹面，应刮去浮浆，确保混凝土的密实性。
（4）混凝土抹面后，应立即覆盖，防止风干和日晒失水。
终凝后，混凝土顶面应立即开始持续潮湿养护。
拆模前12h，应拧松侧模板的紧固螺帽，让水顺模板与混凝土脱开面渗下，养护混凝土侧面。
整个养护期间，尤其是从终凝到拆模的养护初期，应确保混凝土处于有利于硬化及强度增长的温度和湿度环境中。
在常温下，应至少养护15d，气温较高时可适当缩短湿养护时间；气温较低时，应适当延长湿养护时间。
6.2.4质量评定
（1）高性能混凝土强度的评定验收应符合现行行业标准《水运工程混凝土质量控制标准》的有关规定。
（2）高性能混凝土耐久性的检验应符合现行行业标准《水运工程混凝土质量控制标准》的有关规定，且其抗氯离子渗透性不应大于1000C。
6.3防腐蚀设计要求
6.3.1上部结构混凝土防腐蚀基本要求
本工程混凝土的原材料、质量、保护层垫块、配合比设计和混凝土施工应符合现行行业标准《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》、《水运工程混凝土质量控制标准》及《水运工程混凝土施工规范》的有关规定。
6.3.2防腐蚀方案
本工程混凝土采用表面采用表面涂层防腐蚀；
设计使用年限均为15年。
6.3.3 涂层防腐蚀技术要求
6.3.3.1防腐蚀涂层设计要求
混凝土结构采用涂层系统防腐蚀，涂层系统应由底层、中间层和面层的配套涂料涂膜组成。选用的配套涂料之间应具有相容性。
防腐蚀涂料应具有良好的耐碱性、附着性、耐蚀性。底层涂料尚应具有良好的渗透和封闭性能；表层涂料尚应具有耐老化性。防腐蚀涂料尚应具有湿固化、耐磨损、耐冲击，耐老化等性能。选用涂层的性能要求应满足下表要求。
涂层性能要求表6-2
注：①涂层的耐老化性采用涂装过的尺寸为70mm×70mm的砂浆试件，按现行国家标准《漆
膜老化测定法》测定；
②涂层的耐碱性、涂层抗氯离子渗透性、涂层与混凝土表面的粘结力按《海港工程
混凝土结构防腐蚀技术规范》中规定的方法测定。
当进行涂层施工时，混凝土的龄期不应少于28d，并应通过验收合格。涂层与混凝土表面的粘结力不得小于1.5Mpa。
防腐蚀范围涂层损坏时涂料应可修补。
涂层厚度应满足设计使用年限的要求，且不得小于300μm。
涂层面漆颜色由建设单位确定。
6.3.3.2涂层施工要求
涂装前应进行混凝土表面处理。用水泥砂浆或与涂层涂料相容的填充料修补蜂窝、露石等明显的缺陷，用钢铲刀清除表面碎屑及不牢的附着物；用汽油等适当溶剂抹除油污；最后用饮用水冲洗，使处理后的混凝土表面无露石、蜂窝、碎屑、油污、灰尘及不牢附着物等。
涂装工艺应符合下列规定。
（1）不得随意变更已确定的涂料品种及其生产厂牌号。
（2）涂料及稀释剂必须有产品出厂检验合格证书，且应在有效期内使用。
（3）对各种进场涂料应取样检验及保存样品，并应按现行国家标准《涂料比重测定法》和《涂料固体含量测定法》的有关规定测定涂料的比重、固体含量和湿膜与干膜厚度的关系。
（4）各种涂料的使用应按产品说明书的方法进行。
（5）涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件、涂装要求和被涂结构的情况进行选择。宜采用高压无气喷涂，当条件不允许时，可采用刷涂或滚涂。
（6）涂装前应找10m2面积的试验区，在处理表面后，按涂层系统设计的配套涂料的要求进行涂装试验。涂装试验应测定各层涂料耗用量(L/m2)和湿膜的厚度，涂层经7d自然养护后用显微镜式测厚仪测定其平均干膜厚度和随机找三个点用拉脱式涂层粘结力测试仪测定其涂层的粘结强度。各种测定值应归档。
（7）当按上述涂装试验的涂层粘结强度不能到 1.5MPa时，应另找20m2
给水排水管道防腐技术方案.
中国石化集团宁波工程有限公司 SINOPEC NINGBO ENEINEERING Co. LTD 镇海炼化100万吨/年乙烯工程 45万吨/年聚乙烯装置 给排水工程管道防腐施工方案 业主名称中国石化集团公司镇海炼化分公司工程编号文件编号 工程名称镇海炼化100万吨/年乙稀工程 45万吨/年聚乙烯装置 0507(SNEC)0507-CC03-001 工程地点镇海炼化100万吨/年乙烯工程北区 文件类型□Ⅲ类□Ⅱ类□Ⅰ类 工程类别□新建□扩建□改造□检修 版本日期页次说明 送审稿 报批稿 发行稿
审批表工程名称： 镇海炼化100万吨/年乙烯工 程45万吨/年聚乙烯装置 文件编号版本类别 0507-CC03-001 0 新建 程序职务/部门签名日期 编制专业技术员 审核 专业责任工程师 项目工程师 会签工程科质检科供应科安保科经营科 / 审批项目技术负责人 相关单位会签会签单位签名日期
目录 1．编制说明 2．编制依据 3．施工工艺流程 4．施工方案 5．管线、管件及防腐材料的验收 6．施工工艺及技术要求 6.1 管线、管件内外表面处理 6.2管道防腐材料 6.3管道防腐施工 7．检查验收内容 8．施工质量管理 8.1 质量控制措施 8.2 质量控制点划分 8.3 施工成品保护 8.4 项目施工组织及质量保证体系组织机构9．HSE管理 9.1 HSE保证措施 9.2 JHA工作危险分析（附JHA记录表）10．劳动力组织 11．施工机具及手段用料
1. 编制说明 镇海炼化100万吨/年乙烯工程45万吨/年聚乙烯装置布置于镇海炼化100万吨/年乙烯工程北区，与新建聚丙烯相邻。北区内的布置自西向东依次为成品铁路装车线及装车设施、成品包装及仓库、成品汽车装车设施、生产装置区。装置占地25230平方米。 根据设计图纸的要求，埋地钢管表面的除锈等级按GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的St3级，管道外壁采用特加强级环氧煤沥青防腐，防腐标准采用SH3022《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》，防腐层厚度不小于0.8mm。埋地钢管DN≥900循环冷却水、回水管道内防腐采用水泥砂内衬，采用CECS10：89《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》。150≤DN≤300的埋地稳高压消防给水管采用内衬环氧树脂喷涂内防腐。 2. 编制依据 2.1 中国石化集团宁波工程有限公司设计文件； 2.2《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）； 2.3《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）； 2.4《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-99）； 2.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1998）； 2.6《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》(CECS10：89) 2.7《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）； 3. 施工工艺流程 地下管道施工工艺流程见图3-1。 图3-1 管道防腐施工工艺流程图 4. 施工方案 所有需防腐的管道在预制厂先进行除锈及防腐，检查合格后，吊运至安装现场进行安装，
防腐技术规范
一. 工程名称:常熟星宇新兴建材有限公司清洗1#线循环区防腐 二. 业主: 常熟星宇新兴建材有限公司(以下称甲方)。 三. 承包厂商: 承包本工程之施工厂商(以下称乙方)。 四. 交货日期: 五. 工程范围: 常熟星宇新兴建材有限公司清洗1#线循环区防腐，具体包含： 1.废水坑及排水沟两布三油并贴砖防腐（面积约86㎡） 2.循环区其余区域和侧墙从地面向上做800mm高做环养油漆防腐（面积约280㎡） 注：施工范围详见图纸。 六. 工程说明： 一）一般规范： 1）严格按图纸施工。 2）乙方应依据图纸及施工说明之规定制作，若因乙方未依规范施工或施工技术不良及施工不当，以至须重新修改时，乙方应负修改，不得推委及要求加价。 3）在验收过程中，甲方对乙方的材质有权提出质疑，乙方应提出整齐全面的材质报告或证明。 4）若施工后有任何缺陷,乙方必须无条件到星宇现场进行修改。 二）材料： 两布三油防腐材料： 昭和乙烯基树脂或MFE-2乙烯基树脂 无碱布 20mm厚的耐碱砖 环养油漆防腐材料： 防水、防碱环养树脂油漆（确保氢氧化钠5% 80℃：30d 在上面无变化即可）三）防腐施工规范 环养油漆防腐规范 1、性能指标 面漆外观：平整光滑粘结强度Mpa：≧2.50 附着力（格法）：≦1 固体含量%：≧80
铅笔硬度H：≧3 耐氢氧化钠5% 80℃：30d 无变化 抗冲击性J：5 耐45#机油：30d 无变化 耐磨性（1千转，750g）g：≦1 2、施工步骤 1）表面处理 用研磨机打磨混凝土表面的浮灰层，若有裂纹的地方，挖成V形后，用树脂砂 浆或原子灰来填充。 2）底漆涂布 依结构面之状况选择适当底漆，按比例将主剂与硬化剂以电动搅拌器充分混 合，在可使用时间内均匀涂布，是其形成一道紧密防潮层。待干燥后进入下一 道工序。 3）树脂砂浆 中涂漆依比例将主剂与化剂搅拌均匀后，加入石英粉依规格做镘涂待干燥后进 入下一道工序。 4）中涂补土 依施工比例将主剂与硬化剂搅拌均匀后，加入石英粉全面做一层皮覆，填平砂 孔，使表面平整，待干燥后全面砂磨，清扫吸尘并做面漆涂布之准备。 5）面漆涂布 彩色面漆依比例将主剂与硬化剂搅拌均匀后，滚涂均匀涂布，等干燥后，再进 行第二次滚涂。 贴砖规范 1、施工步骤： 1）彻底打扫清理施工面，仔细检查灰尘、污点。发现油污应用工业清洗剂或手工进行清污，处理下来的灰尘用吹风机彻底清除，然后用喷灯进行烘烤处理 后方能施工，做到坚固、干燥、无尘、无油、无油脂。 2）封底层（隔离层）材料配制时，应充分搅拌均匀，加入固化剂30分钟内用完，彻底与基础进行粘拉、渗透，达到防渗漏及密封之要求，宜采用滚涂法，待 完全硬化后做3mm的密封底层。 3）采用防腐树脂胶泥、石黑批刮打灰法，胶泥比重为1.65kg/I，用修平刀将工作面的微小坑凹填平批平，槽边口用异形耐碱砖按图施工，铺设耐碱砖块，需
无缝钢管防腐技术要求
钢管防腐技术要求 一、管道防腐 钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐 外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆； 内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆 1、管道除锈 涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。 2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。 3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。 4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端
留出150～250mm阶梯形搭茬。 5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。 6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400μm。 7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300μm。 8、外防腐施工完毕后按设计要求或?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 9、 二、管道防腐检测 1、涂层检查与验收： ①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保
管道防腐规范
设备与管道涂料防腐设计与施工规范
1总则 1.1 本规范适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐蚀 工程。 本规范不适用于表面温度超过500C的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。 1.2 执行本规范时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。
2名词、术语 2.1 涂料coating 涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表 示“涂料”，如防锈漆、耐酸漆等。 2.2漆膜或涂膜paint film 将涂料均匀地涂覆于物体表面上所形成的连续的膜，它可以由一道或几道涂 层构成。 2.3 清漆vernish 不含着色物质的一类涂料，常作面漆使用，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。 2.4 磁漆enamel 涂覆后，所形成的漆膜坚硬?、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的一类涂料。 2.5底漆或底层priming coat 多层涂装时，直接涂覆于钢材表面上的涂料。 2.6 二道底漆surfacer 多层涂装时，用来修正不平整底漆表面的一类涂料。 2.7中间漆或中间层in termediate coat 介于底层与面层之间的涂层，其主要作用是较多地增加防腐蚀涂层的厚度，且能与底漆和面漆良好附着。 2.8面漆或面层top coat 多层涂装时，涂覆于最上面的一层涂料，一般为I —2道。 2.9 附着物adhere nd 主要包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。 2.10 遮盖力covering power 在物体表面均匀地涂覆一层涂料，使物体表面被完全遮盖而不再呈现原来的状态。此时，每平方米所用的涂料克数称为遮盖力。单位：g/m2。 2. 11 附着力adhere nee 附着力表示漆膜与被涂物两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的牢固程度。一般用“级”来表示。
设备防腐技术要求
设备表面油漆防腐技术要求 1.主要标准规范 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH/T3022-2011 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 2. 一般规定 2.1涂料的选择 (1) 与被涂物的使用环境相适应； (2) 与被涂物表面的材质相适应； (3) 各层涂料正确配套； (4) 安全可靠，经济合理； (5) 具备施工条件。 2.2 设备表面油漆防腐范围： 碳钢，低合金钢制的塔器、容器、储罐表面及相应的平台梯子等结构。其中塔器、容器表面油漆防腐由制造厂按照JB/T4711-2003标准及业主要求完成。 2.3 除另有规定外，下列表面不需要防腐 (1) 不需隔热的不锈钢的表面； (2) 镀锌材料的表面； (3) 已精加工的表面； (4) 涂塑料或涂变色漆的表面； (5) 铭牌及其它标志板或标签。 3. 防腐要求 3.1 设备外表面防腐除锈等级 储罐外表面除锈等级为Sa2.5级，设备平台梯子表面除锈等级为St3级，防腐蚀涂层使用寿命应不少于两年。 3.2 不保温设备表面防腐要求 当设备设计温度≤100℃时，选用无机富锌底漆(两道)+各色环氧防腐漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。当设备设计温度100℃ 400℃时，选用无机富锌底漆(两道)+有机硅耐高温防腐面漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。 3.3 保温设备表面防腐要求 当设备设计温度0℃ 11.8 防腐涂层 11.8.1 总则 1、本规程适用于混凝土内壁接触污水的聚氨酯防腐涂料和预埋钢构件的防腐工程。 2、防腐蚀涂料工程施工应在基层质量检验合格的基础上进行。 3、防腐蚀涂料工程施工的安全技术、劳动保护、防火措施等相关事项必须按国家有关规定执行。 4、承包商应将防腐保护涂层的全部资料提交项目监理批准。 11.8.2 防腐范围 1、污水处理构筑物的迎水面，即池内壁的范围内应要设置防腐保护涂层。 2、预埋钢构件表面处理。 11.8.3 材料 本规程规定使用的材料种类为混凝土内壁污水聚氨酯防腐涂料、预埋钢构件污水交联型高氯化聚乙烯防腐涂料和复合层防腐蚀涂料配套品种。 混凝土内壁污水聚氨酯防腐涂料的主要技术指标应符合产品规定的技术指标（见表3-8-1）。 钢结构污水交联型高氯化聚乙烯防腐涂料的主要技术指标应符合产品规定的技术指标（见表3-8-2）。 耐厚面漆、耐人工老化试验1000小时，粉化0级，变色2级。 防锈漆与面漆不咬底，复合层盐雾试验1000小时，无锈斑、不起泡、不开裂、不掉粉。 在污水工程中用的聚氨酯防腐涂料、交联型高氯化聚乙烯防腐涂料，其性能必须符合产品规定的技术标准及有关要求，具备生产厂的质量保证书，并经施工单位验收合格方可使用。 混凝土内壁防腐涂料工程中所用的腻子应与混凝土有较好的粘结性能、干燥 要快，抗碱渗透底漆必须与基面和涂料有好的结合力。 11.8.4 基层 1、混凝土基层 混凝土基层的质量要求应符合《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001。 混凝土基层表面，不得有残留沾污物。 基层不得有裂缝或凹凸缺陷现象。 旧基层不得有风化现象。 混凝土基层涂刷溶剂型涂料时，其含水率不得大于8％。 2、钢结构基层 手工和电动工具除锈，其表面应无油脂和污垢，无附着不牢的氧化铁、铁锈和旧涂料层等物。 喷砂或抛射除锈，其表面应无油脂、污垢、氧化皮、铁锈和涂层等物。 3、混凝土基层处理和检查 起壳、裂缝、缺棱掉角，凹凸不平、脚手支撑点应修补平整，并按规定养护。 清除混凝土基面的垃圾、油垢、残浆和浮灰。 处理已风化的旧基层。 混凝土内壁防腐蚀涂料施工前应对基层的清洁、平整度、修补养护、含水率等质量指标进行验收，并作记录。认可后，方可涂装施工。 4、钢结构基层处理和检查 手工及电动工具除锈，是以电动工具、钢丝刷、刮刀、锤、铲、铁砂皮等，工具将表面的铁锈、焊渣、氧化铁皮、油脂、污垢等杂物清除干净，除锈质量等级标准为St2或St3级。 喷砂除锈是将铁锈、氧化皮、油脂、污垢和涂层等物清除干净，其残留痕迹仅为点状、条纹或轻度色斑，除锈质量等级标准为Sa2级或Sa3级。 除旧漆，采用手工除旧漆（包括电动工具、钢丝刷、铁砂皮和脱漆剂），将旧漆或残留的铁锈、油脂、污垢等物除干净。 钢结构防腐涂料施工前应对基层处理的质量指标进行验收，并作记录。认可 金属表面防腐通用技术标准 金属表面防腐通用技术标准 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属件（铜、铝、碳钢）防腐处理的一般技术要求、验收等内容。 本标准适用于金属件表面的镀锌、镀铬、阳极氧化、达克罗表面处理。 2 引用标准 下列标准所包含的条款，通过在本标准中引用而构成为本标准的条款。 GB 2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T10125-2012 人造气氛腐蚀盐雾试验 GB 6461-86 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 JB 2864-81 汽车用电镀层和化学处理 GB-T18684-2002 达克罗国家标准 GB/T 8005.3-2008 铝及铝合金表面处理 3镀锌、镀铬 3.1外观 3.1.1外表应致密、平滑、均匀，镀层应不起层、不起泡、不发脆。 3.2工艺 3.2.1镀锌流程：化学除油--水洗--电解除油--热水洗--水洗--强腐蚀--水洗--电镀锌铁合金--水洗（2次）--出光--钝化--水洗--干燥。 3.2.2镀铬流程：出油--水洗--侵蚀--水洗--闪镀氰铜（镍）--水洗--酸铜--水洗--亮镍--水洗--镀铬--水洗--干燥。 3.3深镀指标规定孔径或缝隙的宽度＜5mm的零件，镀层的技术要求一般不做规定，孔径或缝隙的宽度≥5mm的零件，孔径或缝隙内镀层的深度应大于孔径或缝隙宽度。 3.4 对于镀层厚度无特殊要求的，镀层厚度应达到表1所列的范围： 2 3.5 外观检测 3.5.1允许缺陷： a)少有不明显的水迹（光亮镀层除外），不均匀的颜色。 b) 零件的锐边上允许有不影响装配的轻微粗糙。 c) 在不影响装配质量及不降低零件质量条件下，镀层厚度大于规定值。 3.5.2不允许缺陷：镀层结晶应均匀细致，不允许有下列缺陷存在。 a) 有未镀到的地方、可擦取的镀层, 有未洗净的盐类痕迹。 b) 镀层有针孔、麻点、气瘤、起泡、暴皮等缺陷，呈树枝状、海绵状或条纹状。 c) 零件尺寸或形状的改变，超过技术条件规定中允许的误差范围。 3.6 镀层结合力要求 对于一般零件，在镀层表面上，用钢针或尖刀，划4-6条彼此间距1-2mm的深达金属基体的平行线，再划4-6条与此垂直的平行线（划线应按同一方向），在直线交叉处镀层不起皮，不脱落。 3.7 白色钝化和彩色钝化层要求： 3.7.1 白色钝化：表面光洁，不失光、不挂灰、不发黑。 3.7.2彩色钝化：钝化膜应具有红中透绿、绿中透红的美丽的彩虹色，色彩协调，不应有层次分明、色彩生硬或有淡黄色和白色现象存在。 3.8耐蚀性 3 防腐技术要求 一、管道防腐 1、架空钢管外壁进行防腐，采用重加强级防腐，具体作法如下： 采用IPN8710高分子防腐涂料，按四油两布防腐，即先涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，再涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，最后外刷两道面漆，平均用量应大于0.8~1.0kg/m2,面漆颜色由排水公司确定。 ①管道除锈 涂底漆前管子表面应清除原防护层、油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用人工除锈。 ②管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象。 ③底漆上好后包扎玻璃丝布，用力向一个方向颤裹严实，便于被与涂料充分互穿渗透。 ④待第一道底漆干透后，重复刷底漆和包玻璃丝布工序，最后外刷两道面漆（第一层面漆干透后刷第二层面漆）。 ⑤IPN8710底漆由聚氨酯聚乙烯、改性环氧树脂、无毒防锈颜填料、助剂等组成。IPN8710面漆由环氧、橡胶树脂改性，无毒防锈颜填料、助剂等组成。玻璃丝布采用干燥、 脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。底漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。 ⑥钢管外壁涂层机构：一底一布一底一布两面，干膜总厚度不小于500μm±20μm。 ⑦不得在雨天进行施工。 ⑧外防腐施工完毕后按?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 2、下井通道爬梯防腐： 采用IPN8710高分子防腐涂料法，作法为两道底漆，两道面漆，平均用量应大于0.50~0.60 kg/m2, 面漆颜色由排水公司确定。 ①爬梯除锈 涂底漆前爬梯应清除原防护层、油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用人工除锈。 ②爬梯表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象。 ③第一道底漆干透后，刷第二道底漆。 设备及管道防腐蚀工程施工技术要求 一、设备及管道表面处理技术要求 1. 表面处理方法 目前，设备及管道表面处理的常用方法有工具除锈、喷射或抛射除锈。 工具除锈应注意下列问题：动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。用工具除锈时不应造成钢材表面损伤，表面粗糙度应符合规定，不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。 2. 表面处理等级 手工或动力工具除锈金属表面处理等级分为St2级、St3级两级。 喷射或抛射除锈金属表面处理质量等级分为Sa1级、Sa2级、Sa2.5级、Sa3级四级。 3. 表面处理要求 (1)清洁程度要求 1)达到处理等级要求。掌握表1H413072。 2)处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。 3)处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。 4)再度污染或锈蚀时，基体表面应重新进行处理。 5)基体表面处理后，应在规定的时间间隔内及时涂覆。 (2)粗糙度要求 喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。 (3)作业环境要求 1)当相对湿度大于85%时，应停止表面处理作业。 2)当进行喷射或抛射处理时，基体表面温度应高于露点温度3°C。 【2015二级真题】金属表面防腐前预处理要求，正确的是( )。 A.基体表面温度应高于露点3℃以上 B.相对湿度上升到60%时，应停止除锈作业 C.海沙作为喷射材料进行除锈作业 D.金属表面应除锈彻底，打磨光滑 『正确答案』A 『答案解析』本题考查的是设备及管道表面处理技术要求。选项B：当相对湿度大于85%时，应停止表面处理作业;选项C：处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物，而海沙含有氯离子;选项D：喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面。参见教材P135～137。 二、设备及管道防腐蚀施工要求 2. 金属热喷涂层 (3)设计厚度等于或大于0.1mm的涂层应分层喷涂。分层喷涂时，喷涂的每一涂层均应平行搭接，搭接尺寸符合要求;同层涂层的喷涂方向宜一致;上下两层的喷涂方向应纵横交叉。 (5)施工过程中应进行涂层外观、厚度和结合性的中间质量检查。 线路杆塔防腐涂装技术要求 编制： 审核： 批准： 年月日 线路杆塔防腐涂装技术要求 一、工程概况 本次施工内容一是古赵线92#、96#，机东线9#、88#，九位线17#，天晶北线28#、29#，天九南线72#，冯方线20#，电王线16#等电杆采用碳纤维防腐加固。二是北西线6#、10#、14#、26#、27#、36#、38#，古赵线2#、6#、12#～16#、18#、94#，机东线84#、87#、93#，焦东北线2#、8#、14#，焦东南线9#，马罗线35#、38#、40#，七王线3#、7#，七朱线2#、3#、31#，天晶北线35#、36#，天九北线20#、21#、72#、79#、86#，天九南线76#、78#、85#，夏冯线10#、13#、15#、18#，新馨线2#，演九I线10#，赵赵南线25#、27#，电王线15#、17#，冯九南线15#等电杆采用普通补强加固处理。三是马罗线35#、七王线3#、七朱线22#等电杆接箍（60个）碳纤维补强加固。四是天九南线91#，天九北线92#铁塔采用冷涂锌防腐处理。五是机东线56#、57#、58#塔过渡架采用冷涂锌防腐处理。根据施工内容和施工要求，恢复其设备及构架的正常面貌，保证电力设施安全运行。具体防腐面积统计如下： 二、编制依据 1.《表面处理规范》SIS—055900 2.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88 3.《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692 4.《建筑钢结构防腐蚀技术规范》 5.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 6.《涂料涂覆技术条件》GB 756—86 7.《漆膜附着力测定法》GB1720 8.《漆膜厚度测定法》GB1764 9.《漆膜硬度测定法、摆杆法》GB/T1730—93 10.《漆膜柔韧性测定法》GB/T1731—93 11.《漆膜耐冲击测定法》GB/T1732—93 12.《建筑安装质量检验评定统一标准》（GBJ300-88） 13.《树脂浇铸体性能试验方法》GB/T2567~2571-1995 14.《混凝土结构加固技术规程》（CECS25： 90） 15.《结构加固修复用碳纤维片材》GB/T 20490-2008 三、冷涂锌防腐涂装技术要求 1.1 材料的有关技术指标及用途： （1）组成：环氧树脂、超细锌粉、聚酰胺树脂、防沉剂等多种助剂组成。 （2）特性：漆膜中锌粉含量高，具有阴极保护作用。具有优异的防腐性能和良好的耐热性、干燥快。附着力强，耐冲刷、耐磨性优良。耐酸碱、耐油性、耐水性和耐溶剂性好。 重防腐涂料施工方法及技术要求 一、涂装前的准备及要求 1.涂装前应对被涂表面进行处理，将污物清理干净，经检查合格方可涂装。 2.防腐涂料应有产品质量合格证，产品符合出厂质量标准。过期的涂料必须经检查合格后，方可使用，必要时应进行小样试涂。 3.不同种类的涂料，如需混合调配使用，应经实验确定，不同品种涂料不可掺和使用 4.使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂标准规定。配制涂料时，应搅拌均匀，必要时可用细钢丝筛网过滤后使用。 5.设备和管道的焊缝必须在热处理(需要热处理时)、强度试验、气密试验合格后才能涂装。 二、喷砂处理规定 1.采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。 2.压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经一下方法检查合格后方可使用:将白布或者白漆板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应夫油、水等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排出。 3.磨料应具有一定的硬度和缓冲韧性，磨料必须净化，使用羊应经筛选，不提含有油污的天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河沙等，其含水量不应大于1%，严禁使用海砂。 4.喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适应。 5.要求达到Sa3级和Sa2级时，不宜使用河砂作为磨料。 6.当喷嘴出口端的直径磨损超过内径的20%时，喷砂嘴不应继续使用。 7.磨料需重要使用时，必须符合有关规定。 8.磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止磨料受潮、雨淋或是混入杂质。 9.表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保管，不得 受损。 10.喷砂作业时，储罐金属表面温度必须高于空气露点温度3℃以上，否则应停止作业。 三、涂料的施工规定 1.涂料防腐蚀工程的原材料质量，应符合相关规范的规定。 2.腻子、底漆、中间过渡漆、面漆、罩面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐涂料，不宜掺和使用。 3.施工环境温度宜在5℃-38℃，相对湿度不宜大于85%(漆酚防腐漆除外)，被涂物表面的温度至少应比露点温度高3℃。 4.防腐蚀涂层全部完工后，应完全固化(7天以上养护期)方可交付使用。 5.不应在风沙、雨、雪天进行室外施工。 6.防腐涂料品种的选用和图层的层数、厚度应符合设计规定的要求。 钢质管道防腐施工方案 1、工程概况： 烟台万华聚氨酯股份有限公司16万吨/年MDI工程地下管网项目包括生活给水 （1#）、生产给水管（2#）、源水给水管（6#）、一期循环给水及回水管（7a#、8a#）、二期循 环给水及回水管（7b#、8b#）、稳高压消防管（Fs#）、泡沫消防管（Pm#）、罐区夏季喷淋冷 却给水管（Gq#）、生活污水管（9#）、雨水及生产净下水管（10#）、初期雨水管 （10a#）、经 预处理生产污水排水管（12#）共14个系统。其中钢质管道约26250米埋地钢管及钢制管件的防腐：采用复合聚乙烯胶粘带防腐层，防腐带T150,保护 带T240,防腐层为加强级，厚度不小于1.4mm所有穿管的埋地套管及埋地铸铁管采用冷底子 油一道，石油热沥青二道。 2、编制依据 2.1 招标文件 2.2 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88 2.3 《炼油、化工施工安全规程》SHJ505-87、HGJ233-87; 3.4 《埋地钢制管道氯乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98 。 3、施工准备 3.1 技术准备 组织施工人员、由技术负责人进行技术交底、认真学习有关技术文件、图纸资料、规范、施工技术及质量要求、并进行安全交底，做好记录。 3.2 机具准备 机具准备：各种施工机具应试运转、确保运转正常无误、并有专人负责。机具配置 符合现场施工要求。 3.3 材料准备 3.3.1 材料准备：聚乙烯胶粘带和底漆应有产品说明书、合格证、产品检验报告等。 3.3.2 材料保管：聚乙烯胶粘带和底漆应置于专用库房，防止日光直接照射，并隔绝 火源，远离热源。储存温度宜为-20~35 C。 4、施工程序 5、施工方法 5.1表面处理 管道的表面处理采用在现场喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5。 5.2管道防腐蚀施工 管道的防腐采用工厂化预制。现场补口、补伤。 6施工技术措施 6.1表面处理 6.1.1在管道实施喷砂除锈前，其加工表面必须平整，表面凹凸不得超过2mm焊缝上 的焊瘤、焊渣、飞溅物均应彻底打磨清理干净，表面应光滑平整，圆弧过渡。 6.1.2经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的 凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。 6.2涂底漆 6.2.1喷砂除锈检验合格后的表面应在6小时内涂刷底漆。涂漆前必须干燥、干净。 6.2.2涂漆前钢管表面必须清洁、干净无灰尘，并保持干燥，在雨天或潮湿的天气下禁止施 工。施工的环境温度应大于 5 C,相对湿度低于85% 6.2.3施工时必须严格按油漆制造厂商的使用说明书的规定进行，涂料配制时，搅拌应均匀，避免产生气泡，同时避免水和杂物混入。当底漆较粘稠时，应加入与底漆配套的稀释 甘肃电投武威热电有限责任公司2×350MW热电联产工程 地下水箱、地下循环水管道 防腐技术要求 金川镍都实业公司结构件分厂 2016年11月 一、地下水箱及附件防腐 1．基本要求 在进行防腐处理前，必需将管道表面的污垢，油脂，泥土等仔细清除掉，并用机械或酸洗的方法清除管壁表面上的所有氧化皮，锈体，只允许留有点状或条纹状痕迹。焊缝处应清除飞溅物。清除污物后的管道必需露出金属光泽。2．地下水箱、地下循环水管道外壁防腐 2.1地下水箱及附件均应严格按照设计要求进行防腐处理。 2.2地下水箱防腐施工，根据设计选用以下做法：厚浆型环氧煤沥青涂料 1）防腐要求： （1）环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的甲组分和乙组分（固化剂）和面漆的甲组分加乙组分（固化物）组成，并加相应的稀释剂配套组成。 （2）环氧煤沥青漆涂料的质量指标必须达到GB1720~GB1763的检验要求。（3）本工程埋地管道防腐层结构如下，并符合《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-2014中的规定要求 防腐等级涂层结构干膜厚度（mm） ≥0.6mm 加强防腐底漆－面漆－玻璃丝布－面漆－玻璃丝布－面漆 －面漆 2）施工要求： （1）表面处理：表面处理对涂膜的寿命影响极大，为了增加涂膜寿命，必需进行严格的表面处理，方能取得最佳效果。环氧煤沥青漆原则上要求对钢铁涂刷表面进行喷砂（或抛丸）除锈，达全白或近全白级。涂刷前表面无油污及灰尘，若限于条件，也可使用手工钢丝刷和砂布仔细除锈。 （2）对涂刷表面上的大焊瘤棱角，毛刺等要去除或导角。 （3）涂料的配制：在使用前应搅拌均匀。由专业人员按产品说明书规定的要求进行配制。涂料应在规定的使用期限内使用完毕。每根管子两端各留150mm左右裸管以便焊接。 （3）底漆涂刷要均匀，不要漏涂，一般表干后即可涂面漆，在室温下一般不宜超过两天，时间过长则影响与面漆的粘结力，若已完全固化，可用砂纸打毛后，再涂面漆。涂刷各层面漆时，间隔的间隙时间以漆膜表干为好，对于包扎玻璃丝布者应和面漆涂刷同时进行，以使玻璃丝布浸透涂料。 公司标准70BJ033-2012 代替： 设备外表面涂料防腐工程技术条件 第 1 页共 7 页 目 次 1 范围 (1) 2 引用文件 (1) 3 一般规定 (2) 4 涂料配套 (3) 1范围 本标准规定了石油化工钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。 本标准适用于石油化工企业的新建、扩建、改建工程中的钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。 本标准不适用于设备外表面温度超过600°C的钢制设备。 2 引用文件 GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH 3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 SH/T 3548 石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范 SH/T 3606 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程 编制校审标准化审核审定发布日期实施日期 第 2 页 共 7 页 70BJ033-2012 3一般规定 3.1 除本标准规定外，设备及附属钢结构的涂料防腐蚀还应符合SH/T3022及业主有关文件的规定。 3.2 本标准按大气对钢材表面腐蚀程度主要分为一般腐蚀地区和强腐蚀地区。强腐蚀地区包括腐蚀性气体环境地区（SH/T 3022中腐蚀性气体的C、D类）、多雨潮湿地区（空气相对湿度>75%）和沿海地区，其余属于一般腐蚀地区。 3.3 涂料的选用应符合下列要求： a) 与被涂物的使用环境相适应； b) 与被涂物表面的材质相适应； c) 与运行设备表面金属温度相适应； d) 各道涂层间应具有良好的配套性和相容性； e) 具备施工条件； f) 安全可靠，经济合理。 3.4 碳钢、低合金钢设备外表面及附属钢结构表面应涂漆。 3.5 除设计文件另有规定外，下列情况不应涂漆: a) 不锈钢表面； b) 镀锌表面(标志色漆除外)； c) 已精加工的表面； d) 涂塑或涂示温漆的表面； e) 铭牌、标志板或标签。 3.6 下列情况应在施工现场涂漆： a) 在施工现场组装的设备及附属钢结构； b) 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备及附属钢结构； c) 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补漆的设备及附属钢结构； d) 在制造厂仅涂运输防护漆，需在施工现场重新涂漆的设备及附属钢结构。 3.7 局部保温的设备，涂料选用应符合不保温设备的防腐要求。 3.8 在制造厂，法兰密封面宜涂临时保护作用的防锈油。 3.9 同一设备的外表面防腐涂料的底漆、中间漆和面漆宜使用同一涂料生产厂家的产品。 3.10 修补用涂料应与原使用涂料的种类相同或匹配。 3.11 防腐涂料的技术指标应符合SH /T3022的规定。 3.12 涂装前钢材表面应进行喷射或抛射除锈。对于不便喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈。金属表面除锈等级应按表1～表17的规定。 3.13 需海运的碳钢或低合金钢设备，凡运输途中与大气接触的碳钢或低合金钢表面，应按表4、表5、表8、表10、表12的规定进行防腐；需海运的不锈钢设备，凡运输途中与大气接触的不 目 次 1 范围 (1) 2 引用文件 (1) 3 一般规定 (2) 4 涂料配套 (3) 1范围 本标准规定了石油化工钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。 本标准适用于石油化工企业的新建、扩建、改建工程中的钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。 本标准不适用于设备外表面温度超过600°C的钢制设备。 2 引用文件 GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH 3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 SH/T 3548 石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范 SH/T 3606 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程 赵建新朱玫李法海顾月章2012－03－31 2012－04－01编制校审标准化审核审定发布日期实施日期 第 2 页 共 7 页 70BJ033-2012 3一般规定 3.1 除本标准规定外，设备及附属钢结构的涂料防腐蚀还应符合SH/T3022及业主有关文件的规定。 3.2 本标准按大气对钢材表面腐蚀程度主要分为一般腐蚀地区和强腐蚀地区。强腐蚀地区包括腐蚀性气体环境地区（SH/T 3022中腐蚀性气体的C、D类）、多雨潮湿地区（空气相对湿度>75%）和沿海地区，其余属于一般腐蚀地区。 3.3 涂料的选用应符合下列要求： a) 与被涂物的使用环境相适应； b) 与被涂物表面的材质相适应； c) 与运行设备表面金属温度相适应； d) 各道涂层间应具有良好的配套性和相容性； e) 具备施工条件； f) 安全可靠，经济合理。 3.4 碳钢、低合金钢设备外表面及附属钢结构表面应涂漆。 3.5 除设计文件另有规定外，下列情况不应涂漆: a) 不锈钢表面； b) 镀锌表面(标志色漆除外)； c) 已精加工的表面； d) 涂塑或涂示温漆的表面； e) 铭牌、标志板或标签。 3.6 下列情况应在施工现场涂漆： a) 在施工现场组装的设备及附属钢结构； b) 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备及附属钢结构； c) 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补漆的设备及附属钢结构； d) 在制造厂仅涂运输防护漆，需在施工现场重新涂漆的设备及附属钢结构。 3.7 局部保温的设备，涂料选用应符合不保温设备的防腐要求。 3.8 在制造厂，法兰密封面宜涂临时保护作用的防锈油。 3.9 同一设备的外表面防腐涂料的底漆、中间漆和面漆宜使用同一涂料生产厂家的产品。 3.10 修补用涂料应与原使用涂料的种类相同或匹配。 3.11 防腐涂料的技术指标应符合SH /T3022的规定。 3.12 涂装前钢材表面应进行喷射或抛射除锈。对于不便喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈。金属表面除锈等级应按表1～表17的规定。 3.13 需海运的碳钢或低合金钢设备，凡运输途中与大气接触的碳钢或低合金钢表面，应按表4、表5、表8、表10、表12的规定进行防腐；需海运的不锈钢设备，凡运输途中与大气接触的不 钢质管道内外防腐技术要求 1 除锈 管道内外喷砂除锈达到GB/T 8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2 .5级或St3级（相当于美国标准SSPC—SP10近白级）。表面返锈前（最多为除锈后8h）进行刷喷涂防腐作业，如做不到，应涂底漆。 2 管道内防腐 2.1材料品种 环氧陶瓷涂料。适用于饮用水管道（白色、无毒型），耐磨，耐化学腐蚀。技术性能符合生产厂家产品技术标准《环氧陶瓷涂料》要求。 2.2内防腐层结构 2.3环境。 环氧陶瓷内防腐作业宜在5oC以上，空气相对湿度80oC以下的环境施工。如在露天作业，遇雨、雪、雾、扬沙等恶劣气候环境，应停止施工。 2.4材料用量 按防腐面积乘以下列基数计算各种材料用量 a) 环氧陶瓷涂料。按涂敷遍数估算耗漆量，厚度150μm约为0.35㎏/㎡。 b) 稀释剂。只作为施工时洗涤涂敷工具之用，可少量配料。 2.5 技术指标 2.6内防腐施工 钢管两端要留出焊接段（20cm左右）。总厚度不低于300μm。宜喷涂施工。涂后静置自然固化。按用户要求的总厚度或者涂刷遍数施工。前遍表干后再涂后遍。 2.7检验 对内防腐层进行外观、厚度、漏点、粘结力四项检查，应达到用户要求。可参照SY/T 0457-2000《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》的5.3.2～5.3.5条要求进行。 2.8 修补补口 修补。用砂轮机将检查出的表面缺陷（如：杂质、气泡等）清除掉，将缺陷点及周围约50㎜的内衬层打毛，然后涂环氧陶瓷涂料，使修补处表面平整、厚度相同、外观一致。不合格管返工。 补口。作业在施工现场进行，据不同管径可以使用手动工具除锈和手工涂刷施工，或使用机械喷涂施工，所使用的涂料和涂层结构应与管体相同。 3埋地管道外防腐 3.1材料品种 环氧煤沥青冷缠带。由基带和定型胶两部分组成，应为同一公司产品。基带为特加强级带。标准宽度为125㎜、250㎜、和400㎜。定型胶由分装的A、B等量组份组成。组合厚度≥600μm。按施工温度分为常温胶5℃以上、低温胶-8～5℃和超低温胶-8℃以下。 管道内防腐技术要求 项目号： 文件号： 修改： 第 1 页 共 6 页 项目名称 中国石化股份有限公司石家庄炼化分公司 装置名称油品质量升级及原油劣质化改造工程 业主文件号 主项 防渗设计 设计阶段详细设计 修 改 0 1 2 3 4 5 6 7 8 日 期 编 制 校 核 审 核 中国石油化工股份有限公司石家庄分公司 油品质量升级及原油劣质化改造工程 防渗设计部分 管道内防腐技术要求 目录1概述 2编制原则 3埋地污水管道主动防渗措施 4埋地污水管道内防腐设计要求 5埋地污水管道内防腐施工要求 6埋地污水管道内防腐检验要求 1.概述 本设计范围包括中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程范围内埋地污水管道内防腐设计，其余见项目防渗设计方案。 2.编制原则 根据中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程基础设计审查专家意见及2011年8月25 日本项目给排水防渗专题会议纪要要求编制。 施工验收除执行本规定外，尚应符合《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457-2010的有关规定。 3.埋地污水管道主动防渗措施 本工程设计在基础设计防渗方案的基础上，结合专家审查意见，优化了防渗措施，埋地污水管道加大主动防渗设计力度。主动防渗措施设计原则如下： 3.1 本项目地下污水管道设计应尽量减少工艺排水点，尽量减少污水管道的埋地敷设，尽量减少管道接口，提高埋地污水管道的管材选用标准及接口连接形式要求。 3.2 埋地污水管道全部采用内防腐设计，取消防渗管沟、检漏井等设施。 4.埋地污水管道内防腐设计要求 4.1管道材质及接口连接形式 z重力流含油、含盐污水管道、压力流含油、含盐污水管道、污染雨水管道均选用钢管。DN＞500选用螺旋缝埋弧焊钢管，管材标准SY/T5037-2000，材质Q235B。DN≤500选用无缝钢管，管材标准GB/T8163-2008，材质20#； z管道直径应大于等于100mm，并尽量减少90°弯头； z应均选用对焊连接； z管道壁厚等级规定见统一规定。 4.2 埋地钢管内防腐材料性能要求： z内防腐涂料应为无溶剂型，不含任何挥发性有机溶剂和活性稀释剂，符合环保和安全要求； z内防腐涂料应含耐磨石英粉； z内防腐涂料性能指标： 管线防腐施工技术措施 1.编制依据及工程概况 1.1编制依据 1.1.1国家发展计划委员会国家物资储备局设计院设计相关工艺图纸图纸 1.1.2GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 1.1.3SY/T0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》 1.1.4SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 1. 2工程概况及实物量 1.2.1国家成品油储备库安全改造湖南一五四处安装工程工艺管线及给排水部分由国家发展计划委员会国家物资储备局设计院设计，图号为：艺总施02。工艺管道为热扎无缝钢管ф273×7，410米；ф219×6，370米；ф159×6，320米；ф89×4，270米；焊接钢管DN150，200米；DN25，100米材质均为20号钢。给排水为焊接钢管ф377×9，25米；ф325×8，25米；ф273×7，25米；无缝钢管ф194×7，900米；ф89×3.5，700米；ф57×3.5，20米；镀锌钢管DN100，700米；铸铁排水管DN200，450米。该工程受监理和一五四处质监站共同负责质量监督。中国石化集团第四建设公司承担工艺管线及给排水安装工程，本措施只针对工艺管道和给排水管道防腐工程，施工中做好质保体系运行，防腐过程严格受控，确保防腐工程优良。 1.2.2工程特点及施工技术关键 本工程属新建工程，质量要求严格，其中工艺管道除锈和给排水管道防腐直接影响防腐施工质量，为技术关键工序。 2. 防腐施工工序 3.施工工艺 3.1材料检验 施工所用的油漆，应具有产品质量证明书或出厂合格证，油漆应检查有效期，严禁超期使用，油漆等规格型号必须符合设计或甲方要求。 3.2基层除锈 钢材表面采用砂轮机除锈达St3级，即钢材表面应无可见油脂、污垢并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈，底材显露部分的表面应具有金属光泽、除锈应全面无遗漏。 对于焊道补漆除锈要求同上。 3.3防腐刷漆 管道表面刷漆应符合设计要求：地下及室内工艺管线涂H06-4环氧富锌底漆一道,环氧厚膜中间漆一道,B04-33丙烯酸聚氨脂面漆二道,涂层总厚度>180微米,埋地、管沟及套管内管线防腐采用环氧煤沥青防腐涂层特加强级；埋地排水铸铁管及消防泵房内埋地管道做环氧煤沥防腐涂料的技术要求
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