工业库通过opc采集kingscada数据以及scada展示工业库数据
工业库通过opc采集kingscada数据以及
scada展示工业库数据
一、背景介绍
在工业自动化领域，数据采集和展示是非常重要的环节。工业库作为一个数据存储和管理平台，可以通过OPC（OLE for Process Control）协议采集来自不同设备和系统的数据，而Kingscada是一款常用的SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）软件，用于监控和控制工业过程。本文将详细介绍如何通过OPC 采集Kingscada数据，并在SCADA中展示工业库数据。
二、OPC采集Kingscada数据
1. 确定采集目标：首先需要确定要采集的Kingscada数据的类型和范围，例如温度、压力、流量等。
2. 配置OPC服务器：在工业库中创建一个OPC服务器，并配置与Kingscada 软件通信的相关参数，如服务器地址、端口号等。
3. 配置OPC组：在OPC服务器中创建一个OPC组，并将需要采集的数据点添加到该组中。
4. 配置采集周期：根据实际需求，设置数据采集的周期，如每秒钟采集一次。
5. 启动数据采集：启动OPC服务器，开始采集Kingscada数据。
三、SCADA展示工业库数据
1. 连接OPC服务器：在SCADA软件中，通过配置OPC客户端连接到工业库的OPC服务器。
2. 导入数据点：将OPC服务器中的数据点导入到SCADA软件中，以便后续展示和监控。
3. 创建图形界面：根据实际需求，创建一个图形界面，用于展示工业库数据。可以添加各种图表、指示灯、报警等元素。
4. 配置数据绑定：将图形界面中的元素与工业库数据点进行绑定，以实时显示数据。
5. 设置报警规则：根据工业库数据的范围和设定的报警条件，设置相应的报警规则，以便及时发现异常情况。
6. 启动SCADA系统：启动SCADA系统，开始展示和监控工业库数据。
四、数据分析与优化
1. 数据分析：通过对工业库数据的分析，可以了解设备运行状态、生产过程中的变化趋势等，为后续的优化提供依据。
2. 故障诊断：通过监控工业库数据，可以及时发现设备故障，并进行相应的诊断和处理，以减少停机时间和生产损失。
3. 过程优化：根据工业库数据的分析结果，可以进行生产过程的优化，如调整设备参数、改进工艺等，以提高生产效率和产品质量。
4. 预测维护：通过对工业库数据的长期分析，可以预测设备的维护周期和故障概率，提前进行维护，避免意外停机和维修成本的增加。
五、总结
通过OPC采集Kingscada数据，并在SCADA中展示工业库数据，可以实现对工业过程的实时监控和控制。通过数据分析和优化，可以提高生产效率、降低故障率，从而提升工业自动化系统的整体性能。以上是对该任务的详细描述和步骤，希望对您有所帮助。如果还有其他问题，请随时向我提问。
kingscada使用数据集函数查询工业库数据
string ConnectStr; ConnectStr="Provider=KRTDBProvider.King.3;Persist Security Info=Tru e;Password=sa;User ID=sa;Data Source=172.16.1.57"; //string filename=InfoAppDir()+"a6.csv"; //Trace("filename="+filename); string StartTime,EndTime; StartTime=UIDateTime1.Value; EndTime=UIDateTime2.Value; long step; step=StrToInt(UITextBox1.Text); //bool a=KDBKHSampleData2("DatasetName", ConnectStr, 2, filename, StartTime, EndTime, 0, step*1000, 1, "", "", "");
//Trace("a="+a); bool a=KDBKHSampleData2("DatasetName", ConnectStr, 1, "OPC_a,OPC_ b", StartTime, EndTime, 0, step*1000, 1, "", "", ""); Trace("a="+a); Report1.SetDataset2("DatasetName",1,1); string ConnectStr; ConnectStr="Provider=KRTDBProvider.King.3;Persist Security Info=Tru e;Password=sa;User ID=sa;Data Source=172.16.1.57"; string StartTime,EndTime; StartTime=UIDateTime3.Value; EndTime=UIDateTime4.Value; bool b=KDBKHRawData("DatasetName", ConnectStr, "OPC_a", StartTime , EndTime, 1, ""); Trace("b="+b); Report1.SetDataset2("DatasetName",1,1); string ConnectStr; ConnectStr="Provider=KRTDBProvider.King.3;Persist Security Info=Tru e;Password=sa;User ID=sa;Data Source=172.16.1.57"; string DTime; DTime=UIDateTime5.Value; bool b=KDBKHSampleData1("DatasetName", ConnectStr, 1, "OPC_a,OPC_ b", DTime, 0, 0, "", ""); Trace("b="+b); Report1.SetDataset2("DatasetName",1,1);
工业库通过opc采集kingscada数据以及scada展示工业库数据
工业库通过opc采集KingSCADA数据以及scada展示工业库数据 目录 工业库通过opc采集KingSCADA数据 (2) SCADA展示工业库数据 (8) 工业库中变量在KingGraphic引用 (11)
工业库通过opc采集KingSCADA数据 本文档提出的方法是通过导出KS的变量，再编辑成工业库支持的导入表格，直接将KS的变量导入到工业库变量表中完成采集。下面以SCADADEMO工程的float类型变量为例，其他数据类型与此相同。 1.建立OPC采集器 选择“开始—程序—KingHistorian3.0—采集器配置工具—管理员登陆（如图1），密码：sa”。点击“确定”进入图2对话框 图1 管理员登陆界面 图2 采集器安装与配置工具界面 点击“新建”弹出新建采集器配置页面，进行如下图配置 图3 新建采集器基本对话框配置
图4 新建采集器工业库对话框配置 图5 新建采集器配置OPC Server对话框配置 点击“确定”，提示创建成功，完成OPC采集器配置选中opc采集器，点击右边菜单栏“启动” 图6 启动OPC采集器 2.从采集器检索导出变量
选择“开始—程序—KingHistorian3.0—客户端管理工具”，进入到系统管理平台 图7 系统管理平台 点击左边“系统管理—变量管理器”，在变量管理器中通过采集器检索 图8 变量管理器中检索scada变量
图9 变量管理器中检索OPC采集器KS变量 备注：SCADA需要运行，SCADA变量基本属性中“允许其他应用访问”前需要打钩。 选中要导出的变量，保存 图10 检索到的变量导出到excel文件1
KDCKDS(KingDataCollector,KingDataServer)使用文档
KDC、KDS使用文档 在整个数据采集和存储的过程中，KingDataCollector(KDC)作为客户端，实现底层设备的数据采集并向KingDataServer（KDS）传输数据；KingDataServer则作为服务器与数据库或亚控工业库KingHistorian链接，用来接收来自多个KingDataCollector的数据并按照预期的规则将接收到的数据保存至数据库（关系数据库（如：SQL Server）或者亚控工业库KingHistorian）。本文档主要介绍将实时数据通过KDC、KDS存储到工业库中。 KDC收集数据 1.将scada运行起来，或者其他的opc数据源; 2.启动KDC服务管理工具 图1 图2 3.打开KDC服务配置工具 图3
4.配置服务器，测试端是否被占用 图4 5.数据源配置，这里我们通过opc的方式获取scada数据； 图5 6.服务器配置，这里设置将KDC收集到的数据传到相应的KDS上，设置完成后点保存配置
图6 7.选择程序—KingDataServer3.1—KDS服务管理工具 图7 启动服务管理工具 图8
8.选择程序—KingDataServer3.1—KDS客户端管理工具 图9 9.登陆客户端管理工具 图10 10.在采集器名称下面右键，新建采集器 图11 11.将鼠标放在新建立的采集器上，右键，选择变量配置
图12 11.单击变量配置，出现如下图所示 图13 12.点击“修改变量掩码”，前面对话框变为可编辑 图14
13.点击“枚举采集器变量”，将变量枚举出来 图15 14.选中需要采集的变量（可以多选），右键选择“变量采集配置” 图16
国内一流的King SCADA 工控组态软件(可当测试)
国内一流的Kingscada3.1 工控组态软件： ?适用于所有工业领域，支持中、英、日等多种语言。 ?用户组和用户由服务器的性能决定，无上限限制 ?最多支持32000*32000象素的图形显示，包括平移、缩放等，可实现无失真无级缩放 ?历史数据吞吐量最快2万/秒 ?图形设计器支持模型技术及逼真的图库，完全可以在线改变组态数据 ?一个服务器最多为128个与之相连的客户机提供过程数据、归档数据、消息、画面和报表 ?最多可部署128个服务器，客户机只需最小的授权 ?可并行运行两个相连的服务器，当两个服务器中的一个出现故障时，第二个服务器承担整个系统的控制任务 ?使用Web服务器软件，能通过互联网、内部网或局域网远程监测和监控自动化系统，并最多可联接128个客户机同时进行远程操作和监视 Kingscada3.1 组态工业控制软件的特色： (1).Kingscada3.1 拥有集成的开发环境 ◆最大程度的便利了工程项目管理 ◆IDE platform同时可开发多个工程，并进行资源共享 (2).功能模块化，独立的数据采集 ◆在线/离线编辑 ◆提供与最流行的硬件通讯的驱动程序 ◆高效采集 ◆可靠性性能监视 (3).可视化图形开发环境 ◆便利的开发工具 ◆面向对象的开发模式 ◆丰富的图素对象 ◆各种配置面板
(4).创新提出模型概念 ◆构建模型，无限复用 ◆传播特性，提高开发效率 ◆统一标准，积累企业财富 (5).故障诊断，展现数据状态于图形 ◆诊断故障类型包括： ●配置错误(Configuration) ●通讯错误(Communication) ●坏数据(BadData)
第17章其他程序访问SCADA数据的方式
SCADA 数据的概念 SCADA 勺 DDE Server 的功能 SCADA 勺 OPC Server 的功能 仃.1概述 其他程序能够通过多种方式访问 Kin gSCADA 的数据充分体现了该软件的开放性，一个软件的开放性是 指该软件能与多种通讯协议互联，是衡量一个软件好坏的重要指标。 KingSCADA 支持动态数据交换（DDE ），能够方便地和其他支持动态数据交换的应用程序交换数据。 通过DDE 接口，KingSCADA 可以与EXCEL 、VB 等服务程序进行动态数据交换。 KingSCADA 还提供了标准的 OPC 接口，可以方便地与其他具有 OPC 标准的工业应用程序或外部控制 设备进行数据交换。 除此之外，系统还提供了 100多个API 接口，可以实现与 KingSCADA 系统的数据交互。 仃.2 KingSCADA 的 DDEServer DDE 是WINDOWS 平台上的一个完整的通信协议，它使支持动态数据交换的两个或多个应用程序能彼 此交换数据和发送指令， KingSCADA 提供了 DDE Server 的功能，任何一个 DDE Client 都可以访问 Kin gSCADA 的数据，数据交换是通过三个标识名来实现的: 应用程序名(AppIication )： KSddeserver 主题(To pic ): KSt op ic 项目（Item ）:变量名称 F 面以EXCEL 应用程序访问KingSCADA 数据为例介绍数据交换的过程。 第一步：在工程设计器的树形目录中选中建点-数据词典，单击“新建”图标按钮，建立变量，如图所 示: 第十七章 其他程序访问SCADA 数据的方式 介绍访问 举例说明 举例说明
工业库通过opc采集kingscada数据以及scada展示工业库数据
工业库通过opc采集kingscada数据以及 scada展示工业库数据 一、背景介绍 在工业自动化领域，数据采集和展示是非常重要的环节。工业库作为一个数据存储和管理平台，可以通过OPC（OLE for Process Control）协议采集来自不同设备和系统的数据，而Kingscada是一款常用的SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）软件，用于监控和控制工业过程。本文将详细介绍如何通过OPC 采集Kingscada数据，并在SCADA中展示工业库数据。 二、OPC采集Kingscada数据 1. 确定采集目标：首先需要确定要采集的Kingscada数据的类型和范围，例如温度、压力、流量等。 2. 配置OPC服务器：在工业库中创建一个OPC服务器，并配置与Kingscada 软件通信的相关参数，如服务器地址、端口号等。 3. 配置OPC组：在OPC服务器中创建一个OPC组，并将需要采集的数据点添加到该组中。 4. 配置采集周期：根据实际需求，设置数据采集的周期，如每秒钟采集一次。 5. 启动数据采集：启动OPC服务器，开始采集Kingscada数据。 三、SCADA展示工业库数据 1. 连接OPC服务器：在SCADA软件中，通过配置OPC客户端连接到工业库的OPC服务器。
2. 导入数据点：将OPC服务器中的数据点导入到SCADA软件中，以便后续展示和监控。 3. 创建图形界面：根据实际需求，创建一个图形界面，用于展示工业库数据。可以添加各种图表、指示灯、报警等元素。 4. 配置数据绑定：将图形界面中的元素与工业库数据点进行绑定，以实时显示数据。 5. 设置报警规则：根据工业库数据的范围和设定的报警条件，设置相应的报警规则，以便及时发现异常情况。 6. 启动SCADA系统：启动SCADA系统，开始展示和监控工业库数据。 四、数据分析与优化 1. 数据分析：通过对工业库数据的分析，可以了解设备运行状态、生产过程中的变化趋势等，为后续的优化提供依据。 2. 故障诊断：通过监控工业库数据，可以及时发现设备故障，并进行相应的诊断和处理，以减少停机时间和生产损失。 3. 过程优化：根据工业库数据的分析结果，可以进行生产过程的优化，如调整设备参数、改进工艺等，以提高生产效率和产品质量。 4. 预测维护：通过对工业库数据的长期分析，可以预测设备的维护周期和故障概率，提前进行维护，避免意外停机和维修成本的增加。 五、总结 通过OPC采集Kingscada数据，并在SCADA中展示工业库数据，可以实现对工业过程的实时监控和控制。通过数据分析和优化，可以提高生产效率、降低故障率，从而提升工业自动化系统的整体性能。以上是对该任务的详细描述和步骤，希望对您有所帮助。如果还有其他问题，请随时向我提问。
数据采集与监控(SCADA)开发及应用方案(一)
数据采集与监控（SCADA）开发及应用 方案 1. 实施背景 随着工业4.0和中国制造2025的推进，传统的制造业正在经历一场由信息技术驱动的重大变革。其中，数据采集与监控（SCADA）系统成为了实现产业自动化和智能化的重要工具。本方案旨在从产业结构改革的角度，探讨SCADA系统的开发和应用。 2. 工作原理 SCADA系统是基于计算机技术、网络通信技术及自动化控制技术的一套控制系统。其工作原理是通过对现场数据进行实时采集、传输、存储和分析，实现对设备运行状态的监控和管理。 3. 实施计划步骤 （1）需求分析：明确系统的需求，包括需要监控的设备、需要采集的数据、需要优化的工艺流程等。 （2）系统设计：根据需求分析结果，设计系统的架构、功能
和界面。 （3）系统开发：依据设计文档，开发SCADA系统。（4）系统测试：对开发完成的系统进行严格的测试，包括功能测试、性能测试及安全测试等。 （5）系统部署：将SCADA系统部署到现场，与设备连接，进行系统调试。 （6）运行维护：对系统进行日常的运行维护和升级。 4. 适用范围 本方案适用于各种制造业领域，如石油、化工、钢铁、电力等。通过SCADA系统的实施，企业可以实现生产过程的自动化、信息化和智能化，提高生产效率，降低运营成本。5. 创新要点 （1）采用云计算技术，实现数据的高效存储和计算。（2）利用大数据分析技术，对生产数据进行深度挖掘，为决策提供数据支持。 （3）引入物联网技术，实现设备的远程监控和管理。（4）采用人工智能技术，实现系统的智能预警和自动控制。 6. 预期效果 通过SCADA系统的实施，企业可以预期达到以下效果：（1）提高生产效率：通过自动化控制和实时监控，可以提高设备的运行效率和产品质量。 （2）降低运营成本：通过对能源、物料等资源的优化管理，
数据采集与监控系统SCADA
数据采集与监控系统SCADA 数据采集与监控系统（Supervisory Control And Data Acquisition，简称SCADA）是一个集中管理和控制分布式设备的系统，在现代工业中具 有重要的作用。本文将从定义、功能、应用领域、工作原理及其优缺点等 方面进行详细介绍。 数据采集与监控系统（SCADA）是指通过计算机网络将遥测终端和现 场设备连接到控制中心，实现数据采集、实时监控和远程控制的一种自动 化系统。它通常由人机界面、数据库管理系统、远程终端单元（RTU）等 组成。主要功能包括实时数据采集、数据分析和处理、远程控制和操作、 警报和报警等。 SCADA系统广泛应用于各个领域，包括电力、石油化工、交通运输、 水利工程等。在电力系统中，SCADA系统可以实现对电网的实时监控、故 障诊断和远程控制，保障电网的安全稳定运行。在石油化工领域，SCADA 系统可以监控和控制石油、天然气的生产和输送过程，提高生产效率和安 全性。在交通运输领域，SCADA系统可以监控和控制交通信号、路灯、车 辆等，优化交通流量和提高交通安全。在水利工程中，SCADA系统可以监 控和控制水库、水泵、水闸等设施，实现对水资源的合理调度和利用。 SCADA系统的工作原理是通过远程终端单元（RTU）采集现场设备的 状态数据，并通过通信网络传输到控制中心。控制中心中的数据库管理系 统可以对数据进行存储、处理和分析，并生成报表、趋势图等。人机界面 可以实现对数据的实时监控、报警处理和远程控制。 SCADA系统的优点主要包括提高生产效率和安全性、降低成本、提高 数据可靠性等。通过实时监控和远程控制，可以减少人工干预，并能够快
SCADA数据采集
SCADA数据采集 SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）是一种广泛 应用于工业控制系统中的数据采集和监控系统。它通过连接和控制各种传 感器、仪表和执行器，实现对工业过程中的数据进行实时监控和控制。 SCADA系统由四个主要部分组成：监控主机、远程工作站、通讯网络 和现场设备。监控主机是整个SCADA系统的核心，负责数据采集、处理、 存储和显示。远程工作站用来进行控制和监视，可以通过网络和监控主机 进行实时通信。通讯网络负责将数据从现场设备传输到监控主机，现场设 备包括传感器和执行器，用来采集和控制现场的信息。 SCADA系统的核心是数据采集。数据采集通过传感器来获取现场设备 的信息，传感器可以是温度传感器、压力传感器、流量计等。这些传感器 将物理量转换成电信号，并传输给SCADA系统以进行处理。SCADA系统会 对这些信号进行解码、校验和处理，并将结果显示在监控主机上。 在数据采集的过程中，SCADA系统需要保证数据的准确性和实时性。 准确性是指采集的数据必须与现场设备的实际情况相符合。为了保证准确性，需要对传感器进行校准和维护，并定期检查其性能。实时性是指采集 的数据必须能够及时反映现场设备的状态。为了保证实时性，需要选择适 合的通讯网络和高速的数据传输方式。 数据采集不仅仅是为了实时显示和监控，还可以用于分析和优化工业 过程。通过对采集的数据进行分析，可以得到工业过程的运行状态和趋势，并基于这些信息进行决策和优化。例如，可以通过监测温度和湿度来控制 空调系统，以提高能源利用率；可以通过监测流量和压力来优化供水系统，以减少能源和资源的浪费。
scada数据采集系统
SCADA数据采集系统 简介 SCADA（Supervisory Control And Data Acquisition，监控与数据采集系统）是 一种广泛应用于工业自动化领域的全自动控制系统。SCADA系统通过采集各种感 知设备（如传感器、仪表、开关等）的数据，并进行实时监控和控制，以实现对工业过程的监控和管理。 SCADA数据采集系统的组成 1. 传感器和测量设备 在SCADA数据采集系统中，传感器和测量设备是最基础的组成部分。它们用 于采集各种现场参数，如温度、压力、流量等。传感器将这些参数转化为电信号或数字信号，并送往数据采集器。 2. 数据采集器 数据采集器是SCADA系统中的核心设备，负责收集传感器和测量设备采集的 数据，并进行处理和存储。数据采集器通常具有多个输入通道，可以同时接收多个传感器的数据。它还可以根据需要将数据转发给其他设备，如上位机或PLC。 3. 上位机 上位机是SCADA系统中的人机界面部分，负责显示和操作SCADA系统的各种 功能。上位机通常运行着专门的SCADA软件，可以实时监控各个传感器和测量设 备的数据。同时，上位机还提供了各种功能，如数据报表生成、事件报警和历史数据查询等。 4. 数据存储和分析 SCADA系统需要对采集到的数据进行存储和分析，以便后续的数据处理和决策。数据存储通常使用关系型数据库或时间序列数据库进行存储，方便对数据进行查询和分析。数据分析可以通过各种算法和模型来实现，以发现数据中的规律和趋势。 SCADA数据采集系统的工作原理 SCADA数据采集系统的工作原理可以简单描述为以下几个步骤： 1.传感器和测量设备采集现场参数，并将数据发送给数据采集器。 2.数据采集器接收并处理传感器数据，并将数据存储到数据库中。
OPC数据采集系统的设计与实现
OPC数据采集系统的设计与实现 一、设计概述 OPC（OLE for Process Control，过程控制对象链接）数据采集是一种在工业自动化领域中广泛使用的技术，通过采集实时数据来监控和控制工厂生产过程。本文将介绍一个基于OPC的数据采集系统的设计与实现，主要包括系统架构设计、数据采集模块设计和数据存储模块设计等。 二、系统架构设计 1.系统组成 该系统主要由以下组成部分构成： （1）数据采集模块：负责与OPC服务器通信，采集实时数据。 （2）数据存储模块：负责将采集到的数据存储到数据库中。 （3）数据展示模块：负责从数据库中读取数据并进行展示。 2.系统流程 系统的流程如下： （1）数据采集模块从OPC服务器中获取实时数据。 （2）数据采集模块将采集到的数据通过网络协议传输给数据存储模块。 （3）数据存储模块将接收到的数据存储到数据库中。 （4）数据展示模块从数据库中读取数据并进行展示。 三、数据采集模块设计
数据采集模块是整个系统中最关键的部分，主要负责与OPC服务器进行通信，并实时采集数据。其设计如下： 1.与OPC服务器通信 数据采集模块通过OPC接口与OPC服务器建立连接，并使用函数库提供的API函数进行数据的读取和写入。 2.实时数据采集 数据采集模块根据设定的采集周期，周期性地从OPC服务器中读取实时数据，并将其存储到内存中或直接传输给数据存储模块。 3.异常处理 数据采集模块需要进行异常处理，包括与OPC服务器的连接异常、数据读取异常等。当发生异常时，需要进行相应的错误处理，如重新连接OPC服务器、重新读取数据等。 四、数据存储模块设计 数据存储模块负责将采集到的数据存储到数据库中，其设计如下： 1.数据库设计 选择适合存储实时数据的数据库，如MySQL、Oracle等，并设计相应的数据库表结构。 2.数据存储 数据存储模块接收到数据后，将数据按照设定的存储规则存储到数据库中。可以根据需求选择插入、更新或追加等方式。 3.数据备份
scada数据采集原理
scada数据采集原理 SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) 数据采集原理 SCADA系统是一种用于实时监测和控制工业过程的系统，它通过采集、传输和处理数据，使操作员能够远程监测和控制分布在广泛地理区域内的设备和过程。SCADA系统的核心功能之一就是数据采集，它是实现实时监测和控制的基础。 数据采集是指从各种传感器、仪器和设备中收集数据，并将其传输到SCADA系统中进行处理和分析。数据采集的过程可以分为三个主要阶段：传感器信号采集、数据传输和数据处理。 在传感器信号采集阶段，SCADA系统使用各种传感器和仪器来检测和测量不同的物理量，如温度、压力、流量等。传感器将物理量转换为电信号，并将其发送给数据采集器或远程终端单元（RTU）。传感器信号采集的精确性和可靠性对于数据采集的准确性至关重要，因此在选择传感器时需要考虑其精度、稳定性和适应性。 数据传输是将采集到的信号通过通信网络传输到SCADA系统的过程。传输介质可以是有线电缆、光纤或无线网络。在数据传输过程中，数据采集装置将采集到的信号进行编码和压缩，以减小数据量并提高传输效率。同时，为了确保数据的可靠传输，采用了各种传输协议和技术，如Modbus、DNP3和OPC等。
数据处理是将采集到的信号进行处理和分析的过程。在SCADA系统中，数据处理通常由远程主站和本地工作站共同完成。远程主站负责接收和处理来自各个数据采集装置的信号，并将处理后的数据存储到数据库中。本地工作站则用于实时显示和分析数据，操作员可以通过工作站监测和控制工业过程。 数据采集的原理是基于实时性和可靠性的。实时性要求数据的采集和传输过程要快速，以确保操作员能够及时获得最新的数据信息。可靠性要求数据采集的过程具有高度的稳定性和可靠性，以避免数据丢失或错误。 在实际应用中，SCADA系统的数据采集原理可以根据具体的需求进行定制和优化。例如，可以通过增加冗余采集装置和通信链路来提高系统的可靠性；可以使用数据压缩和加密技术来提高数据传输效率和安全性；可以使用数据采集软件和算法来提高数据处理的准确性和效率。 SCADA系统的数据采集原理是一个复杂而关键的过程，它为实时监测和控制提供了基础。通过合理选择和应用传感器、通信设备和数据处理技术，可以实现高效、准确和可靠的数据采集，从而为工业过程的监测和控制提供有力支持。
OPC服务器在SCADA系统中的应用研究
OPC服务器在SCADA系统中的应用研究 介绍了OPC技术的原理和特点,分析了OPC数据存储的规范,根据OPC数据规范对OPC标准接口进行实现。针对实际工业中上位机组态软件WinCC6.0直接读取牛顿7000系列模块的采集信号较为困难,提出利用OPC 技术开发服务器,采集牛顿模块数据,通过对OPC服务器的访问,便可实现上位机组态软件对数据的访问,解决了从不同硬件厂商获取数据的难题。 1 引言 目前，工业控制中的各种仪器、仪表、PLC和单片机系统等都提供了与计算机的通讯协议，为计算机控制系统的设计提供了极大的方便。但是，由于不同的厂商提供的协议不同，甚至同一厂商的不同类型设备和计算机通信的协议也不相同，所以要与这些设备交换数据编写接口程序就比较复杂。近年来，OPC技术的出现很好地解决了这一难题。 2 OPC数据访问服务器开发概述 2．1 COM概述 COM即组件对象模型，是关于如何建立组件以及如何通过组件建构应用程序的—个规范。将单个应用程序分隔成多个独立的应用部分，也即组件。如图1所示，组件对象模型(COM)对象是—个使用COM规格的可以重复使用的软件组件。 点击图片查看大图 图1 单个应用程序分隔成多个应用组件 对使用组件集成的开发者来说，一个组件就是一个接口集，只有通过接口才能与组件通信，而对于组件来说，接口是包含一个函数指针数组的内存结构。每个指针数组元素的内容是—个由组件所实现的函数的地址。 类似于C++语言中类的概念，COM对象也包括属性和方法， 对象的属性反映了对象的存在，也是区别于其他对象的要素：而对象所提供的方法就是对想提供给外界的接口，客户必须通过接口才能获得对象的服务。 COM组件的位置对客户来说是透明的，因为客户并非直接去访问COM组件，客户程序通过—个全局标识符进行对象的创建及初始化工作。COM规范采用了128位全局唯一标识符GUID来标识COM对象。 2．2 OPC服务器的通用结构 OPC是一种客户朋匮务器模式。OPC服务器提供接口，OPC客户使用接口访问和管理OPC 对象．OPC规范提供了两套标准接口：Custom标准接口(又称COM接口)，OLE自动化标准接口。COM接口效率高通过该接口客户能够发挥OPC服务器的最佳性能，是专门为c++等高级编程语言而制定的标准接口。自动化接口通常是为基于脚本编程语言而定义的标准接口。OPC 自定义接口是服务器必须提供的，而自动化接口不一定提供。
kingscadaa实例
kingscadaa实例 什么是kingscadaa实例？ Kingscadaa是一家专业的自动化软件开发公司，致力于为工业领域的自动化控制系统提供可靠的软件解决方案。他们的主要产品是基于Scadaa 技术的监控和控制软件。下面我们将详细介绍Kingscadaa实例的基本概念、应用领域及其优势。 一、Kingscadaa实例的基本概念 Kingscadaa实例是指在实际工业生产环境中使用Kingscadaa软件开发的自动化控制系统案例。这些实例包括了各种各样的工业应用，如制造业、能源行业、交通运输等。Kingscadaa通过为每个实例设计特定的配置和功能，实现了对不同行业的需求进行精确的满足。 Kingscadaa实例的主要特点如下： 1. 可视化监控：Kingscadaa实例提供了直观的图形界面，使操作人员能够实时监测生产过程中的各种数据和参数。通过可视化监控，操作人员能够快速发现并解决问题，提高生产效率和质量。 2. 实时控制：Kingscadaa实例具备实时控制功能，能够对生产设备进行精确的控制。操作人员可以通过Kingscadaa软件对设备进行远程操作，实现远程监控和管理，提高生产的灵活性和可控性。
3. 数据分析：Kingscadaa实例能够对生产过程中的各种数据进行收集和分析。通过对数据的分析，用户可以发现潜在的问题和改进机会，提高生产效率和质量。 4. 报警和通知：Kingscadaa实例具备实时报警和通知功能，能够快速响应异常情况并发送警报信息给相关人员。这样可以帮助用户及时采取措施，避免生产中断和损失。 二、Kingscadaa实例的应用领域 Kingscadaa实例广泛应用于各种工业领域，如制造业、能源行业、交通运输等。下面我们以制造业为例，介绍Kingscadaa在该领域的应用。 制造业是Kingscadaa实例的主要应用领域之一。在制造业中，Kingscadaa实例可以帮助企业实现生产过程的自动化控制和监控。例如，对于汽车生产线，Kingscadaa实例可以实时监测每个工站上的生产情况，并对生产设备进行实时控制，以确保整个生产过程的顺利进行。另外，Kingscadaa实例还可以对生产线上的各种数据进行收集和分析，帮助企业发现生产过程中存在的问题，并采取相应措施进行改进。 Kingscadaa实例在制造业中的应用优势主要体现在以下几个方面： 1. 提高生产效率和质量：Kingscadaa实例能够实时监控生产过程中的各种数据和参数，并对生产设备进行实时控制，从而提高生产效率和质量。
组态王大型水利泵站SCADA系统解决方案
一、市场需求 水利是我国国民经济的支柱产业，而泵站是水利工程的重要组成部分，它们在解决洪涝灾害、干旱缺水、水环境恶化当今三大水资源问题中起着不可替代的作用，承担着区域性的防洪、除涝、灌溉、调水和供水的重任，在我国国民经济可持续发展和全面服务于小康社会的建设中，占有非常重要的地位。泵站又是为水提供势能，解决无自流条件下的排灌、供水和水资源调配问题的水的唯一人工动力来源，是解决洪涝灾害、干旱缺水、工农业生产用水和城乡居民生活用水的重要工程措施，是“生态水利”、“环境水利”、“资源水利”、“现代水利”、“可持续发展水利”的具体体现。 构建泵站集控中心监控系统的目的是： 通过SCADA软件实现对泵站庞大的现场数据高性能的数据采集与监视，并且通过SCADA软件实现对各个设备的高可靠性的操控。同时将SCADA系统采集到的信息上传至泵站上一级管理单位，为上层系统实现泵站集中管理和信息化调度提供便利； 将全站泵组、电气系统、公用油、水、气系统、闸门控制系统、励磁系统及直流系统等大型复杂系统实时状态以模拟动画、视频影像、GIS信息高度集成的形式在SCADA 画面上显示，形成数据模拟与视频影像、GIS系统无缝集成的监控方式。 充分利用完整的历史数据库和报警事件数据库中数据，基于所存储的历史数据方便的进行分析统计、事故分析和追忆。实现大型泵站的信息化管理。 解决目前大部分泵站自动化水平低，设备运行安全问题较突出，运行管理和技术分析受技术条件限制较大的问题，保证泵站更加安全、可靠、经济地运行。 二、解决方案 1. 系统解决要点 -SCADA监控系统对设备操控的实时性、高度正确性与可靠性以及对设备操控的安全性 -对现场设备大量数据的高速数据采集，实时数据处理与展示，保证数据的实时性、准确性与完整性 -动态模拟图形与视频信息、动态趋势、报表等展示方式的高度集成 -保证数据库稳定的前提下实现对大点数数据的高速历史存储 -历史数据存储应具有高效的存储压缩性能 -数据检索应具备快速的响应速度 -提供快捷的分析工具使操作人员可以方便地完成数据存储、查询、分析、统计计算 -应支持多客户端并发访问数据而不影响系统性能 2. 解决方案架构图
基于OPC的实时数据获取技术
基于OPC的实时数据获取技术 1 引言 组态软件通过I/O驱动程序从现场I/O设备获得实时数据，对数据进行必要的处理后，一方面以图形方式直观地显示在计算机屏幕上，另一方面按照组态要求和操作人员的指令将控制数据送给I/O设备，对执行机构实施控制或调整控制参数[1,2]。 目前，企业办公自动化已经基本普及，Windows操作平台以及微软的COM/DCOM/OLE 技术已成为应用软件之间通信的事实上的标准。在生产控制领域，DCS、SCADA、PLC等技术已经成熟，各种现场总线标准正在迅速推广。但是，管控一体化存在一个严重的制约因素，即现场设备与应用软件之间难以实现开放的、无缝隙的连接。 在生产现场，存在着大量控制器和现场数字设备，这些设备来自不同的制造商，遵从不同的通讯标准，只能组成各自的控制系统，与特定的应用软件通讯。虽然某些网络之间可通过协议转换实现互联，但并不具有普遍性。 传统的过程控制系统中，为使每一个应用程序与设备交换信息，必须为每个设备提供相应的驱动程序，在数据源与客户程序之间分别建立一对一的驱动连接，如图1所示。 图1 传统的应用软件与数据源接口方式 由于设备多样性和驱动程序不兼容性，这种方式存在以下缺陷: (1) 应用程序开发者必须花费大量精力开发各种设备的驱动接口，计算机硬件厂家要为不同的应用软件编写不同的驱动程序，这种程序可复用程度低，不符合软件工程的发展趋势，典型的高级语言软件开发过程约有25~30%的时间用于编写这类接口，使开发时间和费用大大增加; (2) 设备不具有互操作性，使用中硬件的升级、变更和增加都可能造成驱动程序的变化，从而在维护过程
中引起二次投资; (3) 由于每一驱动软件有各自的驱动程序，当多个应用软件读取同一数据源时，经常生冲突; (4) 设备厂商虽然可能提供驱动程序，但与用户开发应用软件往往不一致，限制了用户对软件和设备的自由选择。 可见，在现场设备与应用软件之间提供标准的接口，实现开放的、无缝隙的连接，是顺利推进企业管控一体化的关键。为此，在微软的倡导下，世界范围内处于主导地位的硬件和软件开发商组成了OPC基金会组织(OPC Fondation)，制定硬件和应用软件之间的接口标准-OPC规范。文章对有关问题作如下简要讨论。 2 OPC产生的背景 OPC(OLE for process control)即用于过程控制领域的对象链接和嵌入技术，这一概念是由Fisher Rosemount公司1995年首次提出的，它借用了微软的OLE(Object Linking and Embedding)和COM(Component Object Model)/DCOM( Distributed Component Object Model ) 技术，并应用于过程控制中。它为过程控制和工业自动化领域提供了一套标准的接口、属性和方法，是实现控制系统现场设备与过程监控级进行信息互连，实现控制系统开放性的关键技术[4,5]。 提出OPC技术最初是为了解决应用软件与各种设备驱动程序的通信问题，简化系统的I/O驱动开发方式。没有采用OPC技术以前，对一个有M种应用程序、N种设备的系统，共需开发M×N个驱动程序，而OPC采用客户/服务器体系，为服务器与客户程序的链接提供统一、标准的接口规范。采用了OPC技术以后，只需要开发M+N个与OPC的接口，如图2所示。 图2 采用OPC方式的应用软件与数据源接口方式 正是OPC的这种数据访问特点使得使用OPC技术有很大的技术优势和经济优势。它的优点概括起来大致有以下3个方面:开放性(Openness)、高生产率(Productivity)、和“即插即用”的可连接性(Connectivity)，因此可以说 OPC=Openness+Productivity+Connectivity。