工业熔盐炉技术方案
云南文山铝业有限公司
40万吨/年氧化铝工程熔盐炉设备
第一部分RYL-1000M型熔盐炉技术简介
一、前言
根据云南文山铝业有限公司40万吨/年氧化铝工程项目中熔盐炉对物料加热的工艺要求，所设计的熔盐炉设备系统应满足在安全、可靠、稳定、高效运行的前提下，实现热媒系统供热温度的稳定性及可靠性。为此，我们结合已有的成功范例，针对技术要求，分别就熔盐炉结构设计、供热工艺、燃烧室设计、控制方案及系统安全性进行阐述。
二、RYL-1000M型熔盐炉技术数据表
三、执行标准
Q/320281ARZ01-2001 熔盐炉
GB/T17410-1998 有机热载体炉
有机热载体炉安全技术监察规程
蒸汽锅炉安全技术监察规程
GB13271-2001 锅炉大气污染排放标准
GB9222-88 水管锅炉受压元件强度计算
GB5310-1995 高压锅炉用无缝钢管
GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级`
JB/T1610-93 锅炉集箱技术条件
JB/T1611-93 锅炉管子技术条件
JB/T4735-1997 钢制焊接常压容器
GBJ211-1987 工业炉砌筑工程施工及验收规范
GB150-1998 钢制压力容器
GB151-1999 钢制管壳式换热器
参照规范：
HG20541-1992 化学工业炉结构设计规定
HG20545-1992 化学工业炉受压元件制造技术条件
HG/T20567-1994 热油炉技术条件
HG/T20525-1992 化学工业管式炉传热计算规定
HG/T20589-1996 化学工业炉受压元件强度计算规定
HG/T20648-1990 化学工业炉耐火、隔热材料设计选用规定
HG/T20682-1996 化学工业炉燃料燃烧设计计算规定
GB50058-92 爆炸和火灾危险环境电力装臵设计规范
四、技术特点
1、RYL-1000M型熔盐炉技术特点
1.1 热效率比同类产品高3～5%，余热回收达1.2-1.5t/h（0.6MPa）,每台全
年可节约运行成本约30-38万元。
1.2 炉体采用多层炉管，结构独特，增大换热面积，降低炉管热强度。管壁不
易结渣、结灰，受热均匀，热效率高。顶部出烟及集烟室的设臵，使烟气流动更均匀，避免局部过热，延长加热炉使用寿命。
1.3 炉壁采用优质轻型保温材料，增强保温性能，降低散热损失。
1.4 电控柜采用人工智能控制及模拟屏显示，电控元器件及温控表选用进口或
国产名牌产品，使加热炉温度控制精确，运行安全可靠，操作直观，简易。
熔盐温度、烟气温度、余热回收、安全检测等信号可与DCS控制系统联接。
1.5 工艺流程经二十多年的不断摸索和改进，其安装、调试、使用十分方便。
1.6 采用耐火浇注料制作的整体节能烘，使燃料燃烧更充分。
1.7 活芯大炉排片的应用，较普通炉排片的使用寿命延长3～5倍，且炉排片
更换不需要停炉，炉排漏煤损失小，燃烧更完善，从而提高燃煤利用率。
2、炉体
2.1 炉体由三杰实业公司按Q/320281ARZ01-2001《熔盐炉》标准制造及验收，
炉用无缝钢管12CrMoVG（GB5310）具有材质化验单、质量检验报告及合格证明，管子的各项公差均符合国家有关标准，材料来厂后进行复检，合格后按规定统一标记，存放和领用。
2.2 炉体采用立式多层螺旋盘管结构。独特的结构设计，使传热更均匀，并增
大换热面积，降低炉管热强度。
2.3 较大的辐射室空间，有利于燃料的充分燃尽及灰份的沉降，减轻对流受热
面的积灰，提高加热炉整体性能。
2.4 集烟室的设臵，使烟气流向更均匀、更顺畅，避免局部过热；炉壁采用优
质保温材料，降低热损失，提高热效率。
2.5 采用多次并联方式，炉体内介质流动阻力下降15%，可降低熔盐泵8～12%
的电力消耗。
3、炉膛及燃烧装置
3.1 炉膛燃烧室由三杰实业公司自行设计制造，此次投标设备更是根据用户可
能使用低热值煤种特性，对炉膛进行针对性改造，加大炉排燃烧面积，并合理增大鼓、引风机风量，使燃烧更完善可靠。其制造工艺和检测项目严格按Q/320281ARZ01-2001《熔盐炉》标准并结合钢结构相关标准执行。制造全程均由本公司质检部门掌控，其质量稳定性远高于同行简单地外购蒸汽锅炉炉膛替代地做法。
3.2 炉排采用无级调速，根据燃料组成及用热量的不同，调节炉排运转速度，
确保燃料得到充分预热并正常燃烧，直至完全燃尽。
3.3 炉排为活芯大块炉排片，材质为可锻铸铁，强度大、不易损坏，较普通炉
排的使用寿命提高3～5倍。活芯大炉排片漏煤小，通风均匀，自清灰能力强，使整体热效率提高2～3%。大炉排片结构几乎没有起拱、断裂现象发生。两侧主动炉排片采用带翅膀结构，减少炉排两侧漏风、漏煤、保护炉排片长销及侧密封块不被烧坏。
3.4 采用强化燃烧技术，改造炉拱，提高炉膛温度，改善燃烧状况。炉拱为整
体浇铸节能拱，并且有防开裂措施。
以上技术的应用可提高熔盐炉效率3～5%，经过实际运行证明，技术指标均达到国内同类产品领先水平。
4、余热回收系统
余热回收系统由热管式余热锅炉及空气预热器组成, 热管式余热锅炉是充分回收利用余热而产生1.5T/h 0.6Mpa的蒸汽,提高系统热效率,节能降耗;空气预热器是利用强化传热技术，为燃烧提供高温助燃空气，为燃料煤的及时着火和完全充分燃烧提供保证。
5、消烟除尘
烟气系统配臵高效脱硫水膜除尘器，脱硫、除尘效率高，排出烟气符合GB13271-2001《锅炉大气污染排放标准》要求，烟尘排放浓度＜200mg/m3，林格曼黑度＜1度。
6、控制系统
根据行业惯例,氧化铝工程项目溶出用熔盐炉控制要求，一般是将熔盐炉进、出口温度、熔盐槽温度、热风温度及熔盐泵、鼓风机、引风机等运行信号输送给DCS系统。整个熔盐炉操作系统可完成以下控制和DCS系统信号的输送。
本系统控制主要完成：
（1）对熔盐炉的动力部分完成强电控制、电流、电压显示；
（2）熔盐炉出口熔盐温度与燃烧系统及鼓、引风系统联锁控制
（3）熔盐炉出口熔盐温度的显示
（4）熔盐炉进口熔盐温度的显示
（5）熔盐炉空管预热温度的显示、控制及超温报警
（6）排出烟气温度监测
（7）熔盐炉系统起动联锁控制
（8）助燃空气温度控制及超温报警
（9）余热锅炉水位自动控制系统
（10）余热锅炉蒸汽温度和压力的显示
6.1 操作方式
6.1.1熔盐泵:
启炉前，检测熔盐槽内的熔盐温度；同时检测空管温度；达到启动条件，才能进行熔盐泵的起动。熔盐泵始终保持单机运行，运行时指示灯亮，工作电流由电流表监视；泵机出现故障时发出异常报警。
6.1.2鼓、引风机、炉排调速箱:
炉排采用无级调速控制；
先开引风机，再开鼓风机；先停鼓风机，再停引风机。
手动位臵由开/停旋钮操作，运行时相应指示灯亮。
自动位臵受出口温度控制。
6.2 热能输送的调节
工艺温度控制的调整:
根据用热工艺要求的温度范围,确定要控制的设定值SP、超温上限报警值H。
出口温度表用来控制鼓风机、引风机、炉排启/停转换，并进行超温显示报警；进口温度表用来显示熔盐进炉温度。
升温过程：当测量值PV低于设定值SP时，＂OUT1＂灯亮,表示鼓、引风机、炉排自动投入运行; 当测量值PV高于设定值SP而低于上限报警值(SP＋H)时，＂OUT1＂灯灭, 鼓、引风机、炉排仍投入运行; 当测量值PV高于上限报警值(SP ＋H)时, ＂ALM1＂灯亮, 鼓风机停止运行、引风机延时停止运行，炉排延时停止运行。
降温过程：当测量值PV高于上限报警值(SP＋H)时, ＂ALM1＂灯亮, 鼓、引风机、炉排停止运行；当测量值PV高于设定值SP而低于上限报警值(SP＋H)时，＂ALM 1＂灯灭, 鼓、引风机、炉排仍停止运行；当测量值PV低于设定值SP时，＂OUT1＂灯亮，表示鼓、引风机、炉排自动投入运行。
为防止频繁启动，温度控制采用区间控制方式,以达到熔盐温度控制精度的要求。
6.3 故障报警、安全联锁
熔盐炉出口温度超高：当出口温度过高，系统声、光报警，同时鼓风机停止运行，延时停止引风机、炉排；
热风温度过高：当热风温度过高时，系统声、光报警；
排烟温度超高：当排烟温度过高时，系统声、光报警；
空管温度过低：当空管温度过低，红灯显示，禁止熔盐泵启动；当空管温度过高，系统声、光报警，同时迅速启动熔盐泵；
熔盐泵过载：当循环泵发生过载现象时，系统声光报警，并禁止启动发生故障的那台循环泵。操作人员对相应的循环泵进行检修；
6.4进DCS信号
技术交流后确定
五、产品制造工艺说明及检测项目
1 产品主要制造工艺说明
1.1 炉本体由三杰实业公司按Q/320281ARZ01-2001《熔盐炉》标准制造及验收，
炉用无缝钢管12CrMoVG（GB5310）具有材质化验单、质量检验报告及合格证明，管子的各项公差均符合国家有关标准，材料来厂后进行复检，合格后按规定统一标记，存放和领用。
1.2 炉膛燃烧室由三杰实业公司自行设计制造，此次投标设备更是根据其所用
低热值煤种特性，对炉膛进行针对性改造，加大炉排燃烧面积，并合理增大鼓、引风机风量。使燃烧更完善可靠。其制造工艺和检测项目严格按Q/320281ARZ01-2001《熔盐炉》标准并结合钢结构相关标准执行。制造全程均由本公司质检部门掌控，其质量稳定性远高于同行简单地外购蒸汽锅炉炉膛替代地做法。
1.3 坡口、焊接、探伤：合格钢管进行挑选，并按焊接工艺要求进行管口预处
理成规定坡口形状，按工艺评定采用氩弧施焊，并按一定比例作射线探伤检测。
1.4 弯制成型：炉管在弯管机上弯制成形后再整形，确保盘管外形尺寸精度达
到标准要求。
1.5 盘管按焊接工艺要求和工艺评定施工和检测，并达到：
1）管子焊接前预热温度250℃～350℃。
2）焊点表面应平整，表面加厚e≤1+0.01b，最大3㎜，煨制时焊缝局部需磨平到与管径一致；焊缝咬边e≤0.5㎜，且长度≤焊缝全长10%；焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔、熔合飞溅及未焊透现象。
3）焊缝按GB/T3323-1987进行射线探伤无损检测，确保达到设计要求。
4）盘管制作完成并水压及通球试验合格后，将盘管部件按JB/T1613-1993标准作整体退火热处理。盘管部件退火热处理参数及工艺流程如下：
1.6 消除应力热处理工艺要求：
盘管部件消除应力热处理的加热速度、保温时间及冷却速度应满足下列
要求：
1）加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超过220℃/时。
2）保温时间：在720℃～750℃间保温，保温时间不少于30分钟，不大于3小时。
3）冷却速度：保温后的冷却速度不应超过275℃/时，300℃以下可自然冷却。
1.7 消除应力热处理施工要求：
1）热处理应使用专用设备。
2）热处理应有专业人员操作完成。
3）热处理应严格按照工艺参数、工艺流程进行。
消除应力热处理参数及工艺流程附图
1.8 盘管加工
1）炉管在弯管机上弯制成形后再在专用胎具上整形，确保盘管外形尺寸精度达到：内、外盘管的垂直度偏差≤±2.5㎜/m；每圈盘管应紧贴；管子椭圆度≤±1㎜。
2）顶盘管的管子应同时煨制，弯曲角度应一致；每圈应紧贴，局部间隙应尽可能小；顶盘管上升角度应基本一致。
1.9 试压：盘管成型后，盘管零部件分别以
2.6Mpa水压(管内)作液压试验，
液压试验合格后用压缩空气以1倍工作压力进行整体气密性试验。
2 通球试验：炉管成型后，应按JB/T1613-1993规定进行通球试验。
3 总装：按图纸要求进行组装，并进行外壳体保温等施工。
4 试压：盘管成型后，各层炉管分别进行耐压试验，合格后放尽水份并封口。
5 产品主要检测项目
5.1 受压元件材料全部理化试验
5.2 焊缝外观检验，焊缝探伤及焊工焊接记录
5.3 受压元件耐压试验
5.4 保温、耐火材料复验及施工质量检验
5.5 外壳保温及油漆质量检验
六、主要的加工、检测设备
云南文山铝业有限公司40万吨/年氧化铝工程熔盐炉设备
第二部分
6台RYL-1000M熔盐炉供货范围
供货周期：合同生效后150天（或按买方要求）
三杰实业有限公司
2006年6月12日
云南文山铝业有限公司40万吨/年氧化铝工程熔盐炉设备
第三部分设计方案图1、RYL－1000M-WG01型熔盐炉总图
2、RYL-1000M-WG02熔盐炉工艺流程图
3、6台RYL-1000M-WG03熔盐炉布置图
-蒸汽锅炉煮炉方案
蒸汽锅炉煮炉方案 一、煮炉的目的 消除余热回收装置及其受热面管系、集箱及汽包内壁上的污染物，避免其溶解于水影响蒸汽品质，同时可提高汽包的热效率。 (1)煮炉可在烘炉后紧接着进行，也可在烘炉后期同时进行。 (2)按汽包、集箱锈污情况计算的加药量如表： (3)药品按100％纯度计算。 (4)当无Na3PO4时可用1.5倍Na2CO3代之。 (5)将药液配制成20％浓度的溶液，且需由技术员按实际浓度换算配制。 二、煮炉前的准备 1.运行车间负责准备好化学处理药品、漏斗及煮炉用的氢氧化钠和磷酸三钠各200kg，并将氢氧化钠和磷酸三钠各150kg分别配成20％浓度的溶液备用。 2.检查加药、取样管路及相关设备已全部调试合格。 3.余热回收装置经联动试验合格处于备用状态，确认主汽电动门处于关闭状态。 4. 余热回收装置、化学分析等各部分的操作人员均全部到岗。 5、煮炉由运行人员操作。 三、煮炉
1、开启给水路，向炉内送水，当汽包水位在汽包中心线-150mm 时，停止上水。 2、只保留一只就地双色水位计，关闭其余水位计。在煮炉期间 严禁打开电接点水位计、水位计。 3、打开汽包上的加药门，将配制好的磷酸三钠和氢氧化钠溶液用漏斗自加药门加入汽包内。加完药品后，冲洗加药门及其管路，关闭加药门。 4、开启给水路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上＋130mm 处停止上水，关闭给水路。通知化学分析操作人员化验炉水磷酸根及总碱度值。 5、开通阀门通烟气升压，当汽包压力升至0.29～0.39MPa时，开 启换热器排水门，并对保留的就地水位计进行冲洗。 6、缓慢升压至0.4MPa，运行人员对所有管道、阀门作全面检查。 7、将压力保持在0.4MPa左右煮炉24～36小时，煮炉期间按汽包额定蒸发量的5～10％对空排汽。 8、根据现场确定全面排污一次的排污量及排污时间，以加强水循环及药液的均匀，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环被破坏。要求水位保持在＋30～＋60mm之间运行，运行人员对温度、水位及汽压、膨胀指示等表计每2小时抄表一次。。 9、将压力缓慢升至0.6MPa时，控制水位在＋60mm以下，保持压力8～12小时，在此期间每隔1小时取样分析氢氧根及磷酸根各一次。当磷酸根连续三次取样无变化后，可开启汽包的的所有排污门，利用给水路门控制汽包进水量，采用连续进水及放水的方式对汽包进行换水，化验人员每隔1小时取样分析氢氧根及磷酸根各一次，当炉水碱
熔盐炉改造方案说明书
16MW熔盐炉改造方案说明书 应用户要求需对16MW熔盐炉进行技术改造，经我公司认真考虑和初步计算后，现将改造方案简要说明如下： 一：改造目的： 现熔盐炉存在问题：1、出力达不到设计要求；2、采用链条炉排燃烧方式，对煤质要求高，不能燃用低热值煤种；3、炉体热效率低，煤耗量大。通过本次技术改造解决以上存在问题。二：改造方案简述如下: 本方案是在利用循环流化床燃烧技术来取代低效的链条炉排燃烧方式。循环流化床燃烧方式是目前国际国内公认的一种煤清洁燃烧方式，具有煤种适应性广、燃烧效率高和低污染的 特点。 本次改造设计具体描述如下： 1、取消原链条炉排燃烧室，改为循环流化床燃烧方式，新增炉膛、分离器及其循环回路。 破碎后的燃煤进入炉膛内流化燃烧产生大量烟气和飞灰，烟气携带大量未燃烬碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，经炉膛出口窗户，进入旋风分离器中，烟气和物料分离，被分离出来的物料经过料斗、料腿、J型阀再返回炉膛，实现循环燃烧。经分离器后的“洁净” 烟气经转向室进入原立式熔盐炉（将原熔盐炉倒立布置，以减少连接烟道布置）内进行换热。 2、采用绝热式炉膛，炉膛采用钢护板型式，内部砌筑耐高温耐磨炉墙。 3、布置了一个“高温绝热旋风分离器”，该分离器由钢板加保温层加高温防磨内衬构成。 分离器与炉膛之间通过膨胀节来连接。 4、采用自平衡回灰，回灰系统由灰斗、料腿、J型阀构成，运行操作简单、可靠。 5、为保证整个循环流化床炉内燃烧稳定同时保证分离器出口烟温控制在1000℃以内，并 且确保炉子出力，在炉膛或返料阀内增加部分熔盐受热面，具体布置待进一步的设计工作实施。 三、改造后能达到的效果： 1、能燃用低热值煤种； 2、煤的燃烧效率能得到大幅度提高； 3、确保熔盐炉出力； 以上具体设计参数的确定，待双方进一步沟通并提高具体设计资料后进行。 四川锅炉厂环保设备公司 2011-11-4
35吨循环流化床锅炉烘炉、煮炉方案
三十五吨循环流化床锅炉烘炉、煮炉方案 公用工程车间供热工段A#35吨循环流化床锅炉技术参数如下：（1）额定蒸发量：35t/h （2）额定蒸汽压力1.25Mpa （3）额定蒸气温度194℃ （4）给水温度105℃ （5）冷空气温度30℃ （6）排污率5% （7）排烟温度≯165℃ （8）热效率>84% A#锅炉于2010年10月14日开始大修，12月18日大修结束，按照公司及车间安排供热动力部根据国家现行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及《工业锅炉安装工程施工及验收规范》组织编制A#锅炉烘炉、煮炉方案如下： 一、烘炉前准备工作 （1）所有传动设备均应在烘炉前进行单机运转。 （2）烘炉前应对锅炉进行全面检查清除所有临时固定点及临时盲板清除炉膛、烟道及风道中杂物 （3）烘炉所须木柴及炉渣均应备齐木柴应干净无铁钉。 （4）管道烟道风道灰道阀门及挡板均应标明介质流向、开启方向和
开度指示。 （5）打开排气阀、关闭炉墙上所有门和孔。 （6）水位表、压力表、测温仪等烘炉须用热工仪表均安装完毕并校验合格。 （7）向锅炉加水至正常水位并且在烘炉过程中一直维持这个水位锅炉给水应符合国家现行水质标准。 （8）准备好烘炉记录本和升温曲线图表及必备的操作工具，安排好有经验的值班人员并指定出负责人。 二、烘炉方法 根据现场实际情况及炉墙为重型炉墙采用火焰烘炉步骤如下： A：打开炉门、烟道闸门、开启引风机，强制通风5min，以排除炉膛中的潮气和灰尘，然后关闭引风机。 B：冷态试验 试验目的：鉴定鼓风机的风量和风压是否达到设计要求，能否满足流化燃烧的需要；测定布风板阻力；检查布风均匀性；确定冷态流化临界风量，用以估算热态运行时的最低风量 试验方法： （1）准备粒径为8mm以下的灰渣，最好是沸腾炉的冷渣并过筛。（2）检查和清理炉膛的布风板，特别要检查风帽小孔是琐堵塞，必要时用小铁针逐个清理；检查风帽和布风板、布风板和支承框架接触是否牢固和严密，检查布风板上耐火材料干后是否有裂纹，大的裂纹要用耐火水泥或耐火土填塞；
锅炉烘炉、煮炉的技术要求
锅炉烘炉、煮炉 新安装的锅炉、经大修和改造的锅炉在投入运行前都必须进行烘炉、煮炉。这时对锅炉、辅机安装和制造质量的一次全面检查，也是正式运行前必须进行的一个环节。 一、烘炉 （一）烘炉的目的及方法 新安装的锅炉在炉墙内、耐火混凝土及磨面层内部都含有大量水份。烘炉的目的是对新安装的锅炉炉墙进行缓慢烘热，使炉墙中的水份缓慢逸出，达到一定的干燥程度，确保炉墙的热态运行质量。防止锅炉运行时由于炉墙潮湿，急骤受热后水份大量蒸发，急剧膨胀不均而造成炉墙变形、开裂。此外，烘炉还可使炉墙的灰缝达到比较好的强度，提高炉墙耐高温的能力。 烘炉的方法目前主要有两种，即火焰烘炉法和蒸汽烘炉法。烘炉时，应根据各种不同的锅炉型号，是轻型炉墙还是重型炉墙，当时、当地的气候条件等因素确定升温曲线。按确定好的升温方案进行烘炉。要注意绘制升温曲线，并将其存入锅炉技术档案。（二）烘炉应具备的条件 1、锅炉本体及工艺管道全部安装完毕，水压试验合格。炉墙砌筑和管道保温工作全部结束，并检查验收合格。炉膛、烟、风道都已安装完毕，保温结束，内部清理干净，外部拆除脚手架并将周围场地清扫干净。 2、送风机、引风机、除尘器、制粉、喷油及锅炉附属设备安装完毕，并经单体试车
合格。 3、锅炉的热工及电气仪表安装完毕并调试合格，汽包及联箱的膨胀指示器安好并调整到位。 4、按技术文件的要求选好炉墙测温点和取样点，并准备好温度计和取样工具。 5、有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道。无旁通烟道时，省煤器循环管路上阀门应开启。 6、开启锅炉上所有排气阀和过热器集箱上的疏水阀。 7、准备好木材、煤等燃料，用于链条炉排上的燃料中的不得有铁钉、铁器，准备好各种工具、器材及用品（包括检查、现场照明等）。 8、编制烘炉方案及烘炉曲线，对参加烘炉人员进行技术交底，并准备好有关烘炉的记录表。烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。 9、冲洗锅炉，注入处理合格的软水，并上水至正常水位。 （三）烘炉前的准备工作 1、单机试运行 锅炉在点火烘炉之前，应进行单机试运行。现对试运行的时间及合格标准，分别进行介绍。 （1）往复炉排的冷态单机试运行。启动前手盘车应运行正常。启动电动机，冷态空载运行8h以上，在运行中炉排各部位应不互相摩擦。空载运行正常之后，再进行装煤冷态试运行，要求下煤均匀、不漏煤、不堆积；齿轮箱内齿轮啮nie合无杂音，不漏油，各部轴承正常，滑动轴承温度不得高于65℃，滚动轴承温度不得高于70～80℃。
熔盐炉温度控制系统的设计
课程设计 题目熔盐炉温度控制系统的设计学院自动化学院 专业自动化专业 班级 姓名 指导教师邓燕妮 2015 年 1 月10 日
课程设计任务书 学生姓名：专业班级： 指导教师：邓燕妮工作单位：自动化学院 题目: 熔盐炉温控制系统的设计 初始条件粒碱生产的工艺流程图如下 成品液碱(质量分数为50 %) 通过两段降膜蒸发浓缩为质量分数为99 %的熔融碱,再进一步通过负压闪蒸达到99. 5 %以上,送造粒塔造粒,形成直径小于1 mm 的颗粒碱,进行冷却、入仓库保管。产品质量的关键是熔盐炉温度控制。炉温是通过重油燃烧控制的。设计控制系统使炉温维持在680±2℃。 要求完成的主要任务： 1、了解粒碱生产工艺 2、绘制熔盐炉温度控制系统方案图 3、确定系统所需检测元件、执行元件、调节仪表技术参数 4、撰写系统调节原理及调节过程说明书 时间安排 1月2日选题、理解课题任务、要求 1月3日方案设计 1月4-9日参数计算撰写说明书 1月10日答辩 指导教师签名： 2014 年 12 月 30 日 系主任（或责任教师）签名： 2015年 1 月 20 日
目录 摘要 (1) 1粒碱生产工艺介绍 (2) 2控制系统 (2) 2.1简单控制系统 (2) 2.2比值控制系统 (2) 3熔盐炉温度控制系统设计 (3) 3.1熔盐炉温度控制系统工作原理 (3) 3.2各环节的正反作用选择 (5) 3.3控制器 (5) 3.4传感器及变送器 (6) 3.4.1温度传感器 (6) 3.4.2 孔板流量计 (7) 3.4.3温度变送器 (7) 3.4.4差压变送器 (8) 3.5执行器 (9) 3.5.1电/气转换器 (9) 3.5.2气动调节阀 (9) 3.6调节规律选择 (10) 3.7调节器参数整定 (10) 4调节过程分析 (11) 心得体会 (12) 参考文献 (13)
锅炉烘炉煮炉及试运行方案[技巧]
锅炉烘炉、煮炉及试运行方案 锅炉烘炉、煮炉及试运行方案 一、烘炉 1、烘炉的:目的： 由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。 2、烘炉应具备的条件： 2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。 2．2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。 2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。 2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。 2．5、已安规定要求，在过热器中部两侧放置了灰浆拌。 2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。 2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。 2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。 3、烘炉工艺: (1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。 ①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。 ②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。 ③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。
④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。 ⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。 ⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。 (2)、烘炉的具体操作： ①关闭汽包两侧人孔门。 ②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。 ③有炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。 ④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。 ⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。 ⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。 ⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。 ⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。 ⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。 ⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。（烘炉曲线图附后）。 3．烘炉注意事项： ①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。 ②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。 ③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。
熔盐炉烘炉方案
云南文山铝业有限公司 RYL-1000M型熔盐炉烘炉工程 烘炉方案 编制：崔拴紧 审核：王海军 批准：陈战卡 郑州华电烘炉技术服务有限公司2011年11月16日
目录 1.概述 2.炉衬材料结构 3.烘炉目的 4.烘炉具备的条件 5.拟定烘炉制度 6.烘炉技术措施 7.烘炉质量保证体系及措施 8.烘炉安全保证体系及措施 9.文明施工、标准化管理措施 10.烘炉施工组织及网络图 11.其他事项 12.设备安装示意图 13.烘炉升温曲线图
1.概述 云南文山铝业有限公司安装三杰实业生产的RYL-1000M型熔盐炉12台，采用排式链条炉，以煤为燃料。窑炉炉顶呈前高后低形式，形成前拱与后拱，由前拱给燃料、后拱排渣的工作方式。炉体为立式圆筒三层炉管加顶盘管、四回程烟道结构；内、中、外三层炉管支承在炉底支架上。燃烧产生的高温烟气由下而上与炉管内侧、顶炉管辐射换热后，再从内层炉管顶部由上而下进入内、中、外三层炉管之间构成第一、二对流换热区，经对流换热后，从外层炉管下部进入外层炉管与壳体之间所构成的第三对流换热区，由下而上对流换热后，由壳体上部排烟口排出。排面工作温度700℃左右，燃烧室工作温度600-1100℃，溶盐最高温度450℃。 依据现场实际情况，结合我公司的烘炉施工经验和三杰实业提供的烘炉升温曲线，特提供以下用热烟气烘炉机中低烘炉的实施方案。 熔盐炉燃烧室空间约为22立方。 2.炉衬材料结构 炉衬材料结构实际具体分布如下： 熔盐炉侧墙衬里465mm。其中高强耐火浇注料400mm；保温砖45mm；保温棉20mm； 熔盐炉炉顶衬里465mm。其中高强耐火浇注料400mm；保温砖45mm；保温棉20mm； 熔盐炉炉膛采用耐高温混凝土浇筑完成，炉拱采用大块预制、现场拼装、局部浇注的方式，炉外壁采用多层复合优质保温材料。 3.烘炉目的 根据熔盐炉的主体结构、衬里材料施工加水情况和施工环境条件，施工结束后应严格根据材料的特性进行烘干，若烘干不能按程序进行或缩短烘干时间，必然会使材料内部蒸汽胀力过大，造成材料结构的剥落或材料内部结构的损伤，影响熔盐炉的使用寿命。通过烘炉，使定型制品与粘合剂有机结合，达到应有的强度，使不定型制品通过烘炉形成有机化学结合，延长其使用寿命。 因此熔盐炉在正式投运前，烘干是至关重要的一个环节。常温-350℃时的中低温烘炉可将材料中的游离水的充分排出，材料形成化学结合，达到初期固化。 4.烘炉具备的条件
锅炉烘炉煮炉施工方案
泰安航天特种车辆有限公司 新安装燃气热水锅炉烘炉煮炉施工方案 一、工程概况： 本工程为燃气热水锅炉，主要供应涂装工艺生产及全厂采暖用热水，设计供回温度为95/70℃，系统设计压力为0.8MPa，锅炉安装容量为21.7MW，安装2台5.6MW和1台10.5MW的燃气热水锅炉。 二、工程地点：泰安市高新南开发区。 三、烘炉煮炉的目的： 由于新安装、维修的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进而由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装、维修的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。煮炉主要目的是清除锅炉内部的杂质和油垢。 四、烘炉煮炉的条件： （1）锅炉本体、本体管路、本体仪表、相涉供回水管道，均安装完成，锅炉本体、锅炉房系统水压试验完成。 （2）锅炉本体除安全阀以外的阀部件安装完成，本体的人孔、手孔封闭严密；锅炉本体的温度、压力监测装置灵敏可靠；准备好安全阀接口临时封闭用的盲板。 （3）锅炉房燃气系统安装调试完毕。 （4）锅炉燃烧器安装调试完毕；锅炉烟气温度的监测装置灵敏可靠。 （5）锅炉烘、煮炉用水源、电源准备完毕。 注：a、药量按100%的纯度计算； b、无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠1.5倍； c、单独使用碳酸钠煮炉时每立方米水中加6Kg碳酸钠。煮炉所用上述药物用应配成浓度为20%的均匀溶液，不得将固体药品直接加入锅筒。 （7）氢氧化钠具有很强的腐蚀性，加药时操作人员须做好防护措施，护目镜、口罩、防护手套等须在现场准备齐全，溶解、灌注药剂的水桶、漏斗、搅拌工具等需准备齐全。 （8）参与烘、煮炉的操作人员、工作人员，需对该烘、煮炉方案的全过程进行了解，根据该方案完成技术、安全交底。 （9）锅炉内外及各通道全部清理完毕。 五、锅炉烘炉煮炉方案及步骤： 锅炉WNS10.5-1.0/95/70-Y(Q)烘炉煮炉（位置：最西边锅炉，称为1号炉） 第一阶段：将1号锅炉与系统网路连接的供、回水阀门关闭，开启放汽阀，将已处理的水注入炉
锅炉烘炉 煮炉及试运行方案
锅炉烘炉、煮炉及试运行方案 目录 一、烘炉 二、煮炉 三、漏风试验 四、冲管 五、蒸汽严密性试验 六、安全阀调整 七、试运行 前言 锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。 一、烘炉 1、烘炉的目的： 由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进而由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。 2、烘炉应具备的条件： 2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。 2．2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。 2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。 2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。
2．5、已按规定要求，在过热器中部两侧放置了灰浆样。 2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。 2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。 2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。 3、烘炉工艺: (1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。 ①在燃烧室中部堆架木柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。 ②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。 ③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。 ④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。 ⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。 ⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。 (2)、烘炉的具体操作： ①关闭汽包两侧人孔门。 ②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。 ③有炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。 ④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。 ⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。 ⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。
锅炉煮炉方案
锅炉煮炉方案 1.煮炉的目的： 由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，根据《工业锅炉安装工程施工验收技术规范》需对锅炉进行碱煮炉。 2.煮炉已具备的条件： ①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。 ③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。 ④锅炉的各传动设备(包括厂房内的照明设施)均处于正常投运状态， ⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。 3.煮炉工艺： 1)烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到人孔门以下水位准备加药. 2)锅炉循环水量按100 立方，加药量NaOH 300 公斤,Na3PO4.12H2O 300 公斤，混合配成药液加入锅炉内，加药为一次性加够。 3)开启给水门，向炉内送水，将锅炉上满水，开启循环水泵使炉水循环，进行煮炉。(2)煮炉共分3 期： 第一期： 1)缓慢升压，当汽包压力达到0.5MPa 时稳压，锅炉排污一次，热紧螺栓 2)在此压力下煮炉8～12 小时，化验人员每隔4 小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。 3)排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。 4)在第一期煮炉中，要求运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表每两时抄表一次。
第二期： 1)再次缓慢升压到达1.0MPa，然后对各仪表管路进行冲洗。在此压力下煮炉10～12 小时 2)运行值班人员应严格控制水位，并每隔2 小时校对水位计一次，做好记录。 3)化验人员每隔2 小时取炉水化验一次，炉水碱度不得低于45mol/L，否则应加药液。 4)根据现场情况，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。 第三期： 1)缓慢升压到1.2MPa 稳定燃烧，在此压力下运行12～24 小时。 2)打开排汽门，开启锅炉补水泵进行补水，采用连续进水及放水的方式进行换水。 3)根据化验员通知，适当打开排污阀，并注意监视汽包水位。 4) 化验人员每隔1 小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内(一般≤18mol/L)时，可停止换水，结束煮炉。 (3)煮炉注意事项： 1)加药前炉水降至人孔门以下，煮炉时应将水加满 2)煮炉时，每四小时排污一次，每次排污的时间一般不超过一分钟，以防止破坏水循环。 3)在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I 期结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II 期结束应到2.5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。 4)运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。 5) 煮炉第一期烟气温度控制在200°C，升温速度控制在10~20°C/h，第二期烟温控制在350°C，升温度速度控制在15~25°C/h，第三期烟温控制在550°C，升温速度控制在15~20°C/h。 6)煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣,并有一层磷酸钠盐保护膜形成。
工业熔盐炉技术方案
云南文山铝业有限公司 40万吨/年氧化铝工程熔盐炉设备 第一部分RYL-1000M型熔盐炉技术简介 一、前言 根据云南文山铝业有限公司40万吨/年氧化铝工程项目中熔盐炉对物料加热的工艺要求，所设计的熔盐炉设备系统应满足在安全、可靠、稳定、高效运行的前提下，实现热媒系统供热温度的稳定性及可靠性。为此，我们结合已有的成功范例，针对技术要求，分别就熔盐炉结构设计、供热工艺、燃烧室设计、控制方案及系统安全性进行阐述。 二、RYL-1000M型熔盐炉技术数据表
三、执行标准 Q/320281ARZ01-2001 熔盐炉 GB/T17410-1998 有机热载体炉 有机热载体炉安全技术监察规程 蒸汽锅炉安全技术监察规程 GB13271-2001 锅炉大气污染排放标准 GB9222-88 水管锅炉受压元件强度计算 GB5310-1995 高压锅炉用无缝钢管 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级`
JB/T1610-93 锅炉集箱技术条件 JB/T1611-93 锅炉管子技术条件 JB/T4735-1997 钢制焊接常压容器 GBJ211-1987 工业炉砌筑工程施工及验收规范 GB150-1998 钢制压力容器 GB151-1999 钢制管壳式换热器 参照规范： HG20541-1992 化学工业炉结构设计规定 HG20545-1992 化学工业炉受压元件制造技术条件 HG/T20567-1994 热油炉技术条件 HG/T20525-1992 化学工业管式炉传热计算规定 HG/T20589-1996 化学工业炉受压元件强度计算规定 HG/T20648-1990 化学工业炉耐火、隔热材料设计选用规定 HG/T20682-1996 化学工业炉燃料燃烧设计计算规定 GB50058-92 爆炸和火灾危险环境电力装臵设计规范 四、技术特点 1、RYL-1000M型熔盐炉技术特点 1.1 热效率比同类产品高3～5%，余热回收达1.2-1.5t/h（0.6MPa）,每台全 年可节约运行成本约30-38万元。 1.2 炉体采用多层炉管，结构独特，增大换热面积，降低炉管热强度。管壁不 易结渣、结灰，受热均匀，热效率高。顶部出烟及集烟室的设臵，使烟气流动更均匀，避免局部过热，延长加热炉使用寿命。 1.3 炉壁采用优质轻型保温材料，增强保温性能，降低散热损失。 1.4 电控柜采用人工智能控制及模拟屏显示，电控元器件及温控表选用进口或 国产名牌产品，使加热炉温度控制精确，运行安全可靠，操作直观，简易。 熔盐温度、烟气温度、余热回收、安全检测等信号可与DCS控制系统联接。 1.5 工艺流程经二十多年的不断摸索和改进，其安装、调试、使用十分方便。 1.6 采用耐火浇注料制作的整体节能烘，使燃料燃烧更充分。
转化烘炉、煮炉方案
转化工段烘炉、煮炉方案 根据我公司转化实际情况，对本工段预热炉、转化炉的烘炉及废热锅炉的煮炉采取顺流程一次性进行。预热炉采取燃料气直接烘炉，炉内辐射管,对流管及空气预热器的热保护均以转化两台鼓风机的空气为介质，带出的热量作为转化炉烘炉及废热锅炉的热源。 1、烘炉前的准备工作： ①鼓风机试用行正常，临时管道配通； ②所有测量仪表已安装调试正常； ③转化炉顶部开孔封堵； ④各设备卸料口及人孔封堵，内部清理干净； ⑤操作人员经过培训，现场通脱盐水。 ⑥循环水系统连续运行，转化炉夹套通水。 烘炉前按流程关闭所有需要隔绝的阀门。 2、烘炉气体流程： a---A-60601-450-预热炉空气预热器- A-60603-600-放空 J60601 A\B来的空气 b---A-60601-450（临时配管DN100）-—— MS-60609-100-—— MS-60602-200-——预热炉对流段-—— MS-60604-250- ——放空 c--- A-60601-450（临时配管DN350）——PG60604-400-——焦炉气预热器（壳程）——PG-60605-450——预热炉辐射段——PG-60605-500- ——转化炉——废热锅炉-—— PG-60607-550-——焦炉气预热器（管 程）-放空 3、煮炉方法及烘炉升温曲线。
锅炉煮炉结合烘炉进行，当炉内温度达到150℃，开始进行煮炉。 煮炉采用二阶段方法。第一阶段在150℃区间的烘炉期间，将锅炉降压至0.10MPa,且降低炉水温度约50-70℃左右，开始加药，加药结束后开始升压煮炉。 （1） 煮炉时只使用一个液位，其余备用。锅炉水位必须保持接近最高水位，但不允许碱水进入过热器内。 （2） 按煮炉加药的配方，准备足够数量的化学药品，务药品在加入锅之前均应加水溶解，并除去杂质，配成浓度为20%的药液后再加 入锅炉，切不可将固体药品直接加入锅内。 （3） 出于锅炉为中压锅炉，并且从制造厂到安装完毕不超过10个月，而且铁锈较薄，应采用碱洗溶液煮炉。 （4） 煮炉排放的炉水排至污水池，适量中酸后排放。 煮炉加药量 根据《火电发电厂锅炉化学清洗导则》的要求，结合该锅炉的水容积
流化床锅炉烘炉和煮炉方案
进行总体热试前，应对锅炉进行烘炉和煮炉。 （一）、烘炉 1烘炉目的 由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进而由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。 2、烘炉应具备的条件： 2.1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格，冷态调试合格。 2.2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格，且浇注料施工部件脱模自然保护两周以上。 2.3、烟风道都已安装完毕，保温结束。 2.4 、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。 2.5、在在所有有内保温的部位，以每块5小点打孔直径? 10作为排汽点，便于排出烘炉的水蒸气。 2.6、在高低温过热器中间部位设置取样点。 2.7、烘炉用燃料及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。 2.8、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。 2.9、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。 2.10、、准备好有关烘炉方面的各项记录表格 3、烘炉方法 一般采用火焰烘炉法烘炉。 4、烘炉时间及温度
洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。 5.3、用炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。 5.4、向汽包内缓慢送水，水位控制正常水位土20mm开启省煤器再循环。并在上水前后分别对膨胀器记录一遍。 5.5、烘炉前，应适当打开各门孔，以便及时排除炉内的潮气。 5.6 、开启燃烧器（锅炉的启动、停炉详细操作请参见《燃烧器的安装使用说明书》、 《控制系统操作说明》），使其烧小火。前两天内，锅内应经常保持不起压力，如压力升高到O.IMPa以上，应立即将安全阀开大放汽，水位下降应立即进水。 5.7、烘炉开始阶段，定排应每四小时开启一次，加强热循环，间断冲洗汽包各种仪表计。 5.8、定期检查各膨胀指示器、水位计，每小时记录一次各处温度，并检查各部位有 无异常现象，确保锅炉运行正常，确保烘炉质量，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。 5.9、由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率w 7%寸，表明烘炉 已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。
氧化铝厂熔盐加热系统的安全防范措施
氧化铝厂熔盐加热系统的安全防范措施 申明亮 (贵阳铝镁设计研究院,贵州贵阳550081) 摘要:在管道化溶出装置中,熔盐加热系统是安全风险较高的区域,本文结合一些实际发生的事件,对熔盐加热系统 和以熔盐加热的溶出套管进行了分析,并提出了一些安全防范措施。 关键词:氧化铝;熔盐;安全;溶出;管道化 中图分类号:TQ054 文献标识码:B 文章编号:1002 1752(2009)10 08 2 Safety and preventive measure for molten salt heating system in alumina refinery SHEN M ing-liang (Guiy ang Aluminum and Magnesium Design and Resear ch I nstitute,G uiyang550081,China) Abstract:In the tube-digestion facilities,the molten salt heati ng system is th e area w hich exists high ri sk i n comparably.T he article has anal yzed molten salt heati ng system and sleeve-tube di ges tion by mol ten salt heating based on some actual incidents and proposed some safety and preventive m easures accordingly. Key words:alumina;molten salt;s afety;digesti on;tubing 近年来,许多氧化铝厂采用管道化溶出工艺,规模从大到80万吨,小到几万吨,厂家数量达几十家之多。管道化溶出装置一般采用高温熔盐供热,对于熔盐加热系统,部分厂家在设计、操作、管理等方面,或多或少存在一些安全隐患。在此,根据某些事故现场的实际情况,对氧化铝厂熔盐加热系统的安全防范措施提出一些看法,希望能对氧化铝厂的安全生产起到积极的作用。 1 熔盐加热简介 氧化铝厂的熔盐加热系统是以热载体 熔盐为介质,经过熔盐泵将液相热载体从熔盐储罐送至熔盐加热炉的盘管中,与炉内燃料燃烧产生的高温烟气以辐射和对流两种换热形式进行换热,使熔盐的温度升至320~400,然后经管道输送至溶出工序用来加热原矿浆,原矿浆的温度将被加热到260~280,换热后的熔盐温度降至280~ 320经管道返回熔盐储罐中而闭路循环使用。 热载体采用三元系熔盐,其组成为: KNO353%;NaNO240%;NaNO37% 主要物理参数为:熔点142 沸点680 比热1.42kJ/(kg!) 熔融热75.24kJ/kg 液态平均重度1762kg/m3 2 案例及分析 (1)案例1 某厂在正常生产时,由于熔盐加热段溶出套管的内管突然发生穿孔,致使高压矿浆喷出,将外套管击穿爆裂,使大量高压、高温、高碱浓度的矿浆和部分熔盐喷出,另外有一部分矿浆经熔盐回流管进入熔盐储罐,与高温熔盐接触发生剧烈爆炸,大量高温熔盐、矿浆及水蒸汽从熔盐储罐的人孔喷出,高温熔盐喷到电缆上引发电缆燃烧造成局部火灾,后因及时施救,没有造成进一步的破坏。此次事故所幸没有发生人员伤亡,但使工厂停工,造成很大的经济损失。 事后将内管取出发现,在内管局部出现20m m ~40mm的蚀坑(见图1),经分析基本确定为钢管局部存在组织缺陷,在高温、高压、高碱浓度的矿浆作用下,发生局部坑蚀所致。后经全部更换这一批次的钢管后,经多年的运行,再没出现类似的问题。 (2)案例2 某厂的管道化溶出系统在低流量运行时,将熔盐泵的转速调得太低,使熔盐泵的出口压头低于熔 ! 8 ! 轻 金 属 2009年第10期 收稿日期:2009-06-16
熔盐系统的操作及注意事项
熔盐系统的操作及注意事项 1熔盐的性质 熔盐。是一种由化学纯硝酸盐混合体组成的低共熔点混合物。在工业上普遍 采用的该种混合物又称HTS, 其成分为40%NaNO 2、7%NaNO 3 、53% KNO 3 。这种熔融 碱金属硝酸盐混合物具有均热性、导热性、流动性及化学稳定性等优点。HTS的熔点为142.2 ℃,熔融热为78.986 kJ /kg,相对平均分子质量为89.2。HTS在427 ℃以下非常稳定,可长期不变质,并对碳钢或不锈刚腐蚀较轻。450 ℃以上开始缓慢分解, 550 ℃以上分解速度加快, 600 ℃以上则明显分解,同时熔点升高,颜色从透明的淡琥珀色逐渐变为棕黑色。熔盐的分解反应主要是亚硝酸钠的分解, 其反应式为: 5NaNO 2==3NaNO 3 +Na 2 O +N 2 ,从而导致熔点逐渐上升,可采用充N 2 保 护。 2熔盐系统的运行 熔盐炉系统是一个密闭循环加热的系统,通过燃炉上方点火头用天然气加热内外盘管使熔盐升温,熔盐通过泵周而复始地在系统中循环,由于和外界隔离,最大限度地减少了熔盐的分解变质。在生产中初次加热熔盐应注意以下几点。 (1)熔盐熔点在143℃左右,所有熔盐管线应有蒸汽伴热,最好同时采用电伴热, 以防止熔盐在管线中凝固。 (2)在熔盐梯度升温过程中,要仔细检查熔盐阀的伴热,熔盐在整个系统中进行 大循环时,尤其注意小循环回流阀不能关死,必须回转一圈,以防止熔盐阀结死。 (3)由于熔盐为混合物,密度不很均匀,而且初次加热熔化,熔盐中的水分含量较 高,因此在熔盐循环过程中,要充分关注泵的电流,如果泵电流波动较大,而且持续时间较长,应立即停泵检查,找出问题原因。正常情况下,泵的电流会有波动,但波动的范围不大,随着熔盐温度的升高,泵电流会逐渐降低且趋于平稳。
余热锅炉烘炉、煮炉方案
烘炉、煮炉方案 一、烘炉 1、烘炉的目的和意义：锅炉安装竣工后，在投入运行前，必须对炉墙、烟道砌筑体用火或者其他热源进行烘烤，使其彻底烘干。如果不经烘炉急速升火，往往会由于气体的迅速蒸发，逸出不畅，产生很大的压力，使炉墙产生裂缝或变形。烘炉是一件很重要的工作，操作不当除会引起炉墙损坏外，还会降低炉墙实用寿命。 2、烘炉的方法：按照各自的具体情况，烘炉可采用燃料烘炉，热风烘炉和蒸汽烘炉三种方法。本台锅炉在三个落灰斗入口加燃料进行烘炉。 3、烘炉前的准备工作 （1）、锅炉本体安装及炉墙保温，管线设备保温工作已完成，炉墙漏风试验合格。 （2）、锅炉、辅机各设备已安装试运完毕，能随时投入运行。 （3）、锅炉的热工电器仪表均已安装检验完毕。 （4）、烘炉用的临时设施，如蒸汽和热风联络管道均已齐备，烘炉需用的燃料、机具、材料、备品和安全用品已经准备充足。 （5）、在炉墙上已装好监视温度计。温度测点应选在炉膛侧墙中不、上方1.5—2m处。此外在过热器两侧中部炉墙和后墙中部也应安置测点。 （6）、耐火混凝土必须超过其养护期后才允许进行烘炉。 （7）、制定烘炉方案和烘炉升温曲线图。
（8）、锅炉给水应符合现行国家标准的规定。 （9）、炉内外及各通道应全部清理完毕。 4、烘炉时间：应根据锅炉类型，炉墙结构和所用材料，砌筑季节，砌体湿度和自然风干时间长短，干燥程度而确定，宜为14—16天。该台锅炉宜为10—14天。 5、烘炉的温度要求：烘炉的温度根据现场条件，炉墙结构的不同而选择烘炉方法。烘炉温升应按过热器后（或相当位置）的烟气温度测定，该台锅炉其温升应符合下列规定：（1）、第一天温升不超过80℃；（2）、每天温升控制在10—20℃，后期烟温不应大于60℃；（3）、在最高温度范围内的持续时间不应小于24小时。当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。 6、烘炉注意事项 （1）、锅炉内诸如的水应是经过处理的水，水位应稍低于正常水位。 （2）、烘炉时开启汽包的放空阀和过热器的疏水阀。启用省煤器旁通烟道或开启省煤器再循环阀，但锅炉上水仍要通过省煤器。 （3）关闭各炉门和检查门，保持炉内一定负压。 （4）、为确保烘炉工作顺利进行，冬季锅炉房内温度不得低于5℃。 （5）、烘炉时应经常检查砌体的膨胀情况。当出现裂纹或变形迹象时，应减慢升温速度，并应查明原因后，采取相应措施。 （6）、烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图。
熔盐系统的操作及注意事项
熔盐系统的操作及注意事项 1 熔盐的性质 熔盐。是一种由化学纯硝酸盐混合体组成的低共熔点混合物。在工业上普遍采用的该种混合物又称HTS,其成分为40%NaNO 7%NaNO 53%KNQ这种熔融碱金属硝酸盐混合物具有均热性、导热性、流动性及化学稳定性等优点。HTS的熔点为142.2 C,熔融热为78.986 kJ /kg,相对平均分子质量为89.2。HTS在427 C以下非常稳定，可长期不变质，并对碳钢或不锈刚腐蚀较轻。450 C以上开始缓慢分解，550 C以上分解速度加快，600 C以上则明显分解，同时熔点升高，颜色从透明的淡琥珀色逐渐变为棕黑色。熔盐的分解反应主要是亚硝酸钠的分解其反应式为: 5NaNO2==3NaN3O+Na2O +N2 , 从而导致熔点逐渐上升, 可采用充N2 保护。 2 熔盐系统的运行 熔盐炉系统是一个密闭循环加热的系统, 通过燃炉上方点火头用天然气加热内外盘管使熔盐升温, 熔盐通过泵周而复始地在系统中循环, 由于和外界隔离, 最大限度地减少了熔盐的分解变质。在生产中初次加热熔盐应注意以下几点。 (1)熔盐熔点在143C左右,所有熔盐管线应有蒸汽伴热，最好同时采用电伴热，以 防止熔盐在管线中凝固。 (2)在熔盐梯度升温过程中, 要仔细检查熔盐阀的伴热, 熔盐在整个系统中进行 大循环时, 尤其注意小循环回流阀不能关死, 必须回转一圈, 以防止熔盐阀结死。 (3)由于熔盐为混合物, 密度不很均匀, 而且初次加热熔化, 熔盐中的水分含量 较高, 因此在熔盐循环过程中, 要充分关注泵的电流, 如果泵电流波动较大, 而且持续时间较长, 应立即停泵检查, 找出问题原因。正常情况下, 泵的电流会有波动,但波动的范围不大,随着熔盐温度的升高,泵电流会逐渐降低且趋于平稳。
锅炉烘炉、煮炉技术方案
锅炉烘炉、煮炉技术方案 一、烘炉 1、概述 河南巩义矸石电厂2#锅炉系四川锅炉厂生产的CG-130/3.82-MX6型循环流化床锅炉，本锅炉是一种半露天布置的高效、低磨损、中温分离、灰循环安全易控、运行可靠性高、启动迅速的新型燃煤锅炉。 本锅炉是一种自然循环的水管式锅炉，采用炉膛和旋风分离器组成的循环燃烧系统。锅炉的主要参数为： （1）额定蒸汽流量：130t/h （2）额定蒸汽压力：3.82MPa （3）额定蒸汽温度：450℃ （4）给水温度：150℃ （5）排烟温度：148℃ （6）锅炉效率：86.5% 炉膛四周及风室全由膜式水冷壁构成，炉膛下部四周设有卫燃带，用高强耐磨浇注料浇注；锅炉炉膛上部设有水冷蒸发管；低、高温过热器，高温省煤器，四周用耐火砖砌筑。炉膛后部设有两个旋风分离器，旋风分离器内用高强耐磨浇注料；旋风分离器下部设回料管二个，用磷酸盐耐磨砖砌筑。低温省煤器部分用耐火浇筑料浇注。 2、烘炉养护的目的
耐火防磨砖、耐火灰浆、耐火混凝土、保温材料及保温灰浆在施工后会存在大量的水分，通过一定阶段的不同升温条件下的加热、恒温烘烤，逐渐的除去耐火层、保温层中的水分，有效的保证锅炉正常运行时，不会由于升温速度过快大量的水分突然蒸发造成耐火材料的强度降低，影响耐火材料的使用寿命，同时后期的高温烘炉使得耐火材料陶瓷化，最大限度的达到耐火材料的性能，使其满足锅炉正常运行要求的物理、机械性能。 3、烘炉养护前应具备的条件 （1）锅炉临时系统拆除，正式系统已完全恢复，锅炉工作水压试验合格，相关的照明和消防系统具备投用条件。 （2）炉膛和烟风管道严密性试验合格。 （3）烘炉用的临时设施、工具、材料齐全。 （4）炉墙外部排湿孔预留好。 （5）蒸汽——给水系统 A、系统安装工作结束，保温完好，介质流向标识完整正确。 B、各电动门、调节门及给水泵转速调节调试好，标明开关方向并挂牌，可远操。 C、压力、温度、水位、给水流量监视按设计调好，可以正常监视。 D、系统联锁、报警正确可靠。 E、膨胀指示器安装完毕，调整到零位。 （6）风——烟系统 A、系统安装工作结束，内部清理干净，保温完好。介质流向标识完整正确。