精益生产课程大纲 天

精益生产课程大纲 天
精益生产课程大纲 天

精益生产培训

课程大纲(2天、12H)

课程目的:

通过培训,本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时,重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练,把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来,包括节拍生产(Takt?Time)、单件流(One?piece?flow)、拉动式生产(Pull?production)、七大浪费(7?wastes)等,让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。?

同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。

课程收益:

通过本课程的学习,不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具,还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。???

如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径;???

如果您是精益倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯;?

如果您是精益的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善的流程和方法;?

如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得;?

或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法;

第一章精益生产概论

1,现代企业经营基本理念

2,精益生产总体介绍与基本逻辑关系(精益起源,精益与IE的关系)

3,精益生产的五大原则(价值,价值流,流动,拉动,持续改善)

4,价值的概念及工作时间分析(通过饼图来展示有价值的工作时间)

5,七大浪费定义及适用条件(七大浪费的逻辑关系及案例展示)

6,七大浪费意识与因果关系

7,精益思想十二模式与深度认知(精益与正常公司的试点不同)

8,精益管理体系系统认知(精益到底是什么?)

9,讨论:人为什么会拒绝改变(视频+案例分析)

第二章精益生产工具运用及案例分析

1,通过VSM价值流程图进行重大改善(某医疗企业案例分析)

2,精益布局与单元化生产(某医疗企业布局优化)

3,人机联合作业分析(某机加工企业案例分析)

4,标准作业的目的与意义(标准工时+动作分析)

5,现场5S与目视化管理(五百强企业案例展示)

6,品质管理三不原则及系统解决方案(某企业交期不稳定案例分析)

7,防呆十大原则及解决案例分析(案例展示)

8,快速换模及案例分析(某机加工企业案例展示与视频分享)

9,工序平衡分析与案例分析(某家电企业案例分析)

10,讨论:公司目前适用哪几个工具?(针对公司存在的问题进行现场指导)第三章持续改善

1,改善与革新的差别(意识上认知)

2,何谓改善工作小组与其目的

3,改善工作小组的架构(某企业组织架构分享)

4,改善工作组的形成流程

5,改善工作组的参与提案(某企业成功案例分享)

6,改善工作参与PDCA

7,建立以标准工时为基准的数据改善体系(数据化,信息化)

第四章课后讨论

针对某位学员提出的问题,进行系统性的研讨与总结讲师简介:

吕宁

工业工程教练、精益导师

管理公司高级顾问

苏州智汇联盟改善专家

AQA特约讲师

工业工程专业本科,专注于工业工程领域及精益生产项目推动。精通IE,精益生产等先进的生产模式与管理理论,拥有丰富的工业工程改善及精益项目实施经验,成功推行精益体系。

拥有10多年精益生产项目推行与顾问经验,擅长运用“精益化+自动化+信息化”的落地咨询模式为企业降低成本,提高效率,尤其工艺的自动化改造。

曾任跨国公司500强企业精益运营负责人,全面负责精益生产项目推动、仓库效率提升、物流精益优化。

曾跟随日籍顾问、台湾籍顾问系统学习TPS,拥有丰富扎实的咨询顾问经验。

擅长课程:

精益管理系列 IE工业工程实战训练

IE改善七大手法生产计划与物料控制

TOC项目管理 VSM实战技术

咨询擅长:

标准工时体系建立、生产效率提升、生产计划与物流控制、

运营体系降本增效、交期周期缩短、信息化自动化导入。

授课风格:

丰富的咨询经验和专业的培训技巧,通过生动易懂的故事方式,去拓展学员的思维模式,揭示当下存在的问题及风险;

通过案例分析,个人演练小面积讨论等方式进行引导互动,提高学员智慧输出效率,达到解决问题效果;

教授的工具和方法奉行简单、实用、有效,并具有可实时性和可操作性。

讲课培训客户:

中华华能电力、中植新能源集团、成都一汽客车、烟台舒驰客车、振华机械江阴公司、振华机械南通公司、徕木电子、苏州方位包装、正源集团、友容自动化、广尔纳科技、爱迪士净化设备、赫励机械设备、文光集团、国芯科技、思凯路服饰、上海众力汽车

零部件、胜利精密、富翔塑胶、贤坤物流、零点精密机械、同力塑胶、乐得鑫精密、务实五金、菩提树五金、诚立无尘布、博飞光学、中创铝业、利奇、黑森林、浙江舒友医疗器械、上海衡元、上海速益、苏州蔓莎、苏州云白环境、上海富新压铸、苏州讯卓包装、汉得利电子股份有限公司、常州协鑫光伏科技、常州数控技术、黑牡丹纺织、江苏雷利电机、常州华威电子、常柴股份、新誉轨道交通、新誉集团、常州东风农机集团、常州灵特尔轻便展示系统、新阳科技集团、南京LG集团、苏州维嘉电子、村上精密制版,苏州黑猫集团,其他客户不一一展现

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益,说起这个词:精益,也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来,然后大谈Lean,天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍,因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学,反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE,我们经常会提及一句话“供应商,请把你的改善报告给我”,当我们向供应商要改善报告的时候,我们到底希望供应商干啥?这个问题,SQE你是否思考过? 其实,我们在做供应商管理的过程中,如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨,问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成,这是一种浪费:你投入了人力,物力和时间,但是在计划的时间内没有完成任务,这是不是浪费?答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题,需要换货,退货,挑选,我们给供应商开事故,让供应商提交8D,最终我们要在8D中看到有效的永久措施:发生原因整改措施,流出原因整改措施,管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生,其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的,亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现,那么自然而然地将精益思想揪出来,因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益,大家立刻想到日本,我觉得很正常,说明你还是了解精益的,因为如果一提到精益,你想到的是印度,我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费,日本将精益工具化,思想化甚至生活化。先给大家举个例子,这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游,带回来一袋日本的乌冬面。 一天,我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面,于是乎在锅中烧开水,然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了,在滚滚的废水中,我突然看到了调味包在沸水中翻滚,这时候我郁闷了:因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE,职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质,我再深入地联想了一下,有毒物质可能致癌,于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光,大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦!!!因为我胆小惜命,面对可疑0容忍。 于是我将火关掉,用筷子将调味包夹起来,正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着:如果不慎进入沸水锅中,请不要担心,面仍可食用!艺多不压身啊,多亏我还是懂一点点日文,不然这一锅面就进垃圾桶了。

精益生产课程大纲(2天)

精益生产培训 课程大纲(2天、12H) 课程目得: 通过培训,本课程在系统地介绍精益生产得理念、方法与工具得同时,重点引入了一个系统得全景式得沙盘演练,把抽象得精益生产理念与方法以实战得方式模拟出来,包括节拍生产(Takt Time)、单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull p roduction)、七大浪费(7 wastes)等,让参与者在参与中综合应用与深刻体会精益生产得理念、方法与工具,并通过持续改善清晰得体现精益生产变革带来得巨大效益、 同时,针对企业在实施精益生产得流程与关键要素,本课程也提供了一些有效得指引,最后,本课程还为您分享大量得精益生产推进活动与改善案例,帮助您找到一些适合本企业得变革与推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产得概念、原理及理念,学会运用相关得工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证与提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 课程收益: 通过本课程得学习,不仅能让您系统地、深刻地理解与体会精益得理念、方法与工具,还能助您找到适合得精益得导入与推行得实践经验及有效方法。 如果您就是企业得经营者与管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您就是精益倡导者与推行者,将为您系统介绍推行精益生产得思路与阶梯; 如果您就是精益得实施人与参与人,将为您提供组织精益改善得流程与方法; 如果您在推行过程中碰到困难与疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍与阻力得经验与心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善得技术与工具,将为您展示精益生产最有效得工具与方法; 第一章精益生产概论 1,现代企业经营基本理念 2,精益生产总体介绍与基本逻辑关系(精益起源,精益与IE得关系) 3,精益生产得五大原则(价值,价值流,流动,拉动,持续改善) 4,价值得概念及工作时间分析(通过饼图来展示有价值得工作时间) 5,七大浪费定义及适用条件(七大浪费得逻辑关系及案例展示) 6,七大浪费意识与因果关系 7,精益思想十二模式与深度认知(精益与正常公司得试点不同) 8,精益管理体系系统认知(精益到底就是什么?)

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产(LeanProduction,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(JustInTime)生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性,当然精益生产管理企业也是一样的,精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高,同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力,但是虽然很多的企业都想实行精益管理,但是却没有真正的明白精益生产的一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费,追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用,发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组,由小组内的工人协作承担。为此,要求工人精通多种工作,减少不直接增值的工人,并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机,查找原因,做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大,激发了工人对工作的兴趣和创新精神,更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根":高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因,常常出现供货不及时的现象,库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害",其主要理由是:①库存提高了经营的成本;②库存掩盖了企业的问题。

精益生产VSM课程大纲.doc

精益生产-VSM培训 课程大纲(6H) 培训意义: 通过培训,本课程通过VSM的方法,系统地介绍生产运作过程中的浪费点;知道目前生产状态中,需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本;拟定未来的改善计划,设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例;具备完整的精益生产概念。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 培训收益: 通过本课程在学习,能让你系统地、深刻地理解VSM理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯; 如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法; 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得. 第一章精益生产概论 1,企业经营基本理念 2,精益生产体系起源 3,IE与精益之间联系 第二章精益管理体系 1,精益生产五大原则 2,精益生产两大支柱 3,精益思维十二模式

第三章VSM价值流程图 1,VSM的图标介绍 2,VSM的基本要点 3,识别七大浪费 4,绘制当前VSM 1) 、产品族确定(VSM目标) 2)、画过程流、材料流、信息流 3)、数据收集与前置时间(LT)计算 4)、现况价值流图示(模拟与实际应用) 第四章数据赋能-改善机会识别及优先排序1,数据的重要性 2,价值流图示过程中的数据应用 1)、循环时间、过程时间 2)、WIP 3)、Takt时间、运行时间 4)、设置时间、开机时间 5)、批量、一次合格率、报废率等 第五章改善确认–未来状态价值流图示1,改善目标确定 2,过程未来状态价值流确定 3,实施价值流改善的步骤 4,价值流实施计划 5,管理层在价值流改善中的任务 6,改善效果的确认 7,过程价值流改善工具的检讨 8,改善工具使用中的误区 9,案例分享与互动

精益生产十大工具

精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产:不多不少,不迟不早,刚刚好,以最少的投入来满足顾客的需求,企业获得最大的回报,投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地,通过你的加工、生产、制造变成了成品,成品质量要好,数量要准确,供货要及时,价格要具有竞争力。 生产资源投入5M:人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM:安全safety,质量quality,成本cost,交期delivery,士气morale. 精益5大原则:寻找价值;认识价值流;让作业流动起来;按客户的需求拉动生产;持续生产,尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论:消除八大浪费,降低成本 -两大支柱:准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例:一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本(一) 精益生产的思想基础:消除浪费 浪费:一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动:将原料或信息转换,改变形状,第一次来满足客户的需求; 浪费:目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件:改变形状或形态,第一次做对不返工,客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本(二) 七种浪费:过量生产浪费,纠正缺陷浪费,多余工序浪费,过渡库存浪费,物料运输浪费,

多余动作浪费,等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧:小批量生产(或单件流),拉动式生产,均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧:供应商质量保证,防错,减少变差,在线检验 去除多余工序浪费技巧:对比现有工艺和顾客需求,产品设计改进, 六、杜绝浪费消除成本(三) 去除过渡库存浪费技巧:小批量生产,均衡计划,拉动系统,提升设备可利用率和一次合格率,及时处理过期物料,小批量采购,及时生产,缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧:预设搬运路线/频繁送料,小转运箱/配套,拉动系统,改进工厂布局,单件流。 去除多余动作浪费技巧:工位设计,压缩设备布局和零件呈送(减小转运箱尺寸),设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本(四) 去除等候时间浪费技巧:改进工作分配,操作者多技能培训,拉动系统,频繁送料,缩短换型时间, 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具(一) 精益生产十大工具:5S----工作场地有序安排,目视化管理,问题解决,全员生产维护(TPM),标准化作业,现场改善,防错,看板,快速换模,价值流图析 5S----工作场地有序安排:整理,整顿,清扫,清洁,素养。 九、精益生产十大工具(二) 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具(三) 全员生产维护(TPM) 十一、精益生产十大工具(四) 标准化作业要素:节拍时间,作业顺序,标准在制品存量 现场改善关注要素:安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求:由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手,二者同时进行:(从现场和流程开始) -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善(十大工具交叉、融合进行) 精益生产改进路线:建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题,明确机会→制定目标,解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。

精益生产方式中的生产计划与控制

Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式(PUSH )控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点

信息流 物流 第二种 拉动式(PULL )控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:

6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是,只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划,作为其安排作业的一个参考基准,而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序(如总组装线)。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式(PUSH )生产系统 库存太 多,受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间

拉动式(PULL )生产系统 生产计划种类 1.长期计划:即年度计划或3年计划等,其主要作用为年度财务预算、固定资产(设备等)、不动产(厂房等)的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别,生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量,见图6-5。 图6-5 长期计划 2.中期计划:即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等,评价在未来数月里,生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足(或富余)等等。 3.短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求,制定企业最终产品的生产计划(在精益生产方式里称之为主生产计划),

【精益生产培训】精益生产基础知识培训.doc

【精益生产培训】精益生产基础知识培训 一、【课程介绍】 精益生产(LeanProduction)源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式 --- TPS (ToyotaProductionSystem)?其基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的准时化生产一一JIT (Just inTime)和自働化(Jidoka)极大地促进了日本工业的飞速发展,被称为“改变世界的机器”。 精益生产的运用,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和。近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力等全球卓越企业,皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆;世界500 强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造。这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目,被称为“最低成本的生产系统”。 21世纪,全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善。越来越多的中国企业成为精益制造者,而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益是可以使您的工厂得到有效发展的最有前景的生产方式。 二、【课程对象】 制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等(本课程尤 其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题,召开会后会,效果极佳)。 三、【课程收益】 (1)明确企业现场中的七大浪费,理解精益生产的精髓,最大限度地减少浪费 (2)学习准时化物料系统及实施技术,掌握混流生产及均衡生产技术,建立连续流和物料 超市控动系统 (3)掌握精益生产的一系列方法、工具 (4)学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法,提高企业盈利能力 (5)采用精益化的控动生产系统,有效控制过程中的库存,降低制造循环时间,提高过程的循环效率(库存、资金周转率)及客户满意率 (6)如何迅速将存货削减,如何大幅缩短生产周期 (7)为精益生产在企业的具体实施打下坚实的基础 四、【教学特色】 采用讲授、游戏、头脑风暴、案例分析等多种方式,把高水平企业生产现场通过影像VCD资料搬到培训课堂。通过观看及分组讨论相结合,引导学员充分体会、领悟精益生产的精髓。 五、【培训大纲】 第一部分精益生产的理念及技术体系 ?精益生产的理念思想 ?精益生产的原理与效果

常用的精益生产十大工具

常用的精益生产十大工具 1、大野耐一圈 大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者,是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。其提出的大野耐一圈尤为著名,在国内时常被人提起。那么什么是大野耐一圈呢?在国内外的资料上,最常见到的解释是:“为培养管理人员的观察力,大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈,要求他们站在中间,用心观察生产活动,设法找出其中隐藏的浪费,这个圈圈又称为“大野圈”。 追其根本,大野耐一圈不过是一个手段,是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。这个方法体现了大野耐一的智慧,把复杂的说教变得如此简单,确实令人佩服。 2、帕累托图 1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界,或称为帕累托原则。通常采用帕累托图来表达组织和优先从最高到最低的数据。 3、鱼骨图(石川图) 石川图(又称鱼骨图或因果图)是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入,石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者,从而成为现代管理奠基人之一。用以识别造成特定事件或情况的原因。石川图属于QC的七大工具之一,其中包括直方图,帕雷托图,检查表,控制图,流程图和散点图。 这是一种相当灵活的工具。即可以采用4M(人,材料,设备,方法)或6M(加上环境和测量方法)为制造或生产型流程的进行根原因分析,又可用4P(价格,促销,地点,产品)进行市场和销售的改善。 到目前为止,你已经识别出问题的根原因,下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。 4、甘特图 甘特图(Ganttchart)又称为横道图、条状图(Barchart)。其通过条状图来显示项目,进度,和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。以提出者亨利·L·甘特(HenrryL.Ganntt)先生的名字命名。 亨利甘特曾是管理咨询顾问,在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。 任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。随着甘

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费?所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程,浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费

精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法,由于各工序制造能力不同,而大量制造中设备又被要求不可以停止,因此,前工序的制造速度比后工序快,制造的速度比销售速度快,因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中,在一个不确定的世界里,由于各种波动不断产生,过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响,不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大,尽管它难以量化。 2 等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量,但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长,而这样会形成巨大的浪费,所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值,但站在客户的角度上看,运输并没有给我们带来什么。

消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题,而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏,这些确实都需要成本。 4 库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用,但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产,但实际上只有他们卖出后才能成为资产,并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。

精益生产系列课程大纲

精益生产培训课程大纲 培训意义: 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,诸如单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull production)、价值流程图(VSM)、七大浪费(7 wastes)等精益工具,让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 培训收益: 通过本课程在学习,不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有 效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路; 如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法; 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法;

25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用 第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析 第17节TPM管理与案例分析 第18节8D改善报告案例 第19节5Why问题改善法 第20节供应链改善 第21节精益改善周推进策略 第22节改善小组建立与改善策略 第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造 第25节精益非制造业应用场景分析

精益生产10大工具

精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库 存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止 缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过 程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。(以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理,如需转载,请注明出处。) 精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览:8115 ?| ?更新:2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面: 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2; 2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3; 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10; 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2; 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4; 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为: (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机,实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心

工厂车间必读精益生产现场落地式管制1.doc

工厂车间必读精益生产现场落地式管理 1 工厂车间必读: 精益生产现场落地式管理 何谓现场 ·现场包含“现”与“场”两个因素 ·“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性 ·“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性 ·“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域 ·对于制造型企业来说,现场就是生产车间 走进现场 (1)现场的“三忙”现象: 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效(瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂

(2)现场最关注的是产量: 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能力)(3)现场的功能:输出产品。 (4)现场管理的核心要素:4M1E ·人员(Man):数量,岗位,技能,资格等 ·机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准 ·材料(Material):纳期,品质,成本 ·方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准 ·环境(Environment):5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 当问题(异常)发生时,要先去现场 检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征) 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的6条基本原则 (1)后工程是客户 ·作业的好坏由后工程的评价来定

·不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格 (2)必达生产计划 ·年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 (3)彻底排除浪费 ·浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物 (4)作业的标准化 ·有标准作业书,作业基准书,不是标准化 ·标准化是作出规定,遵守而且改善这个规定,不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化 (5)有附加价值的工作 ·管理的目的是谋求更大的附加价值(利润) ·现场要有大局观,辨别生产瓶颈,采取最优对策 (6)积极应对变化 ·基本要求------决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯 ·先观察------事前收集情报,采取下一步措施 ·掌握实力------提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等 现场的日常工作

精益生产管理工具应用课程大纲

精益生产管理工具应用课程大纲 简介:精益生产(LeanProduction,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产式(ToyotaProductionSystem)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理法。 开课;课程时长:11天 适合对象: 企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等; 课程介绍 【课程背景】 精益生产(LeanProduction,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产式(ToyotaProductionSystem)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理法。 【沙盘演练】 注:可以根据报名客户的具体情况和具体要求做相应的改动。 【授课式】 理论讲授40%、实战演练35%、案例讨论、经验分享、答疑10%,讲师互动相辅而成 【课程容】 主题一:精益生产体系 1.为什么要推行精益生产 2.精益生产体系认识

3.中国企业实施精益生产的障碍 主题二:精益生产工具之一:5S管理 1.现代企业5S推行误区 2.现代5S活动推行步骤 3.现代5S活动的开展实战指导 4.实例分享:5S推行图片展示 主题三:精益生产工具之二:现场定置管理 1.建立地址系统 定置管理3要素与定置状态 2.现代定置实施原则 3.定置画线秘笈 4.三要点和三定认识 5.定置容的几项原则 主题四:精益生产工具之三:问题分析5Y法应用 1.认识信息和原因 2.找问题根源 3.实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划 4.5y分析演练--为活塞动作迟缓 5.其他常用找问题与系统解决的法了解 主题五:精益生产工具之四:精益设备的TPM活动 1.如计划和实施TPM工作 2.自主保全TPM与零故障 3.实例分享:照片欣赏 4.精益设备的选择 主题六:精益生产工具之五:PDCA管理循环与ECRS法 1.PDCA管理循环了解与应用 2.ECRS法了解与应用 主题七:精益生产工具之六:流程式布局 1.U型生产线与单件流 2.流线化生产的设计原则、要点

精益生产管理基础知识

精益生产管理基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

精益生产管理基础知识 的准确定义:兵装集团精益生产体系 十二大模块:领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识:学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标: 安全----S 质量----Q 交付----D 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想:消除浪费(七大浪费) 过量的生产浪费;生产不良产品是浪费;停工等待是浪费;多余的动作是浪费;搬运零件是浪费;加工本身的浪费;库存的浪费。 :整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISOU)清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKEI)安全(SAFETY) :全员生产维护 特点是三全:全效率、全系统、全员

9.润滑“5定”:即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术:取消、合并、重排、简化 11.价值流:区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动;价值流的分析的目的:消除非增值活动。 12.快速转换:以团队工作为基础,通过分析过程的每个组成要素,采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 :单点教育 14.标准作业:是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合,以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板:分为管理看板、生产看板、物流看板,看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数: 五品:合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数:投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 5Y--连续问 5个为什么, 2W--什么时候、什么地点, 2H--怎样改进、需要哪些资源。 19.应用的技术和工具有哪些

精益生产系列课程大纲

精益生产系列课程大纲 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

精益生产培训课程大纲 培训意义: 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,诸如单件流(Onepieceflow)、拉动式生产(Pullproduction)、价值流程图(VSM)、七大浪费(7wastes)等精益工具,让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 培训收益: 通过本课程在学习,不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路; 如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法;

如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法; 25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用

精益生产课程教学大纲

《精益生产》课程教学大纲 课程代码:010342002 课程英文名称:Lean Production 课程总学时:24 讲课:24 实验:0 上机:0 适用专业:工业工程专业 大纲编写(修订)时间:2017.7 一、大纲使用说明 (一)课程的地位及教学目标 精益生产是工业工程专业开设的一门专业课,是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。本课程的教学目的是使学生掌握精益生产的基本分析理论和方法,并能灵活运用于实际生产管理系统,培养学生精益生产的理论水准和从事精益生产管理基本能力。 (二)知识、能力及技能方面的基本要求 通过本门课程的学习,学生应了解精益生产的基本概念、基本理论和方法,掌握准时化生产、看板管理、均衡化生产、连续流生产、TPM、价值流图等基本方法,熟悉各种具体管理方法在生产管理系统中的应用方法。培养学生正确分析、改进企业生产管理系统中实际问题的能力。 (三)实施说明 1.精益生产是21世纪制造业的先进生产方式,内容广泛。教学过程中可采用采用启发式的教学方式,教师讲解与学生自学结合、课堂教学与案例分析结合等的多种教学方方法,适当组织学生到大型企业参观,进行现场教学以扩大学生的知识面。 2. 教学手段采用多媒体与板书结合的形式,突出重点,在有限学时条件下使学生掌握精益生产的核心理论和方法,力求学生在分析问题和解决问题的能力上有一定的提高。 3. 执行本大纲过程中,随着学科的发展、实际情况和教学的需要,可以适当调整。 (四)对先修课的要求 基础工业工程,生产计划与控制 (五)对习题课、实践环节的要求 根据章节内容,可以安排适量作业,多进行案例分析与讨论。 (六)课程考核方式 1.考核方式:考查 2.考核目标:考查学生对精益生产核心方法的掌握以及综合运用的能力。 3.成绩构成:通过案例分析、课后作业、论文等考查方式检验学生对知识的理解运用情况,总成绩综合考虑大作业或论文,课堂发言、出勤及作业情况。平时成绩占40%,期末成绩占60%。 (七)参考书目 《精益生产》,刘树华,鲁建厦,王家尧著.机械工业出版社,2010.1 《精益生产实务》,乔毅.机械工业出版社,2016.7 《精益生产》,吴迪,清华大学出版社,2016.6 二、中文摘要 精益生产是工业工程专业的一门专业课程。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。通过对相关理论和方法的讲授,使学生掌握精益生产的组成技术及其原理,并具有综合运用这些技术解决实际问题的能力。课程主要内容包括精益生产的基本概念与理论,准时化生产、看

精益生产课程大纲天

精益生产课程大纲天 Hessen was revised in January 2021

精益生产培训 课程大纲(2天、12H) 课程目的: 通过培训,本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时,重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练,把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来,包括节拍生产(TaktTime)、单件流(Onepieceflow)、拉动式生产(Pullproduction)、七大浪费(7wastes)等,让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 课程收益: 通过本课程的学习,不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具,还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯; 如果您是精益的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善的流程和方法; 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法; 第一章精益生产概论 1,现代企业经营基本理念 2,精益生产总体介绍与基本逻辑关系(精益起源,精益与IE的关系) 3,精益生产的五大原则(价值,价值流,流动,拉动,持续改善) 4,价值的概念及工作时间分析(通过饼图来展示有价值的工作时间) 5,七大浪费定义及适用条件(七大浪费的逻辑关系及案例展示) 6,七大浪费意识与因果关系 7,精益思想十二模式与深度认知(精益与正常公司的试点不同)

精益生产13个主要工具

精益生产的主要工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。 2、单件流 JIT 是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。 4、零库存管理 工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的 6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping) 是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率; 由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场” 需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT 需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这

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