RC-18磨床主轴精度验收标准

1、平面磨床验收精度检验应符合相关规定：

磨床砂轮主轴回转精度的检验技巧。圆锥面的两处径向圆跳动允差均为0.005mm(精密磨床为0.002mm)；主轴的轴向窜动允差则为0.008mm(精密磨床为0.002mm)，轴向力F为50N左右；

在主轴锥孔内插入检验棒，近锥孔处径向圆跳动允差为00.1mm，距离200mm处径向圆跳动允差为0.02mm；拔出检验棒，依次转90。，插入主轴重复检验。并在垂直平面和水平面内分别检验，误差值以四次测量结果的平均值分别计算；

2、平面磨床几何精度G2b、G5、G8三项，平面磨床工作精度P1和P2两项应在平面磨床达到中速稳定温度时检验。根据平面磨床特点可以适当增加检验项目；

3、试件表面粗糙度，平面磨床工作精度检验时，平面磨床试件表面粗糙度Ra允许值为：普通平面磨床0.63μm、精密平面磨床0.16μm、高精度平面磨床0.08μm；

4、平面磨床工作精度检验的磨削规范按制造厂规定：

a、b点处允差为0.005mm，c点处允差为0.01mm，轴向力F为50N左右。头架主轴锥孔的径向圆跳动允差，a点处为0.005mm，距离200mm处为0.012mm，300mm处为0.015mm。重新插入检验棒，依次检验四次，a、b点误差分别计算，误差以四次读数的平均值计。

磨床技术说明

MK8463A×30型高精度数控轧辊磨床技术说明一、机床描述和技术参数

机床型号：MK8463A×30型高精度数控轧辊磨床 1.1用途这里所提供的是险峰机床厂凭借三十多年制造轧辊磨床的经验，在技术上经过不断开发与研究，最新设计的数控(CNC)轧辊磨床。它适合高精度磨削金属加工行业、塑料机械及造纸等非金属制造业的工作辊和支承辊。在本机床上可以完成以下加工作业： -----磨削圆柱形、圆锥形辊面； -----磨削中凸或中凹曲线辊面； -----磨削CVC及任意曲线辊面。 1.2.技术参数最大磨削直径 630mm 最小磨削直径 90mm 最大项尖距 3000mm 工件最大重量 6300Kg 工件转速 7-70rpm 砂轮线速度 45m/s 拖板纵向移动速度 50-3000mm/min 砂轮架横向快速移动速度 300mm/min 手摇编码器拖板进给量 0.01mln／P 手摇编码器磨架进给量 0 .001nun/P 连续横进给速度 0.003-1.2 mn／min 周期横进给量 0.003-0.12 mm／行程磨架横向最大程 380mm 磨削最大中凸（凹）半径量≤l.3mm 砂轮规格（外径×宽度×孔径）Φ750×75×305mm 中心架支承范围Φ90 -Φ480mm 测量装置测量范围Φ90 -0 630mm 西门子主轴电机（工件电机） 22Kw

西门子主轴电机（砂轮电机） 30Kw 机床外形尺寸（长×宽×高）约12900×4300×2400mm 机床重量（约） 42000Kg 1.3精度与标准 a磨削圆柱辊面达到的精度圆度 0.0015mm 圆柱度 1000：0.0015m 表面粗糙度 Ra0.1μm b磨削中凸或中凹辊面达到的精度（中高量为o．1mm时）辊形误差 1000：0.0015mm 表面粗糙度 Ra0.2 μm 标准：机床在制造中严格执行等效国际标准的中国国家标准(代号为JB5568- 91),该标准是参照ISO和DIN制订的中国机械工具行业标准。上述工作精度是指用中心架磨削、且轧辊支承颈的精度不低于机床工作精度值。表面粗糙度的提高与砂轮选择、工件材质与硬度及蘑削工艺有关。磨削后的轧辊表面粗糙度均匀一致，无肉服可视的“振痕“、”螺旋痕“、“划痕”等缺陷。 1.4设计特点采用工件床身与砂轮床身分离结构，工件的重量与转动不会影响磨削系统，精度稳定。两床身均用“V-平”导轨，与传统的结构形式相比，我们设计的床身横截面为矩形加三角形的“梯形”结构，床身刚性更好，导向精度更高。使用高强度、低应力铸铁床身，变形小、抗磨损性强。砂轮床身两导轨的中心距增宽至750mm，这样的宽形结构提高了拖板的稳定性，有利于高精度、高效率磨削。纵拖扳 (Z轴) 的 "V -平”导轨为不等油腔静压油腔压力，可控制，拖板浮升均匀,低速无“爬行”现象，由于采用了贴塑技术，导轨问无金属，因而没有磨损。纵向移动采用德国减速机、西门子伺服电机、进口的齿轮与床身齿条啮合。拖扳位置联动控制，与高精度曲线磨削机构配合运动，确保很高的磨削精度。磨架长度增长，提高了系统的刚性，特别对于磨削小直径工件时将得到很大的改善和加强。磨架横迸给（X轴）、曲线磨削（U轴）机构采用西门子伺服电机与德国ATIANTA减速机连接，滚动丝杆传动，传动链短，啮合间隙小，进给灵敏度高，运行平稳。

【精选】机电系统设计综合复习题重庆大学(简答题有答案)全解-精选-精选.doc

2015 重庆大学《机电系统设计与分析》考试复习题一、填空题 1、某加工中心机床涉及到的机电一体化关键共性技术有：精密机械技术、检测传感技术、信息处理技术、自动控制技术、伺服驱动技术和系统总体技术。 2、机电一体化包括了两个方面的内容，一是机电一体化技术，二是机电一体化产品。 3、现代观点认为，机电一体化产品结构组成包括主机、驱动部分、检测显示部分、控制部分四个部分组成。 4、数控机床的主功能是切削加工，动力功能由电动机装置实现，计测功能由传感器装置实现，控制功能由数控装置装置实现。 5、在数控机床主轴系统中的皮带一般采用同步齿形带和多联V 带。 6、传感器的静态特性指标主要包括：线性度、灵敏度、迟滞性和重复性。 7、MOV A , 30H 的含义是指把常数30H 送到累加器 A 中。 3，则该产品属于机电一体化产品。 8、某机电产品的体积为2cm 9、机电传动也称为电力拖动，它是指以电动机为原动机，通过传动机构驱动工作机构来完成产品目的功能的系统。 10、机电一体化包括了两个方面的内容：机电一体化的产品；机电一体化的技术。 11、结构方案设计的原理主要有最小阻尼原理、稳定性原理、自补偿原理、力平衡原理、任务分配原理、变形协调原理等。 12、常用的现代设计方法有计算机辅助设计、并行工程设计、虚拟产品设计、绿色设计和反求设计等。 13、齿轮传动间隙指的是齿轮传动的齿侧间隙。 14、为实现高速、大功率的传动，可选用的挠性传动机构有：窄V 带传动、多联V 带传动、同步齿形带传动。 3，则该产品属于微机电一体化产品。 15、某机电产品的体积为0.5cm 16、电容式传感器可分为变介质型、变极距型和变面积型。 17、按传感器输出电信号的参量形式，可分为电压输出、电流输出和频

主轴的结构特点和技术要求

一．主轴的结构特点和技术要求轴类零件是机械加工中的典型零件之一。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，它的主要表面是同轴线的若干个外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹等。机床主轴是一种典型的轴类零件，它是机床的关键零件之一，它把回旋运动和转矩通过主轴端部的家具传递给工件或刀具。因此在工作中主轴要承受转矩和弯矩，而且还要求有很高的回转精度。因此，主轴的制造质量将直接影响到整台机床的工作精度和使用寿命。主轴零件图上规定了一系列技术要求，如尺寸精度、形状位置公差、表面粗糙、接触精度和热处理要求等。这些都是为了保证主轴具有高的回转精度和刚度、良好的耐磨性和尺寸稳定性。现以CA6140型卧室机床主轴为例，说明其主要技术要求。 1. 图1为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为，径向跳动公差为；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。 ⑵主轴工作表面的精度主轴的工作表面是指装夹道具或家具的定心表面，如莫氏锥孔、轴端外锥或法兰外圆等。对那他们要求有：内外锥面的尺寸精度、几何形状精度和接触精度，定心表面对支承轴颈的同轴度，定位端面对颈轴线的垂直度等。它们对机床工作精度的影响会造成家具或工件的装夹误差。在主轴技术要求中还亏定了近主轴端部的径向园跳动和离端面部300mm处的径向圆跳动。另外为了保证锥孔玉顶尖火道具锥柄接触配合良好，规定须用标准锥度塞规以涂色法检验接触面积，具体要求如表11-12所示。

轴类零件加工工艺

轴类零件加工工艺轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。下面由店铺向你推荐轴类零件加工工艺，希望你满意。轴类零件加工工艺知识和内容轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。 1、零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。 2、渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。 3、粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。 4、精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。针对上述要求，现举例说明如下。一渗碳主轴,每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图)。主轴加工工艺过程 1、车工序采用设备：CA6140、莫氏3号铰刀、莫氏3 号塞规1：5环规工序内容：按工艺草图车全部至尺寸

(1)一端钻中心孔φ2。 (2)1：5锥度及莫氏3#内锥涂色检验，接触面>60%。 (3)各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1 注：最后要进行检查 2、淬工序内容：热处理S0.9-C59 3、车工序内容：去碳。一端夹牢，一端搭中心架 (1)车端面，保证φ36右端面台阶到轴端长度为40 (2)修钻中心孔φ5B型 (3)调头 (4)车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60°倒角 4、车工序采用设备：CA6140 工序内容：一夹一顶 (1)车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至Φ30+6.0 +5 .0++ (2)车φ25至φ25+0.2+0.1长43 (3)车φ35至φ353+0.4+0.3 (4)车砂轮越程槽 5、车工序内容：调头，一夹一顶 (1)车M30×1.5–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30+0.6+0.5 (2)车φ40至φ40+0.6+0.5 (3)车砂轮越程槽 6、铣工序内容：铣19+0.28二平面至尺寸 7、热工序内容：热处理HRC59 8、研

模具制作的验收标准【范本模板】

模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度,字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕,内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等. 模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直,上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好.60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架,三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框,B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启. 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧,其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。结构件状况检查: 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活,表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠,无刺耳声音,顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹. 5分型面平整度好，接触均匀,无损伤和压痕。加工的痕迹(如线切割痕迹等)要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。模具零件的检查: 1根据模具使用寿命选用材料（2）滑块部分

平面磨床设备验收精度标准

平面磨床设备验收精度标准是一个比较复杂的问题，涉及到多个方面，包括磨床型号、使用精度、检验设备等等。下面简要介绍一下平面磨床的基本精度标准。 1. 垂直度。将一块百分表固定在检验平板上，紧靠研磨平面上，表头紧贴尺零刻线。左右移动表头，当表面跳动最佳位置时，数值即为磨床滑板上平面与平板垂直度允许的最大尺寸偏差值，同时需注明V型架移动方向的允许误差。 2. 平行度。检查立柱两侧床身的平行度可按上述方法进行。但由于测量行程较小，测量时无法控制尺寸精度较高。实际应用中还需考虑以下几个因素：首先，机床外观和结构的完整性。检查所有部件和装置是否齐全，并且部件之间连接是否紧密可靠。其次，操作性能和精度保持能力。在使用过程中，机床应能够按照操作人员的指令正常运行，同时其精度保持能力也十分重要。最后，对于特殊用途的平面磨床，可能还需要考虑其他特殊要求，如磨削深度、冷却系统等。为了确保验收标准的准确性和可靠性，在验收过程中需要使用一些专业的检测工具和仪器，如精密测量平板、百分表、千分表、水平仪等。同时，还需要有经验丰富的检验人员和操作人员进行现场检测和验收。总的来说，平面磨床设备的验收精度标准是一个综合性的问题，需要考虑多个方面，包括技术指标、操作性能、安全性能等。只有严格遵守这些标准，才能保证设备的稳定运行和使用效果，为企业创造更多的经济效益和社会效益。需要注意的是，由于平面磨床的类型和用途不同，其验收精度标准也会有所差异。因此在实际应用中，需要根据具体设备的类型和用途来确定相应的验收标准。同时，为了确保验收工作的准确性和可靠性，还需要不断加强技术培训和经验积累，提高检验人员的专业技能和水平。

磨床主轴结构

磨床主轴结构磨床作为一种重要的机械加工设备，在制造业中发挥着举足轻重的作用。而磨床主轴作为磨床的核心部件，其结构设计的合理性和性能优劣直接决定了磨床的加工精度和效率。本文将深入探讨磨床主轴的结构设计，旨在为读者提供全面而深入的了解。一、磨床主轴的概述磨床主轴是磨床上的旋转轴，主要用于安装砂轮或磨具，并在磨削过程中带动其高速旋转。主轴的精度和刚度直接影响到被加工工件的表面质量和尺寸精度。因此，主轴的设计、制造和安装都是磨床制造中的重要环节。二、主轴的基本结构磨床主轴通常由主轴本体、轴承、主轴箱、润滑与冷却系统等部分组成。 1. 主轴本体主轴本体是主轴的主要承载部分，一般采用高强度合金钢材料制成，以确保在高速旋转和承受重载时仍能保持良好的刚性和稳定性。主轴本体的结构设计需要考虑到力学性能、热稳定性和制造工艺性等多方面因素。 2. 轴承轴承是支撑主轴旋转的关键部件，其性能直接影响到主轴的旋转精度和动态稳定性。常用的轴承类型包括滚动轴承和滑动轴承。滚动轴承具有摩擦系数小、旋转精度高等优点，但承载能力和刚度相对较低；而滑动轴承则具有较高的承载能力和刚度，但摩擦系数较大，需要良好的润滑条件。在实际应用中，需要根据磨床的工作条件和性能要求选择合适的轴承类型。 3. 主轴箱主轴箱是安装和固定主轴的箱体结构，其主要作用是支撑和保护主轴及其附件，

同时还需要具备良好的刚性和热稳定性。主轴箱的设计需要考虑到结构合理性、制造工艺性和维修便利性等因素。 4. 润滑与冷却系统润滑与冷却系统是确保主轴正常工作的重要辅助系统。润滑系统主要用于减少轴承等摩擦副的摩擦和磨损，提高主轴的旋转精度和使用寿命；而冷却系统则用于带走磨削过程中产生的热量，防止主轴和砂轮等部件因过热而损坏。三、主轴的进给机构除了基本的旋转功能外，磨床主轴还需要具备精确的进给机构，以实现工件在磨削过程中的精确控制。进给机构通常由伺服电机、减速装置、丝杠螺母副和位移传感器等部分组成。伺服电机通过减速装置驱动丝杠旋转，进而带动螺母和主轴在轴向或径向进行精确移动。位移传感器则用于实时监测主轴的位置和移动速度，以确保磨削过程的精确性和稳定性。四、主轴的动态性能分析主轴的动态性能是衡量磨床性能的重要指标之一。在高速旋转和承受重载的条件下，主轴可能会出现振动、噪声和温升等问题，这些问题不仅会影响磨床的加工精度和效率，还可能导致主轴和砂轮等部件的损坏。因此，对主轴进行动态性能分析是非常必要的。动态性能分析主要包括模态分析、谐响应分析和瞬态动力学分析等。模态分析用于确定主轴的固有频率和振型，以避免在工作过程中发生共振现象；谐响应分析则用于研究主轴在周期性载荷作用下的稳态响应特性；瞬态动力学分析则关注主轴在承受突加载荷或变载荷时的瞬态响应特性。通过这些分析手段，可以对主轴的结构设计进行优化改进，提高其动态性能和稳定性。

外圆磨床精度验收标准

查收标准书共4页第1页序号简图查验项目允差mm实测查验方法在 1000 长内为将表架固定 , 表头头尾架移置导分别顶向 a、 b、 c 1. 轨对工作台移点挪动工作台分别动的平行度进行检测头架主轴端部的调换 : 将表架固定 , 表头 a. 主轴定位轴 2. 径的径向跳动分别顶向 a、 b、 c 点转动主轴分别进 b. 主轴的轴向窜动行检测 c. 主轴定位轴肩的端面跳动头架主轴锥孔在主轴锥孔中插入轴线的跳动 : 一查验棒 , 将表架 a. 凑近主轴端 3. 固定 , 表头分别顶部向 a、 b 点转动主 b. 距离主轴端轴分别进行检测 150mm处头架主轴轴线在主轴锥孔中插入对工作台挪动一查验棒 , 将表架 4. 的平行度 : 固定 , 表头分别顶 a. 在垂直面内向 a、 b 点转动主 b. 在水平面内轴分别进行检测尾架套筒锥孔轴线对工作台在主轴锥孔中插入挪动的平行一查验棒 , 将表架 5. 度 : 固定 , 表头分别顶 a. 在垂直面向 a、 b 点挪动工内作台分别进行检测 b. 在水平面内

查收标准书序号简图查验项目共4页第2页允差 mm实测查验方法 6. 7. 头尾架顶尖中心线对工作台挪动的平行度 : a.在垂直面内 b. 在水平面内沙轮架主轴端部的跳动 : a. 主轴定心锥面的径向跳动 b. 主轴的轴向跳动沙轮架主轴轴线对对工作台挪动的将表架固定, 表头全长全长分别顶向 a、 b 点 ( 只许尾架挪动工作台分别进高 ) 行检测将表架固定, 表头分别顶向a、 b 点转动主轴分别进行检测在沙轮架主轴安心锥面上装一查验套平行度 8. a.在垂直面内 b. 在水平面内沙轮架挪动 9. 对工作台移动的垂直度沙轮架主轴轴线与头架200 筒 ,将表架固定, 表头分别顶向a、 b 点转动主轴分别进行检测在工作台上放一专用检具，检具上放 900角尺。调整角尺，使其一边与工作台挪动平行。在沙轮架上固定表架，表头顶向角尺的另一边。挪动沙轮架进行检测。在沙轮架主轴安心锥面上装一查验套筒 ,在头架主轴锥孔中插入一查验 10.

轴承标准

标准编号标准名称实施日期 JB/T 10138-1999 渗碳轴承钢锻件 2000-1-1 JB/T 10186-2000 滚动轴承组配角接触球轴承技术条件 2000-10-1 JB/T 10187-2000 滚动轴承深沟球轴承振动（速度）技术条件 2000-10-1 JB/T 10188-2000 汽车转向节用推力轴承 2000-10-1 JB/T 10190-2000 滚动轴承包装用塑料筒 2000-10-1 JB/T 10235-2001 滚动轴承圆锥滚子技术条件 2001-10-1 JB/T 10236-2001 滚动轴承圆锥滚子轴承振动（速度）技术条件 2001-10-1 JB/T 10237-2001 滚动轴承圆锥滚子轴承振动（加速度）技术条件 2001-10-1 JB/T 10238-2001 汽车轮毂轴承单元 2001-10-1 JB/T 10239-2001 滚动轴承深沟球轴承卷边防尘盖技术条件 2001-10-1 JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件补充技术条件 2002-12-1 JB/T 10337-2002 滚动轴承零件冲压保持架技术条件 2002-12-1 JB/T 10338-2002 滚动轴承零件磁粉探伤规程 2002-12-1 JB/T 10470-2004 滚动轴承零件铆钉 2005-4-1 JB/T 10471-2004 滚动轴承转盘轴承 2005-4-1 JB/T 10510-2005 滚动轴承材料接触疲劳试验方法 2005-11-1 JB/T 1255-2001 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 2001-10-1 JB/T 1460-2002 高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件 2002-12-1 JB/T 1702.1-1991 轴承压盖（一） 1992-7-1 JB/T 1702.2-1991 轴承压盖（二） 1992-7-1 JB/T 2560-1991 整体有衬正滑动轴承座型式与尺寸 1992-7-1 JB/T 2561-1991 对开式二螺柱正滑动轴承座型式与尺寸 1992-7-1 JB/T 2562-1991 对开式四螺柱正滑动轴承座型式与尺寸 1992-7-1 JB/T 2563-1991 对开式四螺柱斜滑动轴承座型式与尺寸 1992-7-1 JB/T 2564-1991 滑动轴承座技术条件 1992-7-1 JB/T 2644-2002 滚动轴承坐标镗床主轴2级圆锥滚子轴承技术条件 2002-12-1 JB/T 2781-2005 滚动轴承微型球轴承技术条件 2006-2-1 JB/T 2850-1993 Cr4Mo4V高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 1993-1-1 JB/T 2974-2004 滚动轴承代号方法的补充规定 2004-6-1 JB/T 3016-2004 滚动轴承包装箱技术条件 2006-1-4 JB/T 3034-1993 滚动轴承油封防锈包装 1994-1-1 JB/T 3122-1991 滚动轴承滚针和推力球组合轴承外形尺寸 1992-7-1 JB/T 3123-1991 滚动轴承滚针和角接触球组合轴承外形尺寸 1992-7-1 JB/T 3232-1994 万向节滚针轴承 1995-7-1 JB/T 3241-2005 SWP型剖分轴承座十字轴式万向联轴器 2006-2-1 JB/T 3242-1993 SWZ型整体轴承座十字轴式万向联轴器 1994-7-1 JB/T 3370-2002 滚动轴承万向节圆柱滚子轴承 2002-12-1 JB/T 3372-2004 滚动轴承连杆支承用滚针和保持架组件 2005-4-1 JB/T 3573-2004 滚动轴承径向游隙的测量方法 2005-4-1 JB/T 3574-1997 滚动轴承产品标志 1998-1-1 JB/T 3588-1994 滚动轴承满装滚针轴承外形尺寸和公差 1995-7-1 JB/T 3632-2005 滚动轴承轧机压下机构用满装圆锥滚子推力轴承 2006-2-1 JB/T 4036-2004 滚动轴承运输用托盘和大木箱 2004-6-1

磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标

磨床主要磨削精度指标1圆柱面磨削： 2中凸（凹）磨削： 3任意曲线磨削：

机床各部件精度验收单 MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 1 页基础精度G01 检验项目检验要求误差值（ｍｍ）允差实测

拖板床身Ｖ形导轨（导轨ⅠⅡⅢⅣ）的直线度ａ．Ｖ形导轨在水平面内直线度；ｂ．Ｖ形导轨在垂直面内的直线度在拖板床身Ｖ形导轨上放置专用检具，将光学准直仪安装在Ｖ形导轨一端，并将光学反射镜固定在Ｖ形检具上，移动检具，每移动检具长度记录一次数据，测量完毕后，按直线度计算方法算出导轨的误差值，画出导轨的误差曲线。全长误差以误差曲线对其两端点连线间坐标值的最大代数差值计，局部误差以曲线上任意相邻两点对误差曲线两端点连线的坐标差中的最大值计。 a.在导轨全部长度上： 0.035 局部公差：在任意 1000测量长度为: 0.01／1000 b.在导轨全部长度上： 0.035 局部公差：在任意 1000测量长度上为: 0.01／1000 a: b: MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 2 页基础精度G02 检验项目检验要求误差值（ｍｍ）允差实测

拖板床身平导轨（导轨Ⅱ）对Ｖ形导轨（导轨Ⅰ）的平行度在拖板床身Ｖ形导轨(导轨Ⅰ)和平导轨（导轨Ⅱ）上放置桥形专用检具，其上与检具移动方向垂直放置水平仪 a，移动检具检验。误差以水平仪读数的最大代数差计 a.在导轨全部长度上： 0.04/全长局部公差： 0.01／1000 a: MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 3 页基础精度G03 检验项目检验要求误差值（ｍｍ）允差实测

滚动轴承与轴、孔的配合

第十七章滚动轴承与轴、孔的配合第一节滚动轴承精度等级及其应用一、滚动轴承的精度等级国标GB/T307.3－1996规定向心轴承（圆锥滚子轴承除外）精度分为0，6，5，4，2（相当于GB/T307.3－1984规定G ，E ，D ，C ，B 级）五级，精度依次升高，0（G ）级精度最低，2（B ）级精度最高。国标GB/T307.3－1996规定圆锥滚子轴承精度分为0，6x ，5，4四级；推力轴承精度分为0，6，5，4四级。二、滚动轴承精度等级的选用滚动轴承各级精度的应用情况如下： 0（G ）级（通常称为普通级）——用于低、中速及旋转精度要求不高的一般旋转机构，它在机械中应用最广。例如普通机床变速箱、进给箱的轴承，汽车、拖拉机变速箱的轴承，普通电动机、水泵、压缩机等旋转机构中的轴承等。 6（E ）级——用于转速较高、旋转精度要求较高的旋转机构。例如普通机床的主轴后轴承，精密机床变速箱的轴承等o 5（D ）级、4（C ）级——用于高速、高旋转精度要求的机构。例如精密机床的主轴轴承，精密仪器仪表的主要轴承等。 2（B ）级——用于转速很高、旋转精度要求也很高的机构。例如齿轮磨床、精密坐标镗床的主轴轴承，高精度仪器仪表的主要轴承等。第二节滚动轴承内、外径的公差带滚动轴承的内圈、外圈都是薄壁零件，在制造和保管过程中容易变形，但当轴承内圈与轴、外圈与外壳孔装配后，这种少量的变形会得到一定程度的矫正。田此，国家标准对轴承内、外径分别规定了两种尺寸公差和两种形状公差。两种尺寸公差是：①轴承单一内径（s d ）与外径（s D ）的偏差（d ∆，D ∆）；②轴承单一平面平均内径（mp d ）与外径（mp D ）的偏差（mp d ∆，mp D ∆）。两种形状公差是：①轴承单一径向平面内，内径（s d ）与外径（s D ）的变动量（dp V ，Dp V ）；②轴承平均内径（mp d ）与外径（mp D ）的变动量（mdp V ，mDp V ）。合格的滚动轴承，必须同时满足所规定的两种公差要求。