连接器模具设计讲义

连接器模具设计讲义
连接器模具设计讲义

塑料模具设计讲义

设计流程

一﹑审图

1.尺寸是否完备

A.详细审视图面各个细部尺寸是否标注。

B.依产品设计图档, 直接于档案上测量漏标处尺寸,但仍需产品设计人员补正确认并签名以减少日后之争议。

2.开模方式

A.Cavity数目、模座大小、适用成型机台(Tie bar间距、最大射出能力)。

B.塑料原料类型、可成型性及其所需之外围设备。

干燥桶、除湿机、模温机(Nylon series)

C.模具型式:二板或三板模;Slider or not。

D. 分模线、公母模侧(成品图之Top view or bottom view为公模)。

E. 顶出方式:拨块加顶针。

F. 模仁可加工性及机械强度:

a.目前的加工能力和精度是否可达模仁设计之要求。

b.成品尺寸设计若太细微,容易造成模仁强度不足或有尖角而易损伤。

G. 公差合理性:是否具备大量制造的能力。

3.Design Review Meeting

将上述有疑虑及困难的部分或须与其它零件段配合之事项于Design Review会议上提出并提供改善之建议案。

二﹑Shrinkage

1.塑料缩水率(α)

一般计算成型收缩率的方式是由常温的模具尺寸D与成型品的实际尺寸M:

D M

D-

=

α

在决定模具设计的实际尺寸时,依图面所用的塑料而先查得成型缩水率,再计算出模具的尺寸。

2. Desktop Memory Socket Connector常用之塑料

A. “Sumitomo LCP E6006” (ref. x:0.1%;y:0.16%;z:0.16%)

B.“Polly LCP L140”

C.“Toray LCP”

D.“Wuno LCP”

E.“南亚、耐特、晋纶PA66”

F.“Arlen PA6T”

G. “DSM PA46(F8、HF5040)”

3. 可过IR 制程之塑料为“Sumitomo LCP E6006” ,而且其收缩率很小,尺寸安定性极佳,故通常以此种原料为设计基准,其它塑料则以实际射出之尺寸为该料号之图面尺寸(目前于DIMM 168与DDR 皆采用大范围之公差将不同原料之成品总长涵盖,如140.9525

.005.0-+;RIMM 则因为是高频connector 且Intel 对生产制程尺寸

之cpk 值要求非常严格,故采用E6006原料) 。

4. 总长取上限(采用Sumitomo LCP E6006时) 140.95±0.05 → 141.00

5. Pitch × 0.1% shrinkage ,其余两边对称

6. 管制尺寸,附公差之尺寸→依经验判断其收缩趋势,决定适当值

7. 脱模角度及尺寸

三﹑模穴LAYOUT

1. Top & Bottom view

长(141.00)宽(脱模角7.44/7.50)外框

Blanking type 于组装时采10 Pcs 一起并列组装,故宽度的设计须与自动 化之组立设计人员事前沟通housing 并列堆栈之公差。

2.绘出Latch部分之Top view→从其cross section设计

(A21C)

3.重绘pin hole之cross section with shrinkage

决定core pin处之Top view及公、母模core pin对插之方式→(A21C)

4.复制core pin处之Top view至适当pin数,补上key位之Top view

5.将重绘之Top & Bottom view做上下之Mirror

6.绘上边件

A.core pin每十pin设计一定位件,尽量采多件定位,尤其在靠gate端。

B.母模靠gate端第一个pin孔模仁最好与pin no.件设计成镶件,以防高射压将其撑开。

C.公模靠gate端含第一支顶针之模仁最好设计成定位件,以防高射压将其撑开。

D.定位件槽距离边件两侧不得小于1 pitch。

E.母模边件需含脱模斜度;公模边件需闪开拨块位置(拨块位置与公模仁边缘需留0.10mm,以防止拨块顶出

时刮伤公模仁,见p.10)。

F.边件厚度不得低于2.00mm;公、母模两者总长及宽度需相等。

G.定位件及顶针位置之设计对不同料号之LAYOUT要能同时满足,即定位件及顶针位置不可在pin数变化

区(168pin与184pin),需在pin数不变区;特别是公模部分要同时满足定位件及顶针位置。

H.

编件号标尺寸→完成A03F~及A13M~

四﹑Block区

1.先设计公模。

因为要预留拨块位置已决定整个block之最小宽度。

2.模穴间之区隔件宽度为10.00mm

因为M5螺丝头部?径为8.5mm,区隔件铣螺丝之沉头孔的?径最小设

计需为9.0mm以上,两侧留50条的空间,所以模穴与模穴间之区隔件

宽度固定设计为10.00mm。

3.绘出拨块外形

将公模穴insert两次,分别置于区隔件两侧,即可绘出两模穴间拨块之外形。

4.Block外侧边件

将拨块外形copy至两模穴的外侧,可决定block两外侧边件之Top view。此时公模block外框已设定,母模block即比照公模外框之大小。

5.Block头尾挟持件

Gate件应设计于靠cavity no.端,gate件与溢料井设计成镶入头尾挟持件,以减小block之长度。

6.编件号标尺寸→完成A02F及A12M

7.将Block边件各自Top view copy出,补上其它两视图,设计出循环式排气槽位置→insert图框,标示尺寸→

完成边件之设计。

8.利用整个block layout绘出公、母模垫板

母模垫板:F03A~ ;板厚15.00mm

公模垫板:M05A~ ;板厚 8.00mm

五﹑模板

1.中央流道

该区域设定为25.00mm,以支撑模板强度。

2.模穴大小

将block insert到适当位置,外侧各留15.00mm(楔块厚度)→完成模穴之设计。

3.绘出模板外框尺寸

一般而言,模穴内侧到模板外缘之距离需50.0mm。

4.决定导柱、导套及水路位置

5.绘制流道及相关机构位置

标注尺寸→完成模板Layout图A01F与A11M

6.利用公模板 layout绘出各模板及定位板

下顶出板: E01A ;板厚 25.00 mm

上顶出板: E02A ;板厚 20.00 mm

上固定板: F01A ;板厚 25.00 mm

母模板: F02A ;板厚 50.00 mm

下固定板: M01A ;板厚 25.00 mm

垫脚: M02A ;板厚 85.00 mm

辅助板: M03A ;板厚 50.00 mm

公模板: M04A ;板厚 50.00 mm

定位板: M06A~;板厚 7.00 mm

其中定位板需多设计四个螺丝孔位以固定在辅助板(M03A)上。

Ps.按人体工学的角度而言,35mm高度之模仁,对模修者而言较易拿取及组立。

六﹑模仁

1.绘出模仁三视图

利用side view,pin hole cross section及至PL距离35.00mm,配合

模穴Layout图中之Top view绘出模仁三视图。

图面尽量填满图框三分之二以上,仅留下足够标示尺寸之空间即可。

3.

冲压工艺与模具设计思考与练习参考答案(第2版)

《冲压工艺与模具设计(第2版)》 思考与练习参考答案 思考与练习1 1.什么是冲压加工?冲压加工常用的设备和工艺装备是什么? 答:冲压加工是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。 常用的设备一般有机械压力机、液压机、剪切机和弯曲校正机。 冲压模具是冲压加工所用的工艺装备。 2.冲压工艺有何特点?列举几件你所知道的冲压制件,说明用什么冲压工序获得的? 答:冲压工艺与其它加工方法相比,有以下特点: ①用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件,如薄板薄壳零件等。冲压件的尺寸精度是由模具保证的,因此,尺寸稳定,互换性好。 ②材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此,工件的成本较低。 ③操作简单、劳动强度低、生产率高、易于实现机械化和自动化。 ④冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂,生产周期较长、成本较高。 冲压加工是一种制件质量较好、生产效率高、成本低,其它加工方法无法替代的加工工艺。 汽车覆盖件、饭盒、不锈钢茶杯等是通过落料拉深工序完成; 垫圈是通过落料冲孔工序完成; 电脑主机箱外壳是通过落料冲孔、翻边成形等弯曲工序完成。 3.简单叙述曲柄压力机的结构组成及工作原理。 结构组成:工作机构(曲柄滑块机构)、传动系统(带传动和齿轮传动等机构)、操纵系统(离合器、制动器及其控制装置)、能源系统(电动机和飞轮)、支承部件(床身)。 尽管曲柄压力机有各种类型,但其工作原理和基本组成是相同的。如图1-2所示的开式双柱可倾压力机的工作原理见图1-6所示,其工作原理如下:电动机5的能量和运动通过带传动传给中间传动轴,再由齿轮传动传给曲轴9,连杆10上端套在曲轴上,下端与滑块11铰接,因此,曲轴的旋转运动通过连杆转变为滑块的往复直线运动。将上模装在滑块上,下模装在工作台垫板1上,压力机便能对置于上、下模间的材料进行冲压,将其制成工件。 4.简单叙述如何选择冲压设备。 答:冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生

连接器壳体注塑模具设计开题报告 (53)

毕业设计(论文)开题报告 题目:连接器壳体注塑模具设计 1 毕业设计(论文)综述 1.1 研究意义 模具作为工业之母,其重要性无需多言,包括我国在内的众多国家都将其单列出来作为一个大的行业,而随着塑料制品的大规模应用,塑料注射模具更在这一行中占了很大的比例。但很可惜的是,由于历史的原因,我国在这一行业,与西方发达国家之间有着很大的差距,但这种差距并非不可弥补的,作为21世纪国家青年,我应当为此而努力,所以现在我理所当然的选择了注射模具毕业设计这一课题。 通过这一课题使我能运用已学的知识,独立进行科学研究活动,学会分析和解决学术问题的方法,锻炼解决某一学术问题的能力。a塑料件制品涉及及成型工艺的选择b一般塑料件制品成型模具的设计能力c塑料制品质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力d掌握模具设计常用的软件(如AutoCAD、Pro/E等)及同实际设计的结合的能力e使自己在文档组织与检索方面的能力得到提高f掌握写论文的一般步骤及格式方法,同时提高自己的学习、思考、解决问题的能力,为以后的工作奠定良好的基础。 1.2 国内外研究现状及发展趋势 近年来我国的模具技术有了很大的发展,在大型模具方面,已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

在成型工艺方面,多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广,有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。 当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种:a热流道技术它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈,从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态,使流道中的塑料成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且常用于较复杂的大型制品,模具设计和保持熔融,停机后一般不需要打开流道取出凝料,再开机时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广,基本上,适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工,许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成:(1)热流道板(MANIFOLD);(2)喷嘴(NOZZLE);(3)温度控制器;(4)辅助零件。 b气体辅助注射成形技术它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体,在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体,气体在熔体内沿阻力最小的方向前进,推动熔体充满型腔并对熔体进行保压,当气体的压力、注射时间合适的时候,则塑料会被压力气体压在型腔壁上,形成一个中空、完整的塑件,待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体,开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术,可以提高产品强度、刚度、精度,消除缩影,提高制品表面质量;降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲,解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题;简化浇注系统和模具设计,减少模具的重量.减少塑件产品的重量,减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段:塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。 c共注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机,将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时,最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度[1]。 反应注射成形技术它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料(单体)同时以一定压力输入到混合器内进行混合,在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中,使其在型腔内发生聚合反应而固化,成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通

模具设计复习题

一、判断题(将判断结果填入括号中,正确的填“√”,错误的填“×”。每题2分) 1、不同的热塑性塑料流动性不同,同一种塑料流动性是一定的,(×)P214流动性(2) 2、塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。(×)P225表7.8 3、填充剂是塑料中必不可少的成分。(×)P213塑料的组成 4、模具设计时,尽量简化分型面设计,多采用平面并且尽量使用较少的分型面,从而 简化模具设计,降低模具制造难度。(√)P238图8.3分型面的形式 5、两板式注射模具的流道凝料和制品从不同的分型面取出。(×)P273图8.56 6、不溢式压缩模可压制形状复杂、薄壁、长流程和深形腔塑件,也适于压制流动性特 别小、单位压力高、表观密度小的塑料。(√)P289 2) 不溢式压缩模 7、冷却水应先流经浇口附近,然后再流向浇口远端。(√)P276 7)记 8、锁紧角α一般比斜导柱倾斜角'α大一些。(√)P267 图8.46 9、为使注射机中的塑料顺利流入型腔,浇口套内主流道小端口径要比注射机的喷嘴口 径稍大。(√)P242图8.9 10、软质塑料比硬质塑料脱模斜度小(√)P225表7.8 11、为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起,嵌件的表面应具有止动的部分,以防嵌件移

动。(√)P225 嵌件设计原则(2) 12、为便于塑料件脱模,应使塑件在开模时尽可能留在定模一侧。(×)P239 图8.4 13、排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。(√)P240 (5) 14、注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大。(×)P240 (5) 15、模压热固性塑料时通常需排气1一2次,目的是排除水分、挥发物和化学反应产生 的低分子副产物。(√)P286 (3) 16、塑料件同轴度要求高的部份可分别设置在动模和定模内成型,有利于保证同轴度。 (×)P240 (3) 17、与流道平衡不同,冷却平衡是可以忽视的。(×)P276 7)记 18、压缩模一般多用于压制热塑性塑料,也可用于热固性塑料的成型。(×)P285 1.压缩成形原理 19、热固性塑料的分子结构只有在发生交联反应时才由线型变为体型的。(√)P285 1.压缩成形原理 20、潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑 件外观。(√)P246 表8.2 (8)

模具设计规范(中英文)

Design Specifications 模具设计规范

Contents 1 General总则 (3) documents.设计文档 (3) 2 Design designation模具标识 (4) 3 Tool repairs维护 (4) 4 Facilitating 5 Stocking of spare parts备品 (4) 6 Tool retention device for progressive dies and transfer tools 级进模和多工位模的固定装置 (5) 7 Waste and finished parts slides / scrap metal separator 废料和成品件滑槽/废料分离装置 (7) construction模具制造 (7) 8 Tool bushes模钮 (10) 9 Perforated 10 Punches冲头 (11) punches落料冲头 (12) 11 Blanking 12 Material材料 (12) 13 Marking dies字模 (14) 14 Painting the tool模具涂装 (14) life模具寿命 (14) 15 Tool 16 Standards标准 (14) specifications送样规格 (15) 17 Sampling 1. General 总则 The design specification is an integral part of the written ordering of tools for all future tool orders. Changes to or deviations from the items described here are subject to written approval from NEEF GmbH & Co. KG. In confirming the order, the manufacturer assumes

模具设计复习资料及答案解答

一、填空题(30分,30空) 1概括起来,冲压工序可以分为分离工序和成形工序两大类。前者主要有___ 落料、____ 冲孑L 、切边____________ ,而后者主要有弯曲、拉深、胀形、缩口等。 2、材料利用率是指_____ 制件_面积与__________ 板料毛坯 _____ 面积之比,它是衡量合理利 用材料的指标。 3、冷冲压工艺可分为两大类,即—分离—工序、—成形—工序。 4、在JB23 —63型压力机的型号中,J表示机械压力机 , 63表示_公称压力63 吨。 5、拉深变形程度用_____ 拉深系数____ 表示。(拉深系数越小,拉深变形程度越大) 6、冲裁时根据材料经济利用程度排样方法有—有废料排样法—、—少废料排样法—和无废料排 样法 7、落料件的尺寸与_____ 凹模_____ 刃口尺寸相等,冲孔件的尺寸与________ 凸模______ 尺寸 相等。 8、弯曲变形程度用_____ 相对弯曲半径____ 表示。 9、按工序组合程度分,冲裁模可分为_单工序模_、_复合模_和_连续模—等几种。 10、弯曲时,零件尺寸标注在外侧,凸凹模尺寸计算以_______ 凹模—为基准。 11、普通模架在国家标准”中,按照导柱导套的数量和位置不同可分为: _________ 对角导柱— 模架、______ 后导柱 _____ 模架、_____ 中间导柱 _____ 模架、_ 四导柱_模架四种。 12、冲裁断面特征主要包括______ 圆角_____ 、_____ 光亮_____ 、 _____ 断裂—和毛刺。 13、降低冲裁力的主要措施有斜刃冲裁、阶梯冲裁等。 14、弯曲展开长度(r>0.5t时)的计算依据是______ 展开长度等于各直边部分和圆弧部分中性 层长度之和。 15、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题______ 弯裂 ____ 、—偏移—和—回弹—等。 16、拉深工序中最易出现的产品质量缺陷为_______ 起皱—和—拉裂________ 。 17、注塑模的浇注系统主要由—主流道_、_分流道—、—浇口 _与冷料井组成。 18、写出常见塑料的英文缩写。聚已烯:___PE _______ ;有机玻璃:_____ PMMA ________ ;尼龙: ___ PA__。 19、典型注射模具结构由成型零件、 _浇注系统零件 _、_合模导向零件 _、_推出机构零件_、—侧 向分型和抽芯机构零件、—温度调节系统零件、—排气系零件_和_支撑零部件—等组成。 20、为了便于排气,一般选择分型面与熔体流动的_________ 末端_____ 相重合。 21、落料凹模在上模的叫—倒装______ 复合模,而落料凹模在下模的叫 ________ 正装_____ 复 合模。 22、侧刃常被用于—多工位级进—模中,其作用是控制条料的 .进给定距 23、根据塑料受热后的性能特点,可将塑料分为______ 热塑性塑料_ 和_热固性塑料—两类。 24、注塑模的浇注系统主要由_____ 主流道 ____ 、 ___ 分流道______ 、 _____ 浇口____ 与冷料

模具设计复习资料(完整版)教案资料

模具设计复习资料(完 整版)

第一篇冲模设计 1、模具的类型较多,按照成形件材料的不同可分为哪些类型。(P5) 模具按照成形件材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具 2、解释:冲压加工,冲裁,拉深,材料的利用率, 搭边 冲压加工:通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上,使毛坯全体或局部发生塑性变形,从而获得所需的零件形状的一种压力加工方法。 冲裁: 一种在凸模和凹模刃口作用下,使板材分离的冲压工序,它是落料、冲孔工序的总称。 拉深: 拉深也称拉延,是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。 材料的利用率: 材料利用率η是指在一段条料上能冲出的所有零件的总面积与这段条料的面积之比。它表示冲压工件在坯料上排样的合理程度,也就是材料利用的经济程度。η=实用材料面积/消耗材料面积×100%=nA/hB×100% A—冲裁件面积,n—一个步距内冲裁件的数目,B—条料宽度,h—进距 搭边:排样时工件之间、以及工件与条料侧边之间留下的余料 3、分别说明单工序模、复合模和连续模的结构特点(P19) 按照模具的工位数和在冲床的一次行程(冲压一次)中完成的工序数,冲模可分为以下三类: (1)单工序模(或简单模)

只有一个工位、只完成一道工序的冲模。按照所完成的冲压工序,单工序模还可进一步分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模和整形模等。 (2) 复合模 只有一个工位,且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。按照组合工序的不同,可进一步分为落料、冲孔复合模、落料拉深复合模等。 (3)连续模(或级进模) 具有两个或两个以上工位,条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位,并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。一副连续模中可包含冲裁、弯曲、拉深等冲压工序,以用于成形精密复杂的冲压件。 4、冲裁件质量包括哪些方面?冲裁件的断面分成哪四个特征区?影响冲裁件断面质量的因素有哪些? 冲裁件质量包括冲裁件的断面状况、尺寸精度和形状误差。 冲裁件的断面可分为圆角带、光亮带、断裂带和毛刺带四个特征区域。 冲裁件断面质量的影响因素:材料性能、模具间隙、模具刃口状态、模具和设备的导向精度。 5、在进行冲压工艺方案设计时,为什么要分析冲压件冲压工艺性?影响冲压件冲压工艺性的因素有哪些?(P1 6、P31) (1)冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度,它与上述的冲压工序变形特点密切相关。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。

塑胶模具设计全套资料

塑胶模具设计 资料

常用塑胶性能 PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA,其收缩率分别 为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9 性能参数:收缩率0.9,比重1.2g/cm(防火PA比重1.4g/cm),注射温度260~300, :拉伸力强,耐磨、耐热寒,自润性非常好,流动性好,收缩波动大,变形大,风扇叶、,胶蕊等内配件,不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。 成型加工性能: 1.吸湿性较大,成型前必须干燥处理,否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。 2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎,溢边值0.02mm,因此模具必须选用最小间隙,宜采用自锁式喷嘴 3.收缩大,易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷 4.易沾模 5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆 模具设计时注意的事项: 1.可以采用各种形式的浇口,浇口与塑件相接处应圆滑过度。 流道和浇口截面尺寸大些较好,这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。 2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀,脱模斜度不宜过小。 3.注意顶出机构 PC 聚碳酸酯俗称防弹胶 : 透明度高,绝缘性好,强韧性好,耐冲击,光亮,粘度高,适用高透明产品,如车灯,仪表成型加工性能: 1.吸湿性不大,但是成型前必须干燥 2.熔融沾度高须高温高压,不易出现溢料 3.收缩性不大,可以用来成型尺寸精度较高的产品 4.熔体冷却速度快,易应力裂痕 5.熔料较硬易损伤模具,故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理 模具设计时注意的事项: 1.由于熔体粘度大,分流道内浇口阻力要小,因此模具的浇注系统要短而粗 2.聚碳酸酯具有缺口敏感性,制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域

模具设计复习题

模具设计复习题

一、判断题(将判断结果填入括号中,正确的填“√”,错误的填“×”。每题2分) 1、不同的热塑性塑料流动性不同,同一种塑料流动性是一定的,(×)P214流动性(2) 2、塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。(×)P225表7.8 3、填充剂是塑料中必不可少的成分。(×) P213塑料的组成 4、模具设计时,尽量简化分型面设计,多采 用平面并且尽量使用较少的分型面,从而简化模具设计,降低模具制造难度。 (√) P238图8.3分型面的形式 5、两板式注射模具的流道凝料和制品从不同的分型面取出。(×) P273图8.56 6、不溢式压缩模可压制形状复杂、薄壁、长 流程和深形腔塑件,也适于压制流动性特 别小、单位压力高、表观密度小的塑料。 (√) P289 2) 不溢式压缩模 7、冷却水应先流经浇口附近,然后再流向浇口远端。(√)

8、锁紧角α一般比斜导柱倾斜角'α大一些。 (√) P267 图8.46 9、为使注射机中的塑料顺利流入型腔,浇口 套内主流道小端口径要比注射机的喷嘴口径稍大。 (√) P242图8.9 10、软质塑料比硬质塑料脱模斜度小 (√) P225表7.8 11、为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起,嵌 件的表面应具有止动的部分,以防嵌件移动。 (√) P225 嵌件设计原则(2) 12、为便于塑料件脱模,应使塑件在开模时尽 可能留在定模一侧。 (×) P239 图8.4 13、排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。 (√) P240 (5) 14、注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑 压力过大。 (×)

15、模压热固性塑料时通常需排气1一2次, 目的是排除水分、挥发物和化学反应产生 的低分子副产物。 (√) P286 (3) 16、塑料件同轴度要求高的部份可分别设置在 动模和定模内成型,有利于保证同轴度。 (×)P240 (3) 17、与流道平衡不同,冷却平衡是可以忽视的。 (×) P276 7)记 18、压缩模一般多用于压制热塑性塑料,也可 用于热固性塑料的成型。(×)P285 1.压缩成形原理 19、热固性塑料的分子结构只有在发生交联反 应时才由线型变为体型的。(√)P285 1.压缩成形原理 20、潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因 常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑 件外观。 (√) P246 表8.2 (8) 21、一副塑料模可能有一个或两个分型面,分

冲压模具设计参考模板1

冲压与塑料成型设备 (课程设计) 题目 XXX模具设计 班级机电模具ZB421301 姓名拉尔木吉 指导教师魏良庆

目录 第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 (3) 1.1设计零件 (3) 1.2冲压件工艺分析 (3) 1.3冲压工艺方案的确定 (4) 1.4模具结构形式的确定 (4) 1.5排样设计 (5) 1.6冲压力的计算 (6) 1.7压力中心的计算 (8) 1.8初选压力机 (10) 第二章模具总体设计 (11) 2.1模具类型的选择 (12) 2.2定位方式的选择 (12) 2.3卸料方式的选择 (13) 2.4出件方式 (13) 2.5确定送料方式 (13) 2.6导向方式的选择 (13) 第三章模具工作部分尺寸计算 (14) 3.1工作零件刃口尺寸计算 (14) 3.2卸料装置中弹性元件的计算 (16) 第四章主要零部件设计 (18) 4.1工作零件的结构设计 (18) 4.2其它模具零件结构尺寸 (24) 4.3模架的选用 (27) 4.4其它标准零件的选用 (31) 第五章压力机的校核 (35) 第六章模具的装配总图 (36)

第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 1.1设计零件 图1-1为止动片制件,材料为20,厚度为3mm,大批量生产。试设计 图1-1 止动片零件图 相应的模具及其主要的零部件,工件结构分析、工艺分析、模具方案的论证、进行总体结构设计、制定主要件的工艺规程、必须的工艺计算、制造工艺以及一定的技术经济分析等。 1.2 冲压件工艺分析 (1)材料:该冲裁件的材料Q235-A是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能。 (2)零件结构: 零件结构简单对称,无尖角,外形有多处圆弧,中间有一个圆孔,孔的最小尺寸24mm,满足冲裁最小孔径Dmin>=10t=12mm的要求,成型后须保证各尺寸公差要求。顶部和底部各有三个孔,孔的最小尺寸7mm,孔与

模具设计与制造复习题答案修改版

一、选择题 1.冷冲压工序分为 A 、D 工序两大类。 A 分离工序; B 冲裁 ; C 拉深; D 塑性变形 2.冲裁模的间隙应当 C 模具导向件的间隙。 A 、小于; B 、等于; C 、大于; D 、小于等于。 3 、落料时,其刃口尺寸计算原则是先确定 A 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4.在连续模中,条料进给方向的定位有多种方法,当进距较小,材料较薄,而生产效率高时,一般选用 C 定位较合理。 A 、挡料销, B 、导正销, C 、侧刃, D 、初始挡料销. 5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下,若采用间隙过大时,落料件尺寸 B 凹模尺寸。 A 大于; B 、小于; C 、等于; D 大于等于 6.对 T 形件,为提高材料的利用率,应采用 C 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 7.为使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出,所需要的力称为 A 。 A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 8.冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求,宜采用 C 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 9.弯曲件在变形区的切向外侧部分 A 。 A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力 10.弯曲过程中常常出现的现象 ABC A 、回弹; B,变形区厚度减薄; C 、偏移; D 、变形区厚度增加. 11.相对弯曲半径r/t 表示 B A 、材料的弯曲变形极限: B 、零件的弯曲变形程度, C 、弯曲难易程度。 12.最小相对弯曲半径t r /min 表示 A A 、材料的弯曲变形极限; B 、零件的弯曲变形程度; C 、零件的结构工艺好坏; D 、弯曲难易程度. 13.为了避免弯裂,则弯曲线方向与材料纤维方向 A 。 A 、垂直 B 、平行 C 、重合 14.影响拉深系数的因素较多,其中一 A 拉深系数值就可随之减少。 A 、材料的相对厚度(t/D)*100大; B 、屈强比b s σσ/大; C 、凹模圆角半径小; D 、板厚方向性系数γ小. 15.在拉深过程中,决定材料是否起皱的因素是 ABD 。 A 、材料的相对厚度(t/D); B 、材料的拉深变形程度; C 、材料所受的径向拉应力; D 、材料所受的切向压应力. 16.下面三种弹性压料装置中,在拉深成型时, __C____ 的压料效果最好。 A 、弹簧式压料装置 B 、橡胶式压料装置 C 、气垫式压料装置 17.拉深时出现的危险截面是指 ____B____ 的断面。 A 、位于凹模圆角部位 B 、位于凸模圆角部位 C 、凸缘部位 18.外凸凸缘翻边的极限变形程度主要受材料变形区 A 的限制。

连接器模具设计-测试题

连接器塑胶模具设计试题 部门: 姓名: 评分: 一、单项选择题:(每题4分、共20分) 1、产品设计的胶槽特征,反应在模具中是凸模结构,此类模仁外形一般考虑设计(B)尺寸, 便于后续产品试配过松时,模仁多一次直接修改的机会。 A 、基准值 B 、上限值 C 、下限值 D 、不确定 2、细水口模与大水口模在模具结构的主要区别是(D)。 A 、进胶点较小 B 、适合成型较小的产品 C 、进料分流道截面较小 D 、较大水口模多一块水口推板 3、模穴号设计一般会选在模仁的正面上,当正面没有适当位置时,会选择在模仁的侧面,这 样考虑便于脱模和模穴字的清晰度,一般情况下字的深度会考虑在(A)。 A 、0.05-0.08mm B 、0.2mm C 、0.3mm D 、0.5mm 4、考虑模具零件便于加工,产品的logo在塑胶上一般设计为(D)结构。 A 、凸字 B 、凹字 C 、凸块凹字 D 、凹块凸字 5、产品有内钩结构时,模具设计一般会考虑用(C)方式项出。 A 、强脱 B 、一般顶出 C 、斜顶 D 、推板 二、多选题:(每题8分、共40分) 1、下列哪些是模具设计时需考虑的情形( ABCDE )。 A、分模面的选择 B、模腔的排位方式 C、产品的公差范围和精度要求 D、模具材料的选用 E、顶针的规格及布置位置的选择 2、下列哪些塑胶料适合产品过IR制程(CDEF )。 A、PBT B、PA66 C、LCP 6808 D、PA46 E、LCP 147i F、PA6T 3、解决产品粘母模的方式:(ABCD)。 A、尽量将产品针槽结构设计在公模上 B、部分针槽适当加点倒钩结构 C、公模模仁尽量减小斜度 D、母模模腔壁增加或尽量加大斜度 E、改善排气

(完整版)塑料成型工艺及模具设计复习题及答案

复习题一 一、选择题 1、以下塑料中,透光率92%优于普通硅玻璃的是(C ) A 氨基塑料 B硅酮塑料 C聚甲基丙烯甲酯 D聚碳酸酯 2、以下塑料模具,具有高效、精密、可成型各种复杂制品的特点是(A ) A 注射模 B压塑模 C挤压模 D中空吹塑模 3、注射机料筒温度和模具温度都是可调的,但调好后是恒定的,其温差一般在(C ) A 1℃~2℃ B 2℃~3℃ C 3℃~5℃ D 5℃~6℃ 4、大型注射模的凹模,常利用(D ) A 整体结构 B整体嵌入结构 C局部镶拼结构D四壁镶拼结构 5、以下注射制品加强筋的设计正确的是(A ) A B C D 6、以下塑料制品的几何形状设计,从有利于成型和脱模、利于模具设计与制造的角度出发,制品的结构良好的是( D ) A B C D 7、用于连接强度要求较高的装配如:管件连接螺纹,应选用( B ) A 60°标准螺纹B梯形螺纹 C锯齿形螺纹 D圆弧形螺纹 8、电视机外壳采用的成型工艺是(A ) A 注射 B挤压 C压缩 D注射吹塑 9、刚性好变形小的电器绝缘件,应使用(B ) A ABS B酚醛塑料 C聚丙烯 D聚碳酸酯 10、以下塑料制品壁厚的设计良好的是(D ) A B C D

二、填空题 1、根据塑料的用途,塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三大类。 2、塑料注射成型工艺中保压的作用是防止熔料逆向倒流、补充收缩。 3、使注射模具浇注系统内的塑料保持熔融粘流态的方法有两种:一是隔热保温法,二是浇注系统加热法。 4、按分流道至浇口距离相等与否,其型腔和分流道排列分为平衡排列和非平衡排列。 5、尺寸小的模具型腔,主要进行强度计算,刚度再其次。 6、注射模的浇注部分是引导从注塑机喷嘴射入的熔融塑料顺利进入并充满各型腔的通道。 7、由于普通注射机仅仅在动模部分有顶出装置,注射时,人们总希望制品滞留在动模部分,这样不仅仅模具结构简单,而且取制件也方便。 8、高分子聚合物的分子结构有线性结构、支链形结构和网状体型结构。 三、名词解释 1、固化速度:指熔融塑料充满型腔后,分子结构从线型或支链形结构变为网状立体形三维结构即交联固化结构所需的时间。 2、热塑性塑料:指由可以多次加热加压,反复成型,具有一定的可塑性的合成树脂和各种添加剂、着色剂制成的塑料。 3、分流道:指主流道与浇口的连接通道。 4、瓶底镶件:指吹塑制品瓶底的成型件。 5、先复位:指在注射模结构中,使型腔中的推杆在制品完成脱模后,在安装活动镶件之前或合模之前回复到合模注射时的正确位置的运动过程。 四、简答题 1、简述注射模浇口位置确定的要点。 (1)交口位置应设在制品壁厚最厚之处。 (2)力求浇口至型腔各部分距离尽可能近。 (3)避免在浇口部处产生喷射。 (4)应设计在制品主要受力处。 (5)考虑制品的尺寸和精度的要求,即熔料流动方向、收缩导致的变形。 2、简要分析热流道注射模具的优缺点。 优点:热流道注模具浇注系统中的熔融塑料始终保持熔融的粘流态,当型腔中制品固化后

(模具专业)毕业设计文献综述参考word

燕山大学 本科毕业设计(论文)文献综述 课题名称:拉伸侧冲孔复合模及 自动送料装置与塑料 模设计 学院(系):机械工程学院 年级专业:模具1班 学生姓名: 指导教师: 完成日期:2010年3月15日

一、课题国内外现状 模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[2]。因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中60%—80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产部件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗,是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益扩大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前,全世界模具年产值约为600亿美元,日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。我国的模具工业的发展,也日益受到人们的关注和重视。近几年,我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展。 二、研究主要成果 现代模具设计的内容是:产品零件(常称为制件)成型工艺优化设计与力学计算,尺寸与尺寸精度确定与设计等,因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段[7]。 (1)AD/CAE/CAM 计算机辅助设计、模拟与制造一体化 CAD/CAE/CAM 一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生 产方式。 (2)设备在现代模具制造中的作用 现代模具制造尽可能地用机械加工取代人工加工。这就确定了先进设备在现代制造中的作用,尤其现在加工中心、数控高速成型铣床、数控铣床、数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代化设备在工厂中的广泛使用。 (3)代模具制造中的检测手段 模具的零部件除了有高精度的几何要求外,其形位精度要求也较高,一般的量具是很难达到理想的目的,这时就要依赖精密零件测量系统。这种精密零件测量系统简称C M M ,即Coordinate Measuring Machine ,是数控加工中心的一种变形。它的测量精度可达0.25 μ m。 (4)成型制造(RPM)在现代模具制造中的应用 快速成型制造(RPM)技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成型技术和新材料技术的发展而产生的,是一种全新的制造技术,是基于新颖的离散/堆积(即材料累加)成形思想,根据零件CAD 模型,快速自动完成复杂

拉深模具的设计资料

拉深模具的设计 收藏此信息打印该信息添加:用户投稿来源:未知 拉深模按其工序顺序可分为首次拉深模和后续各工序拉深模,它们之间的本质区别是压边圈的结构和定位方式上的差异。按拉伸模使用的冲压设备又可分为单动压力机用拉深模、双动压力机用拉深模及三动压力机用拉深模,它们的本质区别在于压边装置的不同(弹性压边和刚性压边)。按工序的组合来分,又可分为单工序拉深模、复合模和级进式拉深模。此外还可按有无压边装置分为无压边装置拉深模和有压边装置拉深模等。下面将介绍几种常见的拉深模典型结构。 1一凸模;2一定位板;3一凹模;4一下模座 图4.6.1 无压边装置的首次拉深模 1.首次拉深模 (1) 无压边装置的首次拉深模(图4.6.1)此模具结构简单,常用于板料塑性好,相对厚度 时的拉深。工件以定位板2 定位,拉深结束后的卸件工作由凹模底部的台阶完成,拉深凸模要深入到凹模下面,所以该模具只适合于浅拉深。 (2) 具有弹性压边装置的首次拉深模这是最广泛采用的首次拉深模结构形式(图4.6.2)压边力由弹性元件的压缩产生。这种装置可装在上模部分( 即为上压边) ,也可装在下模部分( 即为下压边) 。上压边的特征是由于上模空间位置受到限制,不可能使用很大的弹簧或橡皮,因此上压边装置的压边力小,这种装置主要用在压边力不大的场合。相反,下压边装置的压边力可以较大,所以拉深模具常采用下压边装置。

(3) 落料首次拉深复合模图4.6.3 为在通用压力机上使用的落斜首次拉深复合模。它一般采用条料为坯料,故需设置导料板与卸料板。拉深凸模9 的顶面稍低于落料凹模10 ,刃面约一个料厚,使落料完毕后才进行拉深。拉深时由压力机气垫通过顶杆7 和压边圈8进行压边。拉深完毕后靠顶杆7 顶件,卸料则由刚性卸料板2 承担。 1一凸模;2一上模座;3一打料杆;4一推件块;5一凹模; 6一定位板;7一压边圈;8一下模座;9一卸料螺钉 图4.6.2 有压边装置的首次拉深模 (4) 双动压力机上使用的首次拉滦模(图4.6.4) 因双动压力机有两个滑块,其凸模1 与拉深滑块( 内滑块) 相连接,而上模座2(上模座上装有压边圈3) 与压边滑块(外滑块)相连。拉深时压边滑块首先带动压边圈压住毛坯,然后拉深滑块带动拉深凸模下行进行拉深。此模具因装有刚性压边装置,所以模具结构显得很简单,制造周期也短,成本也低,但压力机设备投资较高。 2.后续各工序拉深模 后续拉深用的毛坯是已经过首次拉深的半成品筒形件,而不再是平板毛坯。因此其定位装置、压边装置与首次拉深模是完全不同的。后续各工序拉深模的定位方法常用的有三种:第一种采用特定的定位板(图4.6.5) ;第二种是凹模上加工出供半成品定位的凹窝;第三种为利用半成品内孔,用凸模外形或压边圈的外形来定位(图4.6.6) 。此时所用压边装置已不再是平板结构,而应是圆筒形结构。

脱螺纹模具设计讲义

自动卸螺纹模具设计初级教程 BY WELLDESIGN17.Nov,04 前言: 塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条

②油马达/电机+链条 ③齿条+锥度齿轮

④来福线螺母 二、设计步骤 1、必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外径 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数 U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 螺纹直径是30 Us 0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。 三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1、齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命

2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示

连接器模具设计讲义

塑料模具设计讲义 设计流程 一﹑审图 尺寸是否完备 详细审视图面各个细部尺寸是否标注。 依产品设计图档, 直接于档案上测量漏标处尺寸,但仍需产品设计人员补正确认并签名以减少日后之争议。 开模方式 Cavity数目、模座大小、适用成型机台(Tie bar间距、最大射出能力)。 塑料原料类型、可成型性及其所需之外围设备。 干燥桶、除湿机、模温机(Nylon series) 模具型式:二板或三板模;Slider or not。 D. 分模线、公母模侧(成品图之Top view or bottom view为公模) 。 E. 顶出方式:拨块加顶针。 F. 模仁可加工性及机械强度: a.目前的加工能力和精度是否可达模仁设计之要求。 b.成品尺寸设计若太细微,容易造成模仁强度不足或有尖角而易损伤。 G. 公差合理性:是否具备大量制造的能力。 Design Review Meeting

将上述有疑虑及困难的部分或须与其它零件段配合之事项于Design Review会议上提出并提供改善之建议案。 二﹑Shrinkage 塑料缩水率(α) 一般计算成型收缩率的方式是由常温的模具尺寸D与成型品的实际尺寸M: D M D- = α 在决定模具设计的实际尺寸时,依图面所用的塑料而先查得成型缩水率,再计算出模具的尺寸。 2. Desktop Memory Socket Connector常用之塑料 A. “Sumitomo LCP E6006” (ref. x:%;y:%;z:%) “Polly LCP L140” “Toray LCP” “Wuno LCP” “南亚、耐特、晋纶PA66” “Arlen PA6T”

模具设计工程师考试试题样卷

职业技能鉴定题库统一试卷(样题) 模具设计师(注塑)知识试卷(助理级) 注意事项 1、考试时间为120分钟。 2、请首先按要求在答题卡上填写您的姓名、准考证考号和所在单位的名称。 3、请仔细阅读各种题目的回答要求,所有答案须填写在在答题卡上。 4、不要在标封区填写无关内容,否则成绩无效。 一、判断题(共15题。将判断结果填入答题卡中,正确的填“√”,错误的填“×”,不答在答题卡上无效。每题2分。满分30分) ()1、当塑料流动方向的收缩率与垂直于流动方向的收缩率有差别时,浇口位置的选取对成型制品产生变形没有影响。 ()2、对于一模多腔的注塑模,若各型腔或各型芯其相应形状、尺寸都完全一致,则同一模成型后的制品其相应形状、尺寸显然也是完全一致的。

()3、精密级的加工中心重复定位精度可达到0.001 mm。 ()4、二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分模面和分型面上驱取出的;而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。 ()5、注塑模型腔和型芯的脱模斜度在任何情况下都必须控制在1o~3o范围之内。 ()6、粗加工、断续切削和承受冲击载荷时,为了保证切削刃的强度,应取较小的后角,甚至负前角。 ()7、剖视图的剖切方法可分为单一剖、台阶剖、旋转剖、等边剖、斜剖五种。 ()8、表面粗糙度符号表示表面是用去除材料的方法获得,表示表面是用不去除材料的方法获得。 ()9、所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损,一般在切削速度较高,切削厚度较大的情况下,加工塑性金属材料时引起的。 ()10、参考点是机床上的一个固定点,与加工程序无关。

()11、在钻孔中,夹紧力作用的方向,应与钻头轴成垂直。 ()12、从进料口注入的熔融料,由于型腔的表面散热而黏度下降,使流动性改善,因此流到末端时其熔接强度提高。 ()13、注塑模具中水道通路的大小和布局结构及加热、冷却方式对注塑模温调节系统的正常工作状态没有直接的影响。 ()14、低浓度乳化液在加工过程中主要起润滑作用,高浓度乳化液在加工过程中主要起冷却作用。 ()15、聚碳酸酯PC熔体黏度较大,且在加热过程中具有明显的熔点,成型过程中宜选择较高的料筒温度和模具温度,以减小制品内部的残余内应力。 二、单项选择题(共20题。选择正确的答案,并将答案填入答题卡对应的括号中,不答在答题卡上无效。每题2.0分。满分40分): 1、塑件的设计应使尽可能简单,以便于注塑模的制造及塑件成型。 A、分型面 B、外表形状 C、流道系统

模具设计复习资料

第一篇冲模设计 1、模具的类型较多,按照成形件材料的不同可分为哪些类型。(P5) 模具按照成形件材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具 2、解释:冲压加工,冲裁,拉深,材料的利用率, 搭边 冲压加工:通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上,使毛坯全体或局部发生塑性变形,从而获得所需的零件形状的一种压力加工方法。 冲裁: 一种在凸模和凹模刃口作用下,使板材分离的冲压工序,它是落料、冲孔工序的总称。 拉深: 拉深也称拉延,是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。 材料的利用率: 材料利用率η是指在一段条料上能冲出的所有零件的总面积与这段条料的面积之比。它表示冲压工件在坯料上排样的合理程度,也就是材料利用的经济程度。η=实用材料面积/消耗材料面积×100%=nA/hB×100% A—冲裁件面积,n—一个步距内冲裁件的数目,B—条料宽度,h—进距 搭边:排样时工件之间、以及工件与条料侧边之间留下的余料 3、分别说明单工序模、复合模和连续模的结构特点(P19) 按照模具的工位数和在冲床的一次行程(冲压一次)中完成的工序数,冲模可分为以下三类: (1)单工序模(或简单模) 只有一个工位、只完成一道工序的冲模。按照所完成的冲压工序,单工序模还可进一步分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模和整形模等。 (2) 复合模 只有一个工位,且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。按照组合工序的不同,可进一步分为落料、冲孔复合模、落料拉深复合模等。 (3)连续模(或级进模)

具有两个或两个以上工位,条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位,并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。一副连续模中可包含冲裁、弯曲、拉深等冲压工序,以用于成形精密复杂的冲压件。 4、冲裁件质量包括哪些方面?冲裁件的断面分成哪四个特征区?影响冲裁件断面质量的因素有哪些? 冲裁件质量包括冲裁件的断面状况、尺寸精度和形状误差。 冲裁件的断面可分为圆角带、光亮带、断裂带和毛刺带四个特征区域。 冲裁件断面质量的影响因素:材料性能、模具间隙、模具刃口状态、模具和设备的导向精度。 5、在进行冲压工艺方案设计时,为什么要分析冲压件冲压工艺性?影响冲压件冲压工艺性的因素有哪些?(P1 6、P31) (1)冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度,它与上述的冲压工序变形特点密切相关。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。 冲压件的工艺性分析就是根据冲压件工艺性要求,确定冲压件是否适宜采用冲压加工方法进行生产,或者在满足冲压件的使用性能情况下,确定改变冲压件的形状是否可能达到更好的冲压工艺性。 (2)影响冲压工艺性的因素较多,如冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等。 影响冲压工艺性的因素较多,主要有:㈠冲压件形状和尺寸;㈡冲压件精度;㈢尺寸标注;㈣生产批量;㈤其他因素,冲压件厚度,板料性能以及冲裁、弯曲和拉伸等基本工序中常见的问题。 6、一副完整的冲模通常包括哪几大类零件?各起什么作用?(P22) (1)组成模具的零部件可分为工艺构件和辅助构件两大类。 工艺构件包括那些直接接触板料,使其按要求成形的一组零件,如工作零件(凸模、凹模)、定位零件、卸料及顶料装置等。 辅助构件则主要包括固定、安装、导向工艺构件的一类零部件等,如上下模

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