水稳底基层试验段施工方案

路面底基层试验段施工方案

(一)、准备情况

徐州至明光高速（安徽段）路面工程第五合同段起讫桩号为K116+070.5～YK142+232.041，全长26.162km。

目前，我标段路面基层水稳拌和站已安装调试完毕，拌和站为WCZ700型水泥稳定碎石拌和站，额定生产能力为700吨/h；K131+958～K132+530段路面底基层已验收检测完毕且符合设计要求；摊铺机、压路机等设备已进场并安装调试完毕，现已就位；基层水泥稳定碎石配合比已经完成并上报监理处，现已审批。各项准备工作均已完成。满足路面基层试验段开工条件。

经现场实际查看并结合我标段的具体情况，我部确定于2012年12月5日在K131+958～K132+530段左幅进行路面底基层试验段施工。

(二)、进度计划保证措施

为保证路面基层试验段的顺利完成并确保试验段所提供的数据准确、真实、有效，以指导今后大面积的路面基层施工，我部将对试验段的施工组织和技术准备进行重点考虑、提前准备、周密布署。并适当加大人员、机械设备的投入，确保路面基层试验段的顺利完成。

(三)、施工准备情况

1、人员进场情况

为保证基层试验段的顺利实施，我们配备了富有施工经验、强有力的管理生产班子，劳动力组合配备情况如下：

⑴前场主要施工人员配备

现场负责1人，专职安全员1人,摊铺碾压负责2人，测量放样4人，整平度检查1人，跟随摊铺机找补处理3人，试验员1人，其它人员4人。总计17人。

⑵场拌和主要生产人员

后场负责人1人，兼职安全员1人,拌和机2人，维修工2人，试验员2名，工人6人，运输10人。总计24人。

2、材料进场情况

原材料均已进场，数量满足基层试验段开工要求；并已会同监理工程师对所进原材料进行了检验，质量均满足设计及技术规范要求。

3、机械设备进场情况

1、拌和站准备情况

水稳拌和站设K32+300在路基左侧，路面基层混合料采用一台WCZ700型稳定土拌和站拌和，拌和站已安装调试完毕；用电采用当地网电；临时用水采用当地深层地下水，满足工程用水要求；临时住房已搭建完毕。

2、基层配合比情况

基层水泥采用P.C32.5级水泥，经检测：7天抗压强度3.5-4.5MPa，初凝时间为3小时以上，终凝时间不小于6小时，安定性合格。碎石采用当地优质碎石。试验室已会同监理工程师取样并进行各项原材料检验，结果满足规范要求。

水稳碎石配比采用：%配比进行试配，用重型击实试验法确定混合料的最佳含水量和最大干密度结果如下：

击实试验结果

根据标准击实试验得到的各水泥剂量配合比最大干密及最佳含水量制备试件，试件在规定的温度下保湿养生6d，浸湿24h后，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行无侧限抗压强度试验,4.0%水泥剂量试验结果如下：

强度试验结果

施工中对水泥掺加剂量检查控制按EDTA法进行标定，确定水泥剂量与EDTA溶液耗用量之间的关系。

水泥剂量与EDTA溶液耗用量的关系

工地实际采用时水泥剂量比室内试验确定的剂量可增加0.5%进行控制（厂拌法）。

3、下承层准备情况

水稳碎石基层试验段计划选在K131+958～K132+530段左幅，长572米。该段底基层已检测完毕，各项结果均满足设计及规范要求，可以进行下一道工序施工。在水泥稳定碎石施工前将其表面浮土、杂物清扫干净，并提前洒水湿润。

4、测量放样准备情况

⑴在新完成并经验收的下承层上恢复中线。因此段路线半径较大（R=3300米），故每10m设一桩，并在两侧作业面边缘外0.3～0.5m设指示桩。

⑶铺系数观测点的布置及观测

松铺系数采用对某定点的松铺厚度除以压实后的厚度的方法来确定。试验段施工采用松铺系数1.3

施工步骤如下：

１、点位的确定：用钢卷尺在测点桩号断面上，在每个断面上以中线位置为０点，每隔10m取一点作为观测点。

２、下承层顶标高Ｄ1测量：用水准仪分别测出各观测点的下承层顶的标高Ｄ1。

３、松铺层顶部标高D2的测量：用水准仪分别测量出各观测点的在摊铺机摊铺后的顶部的标高D2，注意在观测点的位置处禁止人员踩踏或其他破坏原始的松铺状况，用塔尺轻贴其表面。

４、压实后的基层顶部标高D3：压实完毕并经检测合格后，对各观测点的压实层顶部标高进行测量。

５、松铺系数的计算：松铺系数Ｘ＝h1／h2＝（D2－Ｄ1）／（D3－Ｄ1），其中h1为松铺厚度，h2为压实厚度，

平均松铺系数为：

Ｘ平均＝∑h１／∑h2

三、试验段施工方案及施工工艺

㈠试验目的

铺筑试验路段的目的是：(1)检验1#拌合站拌和、运输、摊铺、碾压、养生等计划投入使用设备的可靠性；(2)检验1#拌合站混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；(3)得出1#拌合站用于大面积施工的材料配合比及松铺系数；(4) 确定1#拌合站水泥稳定类材料施工的允许延迟时间，(5) 确定1#水稳施工现场每一作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度；(6) 提出针对1#拌合站

的标准施工方法。标准施工方法主要内容包括：集料与结合料数量的控制；混合料摊铺方法；混合料最佳含水量的控制方法；整平和整型的合适机具与方法；拌和机械是否适用，压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；压实度检查方法。采用集中厂拌、摊铺机摊铺，应解决好机械的选型与配套问题。

(三)详细施工工艺

⑴准备下承层

在路面底基层开工之前作好下承层的交接验收工作，将需要摊铺路段的下承层顶面清扫干净。摊铺前用洒水车在底基层表面洒水保持下承层的湿润，以免下承层表面过干而掠夺结合处基层混合料的水分，造成结合处基层混合料水分不足达不到规定的胶结强度。

⑵施工放样

在路基上恢复中线，每10m设一桩，并在路基两侧边缘设指示桩。

两侧拉钢丝作为摊铺机行驶的导向线和标高控制线，严格测量钢丝顶面标高，摊铺前换人复测以确保基层顶面松铺高程达到要求。

②用2.5mm的钢丝作为基准线。

②试验路段所用每段钢丝线长度200米左右为宜，钢丝必须用紧线器张拉，以钢丝不产生挠度为准。

③固定钢丝的钢钎采用刚度大的20mm光圆或螺纹钢筋加工，并配固定架，固定架采用丝扣以便拆卸和调整标高，钢钎间距一般采用10米，钢钎设在距铺设宽度外20～50cm处。钢钎应支设牢固，在整个作业时间内设专人看管，严禁碰撞。

⑷混合料的拌和

水泥稳定碎石在拌和站集中拌和，拌和机采用WCZ700型全自动配料稳定土拌和机，，每台拌和机配备五个料斗，能按产量自动配料。水稳碎石拌和生产流程如下：

和机上料斗出口斗门开启一定大小，传动皮带设定好传运速度，使在同一时间输出的每种材料刚好等于配合比要求数量或者数量偏差在规定的误差范围内。

拌和时严格按已批准的配合比控制水泥与碎石的重量比例，并以重量比加水，随时用滴定法检验水泥剂量，外加水量应根据天气气温及集料本身含水量等因素变

化确定。拌和站一次装料量不应超过使所有材料彻底、充分拌和的容许量，材料不产生运动或得不到充分拌和的地方应及时予以排除。拌和成品的混合料尽快运送到施工现场。卸料时应注意卸料速度、数量与摊铺的厚度、宽度相适应。混合料及时摊铺，使其达到实际可能的速度。并且自第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间不应超过3小时（初凝时间）。

拌和质量控制：

a、拌和前检测集料含水量，并作为拌和用水量的调整依据。

b、混合料含水量对其成型质量影响较大，在拌和中应严加控制。根据施工时天气及气温情况，考虑拌和、运输、摊铺过程中的水分变化，适当调整含水量。其含水量的调整大小由拌和出料时的含水量和碾压时的含水量进行测试比较确定。水泥稳定粒料在拌和时须实测集料含水量，及时调整拌和用水量。

c、拌和时应按规定的频率进行抽样试验，检测各项技术指标，使之达到规定要求。

d、拌和时，应严防水泥下料口堵塞不流动，造成缺少水泥现象，应勤检查，观看拌和料是否均匀、色泽一致。

e、在拌和站设专人检测检查拌和料出厂时的质量，对于水泥剂量不足和含水量及拌和均匀程度明显不合格的坚决不允许出厂，确保混合料质量。

⑷混合料的运输

采用大型自卸车运输，运输能力应与生产能力相匹配，并根据运距确定运输车辆数量，保证摊铺和拌和的均衡连续。混合料在运输途中应加以覆盖以防水分蒸发；车辆在料仓下装料过程中要装一斗移动一下，保持装载高度均匀以防离析。

拌和好的料应尽快运至现场并尽快摊铺，当装有混合料的运输车辆坏在路上的时间超过水泥的初凝时间，车上的料应降级使用或废弃。

⑸摊铺和整形

①摊铺机选择及调整

a、摊铺机采用一台DT1600型摊铺机进行摊铺作业。摊铺机两侧采用钢丝基准线控制标高

b、根据摊铺速度、厚度和宽度等因素调整好摊铺机夯锤频率，保证碾压前摊铺的混合料有足够的密实度。

c、把螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料中混合料的高度将螺旋送料器直径的2/3埋没，以避免离析和大料沉底现象发生。

②松铺系数的确定与调整

使用不同的摊铺机，不同的混合料，及不同的夯重振动频率就会产生不同的松铺系数。在摊铺前，应按松铺系数调整好摊铺机。试验段施工松铺系数拟定为1.3，松铺厚度按20cm×1.3=26cm控制。

③基层铺筑前应将下承层顶面的杂物清除干净，并提前洒水湿润。摊铺按试验段拟定的压实机械、摊铺压实方法、工序、摊铺厚度、摊铺宽度、混合料的含水量控制范围、压实遍数等要求进行施工，使混合料按要求的松铺厚度均匀地摊铺在要求宽度上。

③开始摊铺时，当铺到3-5米左右时，应及时检测摊铺面标高、横坡、厚度，如不符合设计时，应当及时调整，使之满足要求后，再进行摊铺。正常施工时，应每10-20米检查一次松铺厚度和松铺标高。

⑤摊铺时应保持匀速摊铺，根据拌和能力确定摊铺速度，一般规定在 1.0～

2.0m/min，摊铺机前设专人指挥倒车，使运输车辆慢速退至摊铺机前，并严防车辆撞击摊铺机，确保摊铺面的平整度。摊铺机的夯锤的振动频率应均匀一致。为保证平整度，当摊铺机正常行走后，摊铺机传感器应自动控制标高，尽量减少人工手动操作和调整摊铺机熨平板仰角。

(6)碾压成型

当摊铺机摊铺出一个压实段时，应立即进行碾压成型工序。压实采用一台CC-130双钢轮压路机、三台YZ20振动式压路机一台YZ25振动式压路机和一台32t胶轮压路机配合碾压。

①实原则：先稳压、后振压、再静压。

②压实方案

底基层水稳压实方案有两种，K131+958～K132+250采用A方案压实；K132+250～K132+530采用A方案压实。

A、方案：双钢轮压路机静压一遍，20T振动压路机轻振碾压一遍，重振动碾压2遍，25T振动压路机碾压2遍，用胶轮压路机静压两遍。

B、方案：双钢轮压路机静压一遍，20T振动压路机轻振碾压一遍，重振动碾压1遍，25T振动压路机碾压2遍，20T振动压路机重振碾压一遍，用胶轮压路机静压两遍。

现场试验员从压路机碾压第2遍起，每碾压一遍检测一次压实度（灌砂法）并如实记录；同时施工现场如实记录两种碾压方案压实度达到规范要求时的碾压遍数，以便及时总结，为以后大面积施工提供参考数据。压实度达到要求后，压路机碾压时注意慢起动，慢制动，防止出现拥包、起皮。为防止局部压实度不足，压实时各部分碾压的次数应相同，并在路的两侧多压2～3遍。横向接头处碾压式应将压路机的后轮压过接缝位置。

③混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行压实。碾压时每一轮碾压轮迹应与上一轮迹重叠1/2轮宽，使摊铺层均匀地压实到规定的密实度。压实后铺层表面应平整、无轮迹、隆起、裂缝或松散材料。且高程无误、横坡度符合要求。

④稳压时，压路机应作到慢起动，空档停车，起动后起振，停车前停振，严禁

原地震动和急转弯以及急刹车。

⑥水泥稳定碎石从加水拌和到压实成型应尽量控制在2h内完成。压路机的行走速度要求：稳压阶段1.5km/h；压实阶段2km/h；光面压实阶段2.5km/h左右。

⑦压实完成后立即进行压实度检查，如达不到要求应马上补压，直至达到要求为止。（注意碾压时间）

⑧平整度控制。压实完成时用3m直尺检查平整度，发现不符合要求的地方应及时处理。

(7)接缝

①横缝处理:

每天最后一个施工缝处的处理：

a、人工把末端混合料弄整齐，碾压完毕后用3m直尺检测平整度，从水温面离开直尺的地方起，将多余水稳料垂直挖除并清理出现场。

b、在重新摊铺混合料时，应先将下承层清扫干净，摊铺机返回已压实好的末端，就位设好松铺厚度重新开始摊铺混合料。。

c、两层结构层的横缝应避免设在同一断面上。

②纵缝处理

水泥稳定碎石上、下基层分采用一台DT1600摊铺机半幅全宽摊铺，并一起进行碾压，不存在纵向接缝。

⑻养生

碾压完成后应立即进行养生，养生时间不少于10天。养生方法采用土工布覆盖后洒水的方法，整个养生期都应使基层保持湿润状态，养生期间封闭交通。洒水车在另半幅路面上向水稳基层上洒水养生。养生期满，清除覆盖物，及时进行上层施工，如上层结构不能紧跟施工，在上结构层施工前必须覆盖，不能暴晒。养生期间如发生破坏应及时修整。

（9）质量检测

试验段水泥稳定碎石施工完毕后，立即进行施工质量检测，其外观须表面平整密实，边线平整，无松散、弹簧现象和明显压路机轮迹。

低剂量水泥稳定碎石施工质量检查项目及质量标准

注：（1）水泥稳定碎石底基层的7d取芯不作具体要求，推荐14d~28d龄期能取出基本完整的钻件。

（2）推荐振动压实法成型强度代表值≥2.5（MPa）。水泥剂量宜控制在2%~3%。

（3）施工中各筛孔级配值与生产配合比设计值允许误差为：0.075mm，±2%，≤4.75mm，±4%，＞4.75mm，±6%。

（4）其它质量要求按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）、《徐州至明光高速公路安徽段路面工程施工招标）》文件执行。

水稳底基层施工工艺流程