主体结构质量控制要点

主体结构质量控制要点及部分规范要求

一、混凝土施工：

1、基础垫层浇筑要平整，模板四周拆模后不能出现蜂窝麻面现象；混凝土要

进行二遍打磨才能覆盖薄膜；承台混凝土浇筑要做到成型饱满，柱头顶部要控制在统一水平线上，且待混凝土初凝后把柱头混凝土凿毛，以便利于下次混凝土浇筑时混凝土之间达到有效结合。地梁混凝土浇筑时，首先要把地梁及柱头模板洒水湿润并把柱头冲净，地圈梁混凝土浇筑时上口要用木搓子找平拉毛。

2、一层柱混凝土浇筑之前，首先要把柱子底口杂物冲洗干净其次再用水把

模板浇水湿润，先用砂浆坐浆后方可进行混凝土浇筑；每颗柱子浇筑完毕后要及时把柱筋表面附着的混凝土浆以及梁模内、柱模上口四周内的混凝土浆清理干净，并把柱头清理落下的混凝土浆进行二次振捣，以免二次浇筑梁板混凝土时造成柱头夹渣。浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。

3、一层及二层以上梁板混凝土浇筑前要把梁内及板面杂物清理干净，并浇水

湿润后方可进行混凝土浇筑。在混凝土浇筑过程中，振捣要密实表面要平整，严格按水平点控制板面标高。每次混凝土浇筑后柱头钢筋表面附着的混凝土浆要及时清理干净。

4、柱头及施工缝结合面应采用粗糙面，每次混凝土浇筑完毕待终凝后要及

时把柱头结合面的浮浆、疏松石子、软弱混凝土清除以及楼梯踏步接茬表面混凝土凿毛，并清理干净。接茬处混凝土应加强振捣，保证接茬密实。

5、卫生间上翻梁及其他上翻部位混凝土浇筑时，一定要进行二次振捣。

6、混凝土浇筑时要有专人针对抛洒、漏淌、散落的混凝土要及时清理并进行

合理利用，对外架体安全网造成污染的，要及时清理干净并用水冲洗。7、混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂

养护剂等方式。洒水养护应符合下列规定：（1）洒水养护宜在混凝土裸露表面覆盖草袋或草帘后进行，也可采用直接洒水、蓄水等养护方式；洒水养护应保证混凝土处于湿润状态。（2）当日最低温度低于5°C时，不应采用洒水养护。（3）应在混凝土浇筑完毕后的12小时内进行覆盖浇水养护。采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配置的混凝土养护时间不应少于7天。对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14天。

二、模板施工：

1、基础垫层及基础承台模板支设时应严格按图纸尺寸下料配制，严禁不按尺

寸要求随意配制模板，造成支设的模板参差不齐，影响混凝土边缘成型尺寸。

2、在支设地圈梁及一层梁、柱、板面时，支承支柱的土体地面，应事先夯实

整平，满足承载要求，准备支柱底垫木。基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉等现象。

3、楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装，再逐渐向

外扩展，以保证支撑系统的稳定性。

4、支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性要求布置。对现浇

混凝土梁、板，当跨度不小于4米时，模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。先主梁起拱，后次梁起拱。

5、柱模板支设时，要保证柱模的长度符合模数，不符合的部分放到节点部位

处理；或以梁底标高为准，高度在4米和4米以上时，一般应四面支撑。

当柱高超过6米时，不宜单根柱支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆；配模时要留置清扫口，柱模的清扫口应留置在柱脚一侧，如果柱子断面较大，为了便于清理亦可两面留设，清理完毕，立即封闭。柱模安装就位后要校正其中心线和偏斜，全面检查合格后，再群体固定。柱箍间距一般在40~60cm,柱截面较大时应在柱中设置穿心螺栓，由计算确定螺栓的直径、间距。

6、梁柱接头模板的连接部位要拼接严密，并保证柱头截面尺寸符合图纸要

求，阴阳角方正不变形。梁模支柱的设置，应经模板设计计算决定，一般情况下采用双支柱时间距以600~1000㎜为宜。模板纵、横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按设计要求布置；一般工程当设计无要求时，支柱间距一般不宜大于2m,纵横方向水平水平拉杆的上下间距不宜大于1.5m,纵横方向的垂直剪刀撑的间距不宜大于6m。

7、需要在模板上预留空洞时，应尽量使穿梁管道孔分散，穿梁管道孔的位置

应设置在梁中，以防削弱梁的截面，影响梁的承载能力。当梁高超过60cm 时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。

8、梁底板所有开槽、钻孔工序要在钢筋没绑扎之前进行，并把木屑清理干净。

9、楼梯斜板模板支设时，上三步施工缝应垂直于斜板面留置；并且在该部位

斜板上留置活拉板，以便于垃圾清理。为保证楼梯斜板的高度不出现正负偏差，在支设楼梯上三步梯板的同时必须把上面的楼梯平台一同支设完毕。

10、卫生间上翻梁模板支设时，无论是否有柱子都必须形成一个整体，不得

在柱子部位随意断开。

11、模板拆卸时间应按照结构特点和混凝土所达到的强度来确定，拆模要掌

握好时机，应保证混凝土达到必要的强度。侧模拆除时，混凝土强度应能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰挠而松动。底模及其支架的拆除，结构混凝土强度应符合设计要求。

12、拆模必须按拆除方案和专项技术交底要求作业，统一指挥，分工明确。

必须按程序作业，确保未拆除部分处于稳定、牢固状态。应按照先支后拆、后支先拆的循序，先拆非承重模板，后拆承重模板及支撑。在拆除顶板模板时，严禁将支撑模板拆除后，一次性拉拽拆除，已经拆活动的模板，必须一次性连续拆完方可停歇，严禁留下不安全隐患。拆除电梯井及大型空洞模板时，下层支搭安全网等可靠的防坠落安全措施。

13、拆模板作业时，必须设禁戒区，严禁下方有人进入，拆模板作业人员必

须站在平稳可靠的地方，保持自身平衡，不得猛撬，以防失稳坠落。

附：现浇结构模板安装允许偏差范围：轴线位置（纵、横两个方向）5mm、底模上表面标高+ - 5mm、截面内部尺寸：基础+ - 10mm、柱、墙、梁+4、—5、层高垂直度：不大于5m的6mm,大于5米得8mm;相邻两块板表面高低差2mm;表面平整度5mm.。插筋允许偏差：中心线位置5mm、外露长度+10,0。预留洞允许偏差：中心线位置10mm、尺寸+10，0。.

14、备注：各工序严格按照“三检制度”执行。特别强调，所有柱筋必须经

过验收合格后，方可进行柱模封模。

三、钢筋施工

1、钢筋加工、制作、安装严格按照图纸设计要求及技术规范进行施工作业。

2、钢筋场地材料应按不同级别分开放置，钢筋原材、成品堆放要上盖下垫，

要防雨淋、防潮。

3、在安装过程中如发现弯折后钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能不正常等，

应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

4、闪光对焊接头处钢筋轴线偏移不大于0.1D，且不大于2mm,弯折角不大于

3°，并且接头表面不允许有裂纹。搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

5、钢筋接头应设在受力较小处，并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，

距弯曲点不应小于10D 。配置在同一截面的受力钢筋接头的截面应符合下面规定：（1）电弧焊的接头可不受限制但应错开。（2）绑扎接头在构件的受拉区，不得超过25%，在受压区不得超过50%，若分不清受拉区或受压区，可均按受拉区对待。（3）在同一根钢筋上少设接头。同一截面上同一根钢筋的接头不得超过一个。（同一截面：两钢筋接头相距在35D以内；

或两焊接接头相距在50cm以内；或两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围内，均视为同一截面，并不得小于50cm.）

6、安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层的厚度应符合设计要求。在钢筋和模

板间要垫入垫块。垫块应分开布置，互相错开，每平方米垫块不少于4块。

7、钢筋骨架（网）在运输、安装和浇筑砼过程中不得有过大变形、开焊、松

脱现象。

8、钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件送实验室做

实验。检验批量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。

9、焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成

的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。

10、本工程在实际操作中应注意加强控制以下几点：（1）柱筋焊接点处焊

渣及柱子跟部焊剂、焊渣要清理干净。（2）箍筋制作时要确保内净尺寸控制在允许偏差范围内。（3）柱筋核心部位箍筋、拉钩的放置绑扎。（4）构造柱子插筋及二次结构预留钢筋的放置要按规范留置并用箍筋绑扎固

定；墙体拉结筋插筋放置要由专人负责按图纸要求预留长度待柱子混凝土浇筑振捣密实后由木工提前按尺寸钻孔的预留洞处插入，以防提前插入振捣脱落。（5）楼层放完线，柱筋绑扎前，要检查钢筋是否有移位现象，针对移位钢筋，要在绑扎前以1:6打弯校正。

四、砌体施工

1、严格按照图纸结构要求及规范、技术交底施工。

2、砖块应提前2天进行洒水湿润。

3、墙体砌筑之前，构造柱钢筋要按规范要求绑扎好后，方可进行墙体砌筑。

4、马牙槎按规范要求留置，拉墙筋按规范放置并拴上扎丝外露出墙体以便随

时检验抽查。

5、砌体过程中墙体工作段通常设在伸缩缝、沉降缝、构造柱等部位。相邻工

作段的高度差不得超过一个楼层，也不宜大于4m。砌体临时间断处的高差不得超过一步脚手架的高度。

5、构造柱支模要用穿墙螺栓加固，严禁在墙体上随意凿洞。

6、构造柱支模之前，柱跟部位必须清理干净，待验收检查合格后方可进行模

板支设加固。

1、

构造柱模板只设及混凝土浇筑工艺

构造子使用穿墙螺栓支模效果

清理干净程度（如图）

二次结构成型整体效果

窗台及窗头混凝土板带压顶