热轧普通板带

学习情景1：热轧普通板带

任务说明书

1. 了解我国目前普通板带钢轧制的一些情况。

2. 掌握各种热轧带钢大致的生产流程

教学方法：讲授、讨论

1.1 概述

目前我国钢铁企业能生产的热轧带钢厚度范围为0.8~25.4mm，最大宽度

可达1900mm，最大轧制速度为25.1m/s，最大卷重为43.6t，热轧带钢车间年产量最高为400万t/a。

一般热轧带钢车间生产的钢种有普碳钢、优质钢、低合金钢等，代表我国常规工艺最先进水平、1997年投产的1580mm热连轧生产线主要产品钢种有：冷轧用热轧卷SPCC、SPCD、SPCE，镀锡板用热轧卷T1~T5，热轧卷SPHC、SPHD、SPHZ，一般结构用钢SS330、SS440、SS490、SS540，焊接用钢SM400A、SM520B，焊管用钢SPHT1、SPHT2，机械结构用钢S20C、S36C，汽车结构钢

SAPH310~SAPH440，耐大气钢NAW400~NAW490，冷轧取向硅钢Z8H~Z12，冷轧无取向硅钢S5~S60等；生产中执行的标准有JIS G3101、G3114、G3131、GB709-88、GB710-88、GB711-88、GB712-88、GB2517-81、GB4171-84等。

目前我国热连轧带钢生产线既有二代到五代的常规热连轧生产线，也有代表当今世界热轧带钢生产工艺最先进水平的的薄板坯连铸连轧生产线（短流程工

艺）。用薄板坯连铸连轧的一些先进适用的技术来改造常规热连轧带钢生产线已成为一种趋势。本章仅介绍常规工艺。

由于先进的计算机控制技术、CVC轧机、控制轧制、（精轧机组的）无头轧制、在线磨辊、热轧工艺润滑等一系列新技术应用于热轧带钢生产中，使可生产的热轧带钢厚度不断减小，厚度精度、表面质量和组织性能不断提高，生产成本不断降低，导致部分厚规格热轧带钢可以当中厚板用，部分薄规格热轧带钢可以当冷轧带钢用，目前已出现了热轧带钢生产企业争夺冷轧带钢生产企业、中厚板生产企业的市场份额的苗头，特别是具有连铸连轧工艺的热轧带钢生产企业竞争力更强。

1.2 生产流程及车间设备平面布置

常规热轧带钢生产工艺流程如图1-1所示，这种传统工艺具有以下特征：1）原料是厚度较大的连铸板坯，连铸机为厚板坯连铸机，铸速较慢；2）连铸与轧钢分属两个互相独立的车间，它们往往相距较远，没有统一的计划、调度和指挥；3）两个车间都有较大的板坯库用来堆放连铸坯；4）钢水经连铸机变成板坯后，往往要经过冷却、检查、人工离线表面缺陷清理、库内堆放、备料等多个环节；5）由于离开连铸机后，经过了长时间冷却，连铸坯入炉温度基本为室温，虽然有的企业采取了某些抢温保温等措施，实现了一定程度的热送热装，但连铸坯入炉温度一般在A1以下，因此，在轧制前需要在加热炉内进行长时间加热。

图1-1常规热轧带钢工艺的轧制工艺流程

常规热轧带钢工艺的轧制工序由粗轧和精轧组成。图1-1中各个工序的主要作用为：

（1）原料准备为加热和热轧准备质量合格的连铸板坯。它一般包括连铸车间对连铸坯检查、表面缺陷清理、堆放，轧钢车间验收、按照轧制计划备料、堆放等环节。

（2）加热提高连铸坯温度，改善其塑性，降低其变形抗力，改善其内部组织和性能，以满足轧制的要求。

（3）粗轧大幅度减小轧件的厚度，调整和控制宽度，增加长度，清除表面一次氧化铁皮。

粗轧机组由若干架呈串列式布置的立辊、水平辊轧机组成。一般来说，除第一架外，粗轧机组其余各架均是由一架立辊轧机、一架水平辊轧机组成的万能式轧机，立辊轧机与水平辊轧机形成连轧关系，立辊轧机一般在水平辊轧机的入口侧。第一架水平辊轧机可能是二辊式，也可能是四辊式，其余水平辊轧机一般为四辊式。

立辊轧机的作用是：1)使轧件宽度减小；2)使轧件宽度沿长度方向在较小范围内波动；3) 以小的侧压量压边，使轧件边部平直、裂纹压合；4)使轧件出立辊轧机后，对准水平辊轧制中心线进入水平辊轧机。

第一架立辊轧机一般为带孔型的大立辊轧机（VSB），或者是定宽压力机，它们的调宽能力很强，可以在轧件较厚、温度较高时，对轧件施加大的侧压量(一般为150mm以下)，使其宽度大幅度减小，满足精轧机对中间带坯宽度灵活变化的要求。这样，有利于减少连铸坯宽度级数，减少调整和更换连铸机结晶器的次数，提高连铸机的生产率和连铸坯质量，缓解轧机生产能力高而连铸机生产能力不足的矛盾。此外，第一架立辊轧机还起到挤碎挤松板坯表面氧化铁皮的作用，以便于随后用高压水冲掉。

由于带钢热连轧机精轧机组都是连轧机，不同布置形式的带钢热连轧机的区别仅在于粗轧机组布置的不同。带钢热连轧机有以下三种布置形式：连续式、半连续式和3/4连续式。连续式特点是粗轧区各架轧机均为不可逆式，带钢在粗轧区轧制时，每架只按板坯前进方向轧一道，一般不形成连轧。这种布置形式，机架数较多，厂房长度较大，投资较大。半连续式特点是粗轧区至少有一架可逆式轧机，进行多道次轧制，在粗轧区不形成连轧。如果某架万能式轧机为可逆式，则其立辊轧机只在水平辊轧机奇道次对板坯进行侧压。3/4连续式特点是带钢在粗轧区部分轧机(一般为一架)采用可逆式轧制，而最后两架轧机形成连轧。

在以上三种布置形式中，3/4连续式和半连续是比较合适的，这两种布置形式也是最常见的。

（4）剪头尾从粗轧机组轧出的半成品称为中间带坯，粗、精轧机组之间的辊道称

为中间辊道。中间带坯在进入精轧机组前要切头，有时还需要切尾。切头前，用高压水箱除鳞，用辊式矫直机矫直中间带坯头部。切头的目的是为了除去温度过低或形状不整齐的头部，以免损伤辊面，防止舌头、鱼尾形头部卡在精轧机架间侧导板、卫板，辊道，卷取机缝隙中。切尾是为了防止舌头、鱼尾形的后端给卷取及后部精整工序带来困难。

轧制线上飞剪一般为转股式飞剪，装有两对刀刃，一对为弧形刀，用以切成宽向中部稍微凸出的舌形，以有利于咬入，减小咬入时轧件对轧辊的冲击及减小剪切力；一对为直刀，用于切尾。

（5）精轧继续减小轧件的厚度，增加其长度，控制热轧带钢成品尺寸精度和板形，清除二次、三次氧化铁皮。

（6）层流冷却对轧后的热轧件进行水冷，使其温度迅速降低到卷取温度，满足卷取工艺的要求，提高热轧带钢性能。

（7）卷取把长度很长的钢带打成卷，便于运输、堆放。

（8）酸洗去除热轧带钢表面氧化铁皮和暴露带钢的表面缺陷。此工序一般放在冷轧车间进行。近年来，热轧板除了增加了热轧酸洗卷这一新品种外，我国有的厂家还开发了用于制造筒式钢板仓、客车车厢和高速公路护栏板的热轧镀锌板。

（9）平整小压下量轧制，热轧带钢的热平整机约有1.0%的压下率，目的是改善板形、提高表面质量、改善机械性能、分卷以及质量检查等。

（10）纵切、横切横切是冷态的热轧卷开卷后，采用飞剪，沿带钢横向进行周期性地剪切，使其成为一张张的钢板。纵切是冷态的热轧卷开卷后，采用圆盘剪，沿带钢纵向进行剪切，把宽卷分成若干窄带卷。

（11）调头尾调头尾是热卷箱的作用。热卷箱的作用是把高温的中间带坯卷取后，随即又反向开卷，使中间带坯尾部变成精轧时的头部送向精轧机。热卷箱安装于中间辊道上，一般用于产量较低（年产量低于300万t）的热轧带钢生产线上，其具体作用是：1）使中间带坯头尾对调后进入精轧机组轧制，从而使头尾（精轧）轧制温度差减小。没有热卷箱时，从粗轧机组出来的中间带坯不调头尾，直接进入精轧机组，由于尾部后进入精轧机组，在中间辊道上辐射散热时间比头部长，致使尾部温降比头部大，尾部精轧温度低于头部，产生较大的轧制温度差。如果采用热卷箱把中间带坯卷起来，再开卷送精轧机组，将减小带坯

在精轧机组轧制温度差，有利于提高轧材沿其长度方向的尺寸、板形、组织性能的均匀性；2）中间带坯成卷后，占用中间辊道长度减小，可缩短粗、精轧机组之间的距离，进而缩短厂房长度；3）中间带坯成卷后，表面积减小，便具有了一定的保温效果，温降减小，提高了精轧温度，降低了精轧机组轧制力和轧制力矩，从而有利于降低精轧机组主电机容量，为精轧机组实现恒速轧制创造了条件；精轧机组恒速轧制比升速轧制速度低，热输出辊道长度可大大缩短，也使厂房长度缩短。4）中间带坯成卷后，便于在热卷箱处临时存放，为后续工序小故障的处理赢得了几分钟的时间。如果后续工序故障耽误1min，轧制仍能正常进行，如果耽误8~9min，切去外圈带坯后仍能正常轧制，因此可减少废品，提高收得率。

图3-3是热卷箱的结构图，中间带坯沿入口辊的上表面进入热卷箱，首先由弯曲辊弯曲，依靠第一个托送辊和成卷辊形成板卷内孔，卷取的板卷落在第一组托送辊上。当中间带坯尾端进入热卷箱后，停止卷取，板卷反转由剥头推杆将头剥下，送入夹送辊，再由夹送辊送入切头飞剪和精轧机组。整个卷取过程是无芯的，定位卷筒的作用是在完成上述动作后，将板卷由热卷箱移出到第二对托辊上，热卷箱准备接受下一块料。

根据不同情况，热卷箱可以有直通、卷取开卷并调头尾、卷取开卷不调头尾三种工作方式。采取直通方式时，热卷箱既不卷取，也不开卷；采取卷取开卷并调头尾方式时，中间带坯成卷后，头部成为热卷的内圈，尾部成为热卷的外圈，如图3-4a所示；采取卷取开卷不调头尾时，中间带坯成卷后，头部成为热卷的

外圈，尾部成为热卷的内圈，如图3-4b所示，这种方式适用于升速轧制，热卷

箱先卷中间带坯尾部，热卷箱仅起到保温的作用。

小结：

1、热轧带钢生产流程可简单归结为原料准备-加热-轧制-卷取-精整。

2、热轧带钢有越来越薄的趋势。

思考作业：热卷箱有什么作用？它的工作过程是怎样的？

学习案例：某1450热带钢的生产流程

教学目的：了解某1450热带钢连轧机的生产流程，以便对热轧带钢生产有一个具体认识．

教学方法：讲授与讨论结合

采用连铸板坯作为热轧带钢的原料，其板坯库与1350mm板坯连铸车间相邻，连铸输出辊道和轧钢车间板坯运输辊道以及装炉辊道可进行热装轧制。连铸机为一机两流，板坯规格为200×（750~1350 )×（4250~5500）mm，宽度按50mm进级。该热连轧车间设计年生产能力为100万t；生产的热轧钢卷厚度2.0~12.0mm，宽度700~1300mm，内径760mm，外径1000~1500mm，最大重量9t，单位重量10kg/mm；生产的热轧钢板厚度2.0~12.0mm，宽度700~1250mm，长度2000~8000mm，最大包装重量9t；能生产的钢种有普碳钢Q195、Q215、Q235，低合金钢16Mn、汽车大梁板09SiVL、P420L、P510L、P440L，耐候钢

09CuPRe、09CuPCrNi，管线钢X52、X56、X60，船用集装箱板SM490A，优质

钢8~40、SP、ST、08Al、LT、45Mn、P400，船用钢Ａ、Ｂ，管线钢S240、X42，汽车用钢PG42、PG40、Q195Lc等。其精轧机组采用了二级计算机控制系统，实现了从粗轧末架R2出口到钢卷秤整个过程的自动化。

在这个车间中，连铸车间生产的无缺陷板坯通过辊道经称量机称重后直接送入板坯库，热送的板坯在第三板坯库堆放并保温，也可直接送加热炉装炉。冷态的连铸坯在连铸车间清理检查合格后用电动平板车送入板坯库，用30t起重机卸料，并按炉号、钢种、规格分别堆垛存放。根据轧制计划，将存放在各板坯库的板坯，用30t桥式起重机吊到电动平板车上，然后运送第三板坯库，再用30t桥式起重机卸料到板坯准备场，进行备料。上料时，板坯按轧制顺序由桥式起重机从板坯准备场将板坯成垛吊运到上料垛板台上，由上料推钢机将板坯一块一块地从上料垛板台推到上料辊道上，板坯经运输辊道送到加热炉的进炉辊道上，按预定计划停止在一、二号加热炉装料位置。装炉推钢机将板坯从进炉辊道推到加热炉上料台架上，两块板坯间隙保持60mm左右，然后由加热炉步进梁上升托起坯，送入炉内加热，并一步一步把板坯向加热炉出料端移动，板坯在炉内加热到1150~12500C，由出钢机托出炉外，放到出炉辊道上送往粗轧机轧制。加热好的板坯首先经高压水除鳞箱清除炉生氧化铁皮（一次氧化铁皮），接着送大立辊轧机E1轧制，一般轧两道，需要大侧压量时，可轧三四道。立辊轧机带有孔型，有效侧压量达100mm，立辊轧机后设有高压水除鳞装置，在奇道次喷水清除氧化铁皮。一号粗轧机R1为四辊可逆式轧机，与大立辊轧机靠近布置，往复进行轧制。板坯在一号粗轧机R1轧3~5道，将板坯从200mm厚轧到90mm厚，在一号粗轧机R1后设有高压水除鳞装置。经除鳞后，板坯进入二号粗轧机R2，一般轧三道，将板坯轧到20~30mm厚，二号粗轧机R2后设有测宽仪、测温仪，测量带坯的宽度、温度，二号粗轧机前的立辊预留宽度自动控制系统。

中间带坯离开二号粗轧机R2后，进入热卷箱卷成带坯卷，然后带坯卷反转，用开卷刀将带坯打开，使带坯尾部变成精轧时的头部送向精轧机。

带坯头部经飞剪剪去不规则和变冷的头部，经高压水除鳞装置除去二次氧化铁皮，然后进入精轧机，必要时还要剪尾。

精轧机由六架四辊轧机组成，采用恒速轧制，设有AGC系统控制带钢厚度，轧机间有电动活套装置，保持小张力轧制，控制带钢厚度变化，终轧温度由于热卷

箱保温，使头尾温差控制在±30℃以内，带坯经六架精轧机轧成2~12mm厚的带钢。

从精轧机组轧出的成品带钢在输出辊道上通过层流冷却装置冷却到要求的卷取温度，然后进入卷取机卷成钢卷。卸卷装置将钢卷从卷取机取出，并翻成立卷放在运输链上，经打捆、称重后，由钢卷升降机和运输链将钢卷从轧机跨运往比轧机跨低9m的钢卷库堆放冷却，经3天或5天钢卷冷却到常温，然后送往下一工序加工。

需要加工成钢板的钢卷用15t的桥式起重机吊到该跨的横切机组上料运输

链上，然后送往相邻的横切机组经开卷、切头、剪边、平整、剪切、矫直、收集、打捆等工序剪成钢板，将成品钢板垛通过链式运输机运至成品库。成品钢板在成品库堆放，然后由起重机装车发货。

需要加工成窄带卷的钢卷用15t桥式起重机吊运至该跨纵剪机组上料运输链上，然后运往纵剪机组，经开卷、切头、纵剪、卷取、打捆等工序剪成窄带卷。将成品钢卷送入成品库堆放，然后由起重机装车发货。

供冷轧钢卷堆放在钢卷库东头，用桥式起重机直接将钢卷吊放到汽车或火车上，运往冷轧车间。热轧商品卷用桥式起重机将钢卷运至电动平板车上，横穿精整跨运到成品库堆放，然后由起重机装车发货。

小结：

１. 热轧带钢轧机布置根据粗轧机组的布置不同有三种形式，最常见的是３／４连续式．

2. 热轧带钢生产流程短，但生产规模大，自动化程度高，其产品质量对冷轧生产产品展销有较大的影响．

思考作业：了解太钢热轧带钢生产流程。

学习子情景2：原料准备

教学目的：

1. 了解热轧带钢常用原料的种类及要求

2. 了解热送热装的类型和条件

教学重点及处理方法：热送热装的类型和条件．讲一下当前我国能源供需情况，热送热装需要涉及的一些技术，以引起学生思考，自己去找答案．

教学难点及处理方法：热送热装需要涉及的一些技术．结合实习见闻及专业知识分析．

教学方法：讲授为主

1.3原料准备

1.3.1原料尺寸选择

与采用初轧坯作为生产热轧带钢的原料相比，采用连铸坯作为生产热轧带钢的原料具有金属收得率高、消耗能量少、生产成本低、机械化自动化程度高、劳动条件好、铸坯形状表面好、短尺少、各化学成分在坯中分布均匀等优点，因此，应淘汰初轧坯，努力实现全连铸。

选择连铸坯厚度要考虑成品带钢组织性能对最低压缩比（连铸坯的厚度（或横截面积）与成品带钢厚度（或横截面积）之比值）和现有带钢热连轧机的压下能力。压缩比大时，成品带钢在轧制过程中经历了大变形，使连铸坯的铸造组织得到充分的破坏，夹杂物得到分散，偏析得到扩散，成品材组织均匀、晶粒细、性能好。

连铸机在连铸过程中一般不调整铸坯厚度，但可以逐渐调整宽度。连铸坯厚度一般为150~250mm。

连铸坯宽度一般比带钢成品宽度大50mm或相等，并在某一最小宽度基础上按一定增量进级，但规格数应尽量少些。

连铸坯长度决定于坯重和加热炉宽度。增加坯重和卷重有利于提高连轧机、冷轧机和精整线的生产率，减少切头切尾及焊接损失，降低金属消耗，减少仓库运输作业，提高钢卷单位面积负荷，减少仓库面积，延长稳定轧制时间，简化轧机自动控制过程；但会延长机架间距（不形成连轧的粗轧机之间距离），增大板坯库和钢卷库吊车吨位，厂房造价和设备投资大。对有的车间而言，连铸坯最大长度可能还受到允许的终轧温度以及头尾温度差和钢卷最大允许外径的限制。1.3.2原料验收

成品带钢质量的高低在很大程度上取决于原料质量，因此应严格按照有关标准(一般为内控标准)验收。连铸坯热送热装时最好有在线检测仪表检测铸坯，以便及时挑出不合格的铸坯。

有表面缺陷的连铸坯要在连铸车间进行清理，但硅钢板坯为热送轧钢车间，在轧钢车间保温、修磨。对连铸坯的技术要求一般是：

（1）尺寸允许偏差

厚度±5.0mm，宽度±10mm；长度±30mm；瓢曲60mm/m，镰刀弯

25~50mm/m，剪斜10mm。

（2）表面质量

表面不允许有非金属夹杂，不得有裂纹、翻皮、结痕、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、皱纹、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的发纹。板坯截面不许有缩孔及其它影响轧制质量的缺陷。

缺陷应清除（沿轧制方向），清除处应圆滑无棱角，清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的10倍。表面清除深度单面不得大于15%厚度，两相对表面深度之和不得大于20%厚度，清除深度以实际尺寸计算。

小结：

1、热轧带钢采用连铸坯作为原料可以实现一火成材，但其质量要好、厚度、宽度尺寸要在轧机允许范围内。

2、连铸坯热送热装和直接轧制技术是正在发展的新技术,它使生产趋于紧奏、合理、高效、节能，能带来巨大的经济效益。

思考作业：

１、热送热装分为哪几种？

2、实现热送热装及直接轧制的条件是什么？

学习子情境：加热与粗轧

教学目的：

1. 了解加热与粗轧工艺目的及内容

２. 了解粗轧中常见的一些问题及其产生原因

教学重点及处理方法：粗轧工艺，多安排时间。

教学难点及处理方法：粗轧过程中的可逆轧制。结合实习所见采用提问、学生答、再讲的方式进行。

教学方法：讲授、讨论、启发式。

1.4加热

对加热的主要要求是：板坯出炉温度达到目标温度且均匀（特别是水印要轻）、氧化铁皮疏松（便于清除）、不过热过烧、不产生裂纹，烟窗排出的烟气中含硫

化物SO X、、硝化物、NO X和烟尘少，符合环保规定。

对加热炉操作要求是：不产生回火脱火，燃料燃烧完全（不冒黑烟），不冒火不吸冷风等。现代板坯加热炉一般是多段步进梁连续式加热炉，炉子长，有的将步进梁分成两段控制，使装出料互不影响，热坯可以快速装炉；炉顶采用火焰分布均匀的平焰烧嘴，下部各段采用轴向烧嘴，两侧采用可调焰烧嘴；采用二级计算机控制系统实现自动燃烧控制、炉压控制和保护换热器的控制，被控量一般有炉膛温度、炉膛压力、残氧量、热风温度、冷风流量、烟气温度、板坯出炉时间等。

1.5 粗轧

1.5.1板坯侧压及随后水平压下的变形特点

如图3-7所示，板坯经立辊侧向（即宽度方向）压缩变形是通过平辊身或带孔型的立辊进行压缩而实现的。在侧压时，由于板坯宽度B很大，立辊辊径D较小，D/B小，故立辊侧压属于明显的小压下量轧厚件变形，板坯的变形集中在靠近边部局部区域，侧压后板坯横断面呈明显的双鼓形，即狗骨形（见图3-7b）；由于板坯边部金属比中部金属发生更大的前滑和后滑，因而呈现如图3-8b所示的头尾失宽（头尾端部有一段宽度比中部宽度窄）和头尾凹形。实验结果表明：狗骨形断面的最大厚度h m与侧压前厚度H之比随着侧压压下率增加而增加；板宽中心厚度h C在侧压压下率达30%前，比板坯侧压前厚度H还小，这是由于低压下率时，变形难以渗透到板宽中心处，板边附近发生沿轧制方向延伸，板宽中心受拉引起的。狗骨断面最厚点的位置（b P/B）随侧压压下率的增加开始时急剧减小，但这种减小逐渐变得缓慢。

侧压产生的狗骨形断面在随后的平辊轧制时，会发生回展。狗骨形断面轧件在平辊轧制时的宽展量大致等于仅压狗骨部分压下时的宽展量和无狗骨形的矩形板坯压下时的宽展量之和。为了减少狗骨形断面造成的水平轧制中的回展，提高侧压压下效率，应使狗骨断面最厚点的位置尽量靠近宽向中心，并使高度尽量

低。为此，使用带孔型的立辊是有效的。立辊孔型斜度越小，侧压压下变形越容易渗透到宽度中心，宽度中心点的减薄也减小了。

由于侧压产生的狗骨断面高度在头尾处较低，在随后的平辊轧制时狗骨断面的回展就不均匀，头尾端回展较小，狗骨部分沿长度方向流出，导致头尾端宽度变窄。这种侧压和水平压下叠加的结果—板坯平面形状如图1-8所示。侧压量小时，头部展宽成为舌形或外扩形切头，尾部变宽成为外扩形切头；侧压量大时，头部失宽成为鱼尾状切头，尾部外扩形残留下来，但稍离开尾部的位置上宽度变窄；侧压量再增加，并且水平压下较小时，最末端也失宽，呈现大的鱼尾状切头。

有研究表明：在总的侧压量分配上，后面道次强压下可以减小头尾失宽和切头尾损失，由水平压下形成的外扩形可以补偿强侧压引起的失宽和鱼尾。采用大直径带孔型立辊，或采用大侧压可以减小狗骨形，进而减小回展，提高侧压效率，同时，头部切损量减小。但上述措施的作用是有限的，采用压力机(相当于直径无限大的立辊)或短行程控制，对减小头尾失宽，效果很好。

1.5.2粗轧机组的轧制规程

粗轧机组的轧制规程包括立辊、水平辊轧机的压下规程和速度制度。

1.5.

2.1压下规程

制定压下规程需要考虑咬入条件限制、各架轧机间能力平衡（避免轧制过程中互相等待现象的发生）、粗、精轧机组的能力平衡、同一架各道负荷均匀、各架轧机设备强度及电机过载过热能力限制等因素。

制定粗轧机组压下规程主要以经验法为主。进入精轧机组的中间带坯厚度，即粗轧机组出口带坯厚度的确定要考虑粗轧与精轧的生产能力平衡和飞剪最大剪切厚度。一般精轧机组的总压下量占板坯全部压下量的10~25%，粗轧机组出

口带坯厚度一般为20~32mm(精轧机组为六机架时)或25~40mm（精轧机组为七机架时）。为简化精轧机组的调整，粗轧机组出口带坯厚度范围应尽能小，厚度数目应尽可能少。许多带钢热连轧机不论板坯及带钢厚度如何变化，粗轧机组出口厚度不变，而改变板坯厚度时，则改变粗轧压下量，改变带钢厚度时则改变精轧压下量。

除大立辊轧机外，其他立辊轧机压下量约等于上道水平辊轧机轧制时板坯的宽展量。粗轧各道板坯宽展量与板坯厚度、宽度、压下量和摩擦系数有关，约为4~32mm，第一二道取大值，后一二道取小值。

生产实践表明：粗轧机组出口带坯厚度大，或粗轧前面道次压下量小，后面道次压下量大，或粗轧压下量大，道次少，粗轧延续时间越短，进入精轧机组的温度就高。因此精轧温度过低时，可以考虑调整粗轧压下规程。但是，增加中间带坯厚度（比如从25~30mm增加到50~60mm），要考虑切头飞剪所能剪切的最大厚度、精轧机传动功率和压下能力的限制。1450mm半连续式带钢热连轧车间粗轧机R1、R2机架出口目标厚度标准、轧制道次如表3-1所示。

表3-1 粗轧机R1、R2机架出口目标厚度

表3-2所列数值。由于立辊只在奇道次对轧件侧压，表中道次数n R是水平辊轧机的轧制道次数，立辊轧机道次数是（n R +1）/2。

表3-2 侧压量分配系数a ij

可逆式轧机可以采用三角形和梯形两种速度图的一种，图3-9为理想的三角形和梯形速度图（一个道次）。理想的梯形速度图有空载加速t1、加速轧制t2、等速轧制t3、减速轧制t4和空载减速t5五个阶段，理想的三角形速度图与理想的梯形速度图比较，没有等速轧制阶段。

实际速度图在理想速度图基础上可能有某些变化，例如，为保证轧件可靠地咬入轧辊，轧辊以咬入转速等速转动等待轧件进入，故速度图上，在咬入转速处有一个台阶。

由于板坯较长，可逆式万能板坯轧机各道一般采用梯形速度图轧制。最

高转速取决于允许的最高转速。

对于可逆式轧机的操作，在两道次之间的间隙时间内，要完成上辊压下位置调整（轧件出辊缝后，将辊缝调整为下一道空载辊缝）、轧辊正反转、轧件抛出和返回、轧件对正轧辊中心等操作动作。为了减小间隙时间，缩短轧机轧制节奏时间，提高轧机生产率，除了以上各个动作要快要平稳，尽量在同一时间内完成，或者很好地协调衔接外，还要求中间道次抛钢速度小，以免轧件抛得太远，增加回送时间，最后一道抛钢速度应可能大，以使轧件尽快到达下一架轧机轧制。

图3-10为万能式轧机理想速度图，立辊与水平辊是同步升速和减速的。图3-10a是轧件从立辊轧机轧出后，再到水平辊轧机轧制时立辊、水平辊轧机的速度图，即万能式轧机前一个道次轧制时的速度图。图中下标中有“V”的符号，代表立辊转速；下标中有“H”的符号，代表水平辊转速。前一道次轧制过程是：立辊转速为较低转速n yV时，轧件咬入立辊。之后，立辊加速轧制，直到水平辊转速升速到咬入转速n yH时，以n dV1的转速等速轧制，等待轧件咬入水平辊。当轧件咬入水平辊后，立辊与水平辊同步升速到最高速度等速轧制。当轧件尾部临近时，立辊和水平辊同步降速。立辊转速降到n PV时，先抛出轧件，随后，水平辊转速降为n PH时，也抛出轧件。轧件抛出后，轧辊继续降速直到零，然后，反向转动，准备下一道轧制。图3-10b是轧件从水平辊轧机轧出后，在到立辊轧机轧制时立辊、水平辊轧机的速度图。

小结：

1. 有不少的产品缺陷是由加热不好造成的，因此应重视加热质量的提高。

2. 粗轧过程中产生的宽度不均是各道变形累计的结果，需要采取多种方法解决。

（学生完成）思考作业：

1. 请简要分析中间带坯宽度不均及头尾失宽的原因。