模具零件检验规范
进行签收记录。
7.2、[品质异常联络单
模具验收标准
精心整理一．成型产品外观、尺寸、配合。 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有 3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。 3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。
模具验收检验标准
一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致 6、冷却水嘴应有进出标记 7、标记英文字符和数字应大于5 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 14、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 15、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 16、模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1、模具模架应选用符合标准的标准模架。 2、模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
模具验收标准修订稿
模具验收标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
一．成型产品外观、尺寸、配合。 1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于，有装配要求的需保证装配要求。 5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到。 8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。? 2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4. 冷却水嘴不应伸出模架表面 5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。。 6. 冷却水嘴应有进出标记。 7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板 10~20mm。顾客另有要求的除外。 12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
模具检验标准
关于模具的检验标准一?具钢材要求： 1.普通产品前模适合用S-718，后模适用S-738钢材。 2.镜面产品及表面要求较高的产品要用S-136H 钢材。 二.模具结构要求： 1.不可采用简易的细水口模胚，模胚要足够大（减少模胚爆裂），以便合模时把行位包在模胚里，要取消那种把行位和压块（用螺丝压固定）悬挂在模胚外边上的包在啤塑中极不稳定，压块无法压紧行位斜面，容易走披峰及尺寸变化大，会减短模具寿命及增加维修费用，模胚套筒必须要有托位。 2.顶针板顶出要保证平衡顶出及足够的行程方便取下胶件，对较大的工模要采用多个顶棍孔顶出，且顶出后要确保顺利回缩。 3.胶件上的顶针分布要合理平均，顶出时不能变形，顶白、顶高顶裂等，而且顶针尽量不要做在行位，前后模分型面胶位下，以免顶针不退撞坏拉花工模。碰穿位上不能做顶针，极易走披峰。 4.为避免顶针不退，而造成工模严重损坏，必要时装设一些保护装置一铲剑或咭掣开关等。 5 顶针在顶针板上要有定位，待别是那些有尺寸要求，有弧面、斜面的地方，顶针不能转动。定位必须采用牢固的定位方法（加固定杆、顶针头磨方位）。 6.于那些细而长的顶针、司筒针、顶针要尽量有托位，柱位、骨位必须抛光，对于司筒针较多的模具，顶针板要有垃圾钉间距5-8mm ，此垃圾钉要平面，不要使用螺丝。 7.斜顶呵，行位滑块插穿呵要选用较好的钢材，并要加硬，加硬模具要经过内应力消除处理。斜顶行位要做好油槽，行位要做挑针或轨道，进退要顺利，斜顶呵要有足够的行程及脱模斜度，避免产品难取出。 8.对于那些易断的插穿呵，如电池槽两端位，要做成镶块，以便于修模嵌块必须要用固定螺丝固定，不能紧打进去，镶针必须要有托位，较长柱位要用司筒顶出，较深的骨位要用扁针或顶块顶出，工模前后模型腔做好排气，以利于走胶。
模具检验规范
模具检验规范 一。审图（模具主管，工程师，模具师傅）： 1）。审查产品的分模线与壁厚，收缩率。 2）。审查产品的进胶点，进胶方式。 3）。审查产品的拔模斜与脱模方式，抽芯方式。 4）。审查模具的结构可靠性。 5）。审查模具的自动生产可行性。 6）。审查模具的冷却方式。 二．来料检验（模具部主管）： 1）。模胚检验：商标，规格型号，外观粗糙度合格否？ 基准面，导柱配合间隙，模板平行度合格否？ A，B板硬度，导柱导套硬度合格否？ 2）。模料检验：材质牌号与硬度正确否？ 锻打细密无裂隙否？ 规格尺寸与加工余量合适否？ 3）。铜料检验：纯铜有杂质否？ 锻打细密无裂隙否？ 规格尺寸与加工余量合适否？ 4）。模具配件：规格、数量正确否？ 尺寸、硬度正确否？ 三．制模过程检验（模具师傅，模具质检员）： 1）。热处理前的检验（模具师傅）： 检查有没有放热处理后的加工余量？ 检查有没有做完热处理前必须完成的工序？ 2）。铜公检验： 形状，方向正确否？ 粗、精所放余量合适否？ 尺寸精度与粗糙度合适否？ 3）。精加工零件的检验： 由模具质检员协助作模具关键部位尺寸测量
三．试模过程检验（跟模工程师，模具质检员）： 1）。试模样件的检验： --------收到试模样件后模具质检员应立即检测尺寸，跟模工程师应会同模具师傅进行组装，分析外观缺陷原因，出具检测报告。 --------为客户准备合格样品，注意：塑胶成型后均要经过24小时以上尺寸才能稳定。 2）。模具使用性能的检验： -------现场观察模具生产情况，判断模具的连续生产能力。 四．对检验工作的要求： 1）。节点要抓好，不能因为怕麻烦而放弃检测，凭感觉做模是成功之大忌。 2）。记录与存档：每次检验必须记录下相关尺寸，并做成挡案为后续修模、改模做准备。 编制：卞中才2007-03-17
模具移模规范
1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的模具，规范相应的验收、异常反馈、试模确认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司所有客户提供试模和生产的模具. 3. 权责 3.1 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的签收，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 3.2 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； 3.3 生产部：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 3.2 品保部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。5. 作业内容 5.1 移模需求的鉴别及处理 5.1.1 当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 5.1.2 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价； 5.1.3 当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、模具寿命，开发时间、模具履历等资料）以 及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 5.1 移模信息的通知 5.1.1 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 5.1.2 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《新产品要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 5.2 模具验收 5.2.1 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行 初步验收，确认OK 则业务部安排进行移模； 5.2.2 针对移模生产的模具还需进行以下处理： 5.2.2.1 客户模具送到工厂后，由工模课依客户提供的模具图纸进行模具的验收， 并将客户提供的模具图纸存档； 文件编号： 版本号： 宾客满堂红 修订日期: 移模作业指导书 页序：2/3 5.2.2.2 模具验收合格后，工模课对模具进行初次保养，有需要时进行简单的维修， 并将相关信息及时反馈到业务部，业务部依据《客户财产管理程序》建立 《客户财产清单》；
模具检验标准
1 模具外观 1．1 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 1．2 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。1．3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴，合同另有规定的，按合同要求。 1．4 冷却水嘴不应伸出模架表面。 1．5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。1．6 冷却水嘴应有进出标记， 1．7 标记英文字符和数字应大于5/6”，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、 整齐、间距均匀。 1．8模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 1．9支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹 柱子紧固在模架上。 1．10模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出， 1．11定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。合同另有要求的除外。 1．12模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 1．13安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有 “UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 1．14模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 1．15模具应便于吊装、运输，吊装时不得折卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预 复位杆等干涉 2 顶出、复位、抽插芯、取件
2．1 顶出时应顺畅、无卡滞、异常声响。 2．2 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 2．3滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 2．4所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 2．2．5顶出距离应用限位块进行限位。 2．6复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 2．7滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。 2．8滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2?~3?。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 2．9油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。 2．10滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。2．11顶杆不应上下串动。 2．12顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。 2．13顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。 2．14制品应有利于操作工取下。 2．15制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。 2．16 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3?~5?的斜度，下部周边应倒角。 2．17模架上的油路孔内应无铁屑杂物。 2．18回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 2．19三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。 2．20三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。 2．21油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。 2．22导套底部应开制排气口。
模具及刀片的设计验收及管理规范
. 端子机模具、刀片设计/验收及管理规范 端子模具及刀片的管理办法 批准： 审核： 编制： 2011–07 -10发布 2011–07 -10实施
. 文件修订记录表 文件编号、名称：QG/GB12.01-01模具刀片的确认管理办法
端子模具及刀片的管理办法 1 目的和适用范围 本标准规定了线束车间端子模具及刀片的设计验收的流程及模具和刀片的管理要求，以保证产品打端技术规格受控及顺利生产，产品质量和交期能满足顾客的要求。 本标准适用于线束产品模具和刀片的管理。 2 术语和定义 无 3 职责 3.1技术开发部负责： 3.1.1负责新参数受控文件的发行； 3.1.2负责新模具的验收及测试报告的输出； 3.1.3负责新刀片的验收及测试报告的输出； 3.1.4负责新端子参数的打端品质的评估及测试报告的输出； 3.1.5负责新端子参数的实验样品的制作； 3.1.6负责新端子刀片图纸的制作。 3.2 采购部负责： 3.2.1新模具及刀片的采购和收货不合格的模具或刀片的外发返修及退贷。 4 刀片的管理要点和流程 规范刀具图纸的制作、采购、验收、保管、领用及报废等程序，能有效地控制刀片在入库时的合格率和刀片的使用情况。 4.1刀片图纸的制作： 新购入的模具的刀片图纸应有模具供应商提供，以便新购刀片的技术检验。新端子刀片图纸若没有的由打端技术员设计完成，最终通过CAD图纸将技术参数体现其中，确认的项目主要有以下几点： 4.1.1.CW/IW值的确认:
a)若供应商可提供CW/IW值，可通过对打端样品进行拉力切片测试来验证，通常是可以直接应用的； b)若供应商不可提供CW/IW值，可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的宽度）设定初始CW/IW值，通过对打端样品进行拉力切片测试来评估最终确认。4.1.2.刀片厚度的确认： 刀片的厚度可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的长度）来设定，通过打端样品的外观来判定确认。 4.1.3.其他技术要求说明: a)材料说明：打端的刀片是由一种高精密高强硬度的特殊钢材经热处理后加工制成,通常使用SKD11； b)粗糙度说明：由于打端过程对端子打端部位的刀片的精细程度要求很高，刀口处抛光粗糙度要求，通常是0.4，而刀片的非工作面粗糙度要求相对较低，通常是0.8。 4.2刀片图纸的审核： 刀片的CAD图纸设计完成后，打印签署后再递交部门负责人及相关人员审核批准，最终由采购部发给刀片供应商。审核后的刀片图纸和供应商提供的刀片图纸要按类存档。 4.3刀具的采购： 4.3.1.刀片采购原则上要以月有计划的采购，特殊情况的可以根据生产实际结合《备品备件进出账月汇总表》中刀片少于安全库存的可以急采购； 4.3.2.每月初打端技术员根据《备品备件进出账月汇总表》，筛选出低于安全库存的刀具，同时根据PMC生产计划，确定要采购刀片的数量，填写《采购单》，经相关领导签名确认后交采购部采购； 4.3.3.试样刀片原则上只能少量的采购试用，试用时需做拉力及切片测试，试样测试合格后才能以据所需数量采购，并将测试报告存档。 4.4刀片的验收： 4.4.1.刀片到厂以后首先要仓库收货员查验刀片上的刻字是否与采购单上的名称吻合，数量是否正确，确认无误后通知打端技术员对刀片进行技术检验；
模具检验规程
第 1 页 共 3 页 1. 目的： 对来自外部的物料，内部加工的产品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保客户投入使用的产品和模具能满足预期的要求。 2. 定义： 过程检验：内部加工的模具、零部件半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 3职责： 3.1技质部负责相关检验数据的提供。负责对模具产品实施来料检验、过程检验和最终检验。 3.2生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的产品流入下一道工序。 3.3经营部成品库确保未经检验或检验不合格的模具入库。 4.检验程序： 4.1 过程检验 4.1.1作业流程图 OK OK NG 4.1.2作业流程 4.1.2.1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格 处理。 4.1.2.2技质部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《模具检验记录》。 4.1.2.3检验合格的工序以“合格”进行标识，移交下一道工序。 过程加工 完工自检 报检 检验并记录 录 合格标识 下道工序 不合格项报告 报废 相关方检讨 特采 修整 检查 下道工序
4.1.2.4检验不合格的工序，技质部会同生产部及相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用按不合格予以隔离。 4.1.2.5对不合格技质部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题进行分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。 4.1.2.6特别采用的模具工序对其它工序有影响的责任者需及时通知相关方；要修整的模具部位修整后需检验合格方能投入下一道工序。 4.2最终检验 4.2.1作业流程 4.2.1.1模具零部件制作完工后，打磨钳工担当对各部件进行组装、复合，实配不合格的部位要求及时修整。 4.2.1.2总装实配后，技质部按《模具检验记录》相关内容进行检验登记。 4.2.1.3总装实配检验合格后的模具，由模具车间移交成品库并办理相关入库手续。 5.1缺陷等级 5.1.1重要：性能达不到预期的目的，会导致模具不能成形或最终成形达不到要求，以及客户 不能接受或存在重大投诉的。 5.1.2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。 5.2特别采用 属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。 a、部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采； b、经重新加工或修补后，能达到要求的可特采； c、有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。 5.3紧急放行 生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。 6.记录和表格 名称保存地点保存期限 模具检验记录技质部二年 不合格项报告单技质部二年 入库检验合格证技质部二年质量异常纠正措施单技质部二年 外委制作台帐技质部二年 第 2 页共 3 页
模具检验规范
成品硫化模具检验规范 一、总则 1、检验人员必须具有机械加工方面的专业知识和五年以上实际工作经验，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。 2、检验人员所使用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在检定周期内。 3、检验人员验收前应该熟悉相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系控制要点。 4、检验人员必须严格按照模具图样和技术文件所要求、所规定的要求对模具进行检测和判定。 5、检验人员对工模车间在制模具进行标识。 6、检验人员必须定期（三个月、最长六个月）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 二、检验制度 1、首检制度 对每个操作者进行每一道工序加工的模具零件，应进行全方位的检测和判定，并如实填写记录。 2、巡检制度 对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度，确保关键零件加工全过程处于受控状态。 3、转序检验制度 对即将转入下道工序的模具零件，应全数进行检验，以免不合格品流入下道工序。 4、完工检验 对即将转入试制环节（转入下一工序）的模具零件，必须进行完工检验（已注证明检验合格的工序可以免检）,检验内容包括： a、尺寸和形状是否符合图样要求； b、有无遗漏加工工序。 三、基本检测方法 1、外径的测量 a、测量被测件外径尺寸时，至少应在圆周、轴向四个位置使用游标卡尺进行测量，应进行记录。四次测量的切点夹角应在60°～120°之间，最大与最小直径之差即为该外径尺寸圆度误差。 b、当被测件直径长度大于25mm时，需做直线度检测，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光情况，然后作检测记录。 c、在作b项检查的同时，还需要作圆度检测，即在直径长度方向范围内，分别取较大间隔的四个位置进行外经测量，方法同a项，取其中误差值最大两组做记录并计算圆度误差值。 2、内径的测量 测量被测件内径尺寸，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的位置应检测一次旋转60°再测量，最大与最小内径之差为该内径的圆度误差。 3、长（深）度的测量 因端面与轴线的垂直度误差，在测量被测件长（深）度尺寸时，至少在轴向两个不同位置上进行测量并做记录，两次测量位置应在圆周的180°方向。 4.配合面的检测 配合面采用红丹涂色法检测。在检测面上涂较薄的红丹，被测面不动，转动相配合的零（部）件一圈，观察红丹研合研合情况，红丹被均匀抹去程度大于70%，则配合良好。 5.锥面配合间隙检测
模具验收标准
一．成型产品外观、尺寸、配合。 1、产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印、皱纹。 2、熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4、一般小型产品平面不平度小于0、3mm,有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。 7、产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0、1mm。 8、产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0、1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔与使用要求。 1、模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板与基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面 5、冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。 6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符与数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8、模具配件应不影响模具的吊装与存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。 9、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。 11、定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 12、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头与文字均为黄色,字高为50 mm。 14、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
塑料注塑模具验收标准和表格
塑料注塑模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T ~—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉 断）、烘印、皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕 强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公 差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具 特性应做到-0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、 面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应 一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。
模具工件检验规范
XXX有限公司 模具工件检验规范文件编号：WI-MJ-481 版本/版次：A/2 页次：1 / 4 1.目的 为了控制和规范模具工件的检测工作，确保模具工件的来料检测品质，特制定本规范。 2.范围 本规定适用于模具工件的检测。 3.职责 3.1模具负责选择合格的来料供应商、提出来料购买申请、审核供应商厂家和价格、 跟进来料的进度； 3.2采购工程师负责来料商务合同和支付款项等工作； 3.3模具部模具检测负责模具工件来料的检验。 4.检测组基本操作流程： 4.1作业流程图： 4.2模芯的检测规范 4.2.1 模芯材料、外发热处理工件的检测：模芯材料主要参照材料请购单，分别对其 长宽高、直角度、硬度进行检测；外发热处理工件主要对每批回厂的热处理工件进行抽检硬度。同时检测的实际尺寸、硬度填写在《模具零件来料检验报告》中。 4.2.2 铣床和CNC粗加工模芯主要检测模芯运水孔加工、虎口开粗以及螺丝孔加工。 前模模芯细水口进胶的进胶点开粗检测要特别注意，此位经常漏加工；后模芯的顶针避空位加工，以及穿线孔加工，现定义直径2.5毫米以下的顶针或镶针孔由EDB加工穿线孔，直径大于或等于2.5毫米的孔铣床加工穿线孔； 4.2.2.1 磨床加工模芯的最大外形，以及模芯的直角成形，此工序加工需要三次元 检测，检测员将检测数据记录在图纸上以供线割加工时分中使用； 4.2.2.2 CNC、线割前需先将模芯与模具设计资料中的3D图档核对，火花机加工 模芯直接送三次元检测，检测检查有无漏加工或外观缺陷。其次是在3D图档 上装入产品分析模芯的主要成型位如：插穿、碰穿、分型面等。然后将该模芯 的3D图档转入三次元做对比测量，测量完数据打印并保存PDF格式在三次元 电脑上；
模具图的绘制及模具总装图的要求
模具图的绘制及模具总装图的要求 一、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 1. 绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。 二、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构 2. 浇注系统、排气系统的结构形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 8. 标注技术要求和使用说明。 三、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 3. 模具使用，装拆方法。 4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5. 有关试模及检验方面的要求。
四、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余 3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 五、.校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是： 1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 2. 塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 3. 成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 4. 模具结构方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 5. 设计图纸 1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、
模具验收标准与相关标准文件
模具使用手册USER’S MANUAL 客户模号 MOLD NO. 产品名称 PART NAME. 产品编号 PART NO. 好年华模号 TK MOLD NO. 制订: 审核:
目录 content 一．模具资料（MOLD INFORMATION） (2) 二．模具使用说明（OPERATION INSTRUCTION）...........................3-9 三．模具维护保养（MAINTENANCE INSTRUCTION）.....................10-12四．注塑工艺参考卡（MOLDING TECHNIC SHEET）........................13-14五．附件/备用清单（ACCESSORIES LIST） (15) 六．模具检验单（OA INSPECTION REPORT）....................................16-17七．用户意见反馈书（CLIENT’S COMMENT AND SUGGESTION） (18) 八．附件（ACCE SSORIES） 模具结构简图（MOLD STRUOTWRE） (19) 上模运水示意图（COOLING DIAGRAM OF CAVITY SIDE） (20) 下模运水示意图（COX2OLING DIAGRAM OF CORE SIDE (21)
一．模具资料 MOLD INFORMATION 模号胶料 Mold No. Plastic material 每啤件数收缩率 Number of cavity shrinkage： 每啤重量：上模钢材： Shot weight cavity steel 水口流道重量：下模钢材 Runner and sprue weight core steel 模具尺寸： mold dimension：Width mm x Height mm x thickness mm. 模具重量mold weight ：kg 最少开模行程minimum daynight：mm 顶针板行程ejector stroke：mm 唧嘴偏左/偏右/中心sprue offset：mm 法兰直径Locating ring’s diameter：?mm 高度height：mm 唧嘴球面半径和孔径 Sprue bushing：SPHR mm & mm 码模Mold mounting method: 凸边宽度Flange width mm 坑深Clamping Slot depth/ mm x高height / mm 丝孔Screw holes?x 中心距distance between centers.mm 吊模孔喉嘴配机型 Eyebolt：Water connection:Suitable machine size：
模具检验验证规范【最新】
模具检验验证规范 NJSC/GL11-2014 编制： ___________________________ 审核： ___________________________ 批准：________________________ 日期：2014年3月31日 南京XXXX有限公司
目的 对来白于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 二、范围 适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。 三、定义 3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。 3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成 品检验。 3.3最终检验： 3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公 差、光洁度的检验。 3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 四、职责 4.1技术部负责相关检验要求数据的提供。 4.2质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4.3采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。 4.4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 五、检验验证流程 5.1来料检验 5.1.1作业流程图 5.1.2作业流程 5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进 行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。 5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、 供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行 抽样或全数检查，并将检验结果填入〈〈进货检验记录》。如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。 5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
模具质量检验标准及规定2014.1
模具质量检验标准及规定 为保证生产流程的流畅性，安全快捷的完成模具生产任务，达到本厂质量要求，完成厂部生产任务，特制定以下相关标准及处罚规定： 一、锯床： 1、下料工在开工前必须检查棒料外径，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。 2、锯料材不得倾斜，斜角不得大于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到要求者，处罚3元/件。 二、车床： 1、粗车材料达不到图纸要求的，要及时更换材料或退还。粗车外圆时要检查表面是否有裂纹。 2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸要求倒角。 3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。 4、车好后的模具一定要自检，造成模具厚薄，超出公差范围的，处罚3元/件。特别严重的按原规则处罚。 5、精车，止口配合要精准；由其他工种造成要返修的，必须及时返修，不得推诿。（返修量大/多的可由厂部给予一定补偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，拖延时间的要处罚5元/件。 三、划线： 1、划线工必须依照图纸对后工序需要加工的线条、线段及廓形必须 准确清楚划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。
2、字码要准确、清晰、整齐，工艺孔中心位置要准确。违反处罚5元/件。 3、图纸有问题找设计解决。 四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。控制好定位销深度±0.5。 五、铣床（CNC）： 1、上模精铣时，注意是否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。 2、桥位与公头的角度位置是否合理。如有疑问找设计沟通。 3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量的深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能大于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。 4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。 5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。 六、平面磨 1、必须保证工件的平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求达到0.6。 2、单件模具厚度公差为负0.2mm，分流模具必须检查是否装平，如未装平就不能上机加工，总厚度公差为正负0.2mm。 3、每个工件在磨床上都必须作退磁处理才能转到下工序。 七、线割： 1、电极放量尺寸要准确，不能粗糙有齿、凸起，否则重割电极同时加以处罚（铜电极损耗按块或公斤）。 2、切割按图标壁厚留加工余量在0.04mm以内，（中慢走丝在0.02以内）。 3、模具型腔不能有波浪、纹粗和齿状，返修重割造成模具超差或报废的，按原规则处罚。已抛光的按3元/件处罚。
模具管理规范
模具管理规范 Prepared on 24 November 2020
模具管理规范 1.范围 本规范规定了模具（工装）的申请、验收、使用、维护、保养、报废等过程控制的要求。 本规范适用于集团模具（工装）的管理及控制。 2.职责 使用部门根据设计要求提出模具（工装）制作申请，经中心负责人审核报生产技术部。 生产技术部负责批准模具（工装）申请，并负责模具（工装）设计。 生产技术部组织生产、设计、质管部门验收新模具与设计要求的符合性，合格方可启用。 使用部门负责模具使用及维护，保证模具处于正常使用状态。 3.管理流程 申请及验收 使用单位根据设计、生产需求提出模具或工装制作申请，经中心负责人审核后报生产技术部。 生产技术部根据设计图纸及加工工艺要求，绘制模具或工装图纸，根据制作难度，确定外协或自制。 模具制作完成后，生产技术部牵头设计、生产、质检根据图纸检验模具或工装符合性，合格方可接收；不合格返工返修，直至检验合格。 接收及入账
模具或工装检验合格后，生产技术中心组织相关部门试模，直至达到图纸要求。 试模或工装合格后，由生产使用部门对模具进行编号，并根据XMB308-005《工装夹具模具台账管理规程》的要求由生产技术部登记入账，以便随时跟踪模具或工装的使用状态。 使用及维护 使用单位负责模具的使用及维护保养。模具应按顺序号及使用范围有序存放在货架上。 模具存放应加注润滑油，不能因模具或工装防护不善产生锈蚀或对模具使用有质量影响的缺陷。 使用部门根据生产安排选择相应模具进行生产。本次使用完毕需存放的模具应对其进行清洗保养。并根据最后一件产品检查模具的完好性，合格的模具放入模具架中，如实填写《模具保养记录》。 使用部门根据模具使用状况，安排人员每月进行一次维护保养，清洗加注润滑油，并记入《模具保养记录》中。 模具维修及保养 模具使用中若不能保证质量要求或不能正常生产时，使用部门必须及时停止生产并填写设备设施维修单报生产技术部（设备部），予以维修及保养。 若模具使用频繁，磨损过度不能修复时，可填写《模具更新申请》经相关部门评审后按流程处理。 由于设计变更、产品停产或其它原因停用模具时，由使用部门报生产中心审核生产技术部批准后，封存管理。 封存和报废的模具应作“报废”、“封存”标识，以防误用。