(工厂管理)总装工厂异常工时分析报告

总装工厂异常工时分析报告

从总装工厂6月正式自制生产以来，每个月都或多或少会出现一些影响生产节奏正常继续进行的异常情况，导致生产线停线等待、过程挑选增加、不良品增多、被迫转产等，最终结果往往是当天排产无法按照计划工单完成、关闭，整体生产效率下降，员工士气受挫。

造成异常的原因主要表现为内外两方面：

（1）工厂内部因素，表现为：设备异常、物料确认不到位、人员布置不合理、计划性不强、物料退补不及时等。

（2）工厂外部因素，表现为：来料不良、缺料、来料检验不及时、备料不及时、退料品质确认不及时、成品检验不及时、设计不良、封样错误、生产时技术资料不全等。

为清晰了解总装工厂自制以来，异常情形对效率、品质、成本的影响因素，以为后期有针对性地改善提供方向，及实践具体的改善项目作决策参考，现提交此分析报告。

异常工时情况综述

表一

图一

分析

总装工厂各月份的异常工时比例都比较高，而且从8月份开始异常工时呈现逐月增长的趋势。随着生产产量的提升，异常工时将会是影响生产的主要因素。

换句话说，减少异常工时也是提升效率的一种有效手段。

一、异常不良原因分析

表二

7月

异常原因来料不良缺料其它——异常工时比

例

20% 77% 4% ——

8月

异常原因来料不良缺料

机器故

障

——异常工时比

例

37% 45% 18% ——

9月

异常原因来料不良缺料其它——异常工时比

例

35% 41% 24% ——

10月

异常原因来料不良缺料

设计不

良

其它异常工时比

例

34% 39% 19% 8%

11月

异常原因来料不良缺料

设计不

良

设备异常异常工时比

例

19% 31% 30% 20%

分析：

各月份中，因为缺料停产的比例每个月都是最高的，且比例都超过了30%以上，其次为来料不良，这些异常都属于工厂外部原因造成。缺前段工序的物料（如支架的电源线、绝缘纸、铝条等，吸顶灯的底盘、海绵条、箭头标贴等）会导致整条生产线停产，损失工时量较大。

线体异常工时分布

表三

月份

7月8月9月10月11月线体

吸顶灯2079 324.9 195 408.5 522.2

支架348 112.5 814 351.5 1334

吹塑536.5 5 4 30 52.5

图二

图三

分析：

从图二和图三可以看出，吸顶灯和支架的异常工时和比例都较高，平均异常工时比例占班组总工时的8%至9%左右，吹塑的异常工时相对比较平稳，但也在呈逐月上升的趋势。由图二和图三可以看出，支架的异常工时与支架的产量呈正比，而吸顶灯和吹塑的异常工时受产量的影响较小。

二、11月份异常工时重点分析

(一)原因分析

1、内部原因

主要表现为设备不良、工艺操作不良所致。支架线共浪费工时158H，占异常比例43.7%，吸顶灯线共浪费工时150.5H，占异常比例

41.7%，吹塑线共浪费工时52.5H，占异常比例14.6%。三条线体因设

备维修共浪费工时361H，按10元/H计算，损失金额共计3610元。此损失仅为直接人工，未包括由此造成停工停线所产生的间接损失，如市场销售、水电气等。

表四

线体异常项目异常工时（H）异常比例损失金额（元）备注

11月份由外部原因产生的异常工时有缺料、来料挑选、在线加工、设计不良（彩盒加纸卡、灯芯脱落、PCB板钻孔）、自来水厂停水等因素。特别是本月生产三线支架时，因灯芯不亮的产品就已达到3000支左右。11月份支架共生产94350支，三线支架86650支二线支架42700支，物料损耗金额为13309元（未包括人工费、水、电、气等），10月的料废为2945元，主要是因三线支架灯芯脱落导致返工所造成的料废。每条线体的异常工时项目如下表：

表五

总装工厂11月份的一线员工的总出勤时间为14151.5H，异常工时为

1909.5H，异常时间所占比例为13%，有效时间为12242H，有效时间所占比例为87%。来料不良比例为19%，缺料比例为31%，设计不良为30%，设备异常为20%。

1、直接产能影响与损失

11月份支架线共浪费1334H，支架产品的线时平均产能为380支，线体人数为27人，损失产能为1334÷27×380=18775支。

图四

11月份吸顶灯线共浪费523H，吸顶灯产品的线时平均产能为330台，线体人数为25人，损失产能为523÷25×330=6904台。

总装工厂11月份共损失产能18775+6904=25679台。

2、间接产能影响与损失

生产异常造成工作时间延长，现场管理难度加大，员工工作激情下滑，5S管理易失控，工厂的水、电、气等费用也相应的上升。对相关部门的工作量增加，无形的对市场销售也有一定的影响。

案例分析

案例一：

10年7月22日，吸顶灯组在生产22W百合时，发现固定灯管的灯管卡扣易断，造成全线停产8个小时，停线人数26人，损失总工时为208小时，按10元/小时计算，累计损失金额达2080元。

分析：

这是由于来料异常所引起的停产，这样停线时间往往比较长，而且先前做的产品还需要返工。来料控制好了，才能确保线上的顺畅生产，否则只能是做得越多，损失也就越多。

案例二：

10年11月27日，支架生产21W支架，花费18个小时挑选铝条和灯管。现在支架每天都要对铝条和灯管进行过程挑选，换算成一个月26天，一天工作8小时计算则损失工时为：

2人×8H×26天=416H

人均小时产能按13台/小时计算则一个月损失产能为：

416H×13台/H=5408台

分析：

其主要原因是因为来料不良比例过高，造成生产过程的挑选。

而这种情况是从投入生产以来就一直是如此，无任何改善的迹象。

其中异常工时中最稳定的比例就是生产过程中的挑选，但挑选后如还有不合格生产后就需要进行返修，造成返修率增高，尾数清理困难，工单关闭不及时等诸多不便，既影响产品品质又影响生产效率。

案例三：

10年9月2日，支架线在生产14W支架时缺少外箱，造成包装段工序停线9.5小时，停线人数12人，损失总工时为114小时，直

接经济损失为1140元。

分析：

由于缺料停产在各月所占的比例和份额均是最高，每个月比例超过了异常工时比例的30%以上，像支架缺线材、铝条、灯管、包

材等，吸顶灯缺底盘、包材、灯管等。只有解决好缺料问题，才能

从根本上降低异常工时。

案例四：

10年11月7日，支架线在生产三线支架时，由于灯芯设计不良，而造成产品不亮需要返修的数量为580支，需要4人进行维修，花

费9.5个小时。损失时间为36小时，直接损失金额为360小时，还

不包括维修报废和物料损耗费用。

分析：

支架产品研发不良在印尼三线支架生产中表现得最为突出，许多设计的缺陷（尤其是灯芯）给生产造成了很大影响。

综上述分析及案例，异常工时将会是后续影响生产效率的重要因素，而要解决异常工时，最先要解决由于缺物料所导致的停产，

其次为来料的质量控制和研发产品的成熟程度。

改善建议

1.建议项目部制定相应的工作时间标准，从原材料到成品入库过程中均需要时间标准化，工厂根据所制订的各环节的标准时间超出标准10分钟以上的工厂予以记录《异常工时表单》，一直困扰总装工厂支架线异常的主要物料部件是，铝条、光源、包材等物料来料不良，经过公司内部商谈工厂在线挑选克服作业，缺料现象严重，项目要严格考核此类现象。

2.吸顶灯来料不良（如底盘、灯管、铝条等）供应商制定品质改善目标，每个月的物料不良都须有相应程度的降低，并将物料不良的多少比例纳入供应商考核范围，定期或不定期对实施进度进行检查，使供应商自身重视

对物料品质的控制，从而达到两者双赢的目的。

3.新产品投产前的性能试产的数量不能太少，造成问题点能完全都暴露出来，给后续批量生产造成困扰和不便，试产数量太多会影响车间生产进度，建议试产数量为150—300个左右为佳。

4.采购加强生产物料下单和供应商送货的及时性，供应商产品质量和来料检验有待将强，保证上线物料均为合格品，使生产过程更顺畅。