树脂砂铸造原料参数
树脂砂铸造方案
1.铸造试制造型
13 后弹簧导承图号 ID1656 重量：13kg QT450-10
14 叉形接头图号 KM2958 重量：23kg QT600-3
15 前弹簧导承图号 ID1661 重量：16kg QT450-10
16连接板图号 ID1670 重量：47kg QT500-7
2.铸造工艺：图纸上做出
木模工艺及制作：自制朱建军负责时间：11月20日前完成3.砂箱：由结构件钢板制作，具体砂箱数量、尺寸附图
由何成保负责高金海制图时间：11月20日前完成4.（1）原砂：石英砂 SiO2含量大于等于92% 重量：6t
粒形及粒度要求：角形系数不大于1.35（最好为擦磨砂）
40/60目为宜
含泥量小于0.3% 含水量小于0.2% 耗酸量小于5 （2）树脂：呋喃树脂网上询：230kg（一桶）
对于黑色金属宜选用高呋喃树脂（低氮）
高呋喃树脂指标：
FA含量（%）含氮量（%）含水量（%） PH值
大于80-100 0-3 不大于2 6.5-7.5 （3）固化剂：磺酸固化剂网上询执行标准QCWZX01-2003 夏天用3#、4#，冬天用8#、9#
二甲苯磺酸和对二甲苯磺酸皆可，但前者为宜
（4）涂料：醇基树脂砂涂料（以石墨为主的黑色涂料为宜）（5）脱模剂：树脂砂脱模剂
（6）孕育剂：粒度3-10mm
⑺、球化剂：粒度3-10mm 100KG
⑻、新生铁：Q12 一类 1500KG
⑼、球化包：500KG
原砂、树脂、固化剂、涂料、脱模剂、孕育剂、球化剂、新生铁、球化包（由生产安环科外购）时间： 11月18日前完成
5.造型：由梅雪负责时间： 11月22日前完成
6.熔炼、浇注：配料按配料单配制时间： 11月23日前完成
熔炼三炉重量2000kg 熔炼温度控制在1480-1550℃
7.化学成分、机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率、布氏硬度）检验及晶相分析
8.清整、打磨、尺寸检验试制品时间： 11月27日前完成
铸造分厂
2007-11-12
材料的选购
一.原砂
石英砂 SiO2含量大于等于92% 重量：6t
粒形及粒度要求：角形系数不大于1.35（最好为擦磨砂）
40/60目为宜
含泥量小于0.3% 含水量小于0.2% 耗酸量小于5
呋喃树脂在造型、制芯时对原砂的要求
原砂要有良好的高温稳定性，不纯物要少，二氧化硅含量要≥90％。原砂的含泥量要在0.5％以下。一般的原砂经过擦洗，含泥量少，才能减少树脂加入量、提高经济效益。原砂的含泥量对硬化速度有影响，原砂中泥份太多了，使树脂和固化剂不易混均匀，因此影响了树脂的强度和固透性。
原砂中水份的含量越少越好，因为原砂中水份的增加对树脂自硬砂是十分有害的，它使树脂自硬砂的固化速度慢和固透性差。原砂含水量对树脂自硬砂强度的影响，水份的增加，会使树脂自硬砂的强度降低，导致铸件产生气孔和夹砂等缺陷。当原砂的水份增加，树脂和固化剂的加入量也随着增加，不经济。一般国内要求原砂水份小于0.1％。
原砂的粒形，对原砂的粒形，要求尽量是圆形或近似圆形，表面平整光滑，没有空洞和裂纹，这样的砂子表面积小，要在砂粒表面上均
匀地复一层树脂膜所需的树脂少。砂粒的形状好，不但可以减少树脂的加入量，降低成本，而且圆形的砂粒流动性好，便于紧实，提高了树脂自硬砂的强度。
原砂的粒度，根据铸件材质、重量、壁厚、尤其是表面质量的要求选择原砂的粒度，中小件原砂为55/100，大件、厚壁采用45/75的硅砂。
原砂的灼减。原砂的灼减是指原砂中结晶水及混入或粘附着的有机物质，它们不仅产生气体而增加铸件的气孔等缺陷，而且影响型砂的强度和耐火度。一般灼减量尽量应少，控制在0.5％以下。
原砂的PH值和耗酸值。原砂的PH值是指碱度，酸耗值影响固化剂的加入量，原砂的PH值在7以下，耗酸值控制在2以下。
呋喃树脂砂的循环使用
呋喃树脂砂的特点之一是旧砂再生率高，可达90％以上，旧砂经再生后可以重复使用。自硬砂中的树脂和固化剂，在浇注后只有一部分被烧损，如旧砂未经再生处理而重复使用，将使自硬砂的灼减量和含氮量增加。灼减量和含氮量超出一定限度，铸件易发生气孔、针孔、增碳等缺陷。自硬砂的再生，目的是除掉砂粒表面已固化的树脂膜。使用再生砂来配制树脂砂，可大大减少树脂、固化剂的加入量。下表显示在树脂砂的配比中新旧砂所占比例：
漳州开发区炽昌砂业有限公司
厂址：漳州市东方明珠 10幢604
联系人：游卫国 (先生总经理)
电话：0596-*******
石英砂\铸造砂：SiO2含量95—98％ Fe2O3含量0.08—0.03％，粒度30目—50目，50目—70目，70目—100目，70目—120目(可根据用户需要调整)。砂粒光洁，含泥量<0.2%，角型系数<1.35,含水量<0.01%,粒度比值合理，具有良好的复用性。主要用途：铸钢、铸铁、有色金属、树脂砂、覆膜等。
承德厚源石英砂有限公司北京办事处
厂址：南环路二号 [顺义区/北京]
联系人：销售部 (先生)
电话：010-********
二.树脂
呋喃树脂对于黑色金属宜选用高呋喃树脂（低氮）
高呋喃树脂指标：
FA含量（%）含氮量（%）含水量（%） PH值
大于80-100 0-3 不大于2 6.5-7.5 淄博泽华精细化工有限公司：自1999年开始自立于铸造用呋喃树脂的生产，是全国主要的树脂供应商之一。本公司始终坚持以质量求生存，以科技求发展的工作作风，以过硬的产品质量和良好的售后服务赢得了客户的赞誉。
地址：开发区四宝山办事处曹二村
传真：0533-*******
手机：138********
邮编：255000
邮箱:zbzh@https://www.360docs.net/doc/d29452902.html,
邮箱地址:https://www.360docs.net/doc/d29452902.html,
帐号：7375010182600151994
开户行：中信实业张店区支行。
主要产品有：铸造用呋喃树脂、固化剂、防腐用糠醇树脂、YJ呋喃树脂系列化工产品。其产品在石油、化工、医药、铸造等行业广泛应用。
使用说明：
树脂加入量一般为砂重的0.9% ～ 1.5%，其用量取决于砂的类型；原砂的粒度的颗粒形状，需酸量，含泥量及含水量等对树脂使用效果影响较大。因此，需选用合适的型号的原砂。自然环境及空气相对温度都对树脂使用产生一定影响，可根据环境和砂温合适选用固化剂加入量。硅烷偶联剂有效地提高树脂砂的相对强度，一般由使用单位在使用前加入树脂中，其加入量约占树脂的0.2% ～ 0.3%，适用寿命一个星期左右为好。
荆州市泰盟实业有限公司
地址：荆州市沙市经济开发区（锣场）4号路26号
邮编：434005
联系电话：0716—8377957／8／9
传真：0716—8377957
邮箱：jztime@https://www.360docs.net/doc/d29452902.html,
jztime@https://www.360docs.net/doc/d29452902.html,
WZ系列自硬铸造树脂
用途及特点:
本产品用于自硬树脂砂工艺，适用于铸钢、铸铁、有色金属铸件的砂型生产，可在机械、石油、汽车、冶金等工业部门广泛使用。具有以下特点：
(1) 粘度低，便于计量，易混砂，型砂流动性好；
(2) 游离甲醛含量低，气味小，改善了工人的工作条件，环境污染少；
(3) 比强度高，可降低树脂加入量，降低成本，提高铸件质量；
(4) 型砂溃散性好，减少清砂工作量；
(5) 生产的铸件尺寸精度高，轮廓清晰，表面光洁，减少清砂工时，提高劳动效率。
使用方法：
①型砂配比
树脂加入量一般为0.8—1.6%（占砂重），固化剂用量则根据大气温湿度和制芯所要求的可使用时间来确定，一般为树脂用量的30—80%。
②混砂工艺
间歇式混砂机先将砂子和固化剂混匀，然后再加入树脂混匀，混砂时间一般为10—60秒，混匀后应立即出砂使用。
③树脂用量
由于各客户所使用的原砂粒形、粒度、含泥量等指标差别较大，型芯重量及复杂程度不同，树脂加入量应以满足生产需要为原则，在型砂强度能够满足生产要求的前提下尽可能减少树脂的加入量。
④脱模时间
控制适当的固化速度，有助于提高型、芯强度。脱模时间可以10—90分钟内调整，一般10—40分钟，脱模达不到预定的脱模时间
会产生粘模甚至损坏型、芯或塌箱；脱模超过预定的脱模时间则脱模困难甚至会损坏型、芯或模型。
⑤固化速度
固化速度过慢，可适当增加固化剂的加入量（一般不宜超过80%）或更换固化速度更快的固化剂；固化速度过快，可适当减少固化剂的加入量（一般不宜低于30%）或更换固化速度更慢的固化剂。
江苏金运通化工有限公司
三.固化剂
介绍：磺酸固化剂
磺酸系列固化剂是呋喃自硬树脂的配套固化剂，粘度小，易于混沙，应用于不同温度，不同湿度条件下呋喃树脂砂，酚醛树脂砂造型制芯的硬度，不仅硬化速度快，强度高，而且能调节硬化速度，砂型（芯）溃散性好，能满足不同使用时间，起模强度，终强度的造型工艺。
性状：棕黄色或褐色透明液体。
指标：本品执行 HG/T2345-92化工行业指标。
使用指南：
1、配比：固化剂加入量一般为30-70%（占树脂）
2、混砂方法：砂加入固化剂混10秒，再加入树脂混10秒，出砂后立即制型（芯）；若非高速混砂机适当延长混砂时间。
3、固化速度：正常固化速度以10-90分钟脱模为宜，一般15-40分钟，固化速度过慢，适当增加固化剂的加入量（一般不宜超超过70%）或更换固化速度更快的固化剂；固化速度过快，适当减少固化剂的加入量（一般不宜低于30%）或更换固化速度更慢的固化剂。
注意事项：
1. 按工艺要求及不同使用环境选择不同型号的固化剂及加入量。
2. 固化剂属酸性物质，具有一定的腐蚀性，应避免与皮肤及衣物接触。
3.固化剂应密封，存放于阴凉干燥处，部分产品易燃，不可靠近热源或曝晒，严禁用金属容器装盛，保存期限一年以上。
厂家及规格：
开封市恒利化工厂
公司地址：开封市南郊杨正门东
联系电话：0378-*******;138********
联系人：曹女士
江苏金运通化工有限公司
各型号用途：
（1）JY-G03#固化剂：是以甲苯、二甲苯混合磺酸为主，以硫酸加强活性的水溶液，此种固化剂活性强、固化速度和达到最高强度较快，脱模时间短，适用于初强度要求高，以及较低温度的固化条件。（2）JY-G04#固化剂：是以甲苯磺酸为主的水溶液。此种固化剂固化速度缓和，固化后强度高，保持高强度时间长，适用于春、夏、秋季常温条件。广泛用于多种树脂，（如呋喃酚醛等）的固化，在较低的气温条件下，用于呋喃树脂时，通常加入FFD-G04#固化剂，效果更好。
（3）JY-G07#、JY-G08#、JY-G09#固化剂：是以二甲苯磺酸为主的高酸度、少溶剂的液体固化剂。它比磺酸水溶液固化速度快、初强速度高、脱模时间短。相对用量少且使用方便，适用于低温和高温度的固
化环境，特别适用于连续混砂铸造工艺，此时固化能力可以得到充分发挥。
四.涂料
醇基树脂砂涂料（以石墨为主的黑色涂料为宜）
呋喃树脂砂造型涂料的选用
型、芯表面刷涂料是防止粘砂、夹砂、砂眼等铸造缺陷，提高表面质量，减少落砂和清理劳动量，改善劳动环境的有效措施之一。优质的铸造涂料应该抗粘砂能力强、涂层不剥落、能获得光洁的铸件表面。涂刷在型、芯上的涂料要能形成一层具有一定物理强度的硬壳，能独立地承受高温铁水的冲击，有隔离和阻挡的作用。
针对呋喃树脂砂造型的特点，在铸件的薄壁部位应用醇基石墨涂料，在铸件的厚大部位、导轨部位应用醇基锆英粉涂料。呋喃树脂砂造型浇注系统耐火砖的应用。应注意刚起模的型芯不宜立刻上涂料,因此时树脂硬化反映还处于初期阶段,若遇水基涂料中的水分
会影响硬化的正常进行;若刷醇基涂料立刻点燃也会使未反映的树脂过烧,影响型芯的表面温度性.
使用指南：使用前应充分搅拌均匀，然后涂刷。一般铸件涂刷一遍即可，涂刷后应立即点火烧干。对厚大件或易粘砂部位可刷涂多遍。注意：从第二遍起，应等型芯冷却后在涂刷，效果更好。避免长时间挥发，造成点燃困难或燃烧不充分。本系列涂料可用醇类溶剂稀释，应忌过分稀释，避免影响涂料的悬浮性、涂刷性和涂层强度。
注意事项：产品含有易燃溶剂，储存和使用时应远离火源、热源。点火
时应使涂料离开砂型（芯）3米以外。不用是加盖密封存放，防止溶剂挥发。
厂家
沈阳金安铸造材料厂
厂址：沈阳市苏家屯区迎春北街77号
电话：024-******** 024-********
传真：024-********
总经理：张健
手机：138********
该厂技术指标：
注：保值期：3个月
江苏金运通化工有限公司
该厂技术指标：
宜兴市远东化工有限公司
地址：中国江苏宜兴市宜兴市范道镇远东大道88号
电话：86-510-87246077
联系人：梅伟峰
该厂技术指标：
五.脱模剂
树脂砂脱模剂：铸造用涂料，性能特点：降低铸件表面粗糙度，有效地防止铸件粘砂、夹砂等铸造缺陷，提高铸件落砂和清理效率。使用指南：
使用前摇匀。可刷或喷至模样及芯盒表面，第一次刷2～3编，每刷一次后，挥发3～5分钟即可造型制芯。每刷一次可使用5～15次，但这取决于模样的复杂程度和模样的种类。
注意事项：
操作时配带防护用具，作业场所应通风良好，由于溶剂极易挥发，用后应立即盖严密。若因溶剂挥发，粘度增大。
厂家
宜兴市远东化工有限公司（如上）
沈阳金安铸造材料厂（如上）
六.孕育剂
（1）硅钡孕育剂是一种长效石墨化孕育剂，与硅铁相比石墨化能力、增加共晶团数、改善不同厚度断面组织和硬度均匀性的能力更强，而且衰退速度慢。
硅钡孕育剂适用于灰铁、球铁厚大件、壁厚不均匀件，以及浇注时间长或铁水运输距离长的车间。
（2）硅锶孕育剂是一种强石墨化孕育剂，其石墨化能力显著优于75#硅铁，而且熔点低，溶解性好，含钙量低，形渣少，允许有较低的韵语温度。与硅铁、硅钡孕育剂相比，其突出的优点是在减少白口的同时，并不显著增加共晶团数，因此可以减少缩松倾向，改善铸件致密性和耐压能力。
硅锶孕育剂适用范围：适用于灰铁、球铁薄壁急冷和复杂薄壁耐压件。
（3）硅锆孕育剂是由C、Si、Ca、Zr等多种元素复合而成，使用本
产品可以明显改善石墨组织，提高铸件的机械性能，减少铸件的断面敏感性和白口倾向，改善铸件的机加性能，与普通硅铁孕育剂相比，可减少用量50%-70%左右，具有孕育效果明显提高，抗衰退时间长，孕育温度范围宽等优点。
硅锆孕育剂适用于灰铁、球铁一般铸件。
技术指标：熔化温度：1150～1250℃粒度：0.3～3.35mm
厂家：
宜兴市聚丰稀土合金有限公司
地址：宜兴市聚丰稀土合金有限公司
电话：0510-*******
沈阳金安铸造材料厂（如上）
七.球化剂
铸造厂在球化剂使用中遇到最多的普遍问题主要有：
(1)球化剂成分不准，并且波动。
(2)球化剂粉化合金粒度不合要求。
(3)球化剂不致密、上浮快，烧损严重。
(4)MgO含量过高，反应过于激烈，球化处理不良，球化剂加入量过大。
(5)球化处理后衰退快。
(6)球化后白口倾向大。
那么，究竟选用什么样的球化剂才可以避免以上问题哪？
这当然要根据本厂的熔炼条件、铸件结构、组织和性能要求等条件具
体问题具体分析。
要稳定生产球铁件，选用一种适宜的球化剂是至关重要的，但绝对不是唯一的因素。一般来说，什么球化剂都可以成功的生产出球铁。但要稳定的生产出球铁件，其实就是个系统工程，本文称作球铁稳定生产控制系统，出正确选用球化剂外，还需要以下配套措施：
（1）正确的球化处理工艺。其中包括选用处理方法、设计处理包、球化剂的放置、铁水冲入处理包的方式等。球化处理方法现在有冲入法、包盖法、喂丝法、压力加镁法、型内球化等10多种，但作为稀土镁类球化剂常用冲入法进行球化处理，但铁水不能直接冲向合金。处理包的高度一般为其直径的1.5—2倍，不能采用粗矮状包，包的底部应设有堤坝，堤坝一边空间能够放置所有紧实后的球化剂和覆盖材料，
（2）确立适宜的球化剂加入量和球化元素残余量。球化剂加多少为宜，反应后到底该保证残余的球化元素含量多少为好，也常常成为球铁件生产时的一个老大难。现在的企业对车间生产成本都进行控制和考核，总是希望球化剂加入量越小越好，否则就埋怨球化剂不好使用。事实上，球化剂的加入量要依照预期设计的残余球化元素的含量来控制，而残余球化元素则要根据具体的铸件结构、球化等级和性能要求等来确立，一般球化元素残余量在Mg0.04—0.06%、Re0.02—0.03%时，可以获得无碳化物、球化良好的铸件，中等厚度（50—100mm）铸件比薄壁的残余Mg可增加0.01%，厚壁铸件可以提高到0.050—0.08%。厚断面铸件铈基轻稀土超过0.006%，其心部出现碎
块状始末，应限制其加入量而最好代之以钇基稀土球化剂，残余钇含量应小于0.018%。
厂家：
赣州龙钇稀土材料有限公司
JZY系列低硅阻燃型钇基重稀土球化剂
1、产品特点及使用范围
⑴含硅量低、粒度均匀、化学成份稳定，且可按用户要求任意调配；可大量使用回炉料，铸造用生铁范围更广，可加大球铁生产孕育量范围；
⑵该球化剂组份含有宝贵的重稀土元素，与普通球化剂相比，球化能力强，石墨圆整度好，抗球化衰退性能极强，无球化衰退之忧；
⑶价格更低，是传统球化剂理想的换代产品，广泛应用于各种铸件的铸造。
⑷球化剂表面经特殊工艺处理，含有阻燃性物质，是普通低硅球化剂的升级换代产品，可延缓反应，避免了起爆快、反应过于激烈的现象，提高收率，同时有效避免了粘包现象；
⑸适用于铁水温度1400-1500℃，普通冲入法球化，加入量为
1.5-
2.2%（根据铁水杂质含量高低而定），球化剂入包后上面应覆盖适量硅铁、铁屑或铁板。
2、产品标准
牌号及化学成
份Q/LY001-2003
DY系列球化剂
1、产品特点及应用范围：
该产品与轻稀土同类产品相比，具有抗衰退、抗石墨畸变、抗干扰元素能力强，无球化衰退之忧，能确保铸件性能表里如一，且适用的原料范围宽、不回硫、使磷共晶减少并弥散等特点。是目前解决由于衰退引起的厚大断面铸件质量不高，特别是本体心部质量不高及质量不稳定，成品率低这一国际铸造难题理想的球化剂。该产品适用于超厚大断面铸件的生产，其处理工艺与轻稀土球化剂基本一致，适用于铁液温度1400-1550℃，普通冲入法球化，加入量为1.5-2.0%（根据铁液杂质含量高低而定），球化剂入包后上面覆盖硅铁或铁屑、铁板，无需采取专门的脱硫、冷却措施。球化反应后，无球化衰退现象，且球化率高，石墨圆整度好。
2、产品标准
（1）、牌号及化学成份Q/LY001-2003
八.生铁
树脂砂铸造对模具工艺的要求
树脂砂铸造对模具工艺的要求 树脂砂铸造 2009-07-05 15:46 阅读169 评论0 字号：大中小 树脂砂铸造是指型（芯）砂在室温条件下，通过加入一定量的固化剂，使型、芯在芯盒或砂箱内自行硬化成型的一种造型、制芯的方法。目前在铸造生产中得到应用的有酸固化呋喃树脂砂、酯固化碱性酚醛树脂砂和酚尿烷树脂砂等。这些工艺的共同特点是：型（芯）砂有一定的可使用时间，硬化速度与强度受室温、环境湿度的影响较大，生产效率也不太高。它们比较适合于单件、小批量、多品种的中、大型铸件的生产，例如机床、通用、重型、造船、机车等行业。在上述几种树脂自硬砂中，以酸固化的呋喃树脂砂在我国应用最多，因为它所用的原辅材料及设备能成套供应，技术成熟，积累的经验也最为丰富，据不完全统计，目前全国约有500多家采用呋喃树脂砂工艺进行铸件生产。它与粘土砂相比，铸件尺寸精度可提高2～3级，表面粗糙度明显改善，废品率明显下降。 与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。
砂温对树脂砂硬化的影响及控制 呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。所以，要得到满足生产需要的铸型强度，就必须控制砂温。 固化剂的加入量和酸值对铸型的影响及控制 固化剂的加入量是按其占树脂的比例来确定的。在固化剂酸值一定的情况下固化剂加入量愈大，树脂砂的硬化速率就愈快，反之，愈慢。在固化剂加入量一定的情况睛，所用固化剂酸值愈高，树脂砂硬化速率愈快，反之，愈慢。树脂砂铸造的硬化速率过快或过慢，都会降低铸型硬化后的强度，因此必须合理控制树脂砂的硬化速度。 树脂砂铸造生产对模具工艺的要求 与粘土砂相比，树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量，因而树脂砂对模具的质量要求较高。模具工艺时使其较好的适应树脂砂造型的需要，主要在以下几个方面： 1、拔模斜度：树脂砂在起模时已具有一定的硬化强度，较小的退让性，较大的摩擦力，若采用敲击的方法起模，容易损坏模具，同时树脂砂的可修补性差，起模时，若受到破坏，较难修补。采用树脂砂造型时，应根据生产实际和产品结构加大模具的拔模斜度，能顺利
树脂砂铸造生产工艺
树脂砂铸造生产工艺 为规范树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 ＞90%、含泥量＜%~%、含水量＜~% 微粉含量（140目筛以下）＜耗酸值＜5ml、灼减量＜5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量＜%;耗酸值＜;PH值＜5 ; 200目筛底盘＜1%;底盘量＜%; 含水量＜%; 粒形：圆形。 3.1.3咲喃树脂 含氮量~%; 24h抗拉强度〉;游离甲醛＜%;粘度＜;密度~1.25 g/cm3; 游离酚＜%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在＜,水不溶物的含量＜%, 同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“ a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。 3.1.5涂料
米用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度~1.35 g/cm3;黏度6~7s;悬浮性(2h) >97%;涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25- 35C。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 (1)混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 (2)树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的~%，厚大件取上限，中小件取下限。 (3)固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%,高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。 (4)混砂机的调整与准备 严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环1~2分
树脂砂铸造工艺[终稿]
树脂砂铸造工艺[终稿] 树脂砂铸造工艺 树脂砂铸造工艺 第一章 / 概论 1 — 1 自硬呋喃树脂砂的概念 自硬呋喃树脂砂的命名来源于英语的 Furan No-Bake process，它表示以呋喃树脂为粘结剂，并加入催化剂混制出型砂，不需烘烤或通硬化气体，即可在常温下使砂型自行固化的造型方法。通常被简称为“冷硬树脂砂”，甚至“树脂砂”。以下介绍两个基本概念。 一、呋喃树脂的概念 由碳原子和其它元素原子 (如 O、 S、 N等 )共同组成的环叫做杂环、组成杂环的非碳原子叫杂原子。含有杂环的有机化合物叫做杂环化合物。所谓“呋喃”，是含有一个氧原子的五员杂环有机化合物，它是表示一族化合物的基本结构总称。在呋喃系中不带取代基的杂环作为母体，叫做“呋喃”，它的衍生物则根据母体来命名。呋喃本身在互业上并无什么用途，但它的衍生物——糠醛和糠醇，却是互业上的重要原料，它们是最重要的呋喃衍生物，糠醛学名叫α——呋喃甲醛，糠醇学名叫呋喃甲醇。它们的分子结构如下: 含有糠醇的树脂称为呋喃树脂。作为铸造粘结剂用的呋喃树脂一般是用糠醇(FA)与尿素、甲醛或苯酚等缩合而成的 ,如尿醛呋喃树脂( UF/FA)、酚醛呋喃树脂(PF/FA)、酚脲醛呋喃树脂( UPF, FA)和甲醛——糠醇树脂 (F/FA)等。 二、呋喃树脂的硬化机理 根据呋喃树脂的组成不同，分别可以通过加热、通入硬化气体或添加酸催化剂等方法使其固化。酸催化(即“自硬”)的呋喃树脂一般糠醇含量都超过 50%。其硬
化机构很复杂，现在还未完全弄清楚，但基本的树脂化反应包括了糠醇的第一醇基和呋喃环的第五位氢之间的脱水缩合，此外呋喃环的断裂生成乙酰丙酸，第一醇基间脱水生 成醚和醛等等的反应。图 1, 1为呋喃树脂粘结剂的成分和代表性的呋喃自硬树脂结构的一例。 , 初期阶段 1 — 2 自硬呋喃树脂砂的优缺点 一、自硬呋喃树脂砂具有以下优点: 1 (铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高。 这是由于树脂砂造型可以排除许多使型(芯)变形的因素。如:( 1)型砂流动性好，不需捣固机紧实，减少了模样(芯盒)的伤损和变形;( 2)砂型(芯)固化后起模，减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型(芯)引起的变形;( 3)无需修型，减少了修型时引起的变形;( 4)无需烘烤，减少了因烘烤造成的铸型(芯)变形;( 5)铸型强度高、表面稳定性好，故芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度;( 6)铸型(芯)硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形(如胀砂等);( 7)型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。综上所述，由于在各个工序中都最大限度地排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因素，所以树脂砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比粘土烘模砂可以提高 1— 2级，达到 CT7-9级精度和 1, 2mm / 600mm的平直度，表面粗糙度更大有改观。 2 (造型效率高，提高了生产率和场地利用率，缩短了生产周期。
树脂砂铸造过程中应注意的几个问题
树脂砂铸造过程中应注意的几个问题 兖矿集团大陆机械有限公司华铸分公司 史明华 由于自硬树脂砂铸造具有生产出的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境等优点，因此国内越来越多的公司（或企业）选择自硬树脂砂铸造手段。虽然自硬树脂砂铸造技术已经成熟，但在生产过程中仍然存在许多问题。我公司于2002年新上一条年产3000吨铸铁件的自硬树脂砂生产线，经过四年多来的不断探索，本人认为在自硬树脂砂铸造生产过程中，需要注意以下几个问题。 一、要经常注意设备的运行情况 设备运行情况的好坏，直接影响着铸造生产成本和铸件质量，因此，在铸造生产中，要经常注意设备的运行情况，发现运行异常及时分析解决，着重应注意以下两方面： 1、要注意除尘设备的运行 除尘设备的好坏，直接影响着再生砂的再生成本和铸件质量，在铸造生产中，除尘设备运行出现异常往往不易发现，但如果除尘设备的除尘效果不好，不但影响着工作环境、污染空气，更重要的是影响着再生砂的微粉含量，其直接结果是导致混砂时树脂加入量的增加和由于透气性差造成铸件废品率增多。 2、要注意混砂设备的运行 混砂机是否能够正常运行，直接影响着混砂的质量，其中液料（树脂、固化剂）的加入量最为关键。一般情况下，树脂的加入量是靠控制齿轮泵电机的电压、固化剂的加入量是靠控制隔膜泵电机的电压来实现的，由于季节、天气的变化，造成液料粘度的变化，在相同电压的情况下，液料的加入量会产生波动，且固化剂易产生结晶，造成阀及管道堵塞，因此，应每班对液料管道进行清理，每周对液料的加入量进行检测，以确保液料加入量的准确。 二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性 生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项： 1、确定合适的再生砂的LOI值 LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，铸铁件一般采用呋喃树脂砂生产，实践证明LOI值控制在3％左右完全可以满足生产要求，而过分降低LOI值意义不大。我公司在生产过程中，逐步将LOI 127
树脂砂铸造生产工艺
树脂砂铸造生产工艺 为规树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量 <0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%； 粒形：圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。
3.1.５涂料 采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度 1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 3.2操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 （１）混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 （２）树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 （３）固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。 （４）混砂机的调整与准备
树脂砂铸造生产工艺修订稿
树脂砂铸造生产工艺 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
树脂砂铸造生产工艺 为规范树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<%~% 、含水量 <~%；微粉含量(140目筛以下) ≤~%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<%；耗酸值<；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<%；含水量<%；粒形：圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量~%；24h抗拉强度>；游离甲醛<%；粘度<；密度~1.25 g/cm3；游离酚<%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<，水不溶物的含量<%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。 3.1.５涂料
采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 （１）混砂机的流量测定根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 （２）树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的~%，厚大件取上限，中小件取下限。 （３）固化剂量的调整固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。 （４）混砂机的调整与准备 严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环1~2分钟，并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。
浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺
浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺 摘要：涂料是影响树脂砂铸件质量的一个重要因素，对树脂砂型芯所用涂料性能和施涂工艺的正确认识，并且以此选用性能优良的涂料和正确的施涂工艺，是获得优质树脂砂铸件必不可缺少的条件。本文阐述了树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺的一些问题和改进措施。 关键词：树脂砂铸造，涂料，涂刷工艺，砂芯 树脂砂是铸造中常用的造型、制芯方法之一，适用于多品种、小批量铸件的生产，具有流动性好，浇出的铸件尺寸精度高，表面光洁度好，浇注后的型砂溃散性好，容易再生等特点，在机床、水利机械、工程机械、矿石机械等领域普遍使用。树脂砂铸件在铸造过程中，涂料与涂刷工艺是影响铸件表面质量的重要因素，需要重点关注。 一、涂料的作用和选择 在铸造过程中，是否使用涂料需要考虑到清沽费用、修整费用和废品率等铸件成本后决定。一般来说，涂料可以起到防止渗漏，防止冲砂，防止粘砂，改善铸件表面质量，降低清沽费用，减少废品率等作用。铸型涂料与一般涂料不同之处在于，铸型涂料受得了高温融化的金属，并且在融化的金属与铸型之间形成一个阻隔层。通常来说，铸型涂料是把高熔点物质或者耐火物质悬浮在液体当中，当然，除了有耐火物质，铸型涂料还含有其他很多成分。 在实际生产中，铸型涂料必须具有以下特质：①具有优良的触变性、流平性、渗透性、涂敷性，涂层无刷、流痕等；②涂料具有优良的悬浮稳定性，水基涂料6小时悬浮性达到99%以上。③涂料具有很好的抗粘砂性能，浇注出的铸件表面光洁度好，轮廓清楚、无粘砂。④涂料的使用方法简单方便，可用于刷涂、喷涂、浸涂、流涂等工艺。⑤涂层烘干后，具有较高的强度和高温抗裂性，1300℃爆热1~2分钟涂层不开裂、不起泡。⑥涂料质量稳定、使用方便，特别是浅（白）色涂料，对改善劳动环境有显著效果。 为了不让涂料过多的渗入到砂型深处，影响涂层的干燥程度，并保证涂层厚度，提高抗金属液渗透的能力，涂料必须有一定的浓度，在涂刷性能良好的情况下，应保证涂料浓度并在涂刷前搅匀。
树脂砂铸造工艺浅析
树脂砂铸造工艺浅析 摘要：树脂砂铸造工艺是近代发展起来的一种先进可靠的铸造工艺方法。随着我国经济的发展，国内市场对机械铸件需求增长，国际市场需求也逐渐扩大，对机械工业产品质量要求升级，国内越来越多的企业选择由粘土砂干型铸造工艺转为树脂砂铸造工艺。本文就树脂砂铸造工艺的一些问题做了阐述。 关键词：树脂砂，铸造工艺，产品质量 树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。 一、树脂砂铸造工艺优点 相对于传统的粘土砂干型铸造工艺，树脂砂铸造工艺具有下以下一些优点： 1、铸件尺寸精度高，表面光滑，轮廓清晰。这是因为在树脂砂造型过程中可以消除大部分变形的因素。由于铸件是在砂型固化后起模，这就有利于减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型引起的变形；还有在铸造过程中不需修型，最大限度的减少了不必要的修型引起的变形；再有模型不需要烘烤，消除了因烘烤造成的铸型变形。从铸件的构造来看，铸型强度高、表面稳定性好，所以芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度；铸型硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形。型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。综上所述，因为树脂砂具有流动性好、易紧实、脱模时间可调节、硬化后强度高、在随后的搬运及合箱过程中变形小；并且由于树脂砂的刚度高，在浇注和凝固过程基本上无形壁位移现象，所以铸件的尺寸精度高，它比粘土砂及油砂生产的铸件可提高1-2个级别。 2、生产效率高，缩短了生产周期。这是因为树脂砂流动性好，易紧实，从而节省了大量的捣固紧实工作量，使造型操作大大简化；在起模时，由于铸型强度高，减少了起模后修型工作量；由于不用烘干，节约了工时和场地；旧砂回收后干法机械再生，使砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节约大量旧砂处理，型砂混制、运输等辅助劳动；型砂的溃散性好，落砂容易，修整工作量少、节约了一些造型前的准备工作量。如插芯固等。根据一般统计，用自硬呋喃树脂砂代替粘土烘模砂后，生产效率可提高40— 100%，单位造型面积产量可提高20—
树脂砂铸造工艺
树脂砂铸造工艺 第一章 / 概论 1 — 1 自硬呋喃树脂砂的概念 自硬呋喃树脂砂的命名来源于英语的 Furan No-Bake process，它表示以呋喃树脂为粘结剂，并加入催化剂混制出型砂，不需烘烤或通硬化气体，即可在常温下使砂型自行固化的造型方法。通常被简称为“冷硬树脂砂”，甚至“树脂砂”。以下介绍两个基本概念。 一、呋喃树脂的概念 由碳原子和其它元素原子 (如 O、 S、 N等 )共同组成的环叫做杂环、组成杂环的非碳原子叫杂原子。含有杂环的有机化合物叫做杂环化合物。所谓“呋喃”，是含有一个氧原子的五员杂环有机化合物，它是表示一族化合物的基本结构总称。在呋喃系中不带取代基的杂环作为母体，叫做“呋喃”，它的衍生物则根据母体来命名。呋喃本身在互业上并无什么用途，但它的衍生物——糠醛和糠醇，却是互业上的重要原料，它们是最重要的呋喃衍生物，糠醛学名叫α——呋喃甲醛，糠醇学名叫呋喃甲醇。它们的分子结构如下： 含有糠醇的树脂称为呋喃树脂。作为铸造粘结剂用的呋喃树脂一般是用糠醇 (FA)与尿素、甲醛或苯酚等缩合而成的 ,如尿醛呋喃树脂（ UF/FA）、酚醛呋喃树脂 (PF/FA)、酚脲醛呋喃树脂（ UPF－ FA)和甲醛——糠醇树脂 (F/FA)等。 二、呋喃树脂的硬化机理 根据呋喃树脂的组成不同，分别可以通过加热、通入硬化气体或添加酸催化剂等方法使其固化。酸催化（即“自硬”）的呋喃树脂一般糠醇含量都超过 50%。其硬化机构很复杂，现在还未完全弄清楚，但基本的树脂化反应包括了糠醇的第一醇基和呋喃环的第五位氢之间的脱水缩合，此外呋喃环的断裂生成乙酰丙酸，第一醇基间脱水生成醚和醛等等的反应。图 1－ 1为呋喃树脂粘结剂的成分和代表性的呋喃自硬树脂结构的一例。 ？初期阶段 1 — 2 自硬呋喃树脂砂的优缺点 一、自硬呋喃树脂砂具有以下优点： 1 ．铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高。 这是由于树脂砂造型可以排除许多使型（芯）变形的因素。如：（ 1）型砂流动性好，不需捣固机紧实，减少了模样（芯盒）的伤损和变形；（ 2）砂型（芯）固化后起模，减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型（芯）引起的变形；（ 3）无需修型，减少了修型时引起的变形；（ 4）无需烘烤，减少了因烘烤造成的铸型（芯）变形；（ 5）铸型强度高、表面稳定性好，故芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度；（ 6）铸型（芯）硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形（如胀砂等）；（ 7）型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。综上所述，由于在各个工序中都最大限度地排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因素，所以树脂砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比粘土烘模砂可以提高 1— 2级，达到 CT7-9级精度和 1－ 2mm / 600mm的平直度，表面粗糙度更大有改观。 2 ．造型效率高，提高了生产率和场地利用率，缩短了生产周期。 这是由于（ 1）、型砂流动性好，不需捣固机紧实，节省了大量的捣固工作量，使造型
铸造用呋喃树脂砂
第一章铸造用呋喃树脂砂概述 一、自硬呋喃树脂砂的特点 1. 优点: 1)铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高； 2)型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸 件形状精度的损害； 3)由于在各个工序中都最大限度的排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因 素，所以树脂砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比黏土可以提高1~2级，达到了CT7~9级精度和1~2mm/600mm的平直度，表面粗糙度大有改观； 4)减轻劳动强度大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪声、矽 尘等，减少了环境污染； 5)树脂砂型(芯)强度高(含高温强度高)、成型性好发气量较其它有机铸型 低、热稳定性好、透气性好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、裂纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用黏土砂难以做出的复杂件、关键件； 6)旧砂回收再生容易可以达到90%左右的再生回收率。在节约新砂、减少 运输、防止废弃物公害方面效果显著。 2. 缺点： 1)对原砂要求较高，如粒度、粒形、SiO2含量、微粉含量、碱金属盐及黏土 含量等都有较严格要求； 2)气温和湿度对硬化速度和固化后强度的影响较大； 3)与无机类黏结剂的铸型相比，树脂砂发气量较高，如措施不当，易产生气 孔类缺陷； 4)与黏土砂相比，成本仍较高； 5)对球铁件或低碳不锈钢等铸件，表面因渗硫或渗碳可能造成球化不良或增 碳，薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷； 6)浇注时有刺激性气味及一些有害气体发生，CO气发生量较大，需要良好 的通风条件。
二、自硬呋喃树脂砂原辅材料 1. 原砂： 原砂品质对树脂用量，树脂砂强度以及铸件质量影响很大，某些工厂由于忽视对原砂质量的严格要求，给生产带来很多麻烦。表1列举了不同大小和材质的铸件采用原砂的技术指标。 表1 树脂自硬砂用原砂的技术指标(质量分数，%) ①微粉：对30/50、40/70筛号的原砂、140筛号以下为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。 酸自硬树脂砂除个别的、特殊要求之外，一般都采用硅砂，对硅砂的具体要求是： 1)原砂SiO2含量要高，一般铸钢件w(SiO2)≥97%，铸铁件w(SiO2)≥90%， 非铁合金铸件w(SiO2)≥85%； 2)酸耗值应尽可能低，一般小于等于5ml； 3)含泥量越小越好，一般质量分数小于0.2%，颗粒表面应干净、不受污染， 以保证砂粒与树脂膜之间有高的附着强度，因此应尽可能采用经过擦洗 处理的擦洗砂；
浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求
浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求 为规范树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 >90% 、含泥量< 0.2%~0.3% 、含水量<0.1~0.2%； 微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%；粒形：圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。 3.1.５涂料 采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 3.2操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 （１）混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 （２）树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 （３）固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。（４）混砂机的调整与准备 严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环1~2分钟，并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。
树脂砂造型的特点及工艺流程
树脂砂造型的特点及工艺流程 树脂砂造型工艺以其生产的铸件表面轮廓清晰、光洁，几何精度、尺寸精度高；生产工艺简单易于控制，而越来越为铸造企业接受和应用。这几年随着机械产品质量要求的不断提高，包括材质、尺寸精度，尤其是表面质量要求的提高，树脂砂这一较先进工艺得到了大力的推广。另外随着对原砂的处理及树脂、催化剂、混砂设备、工艺等方面的改进，树脂砂成本得到降低，也大大促进了树脂砂技术的推广。 树脂砂造型的特点： 1、成品率高 铸铁件成品率一般情况下≥92%，较高情况可达96～98%。2、表面光洁 比普通湿型粘土砂造型高2～3个等级，表面粗糙度可达Ra12.5。 3、尺寸精度高 由于型砂强度较高，铸件尺寸精度比一般潮模砂高2个级别，可达IT8～10级。后续加工余量可减少，刀具磨损小。 4、工艺简洁，易于控制 树脂砂造型工艺属自硬型，工艺要点由设备保证，只要掌握好工艺参数，就完全可以保证铸件质量，所以对操作工的技术素质要求较低，且节省劳动力，减轻劳动强度，车间单位面积的铸件产量比粘土砂烘模工艺翻一番，清砂效率也有大幅提高。同时扬尘点与散落砂少，所以工作环境较整洁。 5、高的工作效率
采用树脂砂造型提高了工作效率，单位面积的工作量提高，节约了车间面积。 6、减轻劳动强度 树脂砂大大减轻了制芯、造型、落砂、清理工人的劳动强度。 工艺流程如下： 落砂机——振动输送机——悬挂磁选机-------1#链式斗提机——1#砂斗——振动给料机——破碎机——2#斗提机——惯通式磁选机——2#砂斗——3#斗提机——3#砂斗——4#斗提机——再生机——风选机——5#斗提机——砂温调节器————6#斗提机——4#砂斗——气力输送罐----—固定双臂混砂机
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方
法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工
浅谈树脂砂工艺及在球墨铸铁中的应用
浅谈树脂砂工艺的几点经验 https://www.360docs.net/doc/d29452902.html,/user1/18/archives/2006/8703.htm 与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。为适应市场的发展，提高我公司产品的外观质量，增强产品在市场上的竞争优势，我厂决定采用树脂砂代替原来的粘土砂进行铸件的生产。 树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。我厂根据本公司产品结构复杂，品种多，批量小，重量差别大和特点，通过对树脂砂几种生产工艺的比较，选择了具有适应性好，操作简单的呋喃树脂自硬砂的工艺。 2003年9月，我厂购买了一台间歇式树脂混砂机，开始生产树脂砂铸件。在最初阶段，主要生产小型铸件，逐步摸索树脂砂的工艺在生产中的应用。经过一年的发展，树脂砂铸件质量不断提高，产量迅速扩大，并于2004年9月修建了新的树脂砂生产专用车间，同时购进了一套5吨的简易树脂砂生产设备（包括破碎机，再生机和混砂机），通过不断的发展和完善，现在已成功的用树脂砂来代替粘土砂生产铸件，生产铸件由原来的年产量不足500吨上升到了1800吨，且所生产的铸件与粘土砂生产的铸件相比，表面粗糙度明显降低，形位及尺寸精度明显提高，废品率不断降低，取得了良好的市场和经济效益。
过去我厂一直采用粘土砂造型，工人和管理人员都没有接触过树脂砂的生产工艺，对其了解较少，但通过对树脂砂的学习和使用，我们认为树脂的生产工艺并不神秘，只要对其有了正确的认识，遵循了其工艺规律，就能很好的掌握和使用这一造型方法。在一年多的树脂砂生产实践中，克服一些工艺过程中经常遇到的问题，取得了较大的进步。下面，就我厂在树脂砂生产过程中，如何解决生产过程中遇到的工艺上的问题，浅谈在这方面所取得的经验： 一、砂温对树脂砂硬化的影响及控制 呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。所以，要得到满足生产需要的铸型强度，就必须控制砂温。 我厂在树脂砂造型的生产中，就曾受到砂温这一问题的困扰。每年的6，7，8月份，环境的温度一般都在30度以上，我厂的型砂是循环使用，在没有得到有效的降温情况下，就重新再生产和使用。混制出的树脂砂温度常常超过了50度，这种条件下的树脂砂的可用时间（即从混制出砂到开始硬化的时间）只有几分钟，一个铸型还没制好，底层已经开始硬化，并且硬化后的铸型表面脆化，用手指在铸型表面一按，铸型表面呈蜂窝状的疏松，在起模翻箱过程中，经常出现破坏断裂的情况。由于没有达到使用强度，在浇注过程中出现铸型开
树脂砂铸造车间烟气产生机理及治理措施
树脂砂铸造车间烟气产生机理及治理措施 郝占喜1 引言 树脂粘结砂，简称树脂砂。自从20世纪40年代中期人工合成树脂用于铸造生产以来，作为型砂粘结剂的树脂，品种不断增多，品质也不断改善。目前，使用树脂砂的工艺方法，经不断发展之后，也日渐臻于完善，为大量生产薄壁、光洁、加工余量小的复杂铸件创造了条件。树脂砂已成为大量生产优质铸件的基本条件之一、甚至作为首选工艺方法。 我公司为扩大规模、生产高端精密铸件，特引入呋喃树脂、碱酚醛树脂砂生产线各一条。该工艺生产过程中使用含树脂的型芯粘合剂在固化、浇注时会产生某些有害的热分解产物。本文目的在于针对呋喃树脂、碱酚醛树脂粘合剂在混砂、固化、浇注、冷却等工段时产生有害物质种类、数量及其热分解产物对工人健康的危害的分析，为评价作业环境和制定防护对策提供依据。 研究显示树脂砂铸造车间在造型、浇注中主要有害气体成分是：甲醛、苯酚、二氧化硫、氨、一氧化碳、硫化氢、苯、甲苯、二甲苯、粉尘、糠醛、糠醇、氮氧化物及氰化物。 1郝占喜（1988-），男，工程师，主要从事铸造技术、咨询工作。
第一章树脂成分及硬化机理 1.1 呋喃树脂 自硬呋喃树脂砂的命名来源于英语的Furan No-Bake process，它表示以呋喃树脂为粘结剂，并加入催化剂混制出型砂，不需烘烤或通硬化气体，即可在常温下使砂型自行固化的造型方法。通常被简称为“冷硬树脂砂”，甚至“树脂砂”。 1.1.1 呋喃树脂的构成 由碳原子和其它元素原子(如O、S、N等)共同组成的环叫做杂环、组成杂环的非碳原子叫杂原子。含有杂环的有机化合物叫做杂环化合物。所谓“呋喃”，是含有一个氧原子的五员杂环有机化合物，它是表示一族化合物的基本结构总称。 在呋喃系中不带取代基的杂环作为母体，叫做“呋喃”，它的衍生物则根据母体来命名。呋喃本身在互业上并无什么用途，但它的衍生物——糠醛和糠醇，却是互业上的重要原料，它们是最重要的呋喃衍生物，糠醛学名叫α——呋喃甲醛，糠醇学名叫呋喃甲醇。它们的分子结构如下： 含有糠醇的树脂称为呋喃树脂。作为铸造粘结剂用的呋喃树脂一般是用糠醇（FA）与尿素、甲醛或苯酚等缩合而成的，如尿醛呋喃树脂（UF/FA）、酚醛呋喃树脂（PF/FA）、酚脲醛呋喃树脂（UPF－FA）等。 1.1.2 呋喃树脂的硬化机理 呋喃树脂在合成阶段只是得到具有一定聚合程度的树脂预聚物，而在树
铸造用砂常识
铸造用砂常识 潮模砂、粘土砂、水玻璃、覆膜砂、树脂砂都属于铸造中的砂铸，不过是不同的粘结剂的区别。 潮模砂、粘土砂、湿型砂是一样的，粘结剂都是普通粘土或膨润土，由于在混砂过程中要加入水，所以就叫潮模砂。 水玻璃砂的粘结剂是钠水玻璃，一般通过吹二氧化碳硬化或加硬化剂自硬化。覆膜砂的粘结剂一般是酚醛树脂，有微毒，一般用来说砂芯用。 树脂砂的粘结剂为呋喃树脂，树脂砂造型在浇注后发气量比较大。目前用树脂砂造型的铸件质量在砂铸中是最好的。 水玻璃砂是用来做型壳的一种材料，也可做粘结剂，并非一种独立的铸造方法 主要有两种使用方法： 1，石英砂+水玻璃（做粘结剂用）做好砂型，通入二氧化碳快速固化 2，失蜡铸造制壳工序时，加入水玻璃做粘结剂 水玻璃的蜡很软的，硅溶胶的蜡很硬。硅溶胶的产品表面比水玻璃的好。两者只是在制造型客质量上有差别，硅溶胶制造出来的型客更适合精密铸造，制造出来的产品表面光滑度好，变形小，缩水比率小，且尺寸精密不需要二次加工。 但是硅溶胶做的基本都是小产品，水玻璃消失模做的产品相对较大。两者只是在制造型客质量上有差别，硅溶胶制造出来的型客更适合精密铸造，制造出来的产品表面光滑度好，变形小，缩水比率小，且尺寸精密不需要二次加工。水玻璃的蜡很软的，硅溶胶的蜡很硬。硅溶胶的产品表面比水玻璃的好。原理都是一样的两者用的蜡、面砂、粘接剂都不一样 产品的质量有明显区别的。国外基本都是硅溶胶工艺，水玻璃工艺应该国内更多一些。还有水玻璃清砂比较麻烦，因为水玻璃会烧结在铸件表面 硅酸钠的水溶液俗名水玻璃好像也叫泡花碱，水玻璃砂具有价格低、强度高、无毒等优点,在铸造生产中获得广泛应用,但是由于其溃散性差,因此不能完全取代其它粘结剂。改善水玻璃砂溃散性的措施有多种,但均不能达到令人满意的效果。二氧化碳水玻璃砂由于造型效率高，铸型不用烘烤即能浇注等特点，因而在铸钢件及部分铸铁件生产上得到较广泛的应用。但长期以来，这种型砂存在溃散性差和旧砂再生麻烦二大难题，从而大大限制了其更广泛的应用。近年，随着技术的进步，出现了水玻璃改性及改善溃散性的添加剂等方法，使溃散性差的问题正在逐步解决；旧砂再生问题也出现了若干解决办法，笔者采用湿法再生技术，能少投资，高再生回收率，环保性好,低成本解决这一难题。特点：设备简，投资少，再生回收率高，环保性好,成本低. 1：设备简：简易磁选，破碎，搅拌水洗机，清水池，污水池，污水处理池各一个，水泵两台。 2：投资少：年产千吨铸件厂，只须投资数万元。 3：再生回收率高：旧砂再生回收率大于90%。 4:环保性好:洗砂污水经处理后循环使用,实现污水零排放.旧砂再生过程为湿法操作,环境基本无粉尘. 5：成本低：每吨旧砂再生回收成本低于30元。
浅谈树脂砂工艺的几点经验
浅谈树脂砂工艺的几点经验 湖北巨鲸传动公司铸造分厂田万刚王业华罗会义 与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。为适应市场的发展，提高我公司产品的外观质量，增强产品在市场上的竞争优势，我厂决定采用树脂砂代替原来的粘土砂进行铸件的生产。 树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。我厂根据本公司产品结构复杂，品种多，批量小，重量差别大和特点，通过对树脂砂几种生产工艺的比较，选择了具有适应性好，操作简单的呋喃树脂自硬砂的工艺。 2003年9月，我厂购买了一台间歇式树脂混砂机，开始生产树脂砂铸件。在最初阶段，主要生产小型铸件，逐步摸索树脂砂的工艺在生产中的应用。经过一年的发展，树脂砂铸件质量不断提高，产量迅速扩大，并于2004年9月修建了新的树脂砂生产专用车间，同时购进了一套5吨的简易树脂砂生产设备（包括破碎机，再生机和混砂机），通过不断的发展和完善，现在已成功的用树脂砂来代替粘土砂生产铸件，生产铸件由原来的年产量不足500吨上升到了1800吨，且所生产的铸件与粘土砂生产的铸件相比，表面粗糙度明显降低，形位及尺寸精度明显提高，废品率不断降低，取得了良好的市场和经济效益。 过去我厂一直采用粘土砂造型，工人和管理人员都没有接触过树脂砂的生产工艺，对其了解较少，但通过对树脂砂的学习和使用，我们认为树脂的生产工艺并不神秘，只要对其有了正确的认识，遵循了其工艺规律，就能很好的掌握和使用这一造型方法。在一年多的树脂砂生产实践中，克服一些工艺过程中经常遇到的问题，取得了较大的进步。下面，就我厂在树脂砂生产过程中，如何解决生产过程中遇到的工艺上的问题，浅谈在这方面所取得的经验： 一、砂温对树脂砂硬化的影响及控制 呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。所以，要得到满足生产需要的铸型强度，就必须控制砂温。 我厂在树脂砂造型的生产中，就曾受到砂温这一问题的困扰。每年的6，7，8月份，环境的温度一般都在30度以上，我厂的型砂是循环使用，在没有得到有效的降温情况下，就重新再生产和使用。混制出的树脂砂温度常常超过了50度，这种条件下的树脂砂的可用时间（即从混制出砂到开始硬化的时间）只有几分钟，一个铸型还没制好，底层已经开始硬化，并且硬化后的铸型表面脆化，用手指在铸型