第章湿法纺丝工艺原理
湿法亚铁生产工艺
湿法亚铁转晶工艺 1、副产七水硫酸亚铁的来源： 副产硫酸亚铁来源于钛白生产的酸解工段，钛铁矿与硫酸反应时制得Ti （SO4）2和TiOSO4,同时产生FeSO4和Fe2(SO4)3。 TiO2+H2SO4TiOSO4+H2O FeO+H2SO4FeSO4+H2O Fe2O3+3H2SO4 Fe2(SO4)3+2H2O 酸解生成的TiOSO4和FeSO4等混合物，经浸取和沉降除去20％左右不溶性残渣后，在溶液中加入废铁屑进行还原处理，使溶液中的Fe3+还原成以Fe2+存在于溶液中，TiOSO4以Ti2(SO4)3存在： Fe2(SO4)3+Fe 3FeSO4 2TiOSO4+Fe+ 2H2SO4Ti (SO4)3+ FeSO4+2H2O 经净化还原处理的钛液，通过真空结晶器使硫酸亚铁以FeSO4·7H2O形式结晶出来，含有结晶亚铁的钛液经过转台分离后，得到硫酸亚铁晶体，因各厂家原料矿的差异，所得硫酸亚铁晶体的杂质含量亦不相同，每吨钛白粉要产生七水硫酸亚铁3.5吨。 2、副产物一水硫酸亚铁的来源： 经过转台分离结晶亚铁的钛液，在通过真空浓缩、水解工序，形成偏钛酸粒子后送至水洗岗位进行液固分离，分离的酸性溶液――25％酸溶液（溶液中含有大量的已溶解的硫酸亚铁），通过空塔预浓缩器与转窑高温尾气进行热交换 来提高酸浓度后送至真空浓缩器再次进行浓缩，当酸浓度达到35～55％时，溶 . .
液中已溶解的硫酸亚铁以一水亚铁的形式析出来，，再经过相式压滤机进行过滤，把一水亚铁分离出来，每吨钛白粉要产生酸性一水亚铁1吨。 3、一水硫酸亚铁可作为饲料中铁的补充剂。铁是血红蛋白，肌红蛋白，细胞色素酶等多种氧化酶的成分，与造血机能，氧的运输以及细胞生物氧化过程有着密切的关系。禽类动物缺铁会造成严重贫血，显著降低血红细胞压积，羽毛的正常红色和黑色完全退色。仔猪缺铁可导至皮肤苍白，皮毛粗糙，食欲不振，生长速度缓慢。 1）、它的主要作用如下： A：补充畜禽对亚铁的营养需求，防治缺铁性贫血及其并发症； B：增强机体免疫机能，改善胴体品质，使皮肤红润、肉色鲜红； C：促进生长，提高饲料报酬。 2）项目指标： A：Fe ≥30.00% ， B：粒度[过0.45mm(40目)筛下物] ≥98.0 % C：砷含量≤5mg/kg， D：铅含量≤10mg/kg 二、用七水硫酸亚铁生产饲料级一水硫酸亚铁的工艺： （一）工艺流程简述： 由一车间转台分离的七水亚铁（含游离水）通过皮运机（V7002）输送到亚铁贮料仓（L7004），再经溜槽进入打浆槽（F7101），七水亚铁（含游离水）在打浆槽用蒸汽进行加热打浆溶解，在溶解过程中加入少量25％的稀硫酸调 . .
纺丝工艺参数
纺丝工艺参数 1. 1 熔体输送温度 涤纶长丝生产的可纺性要求熔体黏度降越小越好, 所以熔体输送温度不能控制得太高, 太高会形成较大的黏度降, 影响纺丝生产;但纺制超粗旦丝熔体流量较大, 输送温度太低会使熔体输送管内层与外层温度差异增大, 影响熔体输送的流动均匀性, 从而会影响纺丝加工及产品质量。所以要在保证熔体输送良好的前提下, 尽量降低熔体输送温度, 控制熔体黏度降。可以通过降低熔体输送管线及热交换器的保温热媒温度来降低熔体输送温度, 达到减小黏度降的目的。 1. 2 纺丝温度 对于超粗旦纤维, 纺丝温度的控制至关重要。可以通过纺丝温度的调节来有效改变熔体的流变性能, 同时纺丝温度对可纺性影响也较明显。较高的温度有利于纺丝, 但会增加纺丝的毛丝和断头。在工艺调试中发现, 在纺丝温度高于287 ℃时, 纺丝飘丝会增加, 铲板困难( 粘板严重) 。同时组件压力的大小也会影响到熔体的流变性能, 所以纺丝温度要结合组件压力的情况调整。较高的组件压力可适当降低黏度, 改善熔体的流变性能。本工艺就是选择较高的组件压力( 17MP a ) 进行生产。试验证明, 在较高的组件压力下, 纺丝温度控制在284 ℃较为合理。 1. 3 冷却条件和集束点的确定 冷却条件对超粗旦涤纶长丝影响较大, 粗旦纤维要求冷却均匀。而超粗纤维DP F 较大, 冷却太快会使单丝冷却产生差异, 造成皮芯结构, 染色均匀性变差, 影响产品质量。超粗旦纤维采用侧吹风冷却, 靠近整流屏的纤维冷却较快,
远离整流屏的纤维冷却较慢, 纤维之间会形成差异。本工艺在纺丝缓冷区采用弧形板技术, 有效地减少了野风对缓冷区的干扰, 同时使丝层内外冷却更均匀一致。超粗旦纤维冷却相对较慢, 所以集束点不应靠上, 防止丝条未完全冷却而过早集束, 从而影响纺丝生产及产品质量。经过试验论证, 集束点选在1 500 mm较为理想。 1. 4 上油 由于纤维总纤度较大, 需要上油量较大, 生产时发现油嘴处会出现滴油、溅油等现象, 同时还发现油嘴发烫, 影响上油的均匀性。经过查找发现, 在线使用的油嘴宽度较小, 出油孔较小,造成了上述异常。更换大油嘴( 京瓷、杜塞拉姆等) 进行试验, 解决了难题。 1. 5 合股位置的选择 加工合股丝, 合股位置是关键。本工艺调试时进行了多次实验, 丝束过了第二导丝盘合股,加工稳定, 毛丝等外观降等少。但由于是单股网络后合股, 两束丝间抱合不好, 后加工时容易分散, 影响产品质量。丝束在第一导丝盘前合股时, 会产生少量毛丝等外观异常情况, 但纤维抱合性较好, 能形成较好的预网络, 退绕成功率高。
湿法玉米淀粉的生产工艺和设备
湿法玉米淀粉的生产工艺及设备 一、生产生产工艺及流程 1.玉米贮存与净化 原料玉米(要求成熟的玉米，不能用高温干燥过热的玉米)经地秤计量后卸入玉米料斗，经输送机、斗式提升机进入原料贮仓，经振动筛选、除石、磁选等工序净化，计量后去净化玉米仓。由玉米仓出来的玉米用水力或机械输送去浸泡系统。水力输送速度为0.9—1.2m/s，玉米和输送水的比例为1：2.5—3。温度为35℃—40℃，经脱水筛，脱除的水回头作输送水用，湿玉米进入浸泡罐。 2.玉米浸泡 玉米的浸泡是在亚硫酸水溶液中逆流进行的。一般采用半连续流程。浸泡罐8—12个，浸泡过程中玉米留在罐内静止，用泵将浸泡液在罐内一边自身循环一边向前一级罐内输送，始终保持新的亚硫酸溶液与浸泡时间最长(即将结束浸泡)的玉米接触，而新入罐的玉米与即将排出的浸泡液接触，从而保持最佳的浸泡效果。浸泡温度（50±20）℃，浸泡时的亚硫酸浓度为0.2%—0.25%，浸泡时间60—70h。完成浸泡的浸泡液即稀玉米浆含干物质7%—9%，pH3.9—4.1，送到蒸发工序浓缩成含干物质40%以上的玉米浆。浸泡终了的玉米含水40%—46%，含可溶物不大于2.5%，用手能挤裂，胚芽完整挤出。
其酸度为对100kg干物质用0.1mol/L氢氧化钠标准液中和，用量不超过70mL。 3.玉米的破碎 浸泡后的玉米由湿玉米输送泵经除石器进入湿玉米贮斗，再进入头道凸齿磨，将玉米破碎成4—6瓣，含整形玉米量不超过1%，并分出75%—85%的胚芽，同时释放出20%—25的淀粉。破碎后的玉米用胚芽泵送至胚芽一次旋液分离器，分离器顶部流出的胚芽去洗涤系统，底流物经曲筛滤去浆料，筛上物进入二道凸齿磨，玉米被破碎为10—12瓣。在此浆料中不应含有整粒玉米，处于结合状态的胚芽不超过0.3%。经二次破碎的浆料经胚芽泵送二次旋液分离器；顶流物与经头道磨破碎和曲筛分出的浆料混合一起，进入一次胚芽分离器，底流浆料送入细磨工序。进入一次旋流分离器的淀粉悬浮液浓度为7—9Bé，压力为 0.45—0.55MPa。进入二次旋流分离器的淀粉浆料浓度为7—9 Bé,压力为0.45—0.55MPa，胚芽分离过程的物料温度不低于35℃。 4.细磨 经二次旋流分离器分离出胚芽后的稀浆料通过压力曲筛，筛下物为粗淀粉乳，淀粉乳与细磨后分离出的粗淀粉浆液汇合后进入淀粉分离工序；筛上物进入冲击磨(针磨)进行细磨，以最大限度地使与纤维联结的淀粉游离出来。经磨碎后的浆料中，联结淀粉不大于10%。细磨后的浆料进入纤维洗涤槽。
高速纺丝主要工艺参数Word版
一、高速纺丝主要工艺参数 1、纺丝温度：包括螺杆温度，箱体温度，联苯温度等。一般 在275~295℃之间。 2、熔体压力：包括滤前压，滤后压力和组件压力；滤后压力 一般疫定在80~100BAR之间；组件压力一般在 80~150BAR之间。 3、侧吹风：包括风速成（风压），风湿。风速在0、3~ 0。 5m/s左右；风温20±2℃左右；风湿65±5﹪左右。 4、集束上油们置：一般根据纺制品种和所需纺丝张力迁当调 节上油们置。通常集束上尚未位置离喷丝板面的垂直距离 控制在130~160cm左右；水平位于控制在离侧吹风网面 22~23cm左右。 5、计量泵和油剂泵转速：计量泵转速根椐年纺品种的规格计 算而得；油剂泵转速则根据丝条所需上油率而定，P0Y上 油控制在0。3~0。7。 另外：纺间的温度、湿度、室内空气气流等环境对纤维成形也有一定的影响，一般要求温度25左右；湿度65﹪左右，室内空气无紊流干扰。 二、高速纺丝采用何种方式上油？ 高速成纺丝纺速高，必须使用油嘴上油方式才能保证计量准确各个部位上油量比较一致。无油丝不但影响纺丝成型，而且直接后加工的正常进行，造成无法退绕，断头和无强力丝的出现，要杜绝
无油丝产生。
三、POY含油一般以0.3~0.7﹪左右较为适当。丝条含油率低会 使纤维松散，摩擦阻力增大，发生毛丝；若含油量过高，会 造成油污染增加。 四、造成纺丝细丝的原因有哪些？ 主要原因是组件原因：1、喷丝板镜检不干净；2、分配板不干净； 3、组件组装不合格； 4、铲板不及时等，出现这种情况，应立即铲板或更换组件。 五、在什么情况下需要紧急更换组件？ 1、纺丝发生细丝，硬头丝、竹节丝等不正常丝，经板面清理后仍不能 清除； 2、组件漏浆严重，无法正常生产； 3、卷绕毛丝、断头多，检查导丝器，丝道无损伤。 六、熔体压力有哪三种？怎样设定熔体压力？ 熔体压力通常有螺杆出口压力（一般系过滤器前压）、滤后压力和组件压力三种。滤后压力的确定一般是减去熔体管道的压力损失，保证熔体进入计量泵前的工作压力（一般不低于3.0MPa），不致使各计量泵吐出量有差异。一般根据纺丝需要设定好一定的后压，前压（螺杆出口压力）则是为了保证后压的稳定，一般随过滤器芯使用时间的增加而增大。当后压（包括前压）低于一定值或前压高于一定值时纺丝就无法正常进行，甚至造成停车。 组件压力的大小是由组件过虑材料决定的，组件的过滤介质大多由于不同配比的过滤加金属过滤网组成，从而决定不同的组件的初始压力。当组件终压比初压高出一定值（一般约8。0Mpa左右）时就需要更换组件，组件
湿法亚铁生产工艺样本
湿法亚铁转晶工艺 1、副产七水硫酸亚铁来源： 副产硫酸亚铁来源于钛白生产酸解工段，钛铁矿与硫酸反映时制得Ti（SO4） 和TiOSO4,同步产生FeSO4和Fe2(SO4)3。 2 TiO2+H2SO4TiOSO4+H2O FeO+H2SO4FeSO4+H2O Fe2O3+3H2SO4 Fe2(SO4)3+2H2O 酸解生成TiOSO4和FeSO4等混合物，经浸取和沉降除去20％左右不溶性残渣后，在溶液中加入废铁屑进行还原解决，使溶液中Fe3+还原成以Fe2+存在于溶液中，TiOSO4以Ti2(SO4)3存在： Fe2(SO4)3+Fe 3FeSO4 2TiOSO4+Fe+ 2H2SO4Ti (SO4)3+ FeSO4+2H2O 经净化还原解决钛液，通过真空结晶器使硫酸亚铁以FeSO4·7H2O形式结晶出来，具有结晶亚铁钛液通过转台分离后，得到硫酸亚铁晶体，因各厂家原料矿差别，所得硫酸亚铁晶体杂质含量亦不相似，每吨钛白粉要产生七水硫酸亚铁3.5吨。 2、副产物一水硫酸亚铁来源： 通过转台分离结晶亚铁钛液，在通过真空浓缩、水解工序，形成偏钛酸粒子后送至水洗岗位进行液固分离，分离酸性溶液――25％酸溶液（溶液中具有大量已溶解硫酸亚铁），通过空塔预浓缩器与转窑高温尾气进行热互换来提高酸浓度后送至真空浓缩器再次进行浓缩，当酸浓度达到35～55％时，溶液中已溶解硫酸亚铁以一水亚铁形式析出来，，再通过相式压滤机进行过滤，把一水亚铁
分离出来，每吨钛白粉要产生酸性一水亚铁1吨。 3、一水硫酸亚铁可作为饲料中铁补充剂。铁是血红蛋白，肌红蛋白，细胞色素酶等各种氧化酶成分，与造血机能，氧运送以及细胞内生物氧化过程有着密切关系。禽类动物缺铁会导致严重贫血，明显减少血红细胞压积，羽毛正常红色和黑色完全退色。仔猪缺铁可导至皮肤苍白，皮毛粗糙，食欲不振，生长速度缓慢。 1）、它重要作用如下： A：补充畜禽对亚铁营养需求，防治缺铁性贫血及其并发症； B：增强机体免疫机能，改进胴体品质，使皮肤红润、肉色鲜红； C：增进生长，提高饲料报酬。 2）项目指标： A：Fe ≥30.00% ， B：粒度[过0.45mm(40目)筛下物] ≥98.0 % C：砷含量≤5mg/kg， D：铅含量≤10mg/kg 二、用七水硫酸亚铁生产饲料级一水硫酸亚铁工艺： （一）工艺流程简述： 由一车间转台分离七水亚铁（含游离水）通过皮运机（V7002）输送到亚铁贮料仓（L7004），再经溜槽进入打浆槽（F7101），七水亚铁（含游离水）在打浆槽用蒸汽进行加热打浆溶解，在溶解过程中加入少量25％稀硫酸调节打浆料酸度，然后加入少量铁粉。用液下泵将溶解七水亚铁泵至1～3号湿法转晶槽（C7101A/B/C）进行加热转晶，七水亚铁在湿法转晶槽内逐渐脱水
湿法pu合成革生产工艺
湿法聚氨酯合成革生产工艺 湿法聚氨酯合成革的生产方法是将聚氨酯湿法树脂中加入DMF 溶剂及其它填料、助剂制成混合液，经过真空机脱泡后，浸渍或涂覆于基布上，然后放入与溶剂（DMF）具有亲和性，而与聚氨酯树脂不亲和的水中，溶剂（DMF）被水臵换，聚氨酯树脂逐渐凝固,从而形成多孔性皮膜,即微孔聚氨酯粒面层，习惯上称为贝斯(英文BASS的译音),其含意是基材(半成品革)的意思,贝斯经过干法贴面或表面经整饰后,如表面印刷、压花、磨皮等工艺后，才能成为聚氨酯合成革成品。湿法聚氨酯合成革具有良好的透气、透湿性，滑爽丰满的手感，优良的机械强度，特别是从结构上近似天然皮革，湿法合成革贝斯的生产工艺可分为单涂覆法、浸渍法和含浸涂覆法三种，所用基布有纺织布和无纺布两类。 （一）、单涂覆法聚氨酯贝斯 1、生产工艺流程 基布开卷经储布架进入浸槽浸湿，再通过挤压辊将水挤出大部分，通过烫平轮除去部分 水分，同时将基布烫平，然后在涂布机上涂覆配合浆料，再进入凝固槽成皮膜，再充分水洗、烘干定型、冷却成大卷贝斯。 2、主要原料 A、聚氨酯树脂：通常为普通湿法树脂，磨皮专用，含浸专用及耐寒树脂等，树脂的模量（100%）从2.0MPa至30.0MPa不等。根据贝斯软硬度，选用高低模量牌号树脂，单涂覆贝斯由于泡孔小、密度大，
往往加入大量木质粉及其他填料，故当产品用于寒冷地区时，要充分考虑产品的耐寒性能，采用耐寒性能好的树脂。 B、木质粉：在单涂覆贝斯中使用一定量的木质粉，既能降低产品成本，又能在凝固过程中起到骨架的作用，不同型号厂家的木质粉，其膨胀系数不同，这样便在同等其他材料相同的情况下，其粘度值均不相同，也直接影响到产品的质量及相应的成本，木质粉的细度要求一般要达到400目以上。 C、阴离子表面活性剂（C-70，C-90）：又称为快速渗透剂，具有亲水性。主要起到加快DMF与水的交换速度，提高生产速度，同时使泡孔细密化。阴离子表面活性剂可生成球形泡孔结构，增加回弹性、透气性、透湿性。一般加入量在0.5%—2.5%之间，如加多，涂层易反卷，平滑性下降。 D、非离子表面活性剂（S-80）：具有疏水性，可推迟表面的凝固速度，因而可使内部的DMF与水更快地交换，可生成针状的泡孔结构，加入量为1%—3%，过大生产速度受影响。 E、溶剂（DMF）：DMF用于溶解及稀释聚氨酯树脂。直接配合树脂，调整配合液的粘度，DMF用量大时，在凝固过程中，提高凝固速度及增大泡孔结构。 F、色浆：应选用单一溶剂DMF体系之产品，通常加入量为5%—8%。 G、基布：单涂覆贝斯所用基布主要以平织布、单面起毛布为基础，其纱支含棉量的多少直接影响到与水浸透的时间。
静电纺丝技术的工艺原理及应用
静电纺丝技术的工艺原理及应用 静电纺丝技术是目前制备纳米纤维最重要的基本方法。这一技术的核心是使带电荷流体在静电场中流动与变形，最终得到纤维状物质，从而为高分子成为纳米功能材料提供了一种新的加工方法。由于纳米纤维具有许多特性，例如纤维纤度细、比表面积大、孔隙率高，因而具有广泛的应用。 1、静电纺技术 静电纺是一项简单方便、廉价而且对环境无污染的纺丝技术。早在20世纪30年代，Formals A就已经在其专利中报道了利用高压静电纺丝，但是直到近些年，由于对纳米科技研究的迅速升温，激起了人们对这种可制备纳米尺寸纤维的纺丝技术进行深入研究的浓厚兴趣。 1.1 静电纺技术的基本原理 静电纺丝技术(Electrospinning fiber technique)是使带电的高分子溶液(或熔体)在静电场中流动变形，经溶剂蒸发或熔体冷却而固化，从而得到纤维状物质的一种方法。对聚合物纤维电纺过程的图式说明见图1。 静电纺丝机的基本组成主要有3个部分：静电高压电源、液体供给装置、纤维收集装置。静电高压电源根据电流变换方式可以分成DC／DC和AC／DC两种类型，实验中多用IX；／DC电源。液体供给装置是一端带有毛细管的容器(如注射器)，其中盛 有高分子溶液或熔体，将一金属线的一端伸进容器中，使液体与高压电发生器的正极相连。纤维收集装置是在毛细管相对端设置的技术收集板，可以是金属类平面(如锡纸)或者是旋转的滚轮等。收集板用导线接地，作为负极，并与高压电源负极相连。另外随着对实验要求的提高，液体流量控制系统也被渐渐的采用，这样可以将液体的流速控制得更准确。电场的大小与毛细管口聚合物溶液的表面张力有关。由于电场的作用，聚合物溶液表面会产生电荷。电荷相互排斥和相反电荷电极对表面电荷的压缩，均会直接产生一种与表面张力相反的力。当电场强度增加时，毛细管口的流体半球表面会被拉成锥形，称为Taylor锥。进一步增加电场强度，是用来克服表面张力的静电排斥力到达一个临界值，此时带电射流从Taylor锥尖喷射出来。带电后的聚合物射流经过不稳定拉伸过程，
涤纶长丝生产工艺简介
涤纶长丝生产工艺简介 1. 预结晶 切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化 发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。 预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式： 1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处 于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。一般将这种方式称为BM 式。 2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。一般将这种方式称为KF 式。 利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。一般与BM 式结合使用。 熔体直纺没有预结晶流程。 2．干燥 涤纶生产过程中，PET 切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100ppm 以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。 将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20 ℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。切片一般在干燥塔中停留4～8 小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm 以下，满足纺丝要求。不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异： UDY-DT : 目标含水率≤100ppm POY-DTY: 目标含水率≤50ppm FDY : 目标含水率≤30ppm 常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm 。 切片含水率偏高时，熔融后熔体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝的强度会降低，断裂伸长率升高。 干燥工序分连续干燥和间歇干燥两种方式。 连续干燥采用干燥塔（一般需要加上预结晶装置），干燥介质为除湿干空气，采用电加热方式，这种方式干燥效率高，干燥效果好，操作简便可以自动控制，工艺调整方便，是目前普遍采用的干燥方式； 间歇干燥采用转鼓装置（无需额外的预结晶装置），加热方式为蒸汽，用抽真空的方式使切片脱水。这种方式干燥效率很低，干燥效果不理想，操作麻烦且多为手动控制方式，工艺调整不方便，除了在一些老式UDY 生产线上还有少量存在以外，已经基本被淘汰。 目前，随着熔体直接纺技术的成熟，越来越多的厂家采用了熔体直纺技术，采用这项技术，省去了切片造粒、切片包装、切片运输、切片筛选、切片输送、切片干燥、切片熔融等很多过程，因而使生产成本大大降低。 3．纺丝纺丝是整个化纤生产中的关键工序，纺丝状况如何，直接影响到“产、质、耗”等生产指标能否顺利完成。 纺丝就是将熔融状态下或呈溶液状态下的高聚物纺成丝束的过程。对于切片法纺丝而言还包括了将切片由颗粒状固体熔融成熔体的过程。 纺丝设备包括熔体过滤器、纺丝箱体、计量泵、组件（包括海砂或金属砂、过滤网、分配板、喷丝
湿法亚铁生产工艺
湿法亚铁转晶工艺 1、副产七水硫酸亚铁得来源: 副产硫酸亚铁来源于钛白生产得酸解工段,钛铁矿与硫酸反应时制得Ti(SO４) TiOＳO4,同时产生FｅSＯ4与Fe２(SO4)3。 ２与 ＴiＯ2＋H2SＯ4TiOSO4+Ｈ2O FeO+Ｈ２SO４FeSO4+H2Ｏ Fe2O3+3H2SO4 Fe２(SO4)3+２H２O 酸解生成得TｉOＳO4与ＦeSO４等混合物,经浸取与沉降除去20％左右不溶性残渣后,在溶液中加入废铁屑进行还原处理,使溶液中得Ｆｅ3+还原成以Ｆe2+存在于溶液中,TiOSO４以Ti2(ＳO4)3存在: Fｅ2(SO4)３+Fe3FeSO4 ２TiOSO4+Fｅ+ 2Ｈ2SO４Tｉ(SO4)3+ ＦｅSＯ +2H２Ｏ 4 经净化还原处理得钛液,通过真空结晶器使硫酸亚铁以FeＳＯ4·7H2O形式结晶出来,含有结晶亚铁得钛液经过转台分离后,得到硫酸亚铁晶体,因各厂家原料矿得差异,所得硫酸亚铁晶体得杂质含量亦不相同,每吨钛白粉要产生七水硫酸亚铁3。５吨、 2、副产物一水硫酸亚铁得来源: 经过转台分离结晶亚铁得钛液,在通过真空浓缩、水解工序,形成偏钛酸粒子后送至水洗岗位进行液固分离,分离得酸性溶液――25％酸溶液(溶液中含有大量得已溶解得硫酸亚铁),通过空塔预浓缩器与转窑高温尾气进行热交换来提高酸浓度后送至真空浓缩器再次进行浓缩,当酸浓度达到3５~５5％时,溶液中已溶
解得硫酸亚铁以一水亚铁得形式析出来,,再经过相式压滤机进行过滤,把一水亚铁分离出来,每吨钛白粉要产生酸性一水亚铁１吨、 3、一水硫酸亚铁可作为饲料中铁得补充剂。铁就是血红蛋白,肌红蛋白,细胞色素酶等多种氧化酶得成分,与造血机能,氧得运输以及细胞内生物氧化过程有着密切得关系。禽类动物缺铁会造成严重贫血,显著降低血红细胞压积,羽毛得正常红色与黑色完全退色、仔猪缺铁可导至皮肤苍白,皮毛粗糙,食欲不振,生长速度缓慢。 １)、它得主要作用如下: A:补充畜禽对亚铁得营养需求,防治缺铁性贫血及其并发症; B:增强机体免疫机能,改善胴体品质,使皮肤红润、肉色鲜红; C:促进生长,提高饲料报酬。 2)项目指标: A:Fe ≥３0.００％ , B:粒度［过0。45mm(40目)筛下物］≥９8、０％ Ｃ:砷含量≤５mｇ/kg, Ｄ:铅含量≤1０mg／ｋg 二、用七水硫酸亚铁生产饲料级一水硫酸亚铁得工艺: (一)工艺流程简述: 由一车间转台分离得七水亚铁(含游离水)通过皮运机(Ｖ７00２)输送到亚铁贮料仓(L７004),再经溜槽进入打浆槽(F71０1),七水亚铁(含游离水)在打浆槽用蒸汽进行加热打浆溶解,在溶解过程中加入少量25％得稀硫酸调整打浆料酸度,然后加入少量得铁粉、用液下泵将溶解得七水亚铁泵至1~3号湿法转
熔融纺丝工艺试验报告
熔融纺丝工艺试验报告文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
熔融纺丝工艺实验 一，实验目的 合成纤维的成形普遍采用高聚物的熔体或浓溶液进行纺丝，前者称为熔体纺丝，后者称为溶液纺丝。本实验采用切片纺丝的方法，将聚合物熔体经过铸带，切粒等工序制成“切片”，然后在纺丝机上重新熔融成熔体并进行纺丝。 1.了解和掌握切片熔融纺丝的工艺路线和基本方法，通过熟悉并掌握常规纤维的成型条件和工艺参数。 2.了解熔融纺丝及牵伸设备的结构和各种部件的作用。 二，实验原理 整个熔体纺丝过程包括纺丝熔体的制备，熔体自喷丝孔挤出，熔体细流拉长变细，冷却固化，丝条的上油和卷绕。在切片熔融阶段，切片受热后结晶破坏，使其有一定结晶度的固体状态转变为均匀的粘流态，这是物理变化。在冷却形成阶段聚合体发生的主要是物理变化，熔融后的聚合体在一定的压力下通过喷丝孔，形成熔体细流，熔体细流刚离开喷丝板时，由于熔体的弹性效应而出现膨胀现象，使熔体直径逐渐扩大，在纺程上细流受到卷绕拉力的作用，这时纤维直径急剧变细，同时丝条运动速度逐步加快，又由于空气冷却的作用，使聚合体温度下降，粘度增高，速度增加减慢，直径变化较小，再往下聚合体凝固并逐渐冷却至玻璃化温度以下，进入玻璃态，纤维固化，又由于固化后的纤
维干燥而松散，以及纤维与设备，纤维与纤维之间相互摩擦产生静电，导致毛丝，给后加工带来困难，因此需经过给湿上油，增加纤维间抱合力，抗静电，使纤维变得柔软，平滑并获得良好的手感及弹性。 熔体纺丝过程的参数：指对纺丝过程的进行以及卷绕丝结构和性质起主导作用的参数。这类参数有：成纤高聚物的种类；挤出温度；喷丝孔直径；喷丝孔长度；纺丝线的单纤维根数；质量流量；纺丝线长度，卷绕速度；冷却条件。 三，实验仪器及工艺过程 1.纺丝工艺流程：切片、干燥、熔融挤出、冷却成形、上油、牵伸、卷绕。 2.切片干燥的目的：除去水分，提高切片的含水的均匀性，提高结晶度及软化点。 3.熔融挤出：①螺杆挤出机由螺杆，套筒，传动部分，加料斗，加热和冷却装置构成。螺杆机挤出机是纺丝机的主要部件。②从工作区来分，可分为三段，进料段，压缩段和计量段。在整个挤出过程中，螺杆完成三个操作：切片的供给，切片的熔融和熔体的计量挤出，同时使物料起到混匀和塑化作用。③螺杆高聚物的优点：螺杆的不断旋转，提高传热系数，使切片熔融过程强化，螺杆挤出机能强制输送各种粘度较高的熔体，螺杆旋转输送熔体，熔体被塑化搅拌均匀，在机内停留时间较短，一般为5-10分钟，大大减少了熔体热分解的可能性。
湿法磷酸的工艺分析研究进展
湿法磷酸的工艺研究进展 毛常明刘晶晶陈学玺 <青岛科技大学山东青岛 266042） 摘要：本文介绍了以磷矿为生产原料的硝酸法、盐酸法、硫酸法等湿法磷酸生产工艺，并对其工艺进行了说明和比较。突出了湿法磷酸生产中的除氟问题。指出了湿法磷酸产生磷石膏废物将是制约湿法磷酸生产的主要环节。 关键词：磷矿；湿法磷酸；氟；磷石膏 The development of study on wet-process phosphoric acid technology MAO Chang-ming LIU Jing-jing CHEN Xue-xi
涤纶纺丝工艺与质量控制
涤纶纺丝工艺与质量控制 摘要：介绍涤纶长丝生产的基本知识、生产工艺和设备。内容包括切片输送、干燥、纺丝、卷绕、拉伸加捻、变形、拉伸变形、拉伸整经、纺丝拉伸卷绕一步法（FDY）、微细旦长丝、工业丝、网络丝和空气变形丝。 关键词：POY，FDY,纺丝工艺参数，喷丝组件设备，及涤纶的工艺要求。 前言 涤纶（聚对苯二甲酸乙二醇脂纤维）是由对苯二甲酸和乙二醇进行酯化、缩聚、经熔和加工而制成的合成纤维，它是重要的纺织材料，已广泛的用于纺织工业和其他部门。 涤纶是采用熔融纺丝的方法进行纺丝的，在熔融纺丝过程中，生产聚酯（PET）品种取决于纺丝速度。在纺速2800—4000m/min内纺出的丝称为预取向丝（POY）,涤纶POY具有较大的取向度，而且有一定结晶度，这就赋予了POY以更好的稳定性。因此，POY是一种可以用于生产拉伸丝和变形丝的商业半成品。 一、涤纶POY的发展史 在三十年代初期死卡罗瑟斯首先用脂肪族二元酸和二元醇聚成拒有成纤性能的高分子物——聚酯。由他制成的纤维，虽然有像丝一样的光泽，比粘胶纤维高的强度及打的弹性，但是熔点低、耐水性差、制造费用昂贵、毫无使用价值，为以后的合成纤维的研究指出了方向，开辟了道路。 温菲尔德等于1941年发现了有使用价值的涤纶。温菲尔德在研究了大量的文献资料后，提出了分子对称性对于用聚酯制成的纤维性质有很大影响的见解，他用对称的芳香族聚酯见证了他见解的正确性。用对苯二甲酸和乙二醇缩合成的聚酯，它能结晶并具有成纤性能，同时具有高熔点和抗水解性，把它进行熔融纺丝则能够得到取向和结晶的纤维。但是，由于二战及原料制造技术和成本高等原因，使得涤纶发展缓慢，因此，直至1953年才开始大规模生产，1960年以前涤纶仅在美、日、西欧各国生产，以后在发展中国家也有生产，目前涤纶产量已占世界合成纤维的首位。 二、涤纶POY的现状 涤纶POY之所以能够得到持续迅速的发展，并受到很多国家的重视，其原因是很多方面的，但其中重要原因之一是由于石油化学工业的重大发展，给生产涤纶POY提供了丰富廉价的起始原料对二甲苯、乙二醇。随着新工艺的不断开发和生产规模的扩大，涤纶POY的成本今后会不断地下降。
湿法工艺
21世纪经济报道》最近抛出一篇有关奶粉行业的重磅报道，文章对若干奶粉问题予以强烈关注，其中就有奶粉的生产技术——干湿法加工。据报道，中国是唯一一个干法生产奶粉的婴幼儿奶粉大国。但是，在国内，仍然有飞鹤奶粉，等奶粉品牌是采用湿法加工的。 何谓湿法生产呢？即牛奶与母乳相比，乳清蛋白比例低、酪蛋白比例高，前者制成婴幼儿奶粉时需要提高乳清蛋白，而生产奶酪尤其是干酪时会用掉酪蛋白，剩下液态乳清，欧美等国用儿童专用液态奶，这种奶拿没变性的脱盐乳清，加上牛奶均衡调配后制出——这个过程就是奶粉的湿法生产了。但采用“湿法”生产并不是一般的企业能够做到的，因为其主要受到奶源地和生产厂的距离所影响的，这就要求奶粉企业不但要要有自己的牧场，还应在牧场周围建设相应的配套设施。 而一些乳业从业人员为了降低成本追求利益最大化便跳开国际通行的正规做法，找到了一条“捷径”，以便宜价格进口乳清粉加全脂奶粉，制造成为婴幼儿奶粉，形成所谓“干法”。而“干法”使得其生产工艺变得很简单，费用也变得极低，以每年生产约2亿产值的产品来算，其耗电不到50万元，用水也就1万元左右。 但是，对于重视奶源建设的奶粉企业来讲，湿法生产是最好的选择，因为这样奶粉既新鲜又营养，确保了奶粉的营养配比混合均匀，符合婴幼儿体质需求和吸收能力。因此，飞鹤乳业秉承其一贯以品质建品牌的做法，坚持采用国际先进方式生产的婴幼儿奶粉方式，以湿法生产婴幼儿奶粉，在北纬47°优质奶源的2小时生态圈里，建成奶粉加工基地。从飞鹤原生态牧场刚挤下的鲜奶在10分钟内降至4°C暂存，牧场鲜牛奶通过低温安全运输车在2小时内可抵达工厂，然后直接喷雾干燥生产成粉，没有储奶罐这一中间环节，减少了二次污染。 御宝羊奶都是采用的湿法加工！
第三章熔体纺丝工艺原理总结
第三章熔体纺丝工艺原理总结 概述 熔体纺丝属于聚合物直接纺丝方法，相对于溶液纺丝方法而言，工艺简单，速度快，对环境影响较小，适合于几乎所有热塑性聚合物的纺丝。溶液纺丝分为干法纺丝（使用挥发性溶剂）和湿法纺丝（采用非挥发性溶剂）两种方法。由于涉及到溶剂的回收和物质交换，因此纺丝速度低于熔体纺丝，而且溶液纺丝成形过程中丝条所经受的拉伸少，纤维强力低，因此应用很少，只有少数聚合物纺丝使用。 PP、PE、PA 和PET一般采用熔体纺丝；醋酯、聚氨酯和一部分PAN采用干法纺丝；粘胶纤维、维纶、铜氨纤维和大部分PAN纤维采用湿法纺丝。 思考题：试比较熔体纺丝、干法纺丝和湿法纺丝法的工艺特征和产品特征。 第一节熔体纺丝成网工艺原理 聚合物切片送入螺杆挤出机，经熔融、挤压、过滤、计量后，由喷丝孔喷出，长丝丝束经气流冷却牵伸后，均匀铺放在凝网帘上，形成的长丝纤网经固网工序（热粘合、化学粘合、水刺或针刺）加固后成为熔体纺丝成网法非织造材料。 1、工艺流程为： 聚合物切片→切片烘燥→熔融挤压→纺丝→冷却→牵伸→分丝→铺网→加固→切边→卷绕 2、纺粘非织造工艺参数：聚合物种类、熔融挤压条件、纺丝孔尺寸、冷却空气、拉伸/牵伸方式、固网方法（重点掌握热轧粘合工艺参数对纺粘非织造布结构和性能的影响）。 思考题：试画出化纤长丝生产和纺粘非织造布生产工艺流程图，并标出每个工艺步骤的名称和作用。 一、熔体纺丝工艺特点 熔体纺丝工艺具有过程简单和纺丝速度高的特点，在熔体纺丝过程中，成纤高聚物经历了两种变化，即几何形状的变化和物理状态的变化。 几何形状的变化是指成纤高聚物经过喷丝孔挤出和拉长而形成连续细丝的过程；物理变化即先将高聚物变为易于加工的流体，挤出后为保持已经改变了的几何形状和取得一定的化纤结构，使高聚物又变为固态。
湿法腐蚀工艺研究综述
硅湿法腐蚀工艺的研究现状 摘要：随着MＥMS技术的发展,通过光刻胶或硬掩膜窗口进行的湿法腐蚀工艺在MEMＳ器件制造的许多工艺过程中有大量的应用，本文介绍了湿法腐蚀工艺的发展历程,研究现状,以及未来的发展趋势,将湿法腐蚀工艺与干法腐蚀工艺进行对比，得出湿法腐蚀工艺的优缺点。重点阐述了湿法腐蚀工艺的工艺过程,简单介绍了湿法腐蚀工艺在工业领域的一些应用。 关键词：MEMS 光刻胶湿法腐蚀工艺过程 ResearcｈＳtａtｕs ｏｆWeｔEtcｈing Technology on Silicon Abｓtrａｃｔ:Witｈｔhe devｅｌoｐｍeｎt of Miｃrｏ-Elｅctrｏ-Mｅcｈaniｃal Sｙsｔｅｍ(MＥMＳ) ｔechnology,Wｅt Etcｈing tecｈｎoloｇｙwith ｐhotｏresist oｒｈarｄmask winｄow hasａｌarｇe ｎuｍber oｆaｐplications iｎtｈe fabriｃatｉon ｏｆMＥMS devices.Thｉs aｒtｉｃｌe dｅscrｉbes ｔｈe devｅlopmｅnt ｐｒoｃeｓｓof wｅｔeｔching ｐrocesｓ,as welｌａs thｅrｅｓｅａｒch statｕs anｄｆｕture trｅｎds，comparｉng tｈe Ｗet Eｔｃhing prｏｃeｓｓaｎｄdrｙetchｉｎg proｃｅss,we get the ａdvａnｔaｇeｓaｎd dｉsaｄｖantages of Wet Ｅtching.Thｉｓarｔicｌｅwiｌl fｏcuseｓon ｔhe proｃeｓs of Wｅt Etｃｈing,ａbrief inｔｒｏdｕcｔiｏn ｔo some apｐli ｃａtions oｆthe ｗｅt ｅｔchｉnｇprｏcess ｉn thｅｉnduｓtriａl fieｌd. Ｋeyｗorｄs:MEMS Photｏreｓist WeｔEtchｉnｇProcess 0前言 在制造领域,人们对机械加工的的要求越来越高，工件尺寸越来越小，精度越来越高，功能却越来越多，这些要求促进了很多先进制造技术的产生,MEMS技术就是在这样的背景下产生的，MEＭS,其实就是是微机电系统——Ｍicro－Elｅcｔrｏ-Mｅchanical Sｙstems的缩写,它可以批量制作,是集微型机构、传感器和执行器以及控制电路、直至接口、通信和电源等电子设备于一体的微型器件或系统[1]。MEMS是伴随着半导体集成电路、微细加工技术和超精密加工技术的发展而共同发展起来的,MＥMS技术利用了半导体技术中的腐蚀、光刻、薄膜等现有的技术和材料，所以,从制造技术本身来讲,MEMＳ基本的制造技术相对而言还是比较成熟的。但是，MEMＳ技术更偏向于超精密机械的加工，并且要关系到微电子、材料、力学、化学、机械等学科领域。它所涉及的学科也扩展到微型尺寸下的力、电、光、磁、声、等物理学的各个分支。目前,MEMＳ技术还被广泛的运用在微流控芯片和合成生物学等领域,进而探索生物化学等实验室技术流程的芯片集成化［2]。湿法腐蚀工艺是MEＮMS技术中的一种重要工艺，本文将对湿法腐蚀工艺进行详述。 1硅湿法腐蚀工艺的原理及特点 1.1硅湿法腐蚀工艺原理
熔融纺丝及纤维性能
熔融纺丝及纤维性能 测试(1) 大型工艺实验讲义 编者龚静华 东华大学材料学院 2000年12月 一,实验目的 熔融纺丝工艺实验是一个全面,系统的工程训练,学生通过亲自动手操作,提高实际动手能力和解决问题的能力. 熟悉,了解熔融纺丝整个工艺流程 熟悉,了解熔融纺丝设备. 能根据纤维成品要求,确定和控制纺丝工艺. 进一步掌握化学纤维测试技术. 进一步加深理解化学纤维成型工艺理论. 二,工艺流程 三,主要设备 1,切片干燥设备 目前切片干燥设备主要有真空转鼓干燥,组合式干燥等.实验室干燥设备主要是真空烘箱. 1真空转鼓干燥 真空转鼓干燥机主要有转鼓部分,抽真空系统和加热系统三部分组成,见图1. 真空转鼓干燥机干燥质量高,可在较低温度下干燥切片,适合易氧化或热敏性的高聚物.但由于干燥时间长,生产能力低,不能连续生产等,所以适用于小批量,多品种及一些特种纤维的生产. 图1 真空转鼓干燥机 1-进,出料口2-人孔3-抽真空管4-热载体入管 5-热载体回流管6-转鼓夹套7-电动机8-减速机9-齿轮 2组合式干燥设备 这种干燥设备主要有预结晶器,充填干燥器和热风循环系统三部分组成.切片首先经过预结晶器除去大部分水分(主要是表面吸附水),并具有一定的预结晶度,软化点提高,使切片在高温下不再发生粘连,然后进入充填干燥器,在干燥器内保证足够的停留时间充分去除切片水分.由于组合式干燥机较好运用了切片干燥原理,因而具有连续干燥,效率高干燥质量好且稳定等特点.图2是KF公司切片干燥机流程. 2,纺丝机 一般纺丝机由螺杆挤出机,箱体,计量泵,纺丝组件,纺丝吹风窗,甬道和卷绕间等组成,并配有仪表柜,变频柜和电气设备. 2.1杆挤出机由螺杆,套筒,冷却夹套,电加热夹套,电动机,减速箱以及控制仪表和测量仪表等组成. 图2 KF公司切片干燥流程 1-过滤器2-空气冷却器3-气水分离器4-除湿器 5-热交换器6-干燥风机7-电加热器8-充填干燥塔 9-回风风机10-旋风分离器11-湿切片料仓12-加热器 图3 螺杆挤出机结构示意图 1-螺杆2-套筒3-法兰4-加热套5-电热棒
化纤公司纺丝部纺丝工艺制定规定
化纤公司纺丝部纺丝工艺制定规定 纺丝工艺参数管理是对工艺参数拟订、变动、审批、执行、跟踪、效果反馈的管理。根据纺丝生产工艺参数的重要性及影响范围，实行三级管理，即厂区（公司）级、车间级、工段长（工艺员）级。 一、厂区（公司、纺丝部）级参数管理 （一）工艺参数类别 1、增压泵前后压力； 2、熔体输送管道、冷却器热媒温度； 3、产品规格（品种调换）； 4、批号更改； 5、油剂型号； 6、纺速调整（≥50m/min的调整）； 7、侧吹风空调温度（大于2℃调整）； 8、箱体气相温度≥2℃调整； 9、油浓、丝含油率中心值； 10、卷重； 11、网络嘴规格选用；
（二）工艺参数制定与变动权限 1、制定与变动权限人：部门经理或生产副总； 2、审批权限：部经理、生产副总、公司主要领导或厂区经理 3、书面下达并执行权限：车间主任、工段长（工艺员）； 4、注意事项 ①为便于工艺跟踪与反馈，正常情况下，工艺参数调整必须最终交付工段长或工艺员执行，如工段长或工艺员不在岗，其他领导调整后务必告之调整情况并补上书面调整通知单。 ②工艺调整必须科学、严谨，品种搭配适量合理，品种更换要认真测算，切实际产出与设备能力的不匹配而导致生产质量波动。 二、车间级工艺参数管理 （一）工艺参数类别 1、箱体气相温度±2℃之内的调整； 2、纺速（＜50m/min的调整）； 3、侧吹风（环吹风）风温、风湿、风速（风压）的设定； 4、网络压力的设定； 5、纺丝组件预热温度与时间的确定； 6、各项定期作业的调整； 7、组件过滤材料配比、喷丝板选用；
（二）工艺参数制定与变更权限 1、制定与变动权限：车间主任； 2、审批权限：生产副总或部门经理； 3、书面下达并执行权限：工段长（工艺员）； 三、工段长（工艺员）级参数管理 （一、）工艺员参数类别 1、GR1、GR2速度（小于20m/min的调整），POY欠超喂调整； 2、卷绕成型参数； 3、计量泵、油剂泵、油轮转速计算与设定； 4、环吹风风压； 5、预网络、主网络压力； 6、产品卷绕定长定重； 7、纺丝集束位置、丝路的调整 （二）工艺参数制定与变更权限 1、制定与变动权限：工段长（工艺员）； 2、审批权限：车间主任； 3、书面下达并执行权限：工段长（工艺员）； 四、注意事项： 1、参数更改必须作好记录，并长期存档(做到三年保存期)，更