轮胎胶料配方设计

https://www.360docs.net/doc/e211859327.html, 2008-1-5

第一节轮胎各部件胶料配方设计

一、胎面胶、胎侧胶配方设计

1、胎面胶、胎侧胶性能要求

（1）胎面胶性能要求由于胎面是轮胎与路面直接接触的部位，承受着轮胎最苛刻的外应力作用，经常出现的损坏形式为胎面磨光、刺扎损坏、花纹崩花及裂口，导致胎体爆破，影响轮胎的使用寿命。因此，胎面胶应具有优越的耐磨性，较高的

拉伸强度和撕裂强度，良好的耐老化、耐屈挠、耐热、抗刺扎和抗花纹沟裂口等性

能。

（2）胎侧胶性能要求胎侧即轮胎两侧，是侧向变形最大的部位，胎侧胶较薄，用以保护胎体免受机械损伤及日光、风雨的侵蚀，其损坏形式为屈挠龟裂、机械损

伤。因此，胎侧胶应具有良好的强伸性能及耐屈挠龟裂、耐大气老化等性能。胎面胶、胎侧胶可用一种胶料制备，但一种胶料难以同时满足各种不同性能的要求。目前大中型载重轮胎已普遍采用分层出形的复合胎面胶，既利于提高产品质

量，又可降低成本。分层压出形式常用的有以下三种形式。

①胎冠上层用一种胶料，胎冠下层胶与胎侧共用一种胶料。

②胎冠上、下层用一种胶料，胎侧用另一种胶料。

③胎冠、胎肩、胎侧分别采用三种胶料。

2、胎面胶、胎侧胶配方

（1）胎面胶配方特点胎面胶与胎冠上层胶配方相同。

①常用生胶品种有NR、SBR 和BR。NR 具优异的弹性、拉伸强度和耐磨性能，是轮胎胶料中理想的胶种，虽然使用中出现裂口较快，但其扩展速率比SBR 和BR

慢。SBR 具有优良的耐磨和耐老化性能。BR 的弹性更优于NR 并具有良好的耐磨性

和生热低的特点，适宜用于轮胎胎面胶较料中。

通常大型轮胎如工程机械轮胎胎面以NR 单用为宜。中小型轮胎胎面胶则以NR 为主，掺用SBR 或BR，拖拉机轮胎胎面也可采用三胶并用的配方。

②主要补强剂是cb，可根据胶料性能要求和生胶类别确定cb 品种及用量。胎面胶采用活性cb,一般总用量为45～50 质量份。以下均用“份”代表“质量份”来

表示配合剂用量。

③硫化体系中硫磺用量根据选用胶种而定，全天然橡胶配方硫磺用量为2.5～

2.8 份，掺用SBR 或BR 的配方，以采用低硫高促体系。一般掺用30%SBR，硫磺用

量为2.0～2.3 份，掺用30%BR，硫磺用量为1.2～1.5 份，若BR 用量增至70%时，

硫磺用量只用0.6～0.9 份。促进剂品种及用量与硫磺量应相配合，同时视生胶种

类和cb 品种而定。活性剂一般ZnO 3～5 份，SA 2～3 份

④软化剂品种和用量应视生胶及炭黑品种用量而定，同时考虑与生胶有良好的互溶性。天然胶胶料可用松焦油，一般为3～8 份。掺用合成橡胶的胶料，宜选用

石油系软化剂，常用的有环烷烃油、三线油、六线油、锭子油和机油，用量约6～

12 份，顺丁橡胶掺用量增大时，用量适当增大。

⑤防老剂一般采用综合性能较好的对苯二胺类防老剂，如4010、4010NA、4020、或与BLE、RD、AW 并用，总用量为2～4 份。配用物理防老剂石蜡1～2 份，可获取

优异的防老化效能并可改善胎面外观质量。

（2）胎侧胶配方特点胎侧胶与胎面胶下层配方相同。生胶品种可采用全天然橡胶或以天然橡胶为主，掺用30～50%的丁苯橡胶或顺丁橡胶。Cb 可以补强型炉黑

为主，掺用半补强型炉黑，用量一般约为55 份。防老剂用量可高达3 份。

现在已生产出白色或各种颜色胎侧胶的轮胎。这种浅色胎侧胶配方宜选用无污染型的配合剂，如补强剂用改性陶土、白炭黑和钛白粉等，防老剂选用246、SP 或

MB 等品种。相邻胶料不宜选用有迁移性、污染性的配合剂（如软化剂、防老剂等），

浅色胎侧胶配方见表所列

（3）胎面胶、胎侧胶配方举例见表所列

二、胎体胶料配方设计

1、胎体胶料性能要求

胎体胶料包括缓冲层、外帘布层及内帘布层胶料和油皮胶等

（1）缓冲层胶料性能要求缓冲层是胎面胶与帘布层之间的过渡层，在轮胎行驶过程中，不但是承受剪切应力最大的部位，而且还要缓和和分散外部冲击应力，避

免因局部应力过大造成帘布层早期损坏，因此要求胶料具有较高定伸应力、弹性和

抗剪切性能，同时要求生热低、耐热性好。

（2）帘布层胶料性能要求帘布层因连线密度不同分为外帘布层和内帘布层，外帘布层位于缓冲层与内帘布层之间，形成过渡层结合。因此要求胶料与帘线具有良

好的粘合性能，使胎体成为牢固的整体，并要求胶料生热低、耐热及耐屈挠疲劳性

好。

（3）油皮胶料性能要求油皮胶位于外胎的内表面，在内帘布层的里层，起保

护内胎及避免空气和水分侵蚀帘布层的作用。因此要求胶料有一定的强伸性能和较

好的耐老化性能，而且要求胶料硫化起点较快，可塑性不宜过大，防止在硫化过程

中向帘布层迁移影响帘布层的性能。

2、胎体胶料配方

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（1）配方特点目前胎体大多数采用尼龙帘线，胶料配方应考虑与帘线的良好粘合及与外胎各部件的整体配合。

①生胶品种通常可用纯天然橡胶或以天然橡胶为主，掺用部分BR 或SBR。掺用比例

一般根据轮胎品种和规格而定，合成橡胶掺用量以不超过30%为宜，通常大型轮胎

合成橡胶掺用量应少些，外层帘布胶掺用量比内层帘布胶略少。

轮胎胶料含胶率从缓冲层、外帘布层至内帘布层依次逐渐增大，相互配合，缓

冲层胶一般不低于62%，外层帘布胶不低于63%，内帘布层胶不低于64%。

②补强剂品种及用量应根据不同部位胶料要求而定，cb 用量应视帘线种类与合成橡

胶掺用比例定。

③软化剂品种及用量以不影响胶料粘合性及滞后性能为选定原则。天然橡胶胶料可

单用松焦油和古马隆树脂，用量为3～4 份，掺用合成橡胶胶料常用芳香烃含量较

高的石油软化剂如三线油、六线油，用量为3～5 份。

④硫化促进体系可根据胎体骨架材料和生胶品种而定，一般人造丝或尼龙帘线胎体，NR 与SBR 并用胶料硫磺用量为2.0～2.2 份，NR 与BR 并用胶料硫磺用量为1.5～

2.0 份。钢丝帘线的胎体，为提高胶料与钢丝的粘合性能，硫磺用量较高，为4 份

左右。

促进剂品种应选用硫化过程中诱导期较长的后效性促进剂，使胶料有良好的粘

流状态，利于胶与帘线的结合。

（2）配方实例见表4-2 所列。

三、胎圈胶料配方设计

1、胎圈胶料性能要求及配方特点胎圈由多部件组成，有钢丝圈、填充胶

条、钢圈包布、胎圈包布和帘布层，要求部件之间胶料有良好的粘合性能，使胎圈

形成一个牢固整体。

①钢丝圈胶料要求与钢丝有良好的粘合性能，胶料硬度较高，不低于70（邵氏A），

胶料强伸性能要求不高，拉伸强度≥4.9MPa，扯断伸长率≥200%，含胶率较低，约

为30%。因此胶料中宜选用纯天然橡胶与高硫磺量的配合，硫磺用量为7～10 份，甚至高达20 份，氧化锌用量可略增加。钢丝圈胶料为半硬质胶，采用大量的半补

强炉黑和无机添充剂，如碳酸钙、陶土等，还可以掺用少量再生胶，利于改善胶料

的工艺性能，又可降低成本，软化剂可选用提高胶料粘着性能的松焦油、沥青和松

香等品种。

②填充胶条胶料要求有较高的硬度，不低于70（邵氏A），起填充空隙作用，使胎圈部轮廓均匀过渡，避免应力集中而损坏。胶料强伸性能要求不高，拉伸强度≥2.9MPa，扯断伸长率≥250%，含胶率很低，为15%左右。因此胶料中除天然橡胶

外可产用再生胶和大量填料，如炭黑、碳酸钙等，也可掺用部分合成橡胶以改善胎

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圈脱空的毛病。

③钢圈包部胶料和胎圈包布胶料可用同一种配方，便于生产管理。钢圈包布用以包裹钢丝圈和填充胶条组成钢圈；胎圈包布是包在胎圈外层，用以保护胎圈的帘布

层免受轮辋磨损。包布均为挂胶尼龙帆布，因此要求胶料具有良好的粘着性能及耐

老化性能，胶料应有一定的强伸性能，拉伸强度≥17.65MPa，扯断伸长率≥500%，含胶率一般在50%左右。生胶品种可选用低级天然橡胶，也可掺用部分丁苯橡胶，炭黑和无机填充剂并用，软化剂选用增加粘性的品种如松焦油、沥青、松香等，便

于擦胶工艺操作，用量一般较大。

（2）配方实例斜交载重汽车轮胎胎圈各部件胶料配方见表所列。

四、水胎、胶囊、内胎、垫带胶料配方设计

（1）水胎、胶囊胶料配方设计水胎与胶囊作用相同，用以硫化外胎做内模型用，并需充入过热水或高压蒸汽，在高温下使用，同时要经受上百次反复硫化外胎的装

卸操作，因此水胎和胶囊胶料要求应具有良好的耐热性、耐老化性、耐高温撕裂和

耐屈挠疲劳性能，而且还应有良好的耐水性能。

①水胎、胶囊胶料物理机械性能指标可由生产厂自行控制，见表所列。

②水胎、胶囊胶料配方特点是用于水胎的生胶品种常为天然橡胶，用于胶囊的生胶品种均为丁基橡胶，国外也有采用丁基胶和三元乙丙胶并用的，因丁基橡胶饱和

度高，并具有极好的耐热性和气密性。国内已用420 活性剂（烷基苯胺多硫物）硫

化丁基水胎及胶囊，取得良好效果，其使用次数比天然胶水胎可提高1.5 倍。丁基胶水胎及胶囊由于丁基橡胶分子链含少量的双键，其硫化体系可采用硫磺硫化，也可采用树脂硫化。

补强填充体系，由于丁基橡胶为结晶型橡胶，自身具有较高的强度，补强剂只有助于提高胶料的撕裂强度和定伸强度，利于改善工艺加工性能，一般补强填充剂

仍以炭黑补强效果最佳，常用的有高耐磨炉黑与半补强炉黑、快压出炉黑并用，用

量约为40～60 份。

软化增塑体系，由于丁基橡胶为非极性橡胶，易使用与其具有较好相容性的极性小的软化剂，如机油、石蜡和凡士林等。也可加入420 活化剂，这种多烷基苯酚

二硫化物，可以提高胶料的粘性。

防老剂在丁基橡胶配方中无显著作用，一般可不必加入。

③水胎、胶囊胶料配方实例见表所列。

（2）内胎胶料配方设计内胎胎壁较薄，充入压缩空气后，在高温和伸张状态下使用，并保持稳定的气压。因此要求胶料具有良好的气密性及低定伸应力，同时要

求弹性高、撕裂强度高、永久变形小、耐热性能好。

①内胎胶料物理机械性能指标根据不同胶种有不同要求，见表所列。

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②内胎胶料配方特点常用生胶品种为纯天然橡胶或掺用30%SBR，由于丁基胶

具有极佳的气密性和耐热性能，而且形变小，已成为制造内胎最适宜的胶种，得以

广泛应用。

天然胶内胎胶料宜选用定伸应力较低的补强剂，如半补强炉黑，快压出炉黑等，或与碳酸钙并用可减小用就变形，用量约为40 份。内胎壁薄，硫化速度宜快，但

为了提高胶料的耐老化性能及抗撕裂性能，硫磺用量已选用低值，约为1.5-2.0 份，

因此促进剂品种选用秋兰姆为第一促进剂与噻唑类促进剂并用或与次磺酰胺类促

进剂并用，如DM+TMTD,M+TMTD 和DM+CZ(NOBS)等，

丁基橡胶内胎胶料的补强剂一般采用高耐磨炉黑与半补强炉黑，快压出炉黑或通用炉黑并用，用量为50-70 份。软化剂采用极性极小的饱和烃类如凡士林，锭子油，

蓖麻油等。硫化体系一般采用秋兰姆为第一促进剂与噻唑类促进剂并用硫磺硫化体

系，可获得较好的工艺加工性能和使用性能。

③内胎胶料配方见表所列

（3）垫带胶料配方设计垫带只起保护内胎免受轮辋磨损的作用。因此只要求胶料具有一定的强伸性能，较小的永久变形，还有较好的耐屈挠，耐老化性能。

①垫带胶料物理机械性能指标一般控制拉伸强度为8.3Mpa，拉断伸长率为500%，硬度(邵氏A)为53+3，扯断永久变形为35%。

②垫带胶料配方特点，生胶可使用低级5 号烟片胶和大量合成橡胶，为降低胶料成本可掺用再生胶，含胶率约为30-40%.

补强剂多采用半补强炉黑与高耐磨炉黑并用，用量为40-50 份，并掺用大量无机填充剂如碳酸钙或陶土等。软化剂用量大，约为10-16 份。垫带采用模压硫化，

硫化速度快，故可用M+DM+TT 或M+DM+D,用量约为1.8-2.5 份左右。

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橡胶配方大全橡胶配方设计的原则橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求；任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。橡胶配方的表示形式天然橡胶(NR)基础配方

注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写丁苯橡胶(SBR)基础配方 Phr指每百质量份橡胶的分量数注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方

注：硫化时间为150℃×20min ， 40min ，80min ；150℃×25min ，50min ，100min 丁腈橡胶（NBR ）基础配方注：硫化时间为150℃×10min ， 20min ，80min 顺丁橡胶(BR)基础配方注：硫化时间为145℃×25min ，35min ，50min 异戊橡胶（IR ）基础配方

防龋牙膏的配方设计

防龋牙膏的配方设计徐春生（广州市倩采化妆品有限公司510897） 1、定义 1.1防龋剂是指添加于牙膏等口腔产品中，能够帮助预防和治疗龋齿的药物成分。 1.2 防龋牙膏又称防蛀牙膏，是指添加防龋功效成分，能够帮助预防和治疗龋齿的牙膏。 2、药物机理和产品分类 2.1 药物机理龋病是一种由口腔中多种因素复合作用所导致的牙齿硬组织进行性病损，表现为无机质的脱矿和有机质的分解，随着病程的发展而有一个从色泽变化到实质性病损的演变过程。其特点是发病率高，分布广。一般平均龋患率可在50％左右，是口腔主要的常见病，也是人类最普遍的疾病之一，世界卫生组织已将其与癌肿、心血管疾病并列为人类三大重点防治疾病。预防龋齿的方法一般考虑3种措施：增强牙齿的耐酸性、杀灭龋齿病原菌、分解链球菌突变体产生的葡聚糖或者阻止葡聚糖的合成[1]。防龋牙膏最常用的的活性成分为氟化物，如氟化亚锡、氟化钠、单氟磷酸钠等[2]。氟化物防龋是因为它们具有以下几个方面的作用：（1）氟可以直接抑制口腔中细菌生长所需要的能量代谢，抑制细菌向牙面黏附，抑制细菌代谢过程中多种酶的活性，使细菌生长、代谢紊乱或停止。（2）氟与牙齿釉质结构中的羟基磷灰石结合，降低釉质表面的溶解度，增强对酸的抵抗力。（3）氟还可以促进唾液中的钙、磷在牙齿表面附着，有助于牙齿萌出后釉质的继续成熟，龋齿病变部位被破坏的磷灰石的恢复，促进龋损的再矿化。（4）较高浓度的氟化物有杀灭致龋菌和其他细菌的作用。除氟化物以外，已报道的还有厚朴酚、蛋黄免疫球蛋白等活性成分可以通过杀灭导致龋齿的主要细菌变异链球菌、粘性放线菌来达到防龋齿的作用。木糖醇可以减缓口腔酸化，甘油磷酸钙、羟基磷灰石则可以提高牙釉质抗酸能力，这些活性成分的也有防龋作用。 2.2 产品分类防龋牙膏一般可分为含氟防龋牙膏和无氟防龋牙膏。含氟牙膏是国内外公认的防龋牙膏，牙膏中添加符合国标GB8372要求的氟化物，就可以达到安全有效防龋的目标，不需要临床验证。添加木糖醇、IgY因子、羟基磷灰石、甘油磷酸钙、中药（如厚朴酚）的牙膏也有不同程度的防龋效果，但需要按照卫生部标准WS/T326.2《牙膏功效评价第2部分：防龋》进行临床验证。 3、常用类型的防龋剂 3.1氟化钠英文名称：Sodium Fluoride，CAS：7681-49-4，化学式：NaF，相对分子质量：41.99，性状：无色立方或四方结晶，对湿敏感。水中溶解度(g/100ml)：15℃时4，25℃时4.3，100℃

汽车轮胎设计毕业论文

1 前言 1.1 课题研究的背景和意义随着我国汽车工业的高速发展，国内市场对车用橡胶制品的需求量迅速增加。“十五”期间，国内汽车橡胶市场的年均增长率超过30%；与此同时，我国每年仍有50多亿元的汽车橡胶制品（相当于汽车橡胶行业年销售额的20%）需要从国外进口。这说明我国的汽车橡胶产业目前还满足不了汽车工业发展的要求。]1[ 从宏观上看，未来几年由于受到国际金融危机的影响，中国国民经济增长速度虽会有所放缓，但在国家实施一系列刺激经济增长措施的保证下，仍将保持较快的增长速度。根据《国家高速公路发展规划》，到2020 年，全国公路总里程达到260 万至300 万公里，高速公路里程达到7 万公里以上。在中国汽车市场的拉动下，2007 年，国内汽车轮胎销售3.3 亿条，同比增长18%，其中子午胎2.3 亿条，同比增长28%；另一方面，轮胎子午化率提高带来的升级换代需求也给轮胎企业的发展提供了空间。目前，内外资企业都在国内增加子午胎的生产线，预计在2006 年的基础上子午胎的产量每年保持10%的增长，到2010 年我国子午胎产量将达到5.3 亿条，子午化率85%。综上分析，轮胎橡胶行业的发展状况直接影响到橡胶机械行业的市场空间。轮胎橡胶行业特别是子午胎制造业的持续快速增长为橡胶机械行业的发展创造了良好条件，使橡胶机械行业的市场容量保持稳定增长。 1.2课题在国内外的研究现状硫化是轮胎制造的最后一道工序，而硫化机是影响轮胎质量的关键设备之一。近年来，通过与世界轮胎巨头的合作与交流，我国硫化机在精度、可靠性、稳定性等方面均有了质的飞跃，已达到世界先进水平。目前，国产硫化机可完全取代进口产品，不仅包揽了我国新建轮胎厂所需的所有硫化机，而且还大量出口日本、法国等发达国家，出口型号包括机械式和液压式等10多个规格。如今，世界轮胎巨头前“五强”已有“四强”使用我国生产的硫化机。但目前我国液压硫化机的配套件仍主要依赖进口的品牌产品，如液压站、阀门、开关

【精品】橡胶英才网轮胎胶料配方设计

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轮胎CAD设计方法

轮胎CAD设计方法学习目的与要求通过学习了解橡胶CAD技术和RCAD轮胎结构设计系统的组成；掌握轮胎RCAD设计方法、设计内容和设计流程；且会运用“轮胎结构设计系统”绘制轮胎外胎花纹总图和材料分布图。第一节 CAD轮胎结构设计概述一、橡胶CAD技术简介计算机辅助设计（CAD）是指利用计算机来辅助设计人员进行产品和工程的设计，是传统技术与计算机技术的结合。设计人员通过人机交互操作方式进行产品设计构思和论证，进行产品总体设计、技术设计、相关信息的输出，以及技术文档和有关技术报告的编制。计算机辅助设计已在很多领域得到广泛应用，如橡胶工业中制品的配方设计、结构设计、模具设计等。橡胶CAD技术是CAD技术的一个应用领域，特指运用计算机辅助橡胶相关设计人员进行产品和工程设计的技术。随着计算机性能的迅速提高，计算机在橡胶行业中的应用日益广泛深入。计算机辅助设计(CAD)是计算机应用的重要领域。国内已有部分大型橡胶企业建立起较完整的CAD系统，设计开发新产品，提高市场竞争能力。另外，少数大型企业采用CAD技术后产生的明显的经济效益，对中小企业的影响十分巨大。它们首先应用计算机和相应的CAD软件组成CAD系统，进行产品的配方设计和工程图纸的绘制，与传统设计方法相比提高了效率。同时，应用范围也不断扩大，而且逐步深化。从80年代起，国内一些高等院校和科研机构在橡胶CAD技术领域内进行了大量的研究工作，自行开发了一些实用的CAD软件。如青岛科技大学开发的“橡胶配方优化设计系统”、“轮胎结构设计系统”等。目前徐州工业职业技术学院正在应用青岛科技大学开发的“轮胎结构设计系统”。在实践教学和企业培训上效果显著。由于计算机技术的引进，大大地促进了设计能力的提高，这种能力的提高，不但体现在工作效率和工作质量方面，更体现在先进的计算机技术对传统的工作方式的促进和变革方面。但要指出，CAD技术不能代替人们的设计行为，而只是实现这些行为的先进手段和工具，而人们的设计行为，则由专业技术人员的创造能力和工作经验，以及现代设计方法等提供的科学思维方法和实施办法来确定。二、 RCAD轮胎结构设计系统 RCAD轮胎结构设计系统是目前国内较先进的专用于轮胎结构设计的专业CAD软件。可代替人工完成大量的结构计算、力学分析与绘图工作。该系统分为三个部分：技术设计、

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摘要随着汽车工业和交通运输业的高速发展公路建设特别是高速公路的迅猛发展, 迫切需要各种高性能轮胎。先后出现了所谓的安全轮胎、节能轮胎、高性能轮胎、冬季轮胎、全天候轮胎或者全季节轮胎以及环境轮胎等各种新型轮胎。进入90年代后,绿色运动的广泛开展使人们对节油效益有了更多的了解,出现了所谓“绿色轮胎”。近几十年来国内外对轮胎性能研究的重点集中在滚动损失,抗湿滑性和耐磨性等3个方面,特别是抗湿滑。这3种性能也被称为汽车轮胎的三大行驶性能。由于子午线轮胎结构的采用,使胎面耐磨性能比斜交轮胎提了 30%～%,因此耐磨性已不再成为子午线轮胎的性能指标。考虑到汽车行驶的安全性,尤其是雨天和冰面上的安全性,对轮胎的高性能研究主要集中在滚动损失和湿抓着力上。然而,抗湿滑性与低滚动阻力往往是相互矛盾的,一般而言,提高胎面胶料的滞后损失可改善湿抓着力但增大了滚动阻力;而降低滚动阻力的同时湿抓着力又降低了。如何平衡这一对矛盾是胎面胶的研究热点。研究表明,控制滚动损失的温度和频率与控制湿抓着力的温度和频率不同,后者是在较低温度和较高频率时发生的,所以在某种程度上是可以得到平衡的。传统胎面胶主要有顺丁橡胶(BR)、天然橡胶(NR)和丁苯橡胶(SBR),其中BR的滚动损小,但湿抓着性很差;SBR的湿抓着性较好,但滚动阻力大;而NR的性能介于两者间。要减小胎面的滚动损失而又不牺牲湿抓着力,传统单一的聚合物材料显得无能力[1]。所以要开发新型聚合物,或者采用并用胶,或者通过对现有的胎面材料进行化学改性来平衡这对矛盾。使胎面胶在0℃左右的tanδ尽量高,而在60℃左右的tan δ尽量低。从而得到理想的效果

轮胎胎面胎冠的配方设计

常州工程职业技术学院课程名称：橡胶配方与设计项目名称：斜交轻型载重轮胎胎冠胶料的设计系部：材料工程技术系班级：高材1211（橡胶）姓名：刘峰学号：2012110723 项目一斜交轻型载重轮胎胎冠胶料的配方设计任务一斜交轻型载重轮胎胎冠胶料使用条件分析任务二斜交轻型载重轮胎胎冠胶料性能指标和检测项目确定任务三斜交轻型载重轮胎胎冠胶料的配合剂选择任务四斜交轻型载重轮胎胎冠胶料的配方设计实践任务五实训报告撰写任务六实训报告总结交流评价任务一斜交轻型载重轮胎胎冠胶料使用条件分析 1.根据轮胎的用途、结构、规格、气压等因素进行综合分类 1>.按用途不同分类：汽车轮胎，工程机械轮胎，农业机械轮胎，航空轮胎，力车摩托车轮胎

2>.按结构不同分类：普通结构轮胎（斜交轮胎）和子午线轮胎 3>.按规格不同分类：巨型轮胎，大型轮胎，中型轮胎，小型轮胎 4>.按气压不同分类：固定气压轮胎和调压轮胎 2.轮胎作为车辆滚动时力的承受者，其基本功能包括：承受汽车的全部负荷和传递，具有减震和缓冲的性能，操作稳定性好，具有抗滑湿性能，轮胎的安全性能好 3.轮胎本身必要的使用性能包括： 1>.有一定的负荷能力及很好的缓冲能力； 2>.有一定的牵引能力及刹车能力； 3>.有一定的转弯能力及方向稳定性能力； 4>.有一定的耐磨性能及耐久性； 5>.有一定安全性及低滚动阻力。 6>.有一定的抗生热性能任务二斜交轻型载重轮胎胎冠胶料性能指标和检测项目确定任务三斜交轻型载重轮胎胎冠胶料的配合剂选择 ?生胶体系胎面胶生胶体系是决定轮胎使用寿命的关键因素。BR的耐磨性能和低生热性能是通用橡胶中最好的，但是随着温度的生高，其耐磨性能逐渐下降，并且在使用中后期易出现崩花掉块现象;SBR具有较好的抗压缩变形能力和抗刺扎性能，并且在较高温度下具有较好的耐磨性能；NR的综合性能良好，尤其是在炭黑用量较低的条件下仍能保持高拉伸强度，既可以降低生热，又可以保持胎面胶的耐磨性能不降低。

轮胎设计与制造工艺创新的发展方向

轮胎设计与制造工艺创新的发展方向摘要：本文以车轮起源、轮胎技术现状及汽车发展对轮胎的要求为依据，简要阐明了轮胎功能演变过程，介绍了轮胎的本质性功能与辅助性功能要求的缘由与结构实现方法；基于目前主流的子午线轮胎所担负的主要功能，剖析了轮胎功能多目标优化与结构的矛盾，提出了解决这些矛盾的一些可行思路，并结合国内外研究动态，探讨了轮胎设计与制造工艺创新的发展方向。关键词：轮胎、结构设计、制造工艺、汽车、飞机、节能减排 1.前言轮胎的起源可以追溯到文明发祥的最早时期。古人在生产实践中认识到滚动比滑动省力的自然规律并开始利用滚木搬运重物。同时，战争更促进了车轮设计与制造工艺的创新发展。考古证据表明，早在公元前3000年以前，古埃及、印度和巴比伦等地就出现了带有石轮、木轮和陶轮的运输工具和古代战车。甲骨文的“車”字，就是以圆形的车轮为主要象形特征而创造出来的。至公元前1250年，我国就有了辐条车轮的文字记载，西安出土的铜车马充分说明我国秦朝时期的车轮技术已发展到了相当高的水平。然而，在经过了漫长的数千年之后，在1835年，美国人古德伊尔偶然发现了橡胶的硫化方法和高弹特性，并将其包裹到车轮上，起到保护轮缘和减少车轮振动的作用，提高了车辆的乘坐舒适性。从此，人们对于车轮创新的关注点更多地聚焦到缓冲减震的问题上，并且很快取得了突破性进展：1845年，苏格兰的土木工程师汤普森申请了《改善车辆的车轮》的专利：“车轮的内胎，是用弹性硫化橡胶或者杜仲胶制成的一层膜覆以胶布制成管状，再套上几层筒状胎皮而成，最后用螺钉固定在车轮上。”从此，车轮被称为轮胎。 1888年，苏格兰的邓禄普改进了充气轮胎的设计与制造工艺，并放弃原来的兽医职业与企业合作建立了轮胎制造厂，形成充气轮胎的规模化生产并在汽车和自行车行业推广应用。1906年3月3日，法国制造的布伊阿1型飞机的首次试飞，开创了航空轮胎的历史新纪元。在上个世纪的两次世界大战中，由于汽车、火炮和飞机所使用轮胎的制造受制于天然资源的供应，橡胶被视为重要的战略物资,导致各国竞相发展合成橡胶，推动了自二战以来现代高分子材料科学与技术的快速发展，先后发明了多种合成橡胶。同时，在轮胎设计与制造工艺方面也不断发展完善，但是，堪称重大创新的跨越式技术进步只有两次：一次是1946年法国米其林公司发明的子午线轮胎；另一次是1980年中后期以日本普利司通公司为代表的基于有限元分析技术的轮胎优化设计。这两次重大技术创新都催生了全球轮胎行业的新霸主。

轮胎配方成分分析

轮胎配方成分分析 ◆轮胎各部件胶料性能要求一、胎面胶性能要求：胎面胶应具有优越的耐磨性，较高的拉伸强度和撕裂强度，良好的耐老化、耐屈挠、耐热、抗刺扎和抗花纹沟裂口等性能。二、胎侧胶性能要求：胎侧胶应具有良好的强伸性能及耐屈挠龟裂、耐大气老化等性能。（胎面胶、胎侧胶可用一种胶料制备，但一种胶料难以同时满足各种不同性能的要求，采用分层出形的复合胎面胶，既利于提高产品质量，又可降低成本。）三、胎体胶料性能要求：（胎体胶料包括缓冲层、外帘布层及内帘布层胶料和油皮胶等） ★缓冲层胶料性能要求：胶料具有较高定伸应力、弹性和抗剪切性能，同时要求生热低、耐热性好。 ★帘布层胶料性能要求：胶料与帘线具有良好的粘合性能，使胎体成为牢固的整体，并要求胶料生热低、耐热及耐屈挠疲劳性好。 ★油皮胶料性能要求：胶料有一定的强伸性能和较好的耐老化性能，而且要求胶料硫化起点较快，可塑性不宜过大，防止在硫化过程中向帘布层迁移影响帘布层的性能。四、胎圈胶料性能要求：胎圈由多部件组成，有钢丝圈、填充胶条、钢圈包布、胎圈包布和帘布层，要求部件之间胶料有良好的粘合性能，使胎圈形成一个牢固整体。五、水胎、胶囊胶料性能要求：应具有良好的耐热性、耐老化性、耐高温撕裂和耐屈挠疲劳性能，而且还应有良好的耐水性能。六、...... ◆轮胎配方设计科标分析建立完善的一站式服务体系，可针对轮胎各部件的性能要求，提供产品性能改进，新产品研发，材料开发等技术研发服务，帮助客户控产品质量，降低研发成本、周期以及研发风险。 ◆轮胎成分分析科标分析创建了“光-色-热-质-元-化”联用技术，该项技术在材料分析领域填补了多项国内空白，运用该技术对产品或样品进行成分定性定量分析。根据客户提供的目标样品，分析成分，还原配方，分析各类橡胶成分，精确到橡胶胶种、助剂、填料分布、硫化体系等具体

牙膏的包装工艺设计

目录 1 牙膏的特征 (3) 2 牙膏对包装的要求 (3) 2.1 保护产品 (3) 2.2 方便功能 (4) 2.3 促进销售 (4) 3 牙膏的包装防护功能研究和设计 (4) 3.1 牙膏的包装防护要求 (4) 3.1.1 装卸搬运环节 (4) 3.1.2 运输环节 (4) 3.1.3 气候条件 (4) 3.1.4 贮存环节 (5) 3.1.5 其他因素 (5) 3.2 牙膏的销售包装的定位 (5) 3.2.1 消费者层次 (5) 3.2.2 消费者类型 (5) 3.2.3 消费者心理 (6) 3.2.4 市场的需求及其变化 (6) 3.3 牙膏包装材料和容器的选择 (6) 3.3.1 一级包装：软管装+盒装 (6) 3.3.2 二级包装：热收缩薄膜+瓦楞纸箱 (7) 3.3.3 三级包装：托盘包装 (7) 4 牙膏包装工艺过程简表 (7) 5 牙膏的包装工艺过程 (8) 5.1 灌装 (9) 5.1.1 灌装机 (9) 5.1.2 膏体定量灌装 (9) 5.1.3 封尾形式 (9) 5.2 装盒 (10)

5.3 集合包装 (10) 5.4 装箱 (11) 5.5 托盘包装 (11) 5.6 装盒、装箱和托盘包装的工艺路线简图 (13) 6 填写包装综合工艺卡片、包装工序卡片 (13) 参考文献 (20)

1 牙膏的特征洁齿剂，指专用于齿部的清洁剂。最普遍的洁齿剂为膏状或凝胶状，并以长条软管容器保存，称作牙膏；另外亦有粉末（牙粉）及液体（漱口水）等型态。牙膏是日常生活中常用的清洁用品，有着很悠久的历史。随着科学技术的不断发展，工艺装备的不断改进和完善，各种类型的牙膏相继问世，产品的质量和档次不断提高，现在牙膏品种已由单一的清洁型牙膏，发展成为品种齐全，功能多样，上百个品牌的多功能型牙膏，满足了不同层次消费水平的需要。牙膏是复杂的混合物。它通常由摩擦剂（如碳酸钙、磷酸氢钙、焦磷酸钙、二氧化硅、氢氧化铝）、保湿剂（如甘油、山梨醇、木糖醇、聚乙二醇和水）、表面活性剂（如十二醇硫酸钠、2-酰氧基键磺酸钠）、增稠剂（如羧甲基纤维素、鹿角果胶、羟乙基纤维素、黄原胶、瓜尔胶、角叉胶等）、甜味剂（如甘油、环己胺磺酸钠、糖精钠等）、防腐剂（如山梨酸钾盐和苯甲酸钠）、活性添加物（如叶绿素、氟化物），以及色素、香精等混合而成。特种牙膏它是有特殊性质的牙膏。含氟牙膏加有活性物氟化钠、氟化亚锡、单氟磷酸钠、氟化锌等，对防止龋齿有效。叶绿素牙膏里加入叶绿素，对阻止牙龈出血、防止口臭有特效。加酶牙膏能分解残留食物，对清洁口腔、防止虫蛀有效果。药物牙膏在牙膏中添加药物，能治疗口腔疾病。市场上出售的黄岑牙膏、草珊瑚牙膏等，它们对牙龈出血、牙龈红肿、口臭、牙质过敏症等有明显减缓和治疗作用。因为牙膏使用时间越久，暴露在空气中的机会就越多，与牙刷的接触频率就越高，接触细菌的机会也就大大增加。所以选用90g牙膏进行包装工艺分析设计。 2 牙膏对包装的要求 2.1 保护产品牙膏在生产、运输、贮存与使用过程中常经历较长时间，由于包装不当，可能使牙膏的物理性质或化学性质发生改变，使牙膏减效、失效，或使药膏发生泄漏，对环境产生污染。故牙膏包装应将保护功能作为首要因素考虑。保护功能主要包括以下两个方面: （1）阻隔作用：牙膏为软膏，软膏剂等黏态物品在温度变化及光线照射下会变软，或发生氧化和颜色变化。包装要能保证牙膏不穿透容器、不泄漏，也能阻隔

彩色橡胶的配方设计

彩色橡胶的配方设计 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

彩色橡胶的配方设计目前生产的彩色轮胎均为黑色胎冠、彩色胎侧的双色自行车轮胎。黑色胎冠胶和一般黑色外胎的胎冠胶相同，而彩色胎侧一般弯白色、透明、彩色等胶料。由于彩色轮胎目前所选用的生胶多为天然橡胶，而天七橡胶中分子的每个单元链节中部有一个双键，不饱和度较高，从而影响了彩色自行车外胎胎侧老化龟裂及选用寿命。因此，确定彩色轮胎胶料应注意以下几点。 ①选用的原材料要求纯度高、无色、白色或浅色，不污染。 ②在高温和太阳曝晒下，具有优良的不变色性和防老化龟裂性。 ③物理机械性能应符合标准要求。为了使胶料的色泽鲜艳，透明度高，保证产品不受污染及具有良好的耐老化龟裂性能，橡胶品种的选用是十分重要的，一般选用天然橡胶与合成橡胶并用。胎侧胶和帘布胶中选用天然橡胶与丁苯橡胶并用，胎冠胶中选用天然橡胶与顺丁橡胶并用。天然橡胶一般选用浅色标准胶或白绉片胶。非污染的乳聚丁苯橡胶1502和溶聚丁苯橡胶都可作为浅色轮胎胶料中的生胶。另外，天然橡胶与不同的聚合物并用能够明显地改善耐屈挠龟裂性、耐天候老化和耐臭氧老化性，如三元乙丙橡胶、氯化丁基橡胶和氯化聚乙烯等，但综合平衡各项性能和原材料情况，氯化聚乙烯是目前改善彩色轮胎胎侧老化龟裂较为理想的聚合物，为了获得更好的耐臭氧性及耐屈挠龟裂性能，胎侧胶料有低定伸应力。南京固柏橡塑制品有限公司是以橡塑制品的生产为主，集产学研、技工贸为一体的橡胶板厂家。是工业用橡胶板厂家聚集生产基地。公司相继开发出了橡胶板、再生胶、输送带三大系列300多个品种规格产品，且能根据客户要求生产各种高性能品种规格的特殊橡胶制品。欢迎广大新老顾客前来选购，或致电咨询哦~

轮胎材料配方介绍

. . 第三节材料和配方一、轮胎原材料 1、橡胶橡胶是轮胎胶料的基体，在配方胶料中橡胶的比率会超过50%，也就是说轮胎胶料中主要的成分是橡胶。子午线轮胎中采用的橡胶分为天然橡胶和合成橡胶两种。（1）、天然橡胶天然橡胶是原产于热带地区的一种乔木——橡胶树的产物。当割开橡胶树干，便有乳白似的胶液从树皮里流出, 因此在有些地方称为“流泪的树”。含有橡胶的植物有二千多种，但最有价值的是三叶橡胶树（如上图），原产于巴西亚马逊河一带。因此这些树的学名为巴西橡胶树(Hevea brasiliensis)。巴西虽然是巴西橡胶树的原产地，但由于南美叶疾病的危害和劳动力缺乏，种植面积却很小。目前巴西橡胶树的种植地区主要集中在东南亚，占世界种植面积的80%以上。天然橡胶的采集是通过割开橡胶树干，使乳白似的胶液从树皮里流出，收集后使它凝固，再经过一系列工序，就成为半透明的橡胶块。据记载，世界上最早应用天然橡胶的是古代美洲的印第安人。他们常用当地橡胶树产出的胶汁制作雨衣、瓶罐及玩具之类的东西。1492年，哥伦布率领船队横渡大西洋，想寻找通向中国和印度的海路，不料由于航行的错误而跑到了美洲。就在这次闻名世界的航行中，他把印第安人制作的橡胶用具和玩的橡胶球带回了欧洲，使欧洲人第一次见到了橡胶。中国在1904年开始种植橡胶树，主要产地在海南省和云南省。目前轮胎生产使用的天然橡胶主要分为烟片胶和标准橡胶两种，烟片胶常用的为1号烟片胶（RSS1）和3号（RSS3）胶；标准橡胶为标准橡胶10号和20号。天然橡胶的主要的化学成分为一种以异戊二烯为主要成份的高分子化合物。烟片胶和标准橡胶性质是相同的只是在加工方面的区别，由于标准橡胶产品具有良好的均一性，加工方便，目前子午胎使用的天然橡胶多为标准橡胶。烟片胶的生产过程为：鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→熏烟干燥—→分级—→包装。标准胶的生产过程为：鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→造粒—→干燥—→分级—→包装。烟片胶的生产已有大约100年的历史，是一种传统的生产工艺，熏烟是通过烧木产生的烟气和热量来熏干胶片制成烟片胶的一种方法。标准橡胶产生于60年代。由于传统的制胶方法在工艺、设备和分级制度上都束缚了天然橡胶事业的发展，特别是天然橡胶产量大的国家。因此，马来西亚于1965年开始实行标准橡胶计划，目前标准橡胶已成为天然橡胶最主要的品种。标准橡胶与烟片胶相比的优势在于：

橡胶配方大全

橡胶配方设计的原则橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求；任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ① 在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。橡胶配方的表示形式天然橡胶(NR)基础配方

注：硫化时间为150℃×20min，40min，80min；150℃×25min，50min，100min 丁腈橡胶（NBR）基础配方注：硫化时间为150℃×10min，20min，80min 顺丁橡胶(BR)基础配方注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 异戊橡胶（IR）基础配方注：硫化时间为15℃×20min，30min，40min，60min。纯胶配方采用天然橡胶基础配方。三元乙丙橡胶（EPDM）基础配方

轮胎学

2007-05-15 12:58:43 轮胎类型：条纹轮胎轮胎种类：3种前胎宽度：305～355mm 后胎宽度：365～380mm 前胎胎面：最大270mm 干胎条纹：纵向四条条纹深度：最小2.5mm 一、轮胎简介轮胎是负责将引擎动力作用到路面的直接介质，因此如果赛车缺乏性能优越的轮胎，动力再强也无法转化为速度。也正是因为这个原因，轮胎与底盘、空气动力学和引擎并称为决定赛车性能的四大因素。轮胎的发展早在F1诞生之前，但是在陆地上，没有任何车辆对轮胎性能的要求像F1这样苛刻，F1轮胎科学也因此变得高深莫测。二、轮胎分类及其学问(含相关技术规则) 1，干地胎 a：尺寸米其林的干燥赛道一级方程式赛车轮胎的直径为660毫米，宽度为380毫米(前轮355毫米)。按照规则的要求，轮胎胎面上需要有四条纵向的凹槽。这四条凹槽的深度最少为2.5毫米，对称分布在胎面上，凹槽中心线之间的距离为50毫米。 b：性能带有凹槽的干地胎性能关键在于其尺寸、配方、构造、赛道情况以及底盘等多方面因素的相互作用…… 在整个赛季中的19场比赛中，这些因素不断地发生变化。每个车队可以在星期五的自由练习中使用两套不同配方的轮胎。然后，车手要在这两套轮胎中选择一套在排位赛和正式比赛中使用。修订后的2005赛季比赛规则要求车手在排位赛和正式比赛中使用相同的四条轮胎。因此，对一套F1赛车轮胎的里程寿命的要求是超过300公里(大约185英里)。

根据每一个赛道的特点，轮胎的配方可能会比较软或者比较硬。每场比赛所使用的轮胎成分差别很大。而随着赛季的推进，轮胎的制造工艺也在发生着细微的变化。轮胎的外框是尼龙和聚酯纤维的复杂编织物。它必须能够提供极大的硬度，才能经受住巨大的空气动力学负荷(在250km/h时超过一吨的下压力)、极大的纵向(5g)和横向(4g)拉力，以及时常发生的赛道边缘的撞击。 d：温度一条一级方程式赛车轮胎在接近100摄氏度使用温度的时候能达到最佳性能。在理论上，热度应该平均地分布在胎肩、中央和胎面里。而且，分布在底盘前后左右的温度也应该是平均的。如果后部过热，赛车就有可能会对方向盘的动作反映过度。如果前轮过热，赛车对方向盘的动作反应将变得迟缓。 e：规则在每个比赛周末中，车手只能使用16条轮胎，即四套类型相同的轮胎。 2，雨胎—劈开路面的积水对于米其林来说，跟上湿地胎的发展趋势是很重要的。有时候，车手们不得不依靠一些人工手段—例如使用带有排水管的车辆等方法—才能测试最新开发出来的技术。 a：定义雨天赛车轮胎必须要能够排开进入到轮胎的接地面和赛道之间的积水。如果雨水太多，轮胎则可能因完全失去抓地力而打滑。在2005赛季中，规则允许车队在每站比赛中使用一种湿地胎和一种“最大湿度” 的超湿地胎。只有当赛事总监宣布赛道比赛条件为湿地时，车手们才能够使用湿地胎。只有当赛事总监宣布天气条件明显恶化时，才能够使用“最大湿度”的超湿地胎。 b：规则在每站比赛之前，车队必须向一级方程式赛事的主管机构国际汽联(FIA)的技术总监提交将要使用的赛车轮胎的全部技术图纸。每位车手在每个比赛周末中只能使用28条雨胎——16条湿地胎和12条“最大湿度”的湿地胎。 c：排水系统一条雨胎在每秒能排出数十升的积水。因为在潮湿的路面上比赛时，赛道的表面温度较低，所以雨胎的使用温度必须低于在干燥赛道比赛所使用的轮胎—通常是30摄氏度到50摄氏度。为了增加赛车底盘的离地距离，它比干地胎的直径稍宽。三、与轮胎相关的数据 10公斤

摩托车轮胎生产工艺配方技术知识

摩托车轮胎生产工艺及配方、结构技术知识一、摩托车轮胎简介由于橡胶具有其它任何材料所不具有的高弹性和高伸长率的特点，因而在国民经济各部门、国防、宇宙开发、日常生活中得到广泛应用。摩托车轮胎就是以橡胶为主体的制品之一。我国在六、七十年代橡胶工业比较落后，摩托车及轮胎都未纳入国家标准，规格品种极少，在上海工业基地，也只是在汽车轮胎生产线上生产军用三轮摩托配用的3.75-19、3.25-16摩托车轮胎。改革开放后，80年代随着国民经济的发展，重庆军工单位如嘉陵、建设、平山、望江等军工转民用，开始开发不同规格的摩托车，从而带动了相关配套的摩托车轮胎的生产。由于摩托车机动、灵活、轻便、快捷，广泛用于交通、通讯、运输、体育和军事等诸多方面，从而以之配套的摩托车轮胎企业，面对市场的需求，使轮胎产品适应其复杂、多变、苛刻的使用条件，必须增加规格品种，扩大生产。重庆已成为我国重要的摩托车生产基地。威星公司在这大好形势下，抓住机遇，生产出60多个规格，400多种花色品种的轮胎，给各摩托车生产厂家配套。为确保轮胎质量，迎得信誉，必须严格按照国家GB518—1997产品标准生产（包括GB/T12983—1997摩胎系列标准，主要技术内容等效ISO标准）。

二、橡胶工业部分名词解释 1、橡胶：是一种典型高弹性的材料，它在大的变形下能迅速而有力恢复变形且能够被改性。 2、天然橡胶：是一种以异戊二烯为主要成份的不饱和的天然高分子化合物。 3、合成橡胶：以酒精、电石、石油等作原料，用化学方法制成的合成橡胶。 4、生胶：未经塑炼、混炼的橡胶。 5、塑炼：增加生胶塑性的加工过程。 6、配料：将生胶与配合剂按配方规定称量配好。 7、混炼：通过密炼机将配合剂均匀分散在生胶中的加工过程。 8、弹性：物体在使其变形负荷除去后，仍能恢复其原来形状的性质。 9、可塑度：试样受外力压缩发生变形，当外力除去后，仍保持变形的程度。 10、硬度：试片受外力压缩时，所发生的反抗变形的比值。 11、比重：试样重量与试样同体积的4℃纯水重量的比值。 12、磨耗量：试样在一定的条件下，经机械磨损而产生的体积损耗。 13、自硫：未硫化胶料在存放过程中产生的自然硫化现象。 14、热炼：便于下工序加工，将胶料在炼胶机上均匀软化。 15、压延：在压延机上将胶料覆于织物上的加工过程。 16、压出：胶料通过压出机，压成一定形状半成品的操作过程。 17、压出温度：压出时规定的机身、机头、口型板温度。 18、成型：将各种部件组成一定形状的半成品的工艺过程。 19、硫化：使未硫化的半成品胶料变成硫化胶的过程。 20、硫化条件：硫化时所规定的温度、压力、时间条件。

经典橡胶配方大全

橡胶配方设计的原则 https://www.360docs.net/doc/e211859327.html, 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求；任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。橡胶配方的表示形式天然橡胶(NR)基础配方

注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写丁苯橡胶(SBR)基础配方 https://www.360docs.net/doc/e211859327.html, Phr指每百质量份橡胶的分量数注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方

注：硫化时间为150℃×20min，40min ， 80min ；150℃×25min，50min ，100min 丁腈橡胶（NBR ）基础配方注：硫化时间为150℃×10min，20min ，80min 顺丁橡胶(BR) 基础配方注：硫化时间为145℃×25min，35min ，50min 异戊橡胶（IR ）基础配方

车轮设计指南(乘用车)

车轮设计指南（乘用车）

目次 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (1) 4 设计基本要求 (1) 4.1 车轮及车轮附件综述 (1) 4.2 设计目的 (2) 4.3 适用范围 (2) 4.4 总成构成图 (2) 5 设计必备理论 (3) 5.1 车轮总成的设计原则 (3) 5.2 车轮设计参数 (4) 5.3 环境条件 (4) 5.4 组成该零件的部件 (4) 6. 选型原则 (5) 6.1基本选型原则 (5) 6.2 花纹的选型原则 (6) 7.选型流程图 (7) 8. 测试基本参数 (7) 8.1 测试基本内容 (7) 8.2 材料性能 (17) 9 其他标识性的设计 (17) 9.1 通过什么样的标识进行识别 (17)

前言为了指导本公司车轮系统的设计开发，特制定了本设计规范。本规范是参照国内外汽车设计公司及汽车生产企业的先进经验编制而成的。

车轮设计指南（乘用车） 1 范围本规范明确规定了乘用车车轮系统设计基本要求、设计理论，选型的原则和选型流程图以及相关基本参数。本规范适用于公司乘用车车轮系统设计。 2 规范性引用文件无 3 术语和定义无 4 设计基本要求 4.1 车轮及车轮附件综述车轮是汽车的行走部件，汽车工作时，车轮将汽车发出的作用力传给路面，同时将地面给予的反作用力传回汽车，汽车依据车轮传递的力和力矩实现约定的承载和完成规范的运动。轮胎和车轮组合工作，成对使用。轮胎是弹性元件，镶嵌于车轮外缘，具有弹性、柔性和韧性，以及优良的变形能力和地面贴附能力；工作时可以分散汽车对路面的压力、降低汽车运动的能量损失，同时实现充分传力、经久耐用；车轮是刚性制件，在中心支撑轮胎，具有相应的强度、刚度，以及联结、传力机构，保证轮胎能够工作和展现轮胎特性。轮胎和车轮共同体现其所具有的基本功能。这些基本功能如下： ①支撑汽车，承受汽车的重力，使汽车能够承载； ②传递驱动力、转向力和制动力，使驾驶人员能够对汽车的运动进行操控； ③减小行驶阻力和能量消耗，提高运输效率； ④缓和行驶冲击，改善承载条件，同时保护汽车和路面。轮胎及车轮与汽车的多种性能相关。整车动力性、牵引性、经济性、平顺性、通过性、制动性及操纵稳定性等通过轮胎及车轮的特性配合实现匹配和优化，安全性和可靠性在很大程度上取决于所用轮胎和车轮的制造质量和使用寿命；车轮参数是整车设计的基础；轮胎是价格较高的易损件，对整车制造成本和汽车使用运营费用影响较大。因此，汽车对轮胎和车轮的特性有诸多要求，其中主要要求如下： ①足够的负荷能力和速度级别； ②良好的附着特性和缓冲特性； ③耐磨耗、耐刺扎、耐老化和良好的气密性；

轮胎材料配方介绍

第三节材料和配方一、轮胎原材料 1、橡胶橡胶是轮胎胶料的基体，在配方胶料中橡胶的比率会超过50%，也就是说轮胎胶料中主要的成分是橡胶。子午线轮胎中采用的橡胶分为天然橡胶和合成橡胶两种。（1）、天然橡胶天然橡胶是原产于热带地区的一种乔木——橡胶树的产物。当割开橡胶树干，便有乳白似的胶液从树皮里流出, 因此在有些地方称为“流泪的树”。含有橡胶的植物有二千多种，但最有价值的是三叶橡胶树（如上图），原产于巴西亚马逊河一带。因此这些树的学名为巴西橡胶树(Hevea brasiliensis)。巴西虽然是巴西橡胶树的原产地，但由于南美叶疾病的危害和劳动力缺乏，种植面积却很小。目前巴西橡胶树的种植地区主要集中在东南亚，占世界种植面积的80%以上。天然橡胶的采集是通过割开橡胶树干，使乳白似的胶液从树皮里流出，收集后使它凝固，再经过一系列工序，就成为半透明的橡胶块。据记载，世界上最早应用天然橡胶的是古代美洲的印第安人。他们常用当地橡胶树产出的胶汁制作雨衣、瓶罐及玩具之类的东西。1492年，哥伦布率领船队横渡大西洋，想寻找通向中国和印度的海路，不料由于航行的错误而跑到了美洲。就在这次闻名世界的航行中，他把印第安人制作的橡胶用具和玩的橡胶球带回了欧洲，使欧洲人第一次见到了橡胶。中国在1904年开始种植橡胶树，主要产地在海南省和云南省。目前轮胎生产使用的天然橡胶主要分为烟片胶和标准橡胶两种，烟片胶常用的为1号烟片胶（RSS1）和3号（RSS3）胶；标准橡胶为标准橡胶10号和20号。天然橡胶的主要的化学成分为一种以异戊二烯为主要成份的高分子化合物。烟片胶和标准橡胶性质是相同的只是在加工方面的区别，由于标准橡胶产品具有良好的均一性，加工方便，目前子午胎使用的天然橡胶多为标准橡胶。烟片胶的生产过程为：鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→熏烟干燥—→分级—→包装。标准胶的生产过程为：鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→造粒—→干燥—→分级—→包装。烟片胶的生产已有大约100年的历史，是一种传统的生产工艺，熏烟是通过烧木产生的烟气和热量来熏干胶片制成烟片胶的一种方法。标准橡胶产生于60年代。由于传统的制胶方法在工艺、设备和分级制度上都束缚了天然橡胶事业的发展，特别是天然橡胶产量大的国家。因此，马来西亚于1965年开始实行标准橡胶计划，目前标准橡胶已成为天然橡胶最主要的品种。标准橡胶与烟片胶相比的优势在于：

轮胎内胎胶配方设计

轮胎内胎胶配方设计作者：张林摘要：内胎作为汽车的重要部件扮演着重要的角色，优质的内胎在性能上有严格的要求。通过对各种橡胶的了解及分析后，文章中进行了内胎胶配方设计。同时文章中还阐述制品卓越的性能并对其加工设备做了讨论。关键词：丁基橡胶；气密性；开炼机引言内胎是充气减震用盛气容器，所以内胎要求有良好的气密性、弹性、耐老化性。丁基橡胶（IIR）的气密性优良，在20世纪60年代初，丁基橡胶的氯化和溴化衍生物开始商业化生产。本文配方是在丁基橡胶基础上设计改进，该配方突出强化了其气密性，在硬度、形变方面都有显著提高。 1.配方组分及用量原材料IIR 氧化锌硬脂酸GPF 石蜡油促进剂 DM 促进剂 DMTD 硫磺用量100 5 1 58 16 0.5 1 1.75 2.组分作用 2.1 GPF：增大硫化胶的拉伸强度和撕裂强度。 2.2 氧化锌：提高产品的导热性能、耐磨性能、抗撕裂性能、拉伸强度。 2.3 硬脂酸：产生润滑效应，对诱导时间和硫化速度有显著影响。 2.4 石蜡油：(1)因油的添加,拉伸强度、定伸应力、硬度降低,伸长率增加； (2)因油的添加,门尼粘度降低,门尼焦烧时间增长； (3)因油的添加,压出性能得到一定的改善； (4)因油的添加,耐臭氧、耐压缩永久变形、耐热性降低； (5)因酯类增塑剂的添加,低温性能得到改善,但效果依油的型号而异； (6)因酯类增塑剂的添加,耐压缩永久变形、耐热性降低。 2.5 促进剂DM：二硫化二苯并噻唑在无ZNO存在的条件下发生对称结构的分裂分解出并苯噻唑自由基、多硫自由基及促进剂M它们都能参与硫化反应。生存的M发挥了M的促进硫化