生料立磨中控作业指导书.

水泥事业部干法生产线

生料立磨中控作业指导书

试行版

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文件编号：

受控状态：受控

发放编号：

2006年11月1日发布2006年11月1日实施

一、目的

本规程制定了原料立磨工艺的各项技术指标，使操作达到规范化和标准化的要求。

2.适用范围

本规程适用于5000t/d熟料生产线原料磨岗位设备操作。

二、原料立磨系统工艺流程简述

生料粉磨采用石灰石、砂岩、铜渣、粉煤灰四部分进行配料由电子皮带称计量后，落到混合皮带输送至生料立磨，入磨前要通过除铁器进行除铁，由金属探测仪检测有无金属，如有金属就将气动双翻板打到外排仓位置，将含金属物料排到外排仓，如无金属就直接通过回转窑下料器，下料溜子落到立磨磨盘上，通过磨盘的旋转，使得物料沿着粉磨轨迹在磨辊下被粉碎。碾磨力由液压加载系统产生，窑尾热风由两个方向进入到刮板腔，通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将经过碾磨的通过挡料环的物料烘干并输送到磨机上部的选粉机，部分物料穿过喷嘴环进入外循环系统，在选粉机中，粗粉被分离出来返回磨盘重磨，合格的细粉被一次风带出选粉机，在电收尘器进行收集，收集的生料粉通过绞刀、斜槽输送到生料均化库，完成生料制备的全过程。

三、原料立磨开车前的准备工作

3.1通知岗位工对所有设备进行检查，所有人孔门、检修门都要严格进行密封，防止漏风、漏料、漏油。

3.2确认系统内所有电动阀门开关动作是否灵活，确认中控与现场阀门开度的一致性。带有开关限位的阀门，需核对限位是否正确。

3.3确认内所有电动阀门开到适当位置，保证料、气畅通。

3.4确认磨机储能器内的氮气压力符合启动条件。

3.5确认所有设备在中控画面上都有妥备信号。

3.6确认现场所有测温。测压及料位检测等仪表电源已供上，现场与中控均有显示并确认信号的准确性。

3.7确认各用气点的压缩空气空气管路是否畅通，压缩空气压力达到设备的要求，管路内部清理干净。

3.8查看所有润滑站的油压、油温，如油温、压力不够及时通知岗位工调整，必要时提前加热稀油站。

3.9冬季启磨前，提前2小时暖磨，保证出磨气体温度在50—120℃之间，才允许启磨。

3.10提前开启石灰石取料机，保证石灰石库位在50％以上。并联系及时供应砂岩、铁粉、粉

煤灰，保证下料通畅。

四、原料立磨开、停车顺序

4.1开车顺序

生料入库启动→立磨油站加热器→密封风机组→尾排风机启动→电收尘启动→磨辊润滑站→主减速机油站→立磨液压站→选粉机组→原料入磨收尘组→立磨吐渣组（外循环皮带、斗提、混合皮带）→原料磨主电机油站→原料磨主电机组→原料配料站组（回转窑锁风下料器、电子皮带称）→粉煤灰下料组（斗提、斜槽、申克称、粉煤灰库底空气分配器）→立磨喷水组。

说明：1.密封风机风压≤1.5kpa时，风机跳停。

2. 主减速机油站运行10分钟后，方可启动磨辊润滑油站。

3.磨机差压≤2.5kpa时，方可落辊。

4.磨主电机运行3分钟后，方可落辊。

5.液压站启动时，自动抬辊。

6.由于粉煤灰为外掺，故启动车后下料延时4分钟。

停车顺序：停喂料机→停喷水→抬辊→开余风阀→关闭入磨热风阀→开入磨冷风阀→停主电机→停粉煤灰→停吐渣系统→停入磨收尘系统→停选粉机。

长时间停磨时，当油温允许时停主减速机泵站，磨辊润滑系统，立磨停后大约2小时后停密封风机。

说明：1.突然短时间停车的操作：停止喂料→停喷水→停主电机→磨辊将自动从研磨料层上升起，三个油站必须运行，密封风机必须保持运行，辅机根据实际情况决定启停。同时，及时调整系统的各个阀门，防止入磨温度过高，可根据情况适当打开入磨冷风阀，入磨热风阀全关，余风阀全开。

2.故障停车和紧急停车时的操作：当设备突然停车时，基本的处理程序是：磨系统当出现紧急情况时，首先将磨机及喂料系统紧急停车，然后配合有关系统，调整风量，对系统的各阀门作调节，降低入磨温度，同时应尽快查明原因，判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次启动的时间，并进行相应的操作，使生料磨和窑尾废气处理系统处于磨停窑开状态，在这个调整过程中以不影响烧成系统的操作为主。

3.如果窑及废气处理系统出现紧急情况时，应首先在窑系统采取措施后，磨系统也做出相应的调整，防止事故的发生，待窑系统停车后将磨系统的全部设备停车。

五、立磨参数控制原则及主要参数范围

5.1立磨参数控制

5.1.1立磨的热源及热风

入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前可兑入冷风和循环风。

采用热风炉供给热风的系统，为了节约能源，视物料含水情况可兑入20－50％的循环风。而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风和循环风。

5.1.2入磨风量的控制

出磨气体中含尘（成品）浓度应在550－750g/m3之间，一般应低于700g/m3。

出磨管道风速一般＞20m/s，并避免水平布置。

喷口环处的风速标准为50 m/s，最大波动范围60％－80％。

当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速，挡多少孔，要通过风量平衡计算确定。

允许按立磨的具体情况在70％—105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。

5.1.3入磨及出磨风温控制

生料出磨风温不允许超过120℃。否则软连接要受损失；

在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水份满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可适当降低入、出口风温，以节约能源。

烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质。

Atox立磨出口风温通常控制在80－95℃之间。

5.1.4立磨的漏风

系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的分速降低，造成吐渣严重。由于出口风速降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高，由于恶性循环，总风量减少，易造成饱磨，振动停车，还会使磨内输送能力不足而降低产量。另外，还降低入收尘器的风温，易出现结露。

如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，这将会加重风机和收尘的负荷，浪费能源，同时也受风机能力和收尘器能力的限制。因此是必须克服的，系统漏风量一般＜10%。

5.1.5立磨的拉紧杆压力（研磨压力）

立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置，通常状态下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎。挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料需要的拉紧力越高，同理料层越厚所需的拉紧力也越大，否则，效果不好。

对于易磨性好的物料拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果。拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。正常情况下不允许超过额定电流。否则应调低拉紧力。

5.1.6产品细度的控制

影响细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。在分离器转速不变时，粉碎越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细。通常情况下，出磨风量是稳定的，该处风速变化也不大。因此控制分离器转速是控制细度的主要手段，立磨产品粒度是均匀的。应控制合理范围，一般0.08mm筛余控制在12％左右可满足回转窑对生料、煤粉细度的要求，过细不仅降低产量，浪费能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制。

5.17立磨振动的控制

立磨正常运行时是很平稳的，噪音不超过90分贝，但如果调整不好，会引起振动，振幅超标就会自动停车。因此，调试阶段主要遇到的问题就是振动，引起立磨振动的主要原因有：有金属进入磨盘引起振动，为防止金属进入，可安装除铁器和金属探测器。

磨盘上没有形成料垫，磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动，采用磨内喷水，可以稳定磨床。

5.1.8料床厚度的控制

立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的情况下，物料效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化，因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中含合格颗粒的比例。反之，如果物料易磨在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量，否则会产生过粉碎和能源浪费。

5.1.9立磨吐渣的控制

正常情况下Atox立磨喷口环的风速为50m/s左右，这个风速即可将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂石从喷口环处跌落经刮板清出磨外，所有少量的杂物排出是正常

的，这个过程称为吐渣。但吐渣明显增大则需要及时加以调节，稳定工况，造成大量吐渣的原因是喷口环处风速过低，主要原因有：

（1）系统通风量失调，由于气流量计失准或其它原因，造成系统通风大幅度下降。喷口环处风速降低造成大量吐渣。

（2）系统漏风严重。虽然风机和气体流量计处风量没有减少，但由于磨机和出口管道、旋风筒、收尘器大量漏风造成喷口环处风速降低，使吐渣严重。

（3）喷口环通风面积过大，这种现象发生在物料易磨性差的磨上，由于易磨性差，保持同样的台时能力，所选立磨规格较大，产量没有增加，通风量不按规格增大而同步增大，但喷口环面积增大了，如果没有及时降低通风面积则会造成喷口环的风速低而使吐渣量增加。

（4）磨内密封装置损坏，磨机的磨盘座与下架体间，三个拉架杆也有上、下两道密封装置，如果这些地方密封损坏漏风严重，将会影响喷口环风速，造成大量吐渣。

（5）磨盘与喷口环处的间隙增大。该处间隙一般为：5－8mm，如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落，则会使这个间隙增大，热风从这里通过，从而降低喷口环处风速造成吐渣量增加。

5.1.10立磨压差的控制

Atox立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，在正常工况下，大约有2000－3000pa，另一部分是从喷口环上方到取压点之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成磨机的压差。

正常工况下磨床的压差是稳定的，这标志着入磨物料量和出磨物料量达到动态平衡，循环负荷稳定，一旦平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差随之变化，如果压差的变化不能及时有效地控制，必然会给运行过程带来不良后果，主要有以下几种情况：

（1）压差降低表明入磨物料少于出磨物料量，循环负荷降低，料床负荷逐渐变薄，薄到极限时，发生高频振动而停磨。

（2）压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会造成出磨物料量减少，料床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而低频振动停车。

压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因为无节制的加料而造成的，是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少。出磨物料应是细度合格的产品。如果料床粉碎效果差，必然会造成出磨物料减少，循环量增多，如果粉碎效果很好，但选粉效率低，也同样会造成出磨物料减少。

5.2主要参数范围

入磨粒度：≦70mm，合格率在85％以上，最大不能超过100mm。

入磨温度：200－300℃

入磨负压：－0.5kpa 差压：4.5－6kpa 喂料量≦490t/h

研磨压力：80－153bar 料层厚度：60－90mm

磨机振动：≦3 mm/s 选粉机转速70％以下

电收尘入口温度：80－110℃磨出口负压：6.0Mpa

出磨温度：80－100℃密封风压：3.2 Mpa

喷水量：20m3/h

六、非正常操作控制

6.1异常参数的调整：

6.1.1压差：（1）磨内压差过高可能的原因：A、由于仪表指示传送失误；B、由于喂料装置调控失灵，导致入磨物料量过大；C、磨内喷口环堵塞；D、磨内风量过低造成不稳定；E、分离器整定值过高；H、系统风量急剧变化，可能由风管内或预热器旋风筒积存塌料所致；G、张紧油站管路泄漏，密封或管路堵塞等其它原因，造成研磨压力下降。

处理方法：A、若磨系统主要运行参数值在正常范围内，通知仪表工去处理，磨不停；B、若磨机电流有上涨趋势，手动操作相应减少喂料量，并加大磨内总抽风量，磨电流过大时，可迅速大幅度降低分离器转速，尽量避免磨过载跳停，造成再次开磨困难。C、若采取措施加大磨内通风，减产量无效果时，入磨负压为正压，且磨机振动大，应立即停磨清堵；D、调整加大磨内抽风量或相应减少喂料量，并叫现场检查系统有无漏风源。E、降低分离器转速。F、加大磨系统抽风量，开大入磨冷风。G、立即停磨处理。

（2）磨内差压过小可能原因有：A、由于仪表指示传送失误；B、由于喂料装置控制失灵或大块卡住下料口，导致喂料量过少；C、分离器故障，造成转速过低；D、回转下料器进入大块异物等卡堵住回转下料器；E、若喂料量显示正常，波动很小，磨主电机电流有明显下降趋势。

处理措施：A、若磨其他主要参数值在正常范围内，通知仪表工去处理，磨不停，暂换成手动喂料；B、相应减磨内抽风量，通知电工和岗位工去检查，并改为手动喂料；C、立即停磨处理；

D、立即通知立磨巡检工去检查回转下料器运行情况，中控采取停磨措施。

E、立即停磨，通知现场检查配料站皮带称后面的皮带是否有打滑、撕裂、漏料、下料口堵塞等现象。

6.1.2振动：（1）磨机隆隆响振动，可能原因：A、启动前磨床辅料不足；B、进磨物料粒度过粗，磨机料过多或不足，选粉机调整的细度过细；C、高温风机故障而中断无法满足磨内通风与选料的要求。采取方法：A、抬起磨辊重新布料；B、结合磨机工况下的其它参数，及时采取

相应的操作措施，但情况严重时考虑停磨；C、停机检修。

（2）针对上述B种操作过程中的振动，可采取如下措施：①料层不稳定时可适当增加喷水量，但应保持磨机出口温度在90－100℃之间，若出磨温度太低，出磨水份太大，容易造成均化库结大块。②降低入磨风量，降低选粉机转速，待将压差调整到正常范围，磨内状况稳定后，再考虑将入磨风量和选粉机转速调整到正常值。③在磨机正常后，判断磨机是否饱磨的重要参数有两个：第一就是磨机压差，大于60kpa就可视为饱磨，第二就是电收尘出口压力，小于6.5kpa就说明磨内不出料，也就是已经饱磨，需参照第②条方法进行处理。

6.1.3吐渣：导致吐渣过大的原因有：A、磨机过载或系统风量过小导致料床过厚；B、喷口环调节盖板损坏严重；C、喷口环磨损严重，使磨内形成不了螺旋上升气流，导致磨内物料悬浮能力极差，排渣量多且频繁；D、磨辊研磨力下降或入磨物料石灰石粒径偏大或易磨性差的物料。采取措施：A、应相应地减少喂料量，加大磨系统风量。B、加大磨内风速，并相应减少喂料量。

C、停磨修补或更换是唯一办法；

D、及时调整张紧液压站的启泵与停泵的参数值，加大研磨压力并相应减产加风。

6.1.4风温、风压正常工况下磨及出磨风的风温、风压是相对稳定的，但由于煤磨也布置在窑尾利用废热，所以当煤磨启、停时，都会对原料立磨造成一定的影响；停煤磨时，根据生料立磨的进、出口压力及出口风温调整入磨冷、热风阀开度，并根据情况将余风阀打到一定开度，也可根据实际情况调整尾排风门；通常停煤磨后，要将立磨喷水加大以控制合适的出口风温。启煤磨时，同样及时调整入磨冷、热风阀，关闭余风阀，减少喷水量。此外高温风机出现的瞬间风量变化也会对磨系统的风温风压造成影响，可根据情况做出适当的调整。

6.1.5主电机电流：造成主电机电流高的主要原因有两个：一是磨机负荷；二是研磨压力，当主电机电流高时，在其它运行参数允许的情况下尽量降低拉紧杆压力，如果仍不能降低电流到额定值以下，就要减小喂料量。

6.1.6细度：细度大的原因主要有：A、磨辊粉碎能力低；B、选粉机转速过低；C、系统风速大，导致产品细度粗，采取措施：A、将磨损的磨辊衬板掉头使用或更换磨辊磨盘衬板；B、提高选粉机转速；C调整适当的风速，满足产品细度要求。

6.1.7料层厚度太厚或太薄

（1）根据压差大小，采取增加研磨压力来缓减料层太厚；

（2）料层太薄时，则加大喷水量，加大喂料量。（保证料层显示值准确）

6.2设备故障：

6.2.1回转下料器堵

回转下料器堵中控反映是回转下料器电机电流高或跳停，此时应立即两路阀打到外排仓，停止喂料抬磨辊，打开增湿塔阀门，关闭热风阀，停淋水通知现场人员进行处理，同时开启增湿塔的排水系统保证电收尘的入口温度不超标准。随时联系现场人员的处理情况，如果短时间内无法排除故障应联系停磨，并对磨机进行保温，准备随时启磨。

6.2.2外排斗提故障

外排斗提出现故障后电机电流会降到空载电流（传动链断）或高报警跳车。此时应立即停喂料、停立磨，迅速打开增湿塔阀门，关闭立磨热风阀，入磨两路阀打到外排仓，停磨内淋水打开冷风阀，通知现场人员处理，打开增湿塔淋水，来降低电收尘入口的温度。

6.2.3主电机跳停

主电机跳停后，其它设备联系停机，此时应打开增湿塔的风门，关闭立磨热风阀打开冷风阀门停磨内淋水，立磨保温准备启磨。

6.2.4尾排风机：立即止料停磨系统，迅速打开循环风门，如果短时间内开不启，将电收尘高压柜断电，其间防止正压伤人。

6.2.5高温风机跳：减小喂料，开大冷风阀，如短时间内无法恢复，按顺序停车。

6.2.6磨辊润滑站回油温度高

磨辊回油温度高，说明磨内环境温度高，出磨风温高。可以开大冷风阀，增加磨内淋水，关小热风阀的方法来解决。

6.2.7排渣口堵现象：①主电机电流维持较高水平；②吐渣提升机电流大幅快速降低；③入生料均化库斗提电流明显降低；④磨机压差降低，如果不及时发现，积料增多压差会增大。产生原因：刮板掉或是下料溜子衬板掉卡住下料口，也有可能因为大块物料卡住造成堵料。处理办法：通知现场巡检人员检查、处理，如果是物料卡住，对排渣口敲打可以解决，只需减小喂料量，待迅速处理完后恢复正常喂料，如果不能及时解决则必须停磨处理。

水泥事业部干法生产线

2006年11月1日