450高炉开炉方案(全)
××钢铁有限公司铁厂
3#高炉开工方案
××钢铁有限公司炼铁厂，3＃高炉将于2003年10月28日上午12:00开炉点火投产。高炉开炉点火顺利与否，将关系高炉寿命，高炉经济技术指标和经济效益，所以必须严密组织，充分准备精心操作，确保投产顺利，尽快转入正常生产，杜绝一切人身、设备、生产事故的发生。
一、开炉指挥组织机构
1、开炉指挥部：
总指挥：
副总指挥：
成员：
2、值班室执行操作人员：
二、开炉应具备的条件（商振才编）
1、建设项目全面竣工，验收合格。压空、蒸气、氮气、氧气系统按节点网络供应正常。
2、高炉本体通风试漏完毕，堵漏完毕。
3、上料系统试车完毕，手动灵活准确，自动程序调试完毕。
4、风机系统试车完毕，满足高炉正常用风要求，管道试压合格。
5、热风系统能准确灵活按程序实现燃烧、送风，各阀处于完好状态。
6、煤气系统各阀门能按程序灵活开关，限位准确，封密性能可靠。
7、炉前设备：开口机，液压炮、堵渣机、炉前天车试车完毕，能满足生产需要。
8、冲渣系统设备正常，水量充足，能满足生产需要，铁水罐车满足生产需要，并做好铁水落点的测定。
9、自动控制及仪表调试结束，能准确按设定程序发出指令进行工作，仪表数据准确。
10、高炉所需各种泥料齐全。
11、各种报表齐全，发放到岗位人员，做到熟悉会记并保证记录清洁，整齐。
12、各种备件齐全，开炉用工器具齐全。
13、消防设施必须按标准备齐，相关人员会用。
14、各岗位照明达标，场地清洁，安全标志牌醒目，有害监测工具齐全。
15、各平台走梯扶手，护栏达标，焊牢。
16、岗位安全操作规程上墙，技术规程发放到岗，上岗人员需经考试合格。
17、按要求备好开炉各种原燃料，并提供相应的化学成份分析，按计划及工艺要求分配仓位，搞好原燃料入仓工作。
18、铸铁机试车完毕。罐烘烤完毕。
19、机车铁路试车完毕。
三、开炉方案（商振才编）
配料计算：开炉配料计算由商振才负责
炉缸采用木柴填充：由商振才、徐建伟负责
枕木规格200×200×2000 60M3
1、填充容积为整个炉缸，周边高度为风口中心线，中心部位，码出堆尖，为保护风口及炉腹，填至风口中心线时，风口前密排一圈3米长枕木。
2、填充木柴的要求：
①填充木柴必须严密组织，严格按规范要求进行。
②对枕木质量进行检查，把腐烂部分去掉。
③煤气导出管前端间隙用木柴填充时高出煤气导出管表面一个枕木直径高。
④煤气导出管以上枕木码放时，两个枕木间距为一枕木边长，枕木长度＜2.0米，第二层与第一层成90℃垂直摆放。枕木与炉墙间距为100mm。
⑤最后一层枕木密排，不留间隙。
⑥堆尖部分仍用间隙一根枕木的方法，堆放高度为800mm顶层密排并固定好，以防装料时塌滑。
⑦风口密排枕木，具下部与风口距离为500mm风口前填充木花，碎木或其它易燃品，人员撤出时，将风口前立木排好。
3、注意事项：
①填充枕木作业时，炉顶设备全停电，上、下密关，料流阀关，并设专人看护。
②填充木柴时，煤防人员随时测定CO及CO2，含量要求CO、
含量在50mg／m3以下。
③填充木柴时，注意保护内砌体及泥包，煤气导出管，枕木不能直接放在煤气导出管上。
④炉内严禁带入火种，严禁烟火，并设消防器材，参加填充者会用。
⑤炉内照明电路绝缘可靠，保证安全。
（三）装料及料面测定：由商振才、张颖负责
①装料：
枕木填充完毕后，马上开始严格按装料表进行装料，整个上料过程也是上料系统带负荷试车过程，应密切注意上料系统，按所设定的程序的运行情况，出现问题立即停止上料。待问题处理后，再进行上料，因此，要求机、电、仪、必须对装料过程全方位保驾护航。
②料面测定：
当炉料装到2500mm料线时，停止上料，开始测料面。
测料面前的准备工作：
A、校正探尺零点。
B、打开炉顶两侧人孔，按照明灯。
C、准备好测量工具（白灰、盒尺）
测料面工作内容：
A、分别测量正同装、倒同装、正分装、倒分装时焦碳、矿石在炉喉圆周方向的碰撞点。
B、测量料面在炉内的分布情况，堆尖与炉墙的距离、漏斗深度等。
测料面注意事项：
1、测料面人员进入炉内前，炉顶设备停电挂牌，并设专人看护。
2、有一人指挥，认真作好记录，保证安全。
3、料面测定结束，按料线装完料，封好人孔。
4、装料完毕后，如未发现设备原燃料供应等大问题，高炉已具备送风条件，等候点火送风指令。
（四）点火前准备工作：
①确定弯头、吹管、风口系统是否跑风，发现问题及时解决。
②送风前4小时，风机送风至放风阀。
③检查送风系统，煤气系统各人孔是否封好，并确认阀位正确与否。
④检查冷却水系统水压是否满足要求，风、渣口水压调到正常值，冷却壁水量为正常水量的60％。
⑤装吹管前将风口装上缩小直径的耐火砖套。
⑥炉前做好送风准备，铁口煤气导出管前堆放木柴。
⑦确定好各部位、阀门、放散状态。
⑧检查各仪表工作状态。
（五）点火送风操作：
1、接到送风指令后，按规程通知热风炉送风。
2、送风参数选择：
风量：按1－1.2倍炉容考虑，风压60KPa－80KPa送风。堵四个风口，十个风口送风出铁前按风压操作，出完第一次铁后，按风量操作。风口加砖套。
3、喷吹铁口：由铁口、喷出的煤气用明火点燃，严禁灭火以免中毒。炉前有专人负责看护。铁口来渣后拔出导气管，堵铁口，视炉况情况调整各部冷却水量。
4、料柱松动后，可视情况控制料线操作，控制料线不宜太深。若出现悬料，送风4小时之内可直接坐料，4小时后视炉内渣铁生成情况减风适应。
5、高炉送风4小时，风量稳定后，可以取煤气样化验，当H2＜0.04、O2＜0.01炉顶压力＞3KPa，温度200℃左右，经煤气爆发试验合格即可按操作规程引气。
6、出渣铁：视下料批数确定出铁时间，当铁量占炉缸安全容铁量60％时，可以出第一次铁。
7、加风速度控制注意事项：
①渣铁排放及均衡处理能力。
②上料设备是否正常。
③原燃料供应情况。
④随风量的增加可根据情况捅破小套内砖套数量。
8、视炉况发展不要急于加负荷，而要逐渐提高使用风温。
9、槽下搞好筛分、管理原燃料筛净。
10、凡出铁必取样，铁后40分钟，由化验报出渣、铁成份。
11、严格控制炉顶温度不大于350℃，如高可打水处理。
12、负荷调整视炉况进程，由开炉领导小组决定，由当班工长执行。
13、出铁次数在负荷低于2.5时，暂定每班四次即两小时出铁一次。
（六）安全注意事项：
①遵章守记，做到统一指挥。
②严格贯彻装料必要条件。
③环境安全达标。
④防止煤气中毒，加强煤气检测。
⑤一定要戴好劳保用品。
⑥加强岗位巡检，严禁闲杂人员进入生产区域。
后附开炉计算表：配料计算主要参数设定：
配料计算的主要参数
全炉焦比：3.2－3.5 风温＞800℃
全炉碱度：1.0
正常料碱度：1.05
炉料压缩率：12%
焦批：
风口中心线以下装枕木，风口加砖套
四、高炉烘炉方案
450m3高炉烘炉组织结构：
组长：
组员：
根据网络计划，3＃炉定于10月18日12点，进行高炉烘炉历时168小时，高炉烘炉是一代炉龄的开始，望各部认真对待，严格执行高炉烘炉方案。
（一）高炉烘炉条件：
1、高炉本体冷却系统打压，试漏合格。
2、高炉所有的风水电等保证供应，各阀门开关灵活，关阀严密。
3、高炉计量仪表运转正常，灵敏可靠，还到规定要求。
（二）烘炉前的准备工作：
1、铁品泥包制做完毕，煤气导出管按完，炉底档板安装完毕。
2、风口各套冷却壁系统炉体各部测温系统均提前24小时通水运转，水量为正常水量。
3、烘炉给水量为1／3正常水量。
4、安装好测量炉体膨胀的装置。
5、高炉各层灌浆孔，排气孔要加阀门，但阀门必须打开。
6、烘炉过程要保持托与支柱间、炉顶平台与支柱间的螺丝处于松弛状态以防涨断。
7、炉顶放散开关灵活，炉顶Φ600入孔关闭。上下密关，气密箱通水冷却。
（三）烘炉操作：
高炉烘炉以风温为依据，以风量为调剂手段，以炉顶温度相制约，必须按烘炉曲线进行烘炉。（烘炉曲线）
2、在升温过程中，当炉顶温度≥300～350℃时，应采取措施予以控制。
3、在升温过程中因设备等外部原因，造成烘炉中断，应以所降温度为基数起点以每小时降多少度百分之50，恢复温度升至正常曲线。
4、炉内温度降至30－40℃时，组织撤炉内挡风板，清扫做开炉准备。
（四）高炉烘炉安全要求：
1、进入高炉现场人员，必须戴好劳动保护用品。
2、现场物资摆放整齐，安全通道畅通，炉台及各平台，严禁有易燃易爆物品。
3、烘炉人员必须严格遵守劳动纪律，严禁班中、班前喝酒，现场打闹，串岗脱岗。
4、现场设置灭火器，并由专职安全员负责。
5、烘炉期间严格控制炉顶温度，不允许超过规定，防止损害炉顶设备。
6、每班两人到高炉各部平台检查各种设备情况，发现问题及时处理逐级汇报。
五、原燃料准备计划
（一）炉缸填充枕木：（开炉用）
数量：60M3 规格：200×200×2000 新枕木（二）原燃料质量要求：
开炉料及后续正常料质量要求：
（三）开炉及正常用料量最小库存（单炉）
石灰石（仅开炉用） 8t
荧石 25 t 计划20天用料
焦炭 4000 t 利用系数 2.8 t/m3d
烧结矿 28000t 焦比 520 kg/t
球团矿 12000 t
地仓布置：表图2
六、高炉热风炉通风试漏方案
（一）目的和意义：
1、本次试漏高炉本体、热风炉系统只做大漏检查，炉顶及煤气系统做强度检验。
2、查出漏点进行堵漏，包括：鼓风机、冷风管道、放风阀、热风炉、高炉进风装置、高炉炉顶设备、煤气上升管、下降管、重力除尘器、布袋、调压阀组及煤气管网。
（二）试漏应具备的条件：
1、高炉本体，煤气系统，热风炉系统，鼓风机系统全部完工，验收合格，各系统设备单体试车完毕，动作灵活准确，仪表校对完毕，显示准确，尤其风量、风压、风温、顶压等更要准确可靠。
2、全部风口吹管安装完毕，风口大盖上严。
3、泥包制作完毕，铁口喷吹管用钢板封严。
4、煤气除尘系统各阀动作灵活。
5、炉顶大小钟关闭，炉顶放散开，炉顶人孔，料罐人孔封好。
6、调压阀组调试完毕，处于全开的位置。
7、煤气管道各放散阀处于开的位置。
8、冷风放风阀开，倒流阀关，热风炉处于休风状态。
9、鼓风机启机运转正常，由地坑放风。
10、煤气系统各阀门调试完毕，450m3高炉煤气清洗系统与煤气管网连接阀门关，并加肓板。
11、煤气管网Φ400放散开，做为主排气口，Φ100放散阀开做为辅助排气口。
（三）试漏方案和步骤：
1、本次通风试漏，是将各系统联系成一个整体，由鼓风机供风进行漏点检查。
2、试漏暂定分两次进行：
第一日 8：00—12：00 通风检漏 12：00—次日8：00漏点处理。
第二日 8：00—12：00 通风检漏 12：00—24：00漏点处理。
视第二次检漏情况决定是否再次检漏。
3、试漏气体流向
鼓风机→放风阀→热风炉（混风）→高炉→上升管→下降管→重力除尘器→布袋除尘器→调压阀组→煤气管网→Φ400放散→大气
Φ100放散
4试漏操作：
⑴各系统检漏人员进行现场。
⑵高炉值班室确认通风检漏设备状态。
⑶高炉值班室通知鼓风机向高炉鼓风，目标顶压100KPa,通过调压阀组来控制顶压，净煤气管道压力由高炉值班室与布袋密切配合，严格控制不超过20KPa，调节手段为调压阀组，
Φ400放散（2个），及Φ100放散。
⑷顶压达到100KPa，净煤气管道压力的15－20KPa时高炉值班室通知各系统开始检漏。
⑸各系统检漏人员检漏时做好现场标记和书面记录，重点检漏部位为法兰焊口。
⑹各系统检漏完毕后，高炉值班室组织休风。
⑺组织施工人员进入现场进行漏点处理。
（四）检漏要求：
1、检漏区域划分：
鼓风机系统：鼓风机—高炉放风阀前
热风炉系统：高炉放风阀—热风炉→混风三叉口
高炉系统：混风三叉口后—围管→风管→高炉本体
炉顶系统：上升管→炉顶设备→下降管→重力除尘器前
布袋系统：重力除尘器—布袋—调压阀组—煤气管网
2、检漏人员由：岗位工＋维修工＋施工人员组成。
检漏人员在补漏期间负责漏点处理的协调督察工作。
3、检漏、补漏期间出现异常情况随时向高炉值班室汇报。
4、检漏、补漏结束后要立即向高炉值班室汇报。
（五）人员与资材配备：
人员安排：各系统当班岗位工负责检漏操作，其余两班人员负责漏点检查。
各系统检漏时，配备2—3名检修人员。
各系统检漏时，配备2—3名施工人员（由公司协调）
资材：小水桶：20个肥皂：20条毛刷：40把粉笔：20合
记录本：20本元珠笔：20只对讲机：6只手锤：10把
七、热风炉烘炉方案
(一)、热风炉烘炉前所具备的条件
1.热风炉照明全部接好。
2.热风炉试压、试漏合格。
3.各阀现场手动、操作室手动、自动操作调试完毕。
4.仪表自动化设备调试完毕、核对准确、具备运行条件。
5.热风炉冷却水运行正常。
6.各阀平台做好。
7.烟囱及烟道烘好。
8.助燃风机调试完毕，运转正常。
9.木柴10吨运至现场（小块）。
10.棉丝 50kg
11.废油 50kg
12.维修人员跟班保驾。
13.热风炉现场清理干净，所属区域设置安全警示。
(二)工具器
1.板尺一个
2.红、黄、绿三色笔各一支
3.橡皮两只
4.交接班本一个
5.烘炉用座标纸一张
(三)温度控制
1.热风炉烘炉时，温度允许波动±20℃左右。
2.炉烘前，要将各热风炉地角螺栓全部松动10㎜并做好记录。
3.如因停电、停煤气、设备故障等原因，不能按因曲线升温，要在实际温度的基础上升温。
4.烟道温度不大于350℃
5.烘炉温度每小时记录一次，出现波动要及时调整，并在图上标出。
6.定时检查各部位的膨胀情况。
7.烘炉时，在热风炉区域悬挂安全警示绳，备干式灭火器6台。烘炉结束后，将地角螺栓紧固。热风炉各部人孔、各阀人孔螺丝全部紧一遍，防止送风时跑风。
附热风炉烘炉曲线图：
八、原料系统开工方案
(一)开炉准备：
1.中控电气、仪表操作台开关准确灵活好用；
2.10月8日以前3#振筛要调试，调节振幅，电机试转，底座各螺丝要紧固；
3.10月8日以前调试2#、6#分料器、返板运转情况是否到位，信号准确；
4.10月8日以前检查5#皮带机部件设备、减速机加油情况，皮带跑偏现象调好，保证皮带正常运转。
5.10月23日之前2#、3#、4#、6#分料器，5#、8#、9#、10#、11#、12#、13#皮带机，单体和联动试车。以上设备加油必须到位，皮带跑偏需调好。
6.试车前检查，皮带托辊、挡辊、清扫器要齐全，各皮带安全开关要正常灵活。
(二)开炉料上仓：
1.严格执行操作规程，杜绝上错料、混料等。
2.提前3~5天利用179m3高炉上料间隙时间将3#炉开炉料上仓并加满。
3.在上料过程中若发生故障而带负荷停机时，必须将各皮带压料清除，严禁带负荷启
车。
(三)安全注意事项
1.高架平台及各平台照明要齐全，防护栏杆要焊全；
2.联动试车前，各走梯、吊装口封闭，保证安全可靠。
3.试车时必须做到“三确认”，方可启车。
(四)备品备件准备
1.活动扳手 10寸，5把；手锤 5把；手电筒 5把；
2.对讲机 3部；
3.长钎子（3—4米）二根；钩子（3—4米）二根；
4.烧结落地矿用自卸车二辆；原料上料自卸车二辆；
九、矿槽系统单体试车方案
㈠、目的及意义：
1、检验矿槽系统设备的技术性能，是否符合设计及生产要求。
2、检验各种安全保护装是否正常灵活。
3、调试各种设备的运行参数，确保达到日后正常生产的要求。
4、为联动试车打下基础，确保上料系统运行正常，及时解决试车过程中出现的问题，㈡、试车条件：
1.矿槽系统各设备安装完毕，各种安全装置安装安毕。
2.设备各部件在安装合格，性能可靠。
3.动力系统控制系统安装完毕，线路检验合格，控制回路运行正常。
4.各部件装配正确，润滑情况良好，各紧固件不能有振动和松动现象。
5.现场清理干净无杂物，各安全通道、走梯、通廊畅通，试车区域设置安全标志牌，
拉绳开关灵敏，无关人员撤离现场。
6.振动筛各支撑点橡胶弹簧受力均匀，弹簧压缩高度一致（其误差不大于2mm）。
7.调试人员培训合格，调试方案完善，调试用工具到位。
8.检修、仪表、自动化配合人员到场。
㈢、操作方法：
1.皮带机调试：
首先确认安全装置完毕并起作用，无关人员撤离现场，起机前设专人看管，机头、机尾及各支撑点牢固可靠。
1)皮带机头部电机调试：
A.确认电机与减速机解体。
B.通知测试人员到位。
C.启动电机开启按钮。
D.测出起动后运行平很慢地电流。
E.将测出结果按实际填表记录。
2)皮带机测速方法：
A.皮带上用粉笔做出标记，并用醒目的标记做好起点，终点（相距>=20m）。
B.指派人员到起点，终点就位。
C.联系确认安全后，启动皮带。
D.皮带运行正常确认后，开始测试带速。
E.当皮带标记点到达终点时，此标记人员停止记时。
F.按此方法连续测试三次，算出平均工均值，按实测数填表记录。
2.振动筛的测试方法：
A.确认电源送至现场
B.确认现场无安全隐患，启动振动筛
C.用尖锐铁器顶住振动筛体，并延时5－15秒
D.停止振动筛，观察振筛所留下的轨迹
E.用盒尺测量出此值
F.对照标牌，确认满足使用要求填表记录
3.闸门的调试：
A.确认闸门安装牢固，无松动，位置准确。
B.反复开关闸门，观察其是否灵敏，关门时无卡阻现象，关闭时
闸门与漏嘴贴紧，打开时物流畅通，开度及速度适宜。
C.反复开关五次以上，确认后填表记录。
4.主卷料车调试：
A.确认地脚牢固，无松动。
B.确认电源送至现场，无安全隐患，启动主卷电机。
C.观测料车到位是否准确，并确认。
D.反复上下料车，无停滞，磕碰。
E.电机及减速机无异响、无振动，电液抱闸灵敏可靠。
5.炉顶设备调试：
A.确定设备安装正确，润滑充分，调试人员到场。
B.确定电源已送到现场。
C.启动炉顶液压泵，并确定无异常。
D.依次开启上密，下密压液压缸，确定运行灵敏可靠反复五次以上，
E.启动施转布料器，确定无异响，无振动。
F.观测α、β、γ三者运行是否运行良好，并做好记录。
㈣、器具、资材
对讲机 5部秒表 2块
盒尺 2把手电筒 5把（3节装）
扳手 10把（12寸）
㈤、全注意事项
1.上岗前必须穿戴好劳保用品。
2.上、下走梯必须做好三点支撑。
3.严禁横跨皮带。
4.现场人员统一服从指挥。
5.启动机组前首先做好联系。
6.皮带机空载试车，必须确认联轴器已断开。
十、上料系统负荷试车方案
㈠、目的和意义：
1.检查确认上料设备性能可靠满足生产需求。了解设备的供料能力，调整闸门开度及速
度至使用要求。
2.及时发现试车过程中的各种问题，及时彻底解决，为高炉装料、点火做好充分的准备。㈡、前提条件：
3.矿槽、主卷、炉顶三大系统已经过联动试车，并运转正常。
4.各矿槽已填料，满足供应。
5.外围：
a)电力满足供应。
b)检修、仪表人员到现场保驾到位。
6.人员经过培训、考试合格，且所有参加负荷试车人员了解本方案内容。
㈢、试车方法：
7.焦炭系统负荷运转
A.前期准备，确认如下：
a)各岗位人员安排就位确认。
b)联络制度确认。
c)焦炭在库量确认。
d)焦炭排出闸门开度确认。
e)各单体设备无异常确认：振筛、皮带、称量等设备正常。
f)主控室PLC准备完毕，模拟程序消除确认。
B.焦炭系统负荷试车操作：
a)矿槽系统电源投入，岗位人员进行设备点检。
b)操作室人员启动焦炭系统各设备。（启动前联系）
c)设备运转正常后，进行负荷试车。
d)主控室人员按炉内装料要求对焦炭系统进行称量参数设定。
e)通知岗位人员进行测试及调整。
2.矿石系统负荷试运转：
A.前期准备、确认如下：
a)各岗位人员安排就位确认。
b)联络体制确认。
c)矿石在库量确认。
d)矿石各仓闸门开度确认。
e)各单体设备无异常确认：振筛、矿石系统皮带、各检修孔关闭。
f)主控室PLC准备完毕，模拟程序消除确认。
B.矿石系统负荷试车操作：
a)前期准备确认，电源投入，岗位人员进行设备点检。
b)主控室操作人员启动矿石系统皮带。（启动前联系确认）
c)主控室操作人员按炉内要求对矿石系统进行称量参数设定并确认。
d)设定完毕，进行矿石称量，并通知岗位人员进行测试及调整。
3.炉顶装料系统负荷试车
A.前期准备工作确认如下：
a)炉顶设备检查无异常确认。
b)各岗位人员安排就位确认。
c)开启炉顶液压泵运转正常确认。
d)主卷扬启动正常。（启动前联系确认）
e)炉顶料罐装入准备良好确认。
B.炉顶装入负荷试车操作：
a)主控室操作人员将炉顶上料装入系统选择为自动。
b)主控室操作人员按装料要求对α角、装料方式进行设定。
c)通知岗位人员做好点检、测试。
d)将炉顶系统投入自动运转、炉顶开始准备装料。
十一、450m3高炉炉前开炉方案
1)高炉烘炉前安装好煤气导出管，填充好铁口孔道，做好铁口泥包。
i.安装Φ108长6500㎜铁管，分2段安装，安装好热电偶后，外端焊死。
ii.铁口孔道用捣打耐火料捣实，留出做铁口泥套的位置。
iii.铁口泥套用捣料制做，高1600㎜，宽1000㎜,长600㎜。
iv.铁口角度按8°。
2)安装所有送风装置，堵上渣口，具备送风烘炉条件。
3)开炉用枕木全部运至炉台上，进行切割，长度2米左右。另备1米短枕木若干根，
以备填空。炉台备有一台电锯，以备随时切割枕木用。
4)烘炉结束后，卸下全部风管，卸下4#、11#风口二套，凉炉后，按计划时间装填枕
木，装完后在风口前端堆入碎木柴、棉丝。
5)按送风要求安装风口直径耐火套，装好所有送风装置。
6)送风前，往风口前端喷洒柴油。
7)送风后，铁口煤气导出管前方堆入木柴点燃。
8)炉前所有渣铁沟、临时小坑全部烘烤干燥，小坑始终保温，以利使用。
9)炉台备好河沙、炮泥、稻壳，各种工具。吹氧管、泥炮在堵口前装好炮泥。
10)铁口在送风后，保证喷吹管正常喷吹。同时勤松动导出管，以利拔出，喷吹过程
有人监护。
11)待铁口喷出少量渣铁混合物后，立即拔出导出管，捅开铁口孔道，堵上铁口，打
少量炮泥，以利下次开口。
12)待高炉正常下料，炉缸内积存渣铁40~50吨，打开铁口出节一次铁，节一次铁用
临时小坑，下渣视情况，必要时走干渣。
13)炉况顺利时，铁前可考虑放上渣。
14)在炉温合适的情况下，正常使用小坑。
15)待出铁稳定后，逐步将铁口角度提至10°。
16)每次出完铁后，组织人力及时清理，保证下次正点出铁。
17)每次铁后的残渣要及时运走，保持现场清洁。
18)铁道线两侧铺河沙，以利残铁清理。
十二、水系统开工方案
㈠、净环系统
1.检查各供水、排水、补水系统的设备是否具备正常运转条件。
2.检查各种设备监测、电控系统是否安装齐全。
3.冷水池、热水池清理干净。
4.应急泵是否正常。
5.加药系统是否正常。
㈡、高炉本体系统
1.检查确认各阀是否灵活、有效，是否处在关闭状态。
2.检查、清理各集水箱、排水槽的杂物。
3.检查各层、高压、常压系统及环管、压力表是否齐全。
4.检查常压、流量、温度、压力是否齐全、有效。
5.检查各排水头是否正常，回水是否正常。
㈢、热风系统
1.检查确认各阀是否灵活、有效。
2.检查、清理集水箱、排水斗的杂物。
3.检查各阀是否处在关闭状态。
4.检查各给水接点是否牢靠。
5.检查各排水头是否正常，回水是否正常。
㈣、风机系统
1.检查确认各阀门是否灵活、有效，是否处在关闭状态。
2.各种监测仪表是否齐全。
3.检查供、回水是否正常。
㈤、水系统冲洗
1.高炉、热风、净环、风机系统水泵冲洗由厂统一安排。
2.各用水单位的岗位工坚守岗位，听从指挥。
3.各系统按技师指令动作，并做好各种记录。
4.冲洗过程中严禁打循环用水，可分段、分系统冲洗。凡是回水一律排至厂外。确保
净环水质干净。
5.净环、冷水池前11天将水蓄满。
6.冲洗完后由调度室协调人员清理干净各池。
㈥、酸洗、育模
1. 酸洗时，可进行自然循环作业，酸洗后将水排掉，换上清水。
2. 加药育模，在正常水压运转下，高炉、热风、鼓风机、净环同时进行循环。
3. 药量投放由厂家来人操作。 ㈦、污环系统（方案待定）
1. 污环各种设备在前10天调试完毕。
2. 水渣池蓄水在前7天将水蓄满。 ㈧、所用资材
手电筒 2支 石笔 若干根 对讲机 6部 爬梯 1部
十三、净环系统清洗方案 ㈠、清洗准备器材：
1. 潜水泵 两台 每小时轴水120m 3 配套水管 50m
2. 人员 12人
3. 雨鞋 12双
4. 铁锹 10把平锹
5. 水桶 25kg 10个
6. 桶绳 10米 80米 抗拉强度 25kg ㈡、清洗程序
1. 月 日 开始水池加水（24小时）
2. 月 日 试送水冲洗送水主管
3. 月 日 开始清理各过滤器
4. 月 日
5. 月 日 进行试压送水，包括高压、低压、高流量、低流量（16小时）
6. 月 日 停泵水池开始沉淀
7. 月 日 清理水池杂物
8. 月 日 净水加水（24小时）
9. 月 日 净环泵站具备送水条件
十四、450m 3高炉开炉资材备件明细
1. 450m 3水系统资材 好麻：10kg 铅油：20筒
24小时
高压胶管：内径33mm 120米
内径33mm 120米
内径33mm 120米
内径33mm 120米
铅丝：8# 50kg 10# 100kg
细铁丝：24#3kg
白铁板：0.33mm 3张
绳料带：30卷
红油漆：2kg
2.450m3水系统备品备件
不锈钢球阀：1/
2
’’20个
3/
4
’’20个
11/
4
’’20个 Q11F—16个
截止阀（丝扣）：1/
2
’’20个
3/
4
’’20个
1”20个
11/
4
’’20个
普球阀：1/
2
’’20个
3/
4
’’20个
1’’20个
对加蝶阀：D71J—10
DN 50 2个DN 80 1个
DN 100 1个DN 125 1个
D 371J—10 DN 200 4个
DN 250 2个
闸阀：Z 45T—10 DN 450 1个
内螺纹截止阀：J 11T—16 DN 50 2个
快速金属软管接头： DN 15 4个
DN 25 1个
DN 32 6个
风口套：大套 1个
渣口套：大套 1个
二套 1个
管件：
内丝1/
2’’ 50个3/
4
’’ 50个 1’’ 50个 11/
4
’’ 50个
外丝1/
2’’ 50个 3/
4
’’ 50个 1’’ 50个 11/
4
’’ 50个
三通1/
2’’ 30个 3/
4
’’ 30个 1’’ 50个 11/
4
’’ 30个
变径三通 25×25×15 10个 25×25×20 10个变径管箍（外丝）15×25 10个 20×25 10个
25×32 10个
弯头1/
2’’ 50个3/
4
’’ 50个 1’’ 50个 11/
4
’’ 20个
变径弯头15×25 10个 20×25 10个 25×32 20个
活接头1/
2’’ 50个3/
4
’’50个 1’’ 50个 11/
4
’’ 20个 2’’ 10个
活胶垫1/
2’’100个3/
4
’’100个 1’’ 100个 11/
4
’’ 100个 2’’ 50个
增加：
焊接管1/
2’’ 60米3/
4
’’60米 1’’ 120米 11/
4
’’ 180米
3.检修450m3高炉开炉方案
A.备件计划：
70B B80－（1－61） 3.8m3料车总图
材质图号（规格）数量备注
轮子ZG50mn2 70BB80－5 2个／车
1)后轮轴承成品 53628 2个／车Φ140/Φ300×102
轴 45 70BB80－14 1个／车
2)牵引装置轴承成品 53528 2个／车Φ140/Φ250×68
轮子ZG50mn2 70BB80－5 2个／车3)前轮轴承成品 53628 2个／车Φ140/Φ300×102
轴 45 70BB80－59 1个／车
4)主卷钢丝绳成品 6△（30）－32.5－1700－1－甲镀－右同
1捆
成品 6△（30）－32.5－1700－1－甲镀－左同
1捆
5)套环32 15 GB59 74.1－86 4个
6)钢丝绳夹成品 32KTH 12个
成品 32左KTH 12个
7)Φ1800双槽绳轮组件70BB77－2 2个
8)成品 22334 2个/个Φ170/Φ360×120
B.槽下系统
1)1#矿石胶带机
名称材料图号（标准号）数量备注空段清扫器成品TD3E0 1件
缓冲托辊成品Sa3C9 23件
槽形托辊成品Sa3C19 11件
炼铁常用计算
炼铁常用计算 一、 安全容铁量： 一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缸容积的60%所容铁量为安全容铁量，无渣口高炉以风口中心线与铁口中心线的距离减0.5m 计算，计算公式： 2 40.6d T h πγ=安铁 T 安—炉缸安全容铁量，t ； d-炉缸直径，m ； γ铁-铁水密度，（7.0t/m 3） h-风口中心线到铁口中心线之间距离减0.5m 后的距离。 例如：846m 3高炉安全容铁量为： T 安=0.6×23.147.24?×2.7×7≈461（吨） 二、 冶炼周期： 指炉料在炉内停留时间，这个指标可以反映炉料下降速度，计算公式： 或 12"u V V N ε-=（V +V ）（1-） T-冶炼周期（时间）； N-一个冶炼周期的料批数； P-生铁日产量（吨）； V u -高炉有效容积（m 3）; 'V -每吨生铁所需炉料体积； V 1-炉喉料面上的体积（m 3 ）; ε-炉料在炉内压缩率； V 2-炉缸风口中心线以下容间体积； V n -高炉有效容积。 "V —每批炉料的炉外容积。 例如：846m 3高炉，假定日产生铁2500吨，每批料焦批6.5t ，矿批18.5t ，焦批比重1.8，压缩比13%，冶炼周期 24846 2500 2.17 4.3T ??==（1-13%）（小时） 一个冶炼周期的料批数： '24n V PV T ε=（1-）
846 24.831.6N -==（18.9+130.2）（1-13%） （批） 取32批 三、 鼓风动能计算公式： 221430324.20110 Q E -??=??T p （n F ） E-鼓风动能 Kg （f ）〃m/s; n-风口数量 个； F-工作风口平均面积 m 2/个； P-热风压力MPa （0.1013+表）； Q 0=2IV n ,Nm 3/min; Vn-高炉有效容积 m 3。 例如：846m 3高炉风口个数20个，平均风口面积0.0138，热风压力330KPa ，风量2700，风温1100℃，求鼓风动能。 14332224.201102700//E -??=?????? （200.01038）（273+1100）（0.1013+0.33） =7025kg （f ）〃m/s =7049×0.0098 =69KJ/s 四、 风口前理论燃烧温度： 计算公式：T 理=1570+0.808T 风+4.37W 氧-2.56W 煤 T 理-理论燃烧温度； T 风-热风温度℃； W 氧-富氧量1000m 3风中的富氧m 3; W 煤-喷吹煤粉数量，1000m 3风中喷吹的煤粉量。 例如：846m 3高炉热风温度1100℃，富氧量25 m 3，喷吹煤量98.7㎏，计算理论燃烧温度，依公式：
1080M3高炉开炉方案及注意事项(精)
高炉开炉方案 一、装料方案 1、开炉参数选择 ⑴采用木柴开炉,静态装炉,热风点火,开炉焦比3.0t/t,正常料焦比958Kg。 ⑵风口直径Φ110mm,16个,送风面积0.1520m2。送风前堵3#、7#、11#、14#风口。 ⑶炉料压缩率12%。 ⑷料线:1.3米。 ⑸R2=1.0 2、高炉各部分容积 死铁层:V0=33.03m3(砌砖后:V∕0=19.9m3炉缸:V1=98.03m3(砌保护砖后 V∕1=83.87m3 炉腹:V2=107.87m3炉腰:V3=64.24m3 炉身:V4=302.87m3炉喉:V5=28.25m3(料线以下V∕5=6.65m3 V总=V1+V2+V3+V4+V5=601.26m3 实际装料体积:V∕0+V∕1+V2+V3+V4+V∕5=585.40m3 3、各段炉料安排 ⑴炉底至风口以上400mm平码枕木,每根间距100mm,风口上立排一圈,约 7.344m3。 ⑵炉腹、炉腰加净焦:107.87+64.24-7.344=164.77m3。
⑶炉身1/5加空焦:302.87*1/5=60.57m3。 ⑷炉身中上部加轻负荷料和空焦:体积约302.87*4/5+6.65=248.95m3。 二、点火送风方案 1.点火前准备工作:(点火前1小时主控室集中汇报开炉总指挥 ⑴各验收小组确认试车无问题,不影响开炉,具备送风条件。(郭伟 ⑵送风前堵4个风口。(当班炉前班长 ⑶检查全部送风系统是否严密。(王贵申 ⑷送风前6小时通知风机启动。(翟志红 ⑸送风前2小时通知引风到排风阀。(当班工长 ⑹送风前6小时热风按送风风温800℃烧炉。(赵卫斌 ⑺确认送风系统、煤气系统各阀门处于正确状态。(当班工长、热风组长 ⑻检查各人孔盖是否封严。(当班副工长 ⑼检查氮气、蒸汽、压缩空气是否正常,送风前气密箱开氮气冷却。(当班工长 ⑽检查冷却水系统是否正常,高压水按正常生产水平控制,常压水量为正常水量的50%。(王贵申 ⑾确认测料面人员撤出,炉顶不准有人。(贾永怀 ⑿检查炉前必备物资,工具是否齐全,并做好出铁准备工作。(王贵申⒀关闭高压阀组南盲板,打开高压阀组东侧盲板。(赵卫斌 2.点火送风操作:
810m3高炉开炉料计算
810m3高炉开炉料计算 810m高炉开炉料计算 开炉工作有两个方面的要求：一是安全顺利地完成开炉工作，即做到炉温适中，铁口易开，下料顺畅，并且无人身、设备事故：二是在开炉后能较快平稳地过渡到正常生产，以获得较好的经济效益。为此开炉时应该使炉内各区域适时地达到所需要的温度，故开炉料的选择，开炉焦比的确定，以及炉段的安排至关重要。 3 6.1 开炉焦比的选择 所谓开炉焦比（总焦比是指开炉料的总焦量与理论出铁量之比。开炉时由于高炉炉衬温度、料柱的温度都很低，炉料未经充分的预热和还原直接到炉缸，直接还原增多，渣量打，需要消耗的热量也多，所以开炉焦比要比正常焦比高几倍。具体数值应该根据高炉容积大小，原燃料条件、风温高低、设备状况及技术操作水平等因素进行选择。一般情况见表6-1： 表6-1 开炉焦比的选择 炉容/m 焦比/t?t铁 ?1 3 100以下 >4 100-500 3-4 500-1000 2.5-3 1000以上 <2.6
选择合适的开炉焦比对开炉进程有决定性的影响。焦比选择过高，既不经济，又可能导致炉况不顺，即导致高温区上移，在炉身中上部容易产生炉墙结厚现象，更严重的是延长了开炉时间；焦比选择过低，会导致炉缸温度不足，出渣出铁困难，渣铁流动不畅，严重时会造成炉缸冻结。一般要求开炉前几次含硅量为3%-3.5%。 6.2 开炉造渣制度的选择 为了改善渣铁流动性能，冶炼合格生铁，加热炉缸，稀释渣中的Al2O3(Al2O3含量大于18%时，开炉配料中需增加低Al2O3的造渣剂)，开炉时渣量要大一些，渣铁比一般为0.4-0.5.如渣量小，可加干渣调节。开炉时炉渣碱度SiO2?0.90-1.05。控制生铁含?Mn?0.8%，为了改善炉渣流动性，可提高渣中的MgO含量，使之维持在8%-10%左右，也可适当加些萤石来稀释炉渣。小高炉在用全天然矿冷风开炉时，焦比特高，可在空料（即焦炭+石灰石）段加些硅石来调整炉渣成分。不用干渣，既可以节约焦炭，而且铁口见渣较晚，可以延长喷吹铁口时间，有利于加热炉缸。开炉焦比高，硫负荷就会随之增大，此时炉渣碱度（CaOSiO2）不宜低于正常时的下限，同时还可以选用含硫较低的开炉料。 6.3 开炉配料计算 6.3.1计算条件 （1）高炉各部位的容积 （2）开炉使用的原料、燃料、熔剂等的化学成分、体积密度。（3）选定开炉焦比与正常料焦比。（4）确定炉缸的填充方法。 （5）选定铁、锰、硫等元素在渣铁、煤气中的分配率。 （6）选定生铁成分与炉渣碱度，一般要求渣中Al2O3含量不大于18%。（7）确定开炉料使用料种之间的比例。（8）选定焦炭或矿石的批重。 6.3.2选定数据
高炉开炉总方案（终稿）
目录 二号高炉开炉工作安排.............................................................................................................. - 1 -1成立二号高炉开炉指挥部 ................................................................................................. - 1 -2主要项目及负责人 ............................................................................................................. - 1 -3开炉计划 ............................................................................................................................. - 2 -4开炉各部门职责 ................................................................................................................. - 5 -二号高炉开炉方案...................................................................................................................... - 7 -1开炉指挥组织机构 ............................................................................................................. - 7 -2开炉的指导思想、目标、要求： ..................................................................................... - 8 -3开炉作业程序 ..................................................................................................................... - 8 -4开炉条件确认 ..................................................................................................................... - 8 -5开炉前的准备 ................................................................................................................... - 10 -6高炉试漏 ........................................................................................................................... - 11 -7配料计算 ........................................................................................................................... - 15 -8装料 ................................................................................................................................... - 16 -9高炉点火送风 ................................................................................................................... - 18 -10送煤气方案.................................................................................................................... - 21 -11开炉安全规定................................................................................................................ - 22 -高炉烘炉方案............................................................................................................................ - 24 -1高炉烘炉操作 ................................................................................................................... - 24 -2高炉烘炉后操作 ............................................................................................................... - 28 -3烘炉安全注意事项 ........................................................................................................... - 31 -二号高炉热风炉烘炉方案........................................................................................................ - 32 -1烘炉领导小组 ................................................................................................................... - 32 -2烘炉时间 ........................................................................................................................... - 32 -3热风炉烘炉的前提条件 ................................................................................................... - 32 -4烘炉工作 ........................................................................................................................... - 32 -5安全注意事项 ................................................................................................................... - 33 - a
高炉大修开炉烘炉方案
高炉大修开炉烘炉方案 一、烘炉的目的 1、使高炉耐火材料砌体内的水分缓慢蒸发，并得到充分加热。 2、使整个炉体设备逐步加热，得到充分膨胀，避免生产后因剧烈膨胀而损坏。 二、高炉烘炉应具备的条件 1、热风炉烘炉完毕，已具备正常生产条件。 2、高炉、煤气清洗系统必须经过试压检查，试漏合格达到规定要求。 3、鼓风机具备正常生产条件并连续运转8小时以上。高炉所有的风、水、电、汽、气等能源介质，特别是氮气系统要满足正常生产条件，各阀门开关灵活，关闭严密。 4、控制计算机系统，控制可靠，各项参数、功能、画面显示，均达到设计和竣工验收标准，并能满足正常使用要求。高炉仪器仪表运转正常，灵敏可靠，各电讯设备、声光信号完备，达到规定要求。 5、供料系统、矿槽系统、水系统、煤气系统，经过空载联合试车，满足正常生产要求。 三、安装铁口、渣口导出管，做泥包操作 1、安装铁口导出管、做铁口泥包的安全保障条件 （1）热风炉支管盲板阀关闭，热风炉停止烧炉。 （2）弯头与鹅颈管接合面插好盲板。 （3）倒流休风阀处于开启状态。 （4）热风炉的冷风阀、混风阀、冷风大闸及热风阀处于关闭状态。 （5）高炉煤气切断阀处于关闭状态。放风阀处于放风状态。 （6）重力除尘器放散阀、清灰阀处于全开位置。 （7）燃气车间的荒煤气盲板处于关闭位置。 （8）炉顶喉口盲板插好。 （9）卸下两个风口中套，以备进人。 （10）进入炉内工作时，必须有煤气防护人员按规定进行煤气检测。 2、安装风口导向管、铁口煤气导出管，做铁口泥包操作
（1）铁口导风管用Φ159mm的钢管制作，长6000mm。 （2）安装时，用炮泥和浇注料封严。 （3）风口安装Φ108mm导风管。 （4）安装导风管及铁口做泥包后，按拟定的风口配置上好风口中套及风口小套。 四、烘炉前的准备工作 1、铁口泥包制作完毕，进风系统安装完毕且严密可靠。 2、除尘器排灰阀关严。 3、高炉本体及各冷却设备 （1）高炉冷却壁系统、风口各套均提前8小时通水运转，通水量分别为：高炉冷却壁系统：正常水量的1/2 风口大套、中套：正常水量的1/4 风口小套：正常水量 热风阀、倒流休风阀：正常水量 齿轮箱正常水量 （2）气密箱冷却 炉顶温度不大于300℃，气密箱温度小于70℃，气密箱温度可用水冷加少量氮气控制。 4、煤气处理系统试车完毕，满足正常生产要求。（蓝萌） 5、安装好测量炉体膨胀量的装置：分别在上升管和热风围管处用ф8mm圆钢，头部打成顶尖，上下对好，焊在炉体与框架之间。 6、经大修指挥部同意签字后，撤掉热风阀后的盲板。 7、烘炉前各阀门应处的状态 （1）高炉放风阀全开，炉顶放散阀全开。 （2）煤气切断阀关闭。 （3）波纹管与气密箱之间盲板插好。 （4）冷风阀、热风阀全关。冷风大闸及混风调节阀关。 （5）富氧截止阀关闭，并插盲板。 （6）倒流阀开。 （7）送风系统、高炉本体系统、煤气清洗系统的人孔全部关闭。 （8）煤气系统进煤气总管前盲板阀要确认关死。（蓝萌、迟万宁）
高炉常用计算公式
炼铁用计算公式 1、根据焦炭负荷求焦比 焦比=1000/（负荷×综合品位）=矿批/(负荷×理论焦比) 2有效容积利用系数=每昼夜生铁产量/高炉有有效容积 3焦比=每昼夜消耗的湿焦量×(1－水分）/每昼夜的生铁产量 4理论出铁量=（矿批×综合焦比）/0.945=矿批×综合品位×1.06不考虑进去渣中的铁量因为焦炭也带入部分铁 5富氧率=(0.99－0.21)×富氧量/60×风量=0.013×富氧量/风量 6煤比=每昼夜消耗的煤量/每昼夜的生铁含量 7 综合焦比=焦比+煤比×0.8 8 综合燃料比=焦比+煤比+小块焦比 9 冶炼强度=每昼夜消耗的干焦量/高炉有效容积 10 矿比=每昼夜加入的矿的总量/每昼夜的出铁量 11 风速=风量（1-漏风率）/风口总面积漏风率20% 12 冶炼周期=（V有-V炉缸内风口以下的体积）/（V球+V烧+V矿）×88% =719.78/（V球+V烧+V矿）×88% 13 综合品位=（m烧×烧结品位+m球×球品位+m矿×矿品位）/每昼夜加入的矿的总量 14 安全容铁量=0.6×ρ铁×1/4πd2h h取风口中心线到铁口中线间高度的一半 15 圆台表面积=π/2（D+d） 体积=π/12×h×(D2+d2+Dd) 16 正方角锥台表面积S=a2 +b2 +4( a+b/2)h V=h/3(a2+b2+ab) =h/3(S1+S2+√S1S) 17、圆锥
侧面积M=πrl=πr√r2+h2 体积V=1/3πr2h 18、球 S=4πr2=πd2 V=4/3πr3=π/6d3 19、风口前燃烧1kg碳素所需风量（不富氧时） V风=22.4/24×1/(0.21+0.29f) f为鼓风湿度 20、吨焦耗风量 V风=0.933/（0.21+0.29f）×1000×85% f为鼓风湿度85%为焦炭含碳量 21、鼓风动能 （1）E=（764I2-3010I+3350）d E-鼓风动能I-冶炼强度 （2）E=1/2mv2=1/2×Q×r风/（60gn）v风实2 Q-风量r风-风的密度g=9.8 n-风口数目 22、石灰的有效容剂性 CaO有效=CaO熔-SiO2×R 23、洗炉墙时，渣中CaF2含量控制在2%-3%，洗炉缸时可掌控在5%左右，一般控制在4.5% 每批料萤石加入量X=P矿×TFe×Q×(CaF2)/([Fe]×N) P矿-矿批重TFe-综合品位[Fe]-生铁中含铁量 Q-吨铁渣量(CaF2)-渣中CaF2含量N-萤石中CaF2含量 24、风口前燃烧1kg碳素的炉缸煤气量 V煤气=（1.21+0.79f）/（0.21+0.29f）×0.933×C风 C风-风口前燃烧的碳素量，kg 25、理论出渣量 渣量批=QCaO批/CaO渣 渣量批-每批炉料的理论渣量，t QCaO批-每批料带入的CaO量，t CaO渣-炉渣中CaO的含量，% 25、喷吹煤粉热滞后时间 t=V总/（V批×n） V总-H2参加反应区起点处平面（炉身温度1100℃～1200℃处）至风口平面间的容积，m3 V批-每批料的体积，m3
1#高炉焖炉后开炉方案
第一炼铁厂1#高炉焖炉后开炉方案 编制：黄后芳 审核：张鸿儒、姚克虎、刘世平 批准：臧向阳 日钢第一炼铁厂
1#高炉热风炉恢复烧炉方案 一、方案执行小组 组长：刘世平 副组长：邹高中、吕东旭、赵焕玉 组员：高炉一车间热风布袋工 二、方案要求 高炉焖炉后，热风炉停止烧炉，各设备停止正常运转，随着自然散热炉内温度降至400℃左右，不能正常烧炉。在高炉送风开炉前，要求热风炉能够正常送风。1．烧炉前准备 1）热风炉检修项目完成。（邹高中、吕东旭负责） 2）热风炉系统各阀门按程序单体、联动试车合格符合工艺要求。 （吕东旭负责） 3）热电偶、仪表恢复完毕，校验合格、计量准确，并由仪表管理人员检验合格签证。（吕东旭负责） 4）各热风阀、倒流阀冷却水正常并有相关人员签字。（吕东旭负责） 5）高炉煤气管道经打压（可在引煤气时吹扫管道时进行），检漏验收合格并有专业人员签字认可。（刘锴、赵焕玉负责） 6）现场照明和通讯设备符合生产要求，相关人员签字认可。（邹高中负责）7）热风炉上、下人孔砌砖并封好人孔，相关人员签字认可。（赵焕玉负责）8）热风炉区域设警戒线有专人负责。（薛明峰负责） 9）所有设备配齐确认开动牌。（由吕东旭负责） 10）恢复烧炉升温曲线编制完成。（由黄后芳负责） 2．恢复烧炉前对热风炉各设备进行确认
3．烧炉要求 1）在烧炉开始前，要求所有阀门运行良好，热风炉没有完成的试验都要解决，所有烘炉设备运行良好。 2）烧炉前，外网煤气安全引到燃烧阀前。 3）烧炉开始时，控制升温速度，为了尽量避免由于升温过快炉衬的变形，影响热风炉的使用寿命，严格按烧炉曲线进行操作。 3）以拱顶温度为依据，兼顾废气温度和界面温度。 4．烧炉实施（吕东旭负责） 4-1引煤气操作 1）引煤气前检查各阀门准备就绪，氮气压力正常，清理现场，区域内无不相关人员作业或滞留。 2）确认热风炉煤气切断阀、煤气调节阀工作正常，各煤气放散阀开关正常。 3）先用氮气或蒸汽进行煤气管道吹扫，吹扫从热风炉煤气眼镜阀至各支管切断阀之间管道，吹扫30分钟后，放散管道大量氮气或蒸汽放散后，停止吹扫。 4）准备引送煤气前，在燃烧短管内点燃木材，保持明火。 5）打开眼镜阀，开外网蝶阀，在放散阀大量冒煤气后，关闭放散阀。联系煤防站专业人员在煤气管道末端取样，进行爆发试验，合格后方可正常送煤气烧 炉。 4-2具体烧炉步骤 1）确认热风炉各人孔、卸球孔密封完毕； 2）烧炉前，要求烟道总管畅通，倒流阀全开。烟道阀小开一截，其余阀门一律关闭。 3）助燃风机入口阀小开，打开放散阀，启动助燃风机，确认其运行平稳。 4）先点燃木材，随后送煤气在燃烧口点燃，保持明火。 5）调节煤气和助燃空气流量，按烘炉曲线烧炉升温。 6）烧炉初期流量的调节原则：拱顶温度上升太快时，增加空气量，煤气量不变；
高炉常用计算公式
高炉常用计算公式 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
炼铁用计算公式 1、根据焦炭负荷求焦比 焦比=1000/（负荷×综合品位）=矿批/(负荷×理论焦比) 2有效容积利用系数=每昼夜生铁产量/高炉有有效容积 3焦比=每昼夜消耗的湿焦量×(1－水分）/每昼夜的生铁产量 4理论出铁量=（矿批×综合焦比）/=矿批×综合品位×不考虑进去渣中的铁量因为焦炭也带入部分铁 5富氧率=－×富氧量/60×风量=×富氧量/风量 6煤比=每昼夜消耗的煤量/每昼夜的生铁含量 7 综合焦比=焦比+煤比× 8 综合燃料比=焦比+煤比+小块焦比 9 冶炼强度=每昼夜消耗的干焦量/高炉有效容积 10 矿比=每昼夜加入的矿的总量/每昼夜的出铁量 11 风速=风量（1-漏风率）/风口总面积漏风率20% 12 冶炼周期=（V有 -V炉缸内风口以下的体积）/（V球+V烧+V矿）×88% =（V球+V烧+V矿）×88% 13 综合品位=（m烧×烧结品位+m球×球品位+m矿×矿品位）/每昼夜加入的矿的总量 14 安全容铁量=×ρ铁×1/4πd2h h取风口中心线到铁口中线间高度的一半 15 圆台表面积=π/2（D+d） 体积=π/12×h×(D2+d2+Dd)
16 正方角锥台表面积S=a2 +b2 +4( a+b/2)h V=h/3(a2+b2+ab) =h/3(S1+S2+√S1S) 17、圆锥 侧面积M=πrl=πr√r2+h2 体积V=1/3πr2h 18、球 S=4πr2=πd2 V=4/3πr3=π/6d3 19、风口前燃烧1kg碳素所需风量（不富氧时） V风=24×1/+ f为鼓风湿度 20、吨焦耗风量 V风=（+）×1000×85% f为鼓风湿度 85%为焦炭含碳量 21、鼓风动能 （1）E=（764I2-3010I+3350）d E-鼓风动能 I-冶炼强度 （2）E=1/2mv2=1/2×Q×r风/（60gn）v风实2 Q-风量 r风-风的密度 g= n-风口数目 22、石灰的有效容剂性 CaO有效=CaO熔-SiO2×R 23、洗炉墙时，渣中CaF2含量控制在2%-3%，洗炉缸时可掌控在5%左右，一般控制在%
1#高炉开炉技术方案(2)
1#高炉开炉技术方案 (2) -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
3#高炉开炉技术方案 一、基本参数：. 1、开炉全炉焦比3442kg/t，正常料焦比827kg/t。 2、焦批（干）4000kg，矿批8000kg。 3、开炉料结构：50%烧结矿+45%球团矿+5%锰矿 4、预定渣、铁成分：[Fe]=93%，[Si]=%，渣中（MgO）=%,炉渣碱度（R2）=－ 5、元素收得率（%）：Fe= 6、料线1300mm，炉料压缩率12%。 7、开炉原燃、料成分见下表： 表一：焦炭分析 表二：原、燃料全分析（%） 二、装料容积：（m3） 三、料批组成及装料制度：
注：水焦根据焦炭水分分析临时进行调整。 四、开炉料计算校核见附表： 正常料焦批：4400；焦批体积：4400×?680= 3 空焦体积： + 180×?1500= 5.87m3 正常料每批矿石体积：(4000×?1760)+ (3600×?2180)+ (400×?1600)=3.675m3 正常料体积：矿批+焦批=+= m3 其它： 4244 炉渣（MgO）= ×100%=% 全炉渣铁比= ×1000=402.71kg/t 五、开炉操作要点 1、出第一次铁前（点火后16-18个小时出铁） ①采用堵6个风口送风，送风面积为0.08305m2，送风风速140.4m/s。 ②装料至炉腰空焦全部装完后，提风温至800℃进行点火操作，风口全部着火后，继续装料，当料线至3.5米左右时，停止装料，视炉况进展程度进行赶料作业。
③点火后，风量控制在600-800m3/min，出第一次铁前风量≯ 850m3/min，风温控制在750-800℃。 ④开炉料装完后变料，维持正常料8吨矿批，干焦负荷控制在，炉渣R2控制，数量20批。 ⑤送风后下料顺畅，热风压力≥65kpa，顶温≤250℃，炉顶煤气压力达3kpa以上，经煤气爆发试验合格，考虑引煤气操作，顶压按1/3热压控制。 2、第一次铁后至第四次铁前 ①风量控制≯1100m3/min，风温控制≯850℃。 ②矿批控制8-10t，炉渣R2控，干焦负荷控，批数15-20批。 3、第四次铁以后 ①风量控制≯1200m3/min，风温控制≯950℃。 ②矿批控11吨，炉渣R2控，干焦负荷控，批数20批。 （二）开炉第二至第四天 1、风量控制≯1400m3/min，风温控制950-1020℃。 2、矿批控≯14t，炉渣R2控，干焦负荷。 （三）开炉第四天以后 1、全风量操作，风温使用原则上＞1000℃，始末温差控制在60℃以内。 2、焦炭负荷及炉渣R2随机调整，但矿批≯16t。 （四）说明
高炉系统联动试车方案分解
（一）技术规定 1． （1） （2）各部位轴承、齿轮、减速机的润滑是否良好，防护罩是否齐全，转动处有无夹带的异物。 （3） （4） （5） （6） 2． （1）高炉使用静态电子秤称量，设定称量数值前的方法是：先将称量斗内的原料放空，电子秤表头显示数调零；启动工控机，调出电子秤数据设定画面，输入各个料仓每次的称量值、焦炭水份值，再调出选程画面，按装料顺序要求设定小周期和大周期、同装与分装及附加焦，设定完成后将上料系统各转换开关打到自动状态，即可按新的配料批重、车数、料序进行上料。 （2）设定焦炭电子秤的控制数值时，应特别注意焦炭电子秤按湿基称量， /（1 （3）仓下称量必须准确。焦炭、矿石称量误差规定必须小于料批重的千分 （4）
3． 根据值班室制定的装料制度编排上料程序。装料顺序中的O代表矿批、C代表焦批。 4．高炉上料操作程序 调整好电子秤设定值或微机控制有关数据，料序已设定完毕、称量漏斗已称好料待用；以上工作做好后，手动上料可按以下程序进行操作：（1）打铃（皮带启动电铃）一声，依次启动槽下 （2）按料单编排程序，打开待上原料的称量斗闸门，将料放入皮带，运至 （3）电子秤发出料空信号后，关称量斗闸门，通过称量控制系统使振动筛和电子秤开始工作，当称量斗原料重量达到设定数值时，电子秤发出料满信号，控制系统使振动筛停止工作； （4）料车对入料坑后，开料坑门使原料装入料车，同时通过机械联锁装置，使翻板与另一料斗接通； （5） （6） （7） 5．高炉自动上料操作程序：
二、高炉用微机控制自动上料时，编排微机上料程序同手动操作上料程序基本一样。当使用微机控制自动上料时，将操作台各开关转到自动位置，启动上料皮带后即可自动上料；当自动控制出现故障改用手动时，将操作台开关转到手动位置；较长时间停止上料，将转换开关打到零位（中位），关掉操作台总电源。 1． 三、一般不准在当前料型上增减车数和变换顺序，应在当前料型之后一批或第二批改变料型；零星加空焦应在附加焦中设定；如当前料型中某个料仓暂时无法正常工作，应临时改手动操作，再变换所用料仓的设定。 1．返矿操作注意事项 （1）启动皮带时，先启动提升机皮带，再依次启动2#、1#皮带。三条皮带都要保证正常运转。皮带上不得有杂物。 （2）经常检查提升机翻板信号及实际位置，防止面仓混料。 （3）经常检查面仓容积情况，面满时及时联系拉面工运走。 2．测入炉粉率：
新1_高炉开炉方案(DOC)
xxxx新1#高炉开炉方案 \ 目录 1.开炉组织机构及职责 2.开炉物料物资准备 3.开炉配料计算及装料方案 附件1高炉烘炉方案 （高炉热风炉已经烘炉完毕，其烘炉方案未纳入本开炉方案）
1高炉开炉组织机构及职责 1.1、领导小组下设开炉指挥部 1.2职责分工 1.2.1总指挥及副总指挥 xx：全面负责新1#高炉开炉方案制定及达产工作，负责新1#高炉开炉工艺、技术工作以及指挥开炉各小组工作。 xx：全面负责新1#高炉开炉中与公司内外相关部门的总体协调工作。 xx：负责设备保障总协调。 xx：负责工程总包及设备供应商总协调。 xx：负责铁厂内相关工序间及公司内相关部门协调工作。 xx：负责设备检查确认及抢修工作。 1.2.2生产协调组 负责新1#高炉开炉生产组织工作。 负责高炉开炉方案的编制与实施，以及炉内人员的组织、培训工作。 负责新1#高炉上料系统生产调试检查与验收，以及上料人员组织、培训工作。 负责炉前设备、铁口、渣铁沟的调试、制作与验收；开炉炉前物料、工器具准备，以及炉前人员的组织、培训工作； 具体负责新1#高炉水冲渣系统生产调试检查与验收，以及水冲渣人员组织、培训工作。 具体负责新1#高炉鼓风机系统生产调试检查与验收，以及鼓风机人员组织、培训工作。 具体负责新1#高炉冷却水系统、气体介质系统（煤气除外）生产调试检查与验收，以及配管人员组织、培训工作。 具体负责新1#高炉煤气、热风炉系统生产调试检查与验收，以及热风炉人员组织、培训工作。 具体负责新1#高炉铸铁系统生产调试检查与验收，以及铸铁人员组织、培训工作。 1.2.3生产保障组 全面负责新1#高炉开炉生产保障，以及开炉相关室、作业区的协调工作。 具体负责新1#高炉各种物料的平衡，物料供应保障，以及铁路、汽车运输保障工作。 1.2.4设备保障组 全面负责新1#高炉设备保障，以及与建设指挥部、施工单位的协调工作； 负责新1#高炉各设备的单体与联合试车的检查、验收工作，试水、试漏方案的制定与实施，以及设备协力人员的组织、培训工作。 负责新1#高炉机械设备调试检查与整改，备品备件上报，以及机械设备故障的处理工作。 负责新1#高炉电器、仪表、PLC设备的调试检查与整改，备品备件上报，以及电器、仪表、PLC设备故障的处理工作。 负责新1#高炉冷却水系统、气体介质系统（煤气除外）设备的调试检查与整改，备品备件上报，以及冷却水系统、气体介质系统（煤气除
高炉开炉总结
高炉开炉总结 现将本次开炉做简要总结，以便于优化下次开炉。 一、开炉前准备工作 1、开炉前原燃料准备与上仓 2、开炉料化学成分 焦炭成分 % 3、开炉主要参数 （1）正常料配比：烧结矿70% 球团矿30% （2）正常料焦比：0.9t/t （3）正常料碱度：0.9 （4）空焦碱度：0.9 （5）全炉总焦比：3t/t （6）矿批：8.0t （7）Fe、Mn还原率：Fe99.5%、Mn60% （8）压缩率：净焦、空焦12.5%、正常料12%
（9）炉缸、炉腹装净焦、1/2炉腰装空焦，1/2炉腰、炉身装空焦和正常料 4、配料计算 （1）正常料组成 （2）空焦组成 （3）全炉炉料用量表 5、装料过程 开炉总焦比为3.0t/t。碱度为0.90。为了使高炉下部能够获得充沛的热量，使炉缸有足够的热量储备，开炉料的分配为：炉缸、炉腹装净焦，1/2炉腰装空焦，1/2炉腰装、炉身装空焦和正常料。本次开炉采用带风装料法，装净焦、空焦、负荷料时，均采用同角单环，净焦、空焦18°同角布料，负荷料20°同角布料。11:30开始装料，13：30净焦上料完毕，测料面，未达到预定位置，补净焦两批。共计装净焦33批。17:49装料位置至料线4000mm停止装料，休风堵风口，准备送风。 6、开炉参数
送风风口Φ110ｘ7+Ф115ｘ1进风总面积0.0769m2，堵8个风口（5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#），风量风量800-1000m3/min,风压150kPa，风温900℃。采用单环布料，矿石批重8t，焦碳批重4920t。入炉料为烧结矿70%，球团矿30%。 二、开炉实践操作 18:18开炉送风，雷达探尺3479mm，机械探尺4265mm、4029mm。 热风温度初始较低，无风量，伴随着热风温度逐步提高，第一个风口点火时热风温度为442℃，风量350 m3/min，风压120kPa。
1高炉配料计算
高炉炼铁主要经济技术指标 选定 （1） 高炉有效容积利用系数(v η) 高炉有效容积利用系数即每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比，即每昼夜1m3有效容积的生铁产量。可用下式表示： 有 V P η= v 式中： v η——高炉有效容积利用系数，t /(m 3·d) P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d 有V ——高炉有效容积，m 3 V η是高炉冶炼的一个重要指标，有效容积利用系数愈大，高炉生产率愈高。 目前，一般大型高炉超过2.3，一些先进高炉可达到2.9。小型高炉的更高。本设计中取2.7。 （2） 焦比（K ） 焦比即 每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比，即冶炼每吨生铁消耗焦炭量。可用下式表示： 式中 K ——高炉焦比，kg/t P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d K Q ——高炉每昼夜消耗焦炭量，kg/d 焦比可根据设计采用的原燃料、风温、设备、操作等条件与实际生产情况进行全面分析比较和计算确定。当高炉采用喷吹燃料时，计算焦比必须考虑喷吹物的焦炭置换量。本设计中取K = 330 kg/t （3） 煤比（Y ） 冶炼每吨生铁消耗的煤粉为煤比。本设计中取煤比为180 kg/t . （4） 冶炼强度（I ）和燃烧强度（i ） 高炉冶炼强度是每昼夜31m 有效容积燃烧的焦炭量,即高炉每昼夜焦炭消耗
量与有V 的比值, 本设计I =1.1 t/m 3?d 。 燃烧强度i 既每小时每平方米炉缸截面积所燃烧的焦炭量。本设计i = 30 t/m 2?d 。 （5） 生铁合格率 化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁，合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。它是衡量产品质量的指标。 （6） 生铁成本 生产一吨合格生铁所消耗的所有原料、燃料、材料、水电、人工等一切费用的总和，单位为 元/t 。 （7） 休风率 休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间的百分数。先进高炉休风率小于1％。 （8） 高炉一代寿命 高炉一代寿命是从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间，或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。大型高炉一代寿命为10～15年。 烧结矿、球团矿、块矿用矿比例（炉料结构）：63:27:10 高炉炼铁综合计算 高炉炼铁需要的矿石、熔剂和燃料(焦炭及喷吹燃料)的量是有一定规律的，根据原料成分、产品质量要求和冶炼条件不同可以设计出所需的工艺条件。对于炼铁设计的工艺计算，燃料的用量是预先确定的，是已知的量，配料计算的主要任务，就是计算在满足炉渣碱度要求条件下，冶炼预定成分生铁所需要的矿石、熔剂数量。对于生产高炉的工艺计算，各种原料的用量都是已知的，从整体上说不存在配料计算的问题，但有时需通过配料计算求解矿石的理论出铁量、理论渣量等，有时因冶炼条件变化需要作变料计算 [1]。 4.1 高炉配料计算 配料计算的目的，在于根据已知的原料条件和冶炼要求来决定矿石和熔剂的用量，以配制合适的炉渣成分和获得合格的生铁。 有 V Q I K
1080高炉开炉方案总1221
汉钢1080m3高炉开炉方案 编制：炼铁厂生产技术科 会审： 审核：批准： 炼铁厂 0 一一年十二月十五日
1080m3高炉开炉方案 1. 开炉要求 为保证高炉开炉的顺利进行和成功达产，开炉前要特别注意对各设备和控制系统的功能检查、验收和试车（单机试车、联动试车），做到一丝不苟，及时发现并解决问题，把故障和隐患消灭在送风之前，为安全、顺利开炉创造条件。 1.1 安全第一，消灭任何重大人身、设备事故。 1.2 保护好高炉设备，为高炉一代寿命打下基础。 1.3 控制好开炉工艺参数，确保顺利开炉。 1.4 顺利出铁排渣，为高炉成功达产打下基础。 2. 开炉条件 2.1 开炉外部条件： 2.1.1 高炉开炉方案及装料方案已获批准。 2.1.2 原燃料准备到位，质量符合要求，数量充足。 2.1.3 铁水运输计划、配罐方案已定，必须保证10 个罐在线运行，有二部机车随时在炉前配罐用；火车兑罐试验已完成，铁运线通畅。 2.1.4 高炉二台鼓风机都调试、消缺完毕，无故障运行达72 小时，具备正常送风条件。 2.1.5 水渣、干渣、除尘灰等汽车外运计划已定。 2.1.6 各种介质包括水、电、氮气、蒸汽、压缩空气、氧气等可稳定、足量供应。 2.2 开炉内部必备条件： 2.2.1 各岗位人员已配齐，并经过岗位规程学习，能满足高炉生产的要求，并能应对一些复杂情况，避免和消除生产事故、操作事故和安全事故。 2.2.2 所有的设备单机和联动试车合格，计算机控制系统、自动化仪表、电器运行正常，控制功能满足生产要求。 2.2.3 打压试漏期间暴露出来的问题已彻底解决，达到满足正常生产的要求。 2.2.4 开炉所需备品备件、消耗材料以及生产工具等已备齐。 2.2.5 高炉各系统通讯通畅。 2.2.6 安全、消防措施到位。 2.2.7 热风炉处于生产状态，具备随时送风条件，冷风放风阀、倒流休风
高炉顺利开炉
高炉顺利开炉、快速达产浅谈 1 高炉顺利开炉、快速达产的意义： 1.1 顺利出第一炉铁，保证渣铁充足的物理热和良好的流动性，减轻炉前劳动强度，使炉前各项工作快速步入正常，也为高炉顺利达产创造了必要条件。 1.2 通过一定时间铸造铁的冶炼（大高炉5～7天，中小高炉3～5天），使含铁元素、非铁元素充分渗碳形成高熔点的化合物均匀沉积到炉底，从而形成永久死铁层，起到保护炉底和炉缸陶瓷杯、延长高炉一代寿命之目的。 1.3 从开炉点火到高炉达到设计能力，这一段时间高炉的操作和炉况的稳定顺行程度，是高炉从设计炉型向合理操作炉型快速过渡的关键阶段。 开炉后通过合理的上下部调剂，特别是正常料线后合理的装料制度和布料方式的选择，首先使炉料在炉喉径向分布趋向合理，加之炉缸初始煤气流分布的逐步正常，在大风量、高风温作用下，使合理的软溶带、滴落带逐步形成，从而使煤气流上升和炉料下降这一高炉内的逆向运动向着稳定、均衡和可控制性发展。 开炉不顺、设备休、慢风率高以及风量、风温、炉温、炉渣碱度的大幅度波动都将对高炉合理操作炉型的形成产生不利影响。 1.4 开炉达产后的稳定生产既是合理操作炉型的巩固期，也是炉底死铁层稳定存在的巩固期，并且这一阶段炉况的稳定顺行对炉缸工作的均匀、活跃、稳定起着重要作用。 2 高炉顺利开炉、快速达产的标志 2.1 顺利出第一炉铁并正常通过撇渣器流入铁水罐，渣铁物理热、流动性和渣铁分离良好（一般，点火投产后14～16小时出第一次铁）。 2.2 随着风量的加大、风温的提高、批重的扩大、焦炭负荷的提高以及正常装料制度的过渡，压量关系和透气性指数始终在正常范围并且可以主动控制；料尺工作正常，并且随着高炉的逐步强化，料尺下料趋向于均匀、顺畅。 2.3 不出现连续崩塌料和连续坐料现象，炉况顺行良好。 2.4 风口工作活跃均匀，铁口工作正常，渣铁物理热、流动性以及渣铁分离始终良好并且且可控制调整。 2.5 在预定的时间内达到设计能力实现达产目标（大高炉开炉8～10天利用系数达到 2.20t/m 3.d以上，中小高炉开炉5～7天利用系数达到3.30t/m3.d以上）并且炉况顺行稳定。 3 高炉顺利开炉、快速达产的必要条件 3.1 炉型设计合理、装备水平较先进、高炉本体以及附属系统施工安装质量达到要求。