设备稼动率统计表
设备稼动率统计表（年）设备名称：设备编号：
项目日期负荷时间（设备
全天计划运行时
间）
稼动时间（负荷
时间扣除停止时
间）
停止时间（包括
批次转换及制程
异常、设备异常
停止及修复时
间）
稼动率（稼动时
间 / 负荷时间）
×100%
月1日
月2日
月3日
月4日
月5日
月6日
月7日
月8日
月9日
月10日
月11日
月12日
月13日
月14日
月15日
月16日
月17日
月18日
月19日
月20日
月21日
月22日
月23日
月24日
月25日
月26日
月27日
月28日
月29日
月30日
月31日
制表：审核：
稼动率分析与改善
三稼动率分析与改善 从综合效率的计算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以从提升作业能率和提升稼动率入手。 首先来分析如何提升稼动率。从表4-1中可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。基中，除外时间只只能尽量缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。 1异常时间的种类 拨所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形。由此而产生的时间浪费。由表面膜势得知，异常时间一般包括： ①计划异常 因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 ②物料异常 因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。 （3）设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 （4）品质异常 因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 （5）机种异常 因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。（6）水电异常 因水、气、电等导致的异常。
2、异常的处理流程 （1）异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。 （2）一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。 （3）在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。 （4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。 （5）制造单位、责任单位依据该单作后续追踪工作、确认是否得到改善。（6）财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。（7）生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。 3、异常工时计算规定 （1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响以100%计算。 （2）当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常时，异常工时之影响以实际增加投入的工时为准。 （3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。 （4）异常工时损失不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，可以不另行填具“生产异常报告单”。 （二）稼动率分析
设备稼动率
一)设备稼动率： 二) 1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为?S内自?，且可完 全由?S内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。EW C 5?plb 2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown, SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。X A ^7M 3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程?常、 设备?常停止及修?蜁r间。D,VPfN6\*O 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)， 其公式为-!.\|-4` 设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间n] ?I- R (二)性能稼动率∕?质稼动率∕速度稼动率}O jS:a1 时间稼动率?K无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的 稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此?效率降低的损失则称为性能 损失。在此定义速度稼动率如下：K $ L+ K: 速度稼动率=基准周期时间∕?际周期时间V9Qed |[gd 其中，[MBBgsapC! 基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。z -Q G 02 ?际周期时间：目前设备?际产出单位产量所需的时间。?K定义?质稼动率与性能 稼动率如下：,] $ Z _T' ?质嫁动率= 生产量* ?际周期时间∕稼动时间G7p V> 性能稼动率= 速度稼动率* ?质稼动率R5?G# 0 性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间&yA n 整线设备稼动率与节拍分析 【摘要】稼动率和节拍是设备管理中的重要参数，稼动率越高，节拍越小，单位时间产能越大。一般谈论稼动率和节拍都是针对特定设备，能不能整线考虑呢？本文着重介绍了稼动率与节拍定义、稼动率与节拍局限性、稼动率与节拍引申，讨论及具体的实施方法。 【关键词】稼动率;节拍;CIM;抗挠动;INTER-FACE;CF 引言 一般谈论稼动率和节拍都是针对特定设备，能不能整线考虑呢？由此引发怎样对整条生产线快速方便进行设备稼动率与生产节拍统计的思考。 一、稼动率与节拍定义 稼动率是指相对于生产时间，实际生产产品的时间所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。另外，如果设备实际产出单位产量所需的时间（以下简称实际节拍）>设备设计产出单位产量所需的时间（以下简称设计节拍），即使稼动率提高，规定时间内并不一定能生产出足够产品，反之亦然。提升稼动率与降低实际节拍必不可少。 二、稼动率与节拍局限性 如果整线考虑稼动率与节拍，就会发现存在着以下问题： （1）以前我们讨论稼动率与生产节拍缺少整线设备的考虑，即使考虑也是各单台机台稼动统计汇总数据，这些数据体现不出自动化生产线的抗挠动能力，对整线产能提升缺乏指导意义。 （2）整线设备并不一定由同一厂家生产，设备重要程度不同，发生问题频度与解决问题的耗时不同也即不同设备稼动率与节拍要求不一定相同。 （3）同一时间段有一台以上设备出故障，按单台基准统计整线稼动率不能准确反映实际状况。实际生产特别是产能提升阶段这种情况很普遍。 （4）如果以单台设备稼动率与节拍分析整线数据，就要统计各单台设备数据，还要监控整线机台是否在相同时间重叠停机（泛指宕机，待机，停机等不运转状态，下同），还要考虑到整线的抗挠动能力。以上要耗费较多人力。 三、稼动率与节拍引申，讨论 自动化生产线生产中产品一件接一件向下游流动，我们可以将整线看作一台 關聯性資料庫在稼動率分析之應用 鄭榮賢工程師/帝興樹脂公司 林正鄰研究員/工研院環安中心 一、TPM與競爭力 我國目前正面臨著勞工成本提供、傳統產業外移與國家競爭力排行下滑的困境，使得業者不得不將人力導向的經營體質改變為設備導向的經營體質，藉提高設備的生產稼動率，來維持穩定的產能與安定的品質。 因此，設備保養計畫也由事後保養（Break-down Maintenance, BM）、預防保養（Preventive Maintenance, PvM）、生產保養（Productive Maintenance, PM）到預知保養（Predictive Maintenance, PdM），無不是希望以最低的保養成本來保持設備的可靠度與可用度，而最近熱門的全面生產保養（Total Productive Maintenance, TPM），更是希望藉由改善設備的體質，以其發揮現有設備的最高效率，改善企業體質，提高整體競爭力。 但是，TPM實務涵蓋甚廣，推動者無不投入大量人力、財力、物力與時間，方能見到成效；本文主要目的乃是希望提出關聯性資料庫在稼動率分析與即時監督的應用實例，作為業者的參考，以協助其利用資訊技術提昇TPM實務推動的效率。 二、稼動率與設備總合效率分析 如果您被問到「我們部門的稼動率為90%，你們廠裡是多少？」，您可知道其所謂的稼動率定義為何？90%這數字代表的是好？是壞呢？基本上稼動率有數種不同的定義，在此略加解釋： 2.1時間稼動率 參考設備稼動與損失關係圖（圖一），首先定義最大操作時間，指的是設備可用的最大時間，若設備本身為廠內自購，且可完全由廠內自主使用，則最大操作時間一般為日曆時間；而負荷時間則為設備可稼動的時間，乃是最大操作時間扣除停機（Shutdown）損失，停機損失乃是計畫上的休止時間，如休假、教育訓練、保養等。 稼动率是一个重要的指标， 如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释： 1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 3、价值稼动时间与设备总合效率 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下： 设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率 设备稼动率如何计算？ 悬赏分：0|解决时间：2010-10-28 16:02 |提问者：| 假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。每台每天工作8小时。其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机小时。我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。最 好能列出计算过程。 首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关） 第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。 你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为小时）；那么可动率=（8小时*6台小时）/8小时*6台*100%=% 表现效率=（已计划的可动时间）小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/小时*100%=% 品质合格率=？，假设为100%。 那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=%*%*100%=%。 但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻 微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。 希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。如有需要帮助，可以给我留言。 什么是设备综合效率OEE 设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备 都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成： OEE=可用率*表现指数*质量指数 其中： 可用率=操作时间/计划工作时间 它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设 备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。 表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率 表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因 素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量 质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工 的产品）。 OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和的跨国企业中已得到广泛 的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。 OEE-稼动率相关报表填表说明 OEE-稼动率总报表自4月1日试用以来，经逐步规范和完善，基本运行正常，为保证各项数据的现场记录、报表录入、检查、分析的准确、真实、及时，现将报表填报规范说明如下： 一、总说明 1、为准确、真实、及时反映、了解、掌握生产现场的产品、生产、设备等信息，拟制本表。 2、本报表系统由SMT生产日报表、生产报表登入区、标准工时登入区、PM 分析表、各条线稼动率可视化、综合生产指标&OEE指标可视化组成。 3、SMT生产日报表由当班作业人员填写。生产报表登入区、标准工时登入区的白色区域由班长登入。其他灰色区或其他工作表为工时自动计算，不允许改动。 二、报表栏目说明 （一）SMT生产日报表 1、订单号：该产品销售合同订单内部编号。 2、产品名称：指产品的名称，如高清、标清、光猫、前控、卡板等。 3、面别。指印制板的的A/B面，直接在下拉条进行选择。 4、开始时间。产品开始导入时间。 4、结束时间。产品最后一块下线时间。 5、产量。该产品生产数量。 6、节假日。指因计划安排放假引起的停机时间。 7、会议、培训、教育。指上班后进行的例行的计划性的早会、晚会、培训、教育会等停机时间。 8、计划维保、点检。指列入计划的对设备进行的维护、保养、点检等活动引起的停机时间。 9、停水、电、气。指外部因素引起的生产要素水电气等无供应引起的停机时间。 10、无生产排单。指因无市场订单造成的机器停止时间。 11、交接班。指每班人员上下班对设备、产品等进行的交接引起的停机时间。 12、转产。指上单产品最后一块进入回流炉到下单产品第一块进入回流炉的时间。 13、首检。指第1-3块板的质量检验、确认时间。 14、设备故障、事故。指设备运行中出现偶发故障或人为因素引发的事故导致的机器停止时间。 15、调试设备。指生产中进行的设备参数、零件、程序、物料等调整引起的机器停止时间。 16、质量问题。是指生产过程中因处理产品质量问题引发的停机时间。 17、待料。指生产过程中因物料不足引发的停机待料时间。 18、结单。指上单产品正常产品生产完时打叉板等问题产品的时间。 设备嫁动率=设备运行时间/工作时间*100% 运行时间为设备开机时间 工作时间为上班的时间。 比如SMT一班为12小时，因维修停了1小时，则设备嫁动率=11/12*100%=91。7%。 稼动率是一个重要的指标，论坛上虽已类似的帖子，但因部分段落字体损坏而影响了对全文的理解，这里再重发一贴。 如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释： 1、时间稼动率 首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间 目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 稼动率的计算方法 时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失； 停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness）性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率 稼动率与设备综合效率分析 如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？」，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。 停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间也可等于（操作时间/计划工作时间） 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间（表现指数）＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间即表现指数：理想周期时间/（操作时间/总产量）＝总产量*生产速率（1MIN/PCS）/操作时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 3、价值稼动时间与设备综合效率 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下： 设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率（Overall Equipment Effectiveness）也等于理论加工周期*合格产量/符合时间＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间。这就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。 稼动率的计算方法[编辑本段][回目录] 时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失； 停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率[编辑本段][回目录] 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness） 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下： 设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率 稼动率与开动率[编辑本段][回目录] 因翻译的不同，有的地方也将稼动率翻译为开动率，于是也有相对应的性能开动率/时间开动率等词汇，其实质上为相同内容。 稼动率的计算方法 1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间A：设备可用的最大时间https://www.360docs.net/doc/f410008520.html,9c9n;L8^ S 负荷时间B=A-C：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失C：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间D=B-E：负荷时间扣除停止时间 停止时间E：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义：设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率S＝稼动时间D / 负荷时间B 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 稼动率解释 嫁动率的解释： 如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释： 1、时间稼动率 首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失：计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为： 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间 目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间； 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 3、价值稼动时间与设备总合效率 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 一、OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间 而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间– 陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前M厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货。K 厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间为425分。且800吨一号机的理论周期时间为0．8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1．1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上。」 品管课张课长：「还好800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2％，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已。」根据以上资料，请回答下列问题： K厂之800吨一号机其设备总合率为多少？ 为了提高设备总合效率，应朝那些方面改善较具成效？ 如果M厂每日需求量为490个，设备总合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？ 设备总合效率之计算（请读者自行计算） 假设： A：一班之实勤时间： B：一班之计画休止时间： C：一班之负荷时间＝A一B： D：一班之停止损失时间： E：一班之稼动时间＝C一D G：一班之生产量： H：良品率： 1：理论周期时间： J：实际周期时间： 即：F：实际加工时间＝Ｊ×Ｇ E I T：时间稼动率：＝－×100%M：速度稼动率=－×l00％： C F J N：纯稼动率=－×l00％ E L：性能稼动率＝M ×N ×100 设备综合效率=T ×L ×H ×100 设备总合效率之计算参考解答 A：一班之实勤时间= 505 B：一班之计画休止时间＝80 C：一班之负荷时间=A一B =（505一80）＝425 D：一班之停止损失时间＝70 E：一班之稼动时间＝C一D ＝355 G：一班之生产量＝310 H：良品率＝98％ 1：理论周期时间＝0．8 J：实际周期时间＝1．1 即：F：实加工时间= J ×G ＝1．1 ×310 = 341 E 355 T：时间稼动率=－×100％= －×l00％=83.5% C 425 I 0.8 M：速度稼动率= －×100％＝－×100％= 72.7% J 1.1 F 341 N：纯稼动率= －= 100％= －×100％= 96.05% E 355 L：性能稼动率＝M ×N ×100 ＝72．7% ×96．05％×100 ＝69．8% 设备总合效率＝T ×L ×H ×100 ＝83．5％×69．8％×98％×100 ＝57．1％ 4．运用与分析 经计算出设备总合效率后，即可依其计算值加以解析，以寻找出提高设备总合效率最具成效的方法。有关问题(2)及问题(3)，请读者自行思考回答。不过由木例可知，若能提高设备性能稼动率（即L），对设备总合效率的提高助益颇大，而提高设备性能稼动率，意味着避免设备故障，即是追求设备零故障。 (三)零故障与保养工程 在防止设备故障方面，可分成三个方向来进行：1。人员技术的提升，2．设备的改善，3．营运的系统化。对于故障防止的详细实施方法，将在第肆章第八步骤及第九步骤中再加说明。而设备零故障的实施方向整理如图表二一90。 我来回吧，是不是你所需？ 1. 效率的計算方法: 效率=實際值/基準值×100% 作業效率=產量×標準工時÷投入工時×100% =實際產量÷標準產量×100% =標準作業時間÷實際作業時間×100% 運轉率=凈運轉時間÷運轉可能的時間×100% 故障率=故障次數÷運轉總時間×100% 拉平衡效率=工序時間總和÷(最長工序時間×人員數) ×100% 不良率=不良個數÷生產個數×100% 損失率=(1-拉平衡效率) ×100% 2. 標準工時計算方法: 基準周期時間(C/T)=(實測平均數)*(1+評比%) <> “現場”﹐“現物”﹐“實事求是”11 of 13C 標準產能= 投入時間*投入人數 標準時間*標準人數 基準周期時間(C/T)=正常作業時間 瓶頸工時(L/T)=(C/T)max 標準時間=C/T*(1+寬放率) 標準時間=正常作業時間+寬放時間×100% =觀測時間×評价系數×(1+寬放率) ×100% 標準總工時(S/T)=(C/T)max*標準人數*(1+寬放率) 注: 當投入人數=標準人數時, 標準產能=投入時間/標準時間, 實際計算式: 標準產能=3600/標準瓶頸工時 在我们公司， 标准时间采用MOST的方法计算出来的； 稼动率=（作业时间+附加时间）/（作业时间+附加时间+非稼动时间）； 生产能率=标准时间*生产数量/稼动时间*100%； 没有生产效率的计算，但有人均日产量等的计算。 回复10楼 产量=（工作时间-附加时间）/单位产品产出时间 说明： 1、工作时间：作业员的上班时间； 2、附加时间：开早会、5S、换模、调机台之类非作业产出而又必须花费之时间； 3、单位产品产出时间：正常生产后，每件产品产出间隔时间。（解释得不好，下面举例说明） 举例： 某生产线，员工上班8小时，中间休息两次，一次10分钟，每天开早会5分钟，5S10分钟，产品首末件检验10分钟，填写各类记录表2分钟；开始生产时，流水线末端10分钟后产出第一个产品，后续2分钟一个产品产出。 KPI绩效考核指标一、生产管理部门： （1）产量达标率 （2）产品不良率 （3）出货达标率 （4）日程计划达标率 （5）交货延误率 （6）交期变更率 （7）制程不良率 （8）指令错误件数（设备） （9）外包交期延误率（件数）、（设备） （10）机械稼动率 （11）提案率 （12）（月）报表呈交延迟品数（件数） （13）计划接单目标量 （14）生产绩效：产出工时/实际总工时 （15）工务、维修部门 （16）单位产品耗油量 （17）单位产品耗电量 （18）设备故障率（次） （19）应保养未保养件数 （20）月报表延迟次数（大数） 二、生产制造部门： （1）产品达标率 （2）产品不良率 （3）单位制造成本（费用） （4）制品品质异常件数 （5）物料单位耗用率 （6）物料废料率 （7）维修费用 （8）品管圈参与率 （9）机械故障率 （10）机械稼动率 （11）员工出勤率 （12）报表延迟日数（件数） （13）教育训练次数 （14）制品退货率 （15）提案率（件率） （16）公伤、意外事故件数 （17）5S活动评核 （18）物料损失率 （19）停工待料成率 （20）交货达标率 （21）出货品标示错误批数（率）三、总务、行政、人事部门： （1）员工出勤率 （2）员工招募达标率 （3）员工离职率 （4）薪资发放错误次数 （5）文件处理错误次数 （6）伙食抱怨件数 （7）设施应修未修次数 （8）字处理不当次数 （9）车辆维修费用 （10）人事档案正确率 （11）教育训练达标率 （12）教育训练出席率 （13）工伤件数 （14）员工满意度 四、教育训练部门： （1）教育训练出席率 （2）教育训练实施 （3）教育进度达标率 （4）教育训练费用／人、月 （5）教育训练满意度 （6）研讨会次数 （7）其他 五、计算机部门： （1）程序完成率（开发、设计） （2）当机次数 （3）程序延迟率（错误率） （4）报表坏帐张数 （5）系统不练达标率 （6）打印报表延迟件数 （7）硬件维修完成率（成本） （8）其他 六、营业部门： （1）接单达标率（金额） （2）收款达标率 （3）出货达标率（批数、金额） （4）拜访客户数（达标率） 稼动率的计算方法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58- 稼动率的计算方法 时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失； 停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness） 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率 一稼动率 目录 “稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值。 稼动率的计算方法 时间稼动率 首先定义最大操作时间，最大操作时间指的是设备可用的最大时间。若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失：计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为： 时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间 目的：减少停止时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利 用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。 实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率= 速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间： 性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness）性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率 稼动率与开动率 因翻译的不同，有的地方也将稼动率翻译为开动率，于是也有相对应的性能开动率/时间开动率等词汇，其实质上为相同内容。 二什么叫稼动率？ “稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。 稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间 或 稼动率=稼动时间/总工时整线设备稼动率与节拍分析
稼动率的计算方法 (2)
什么是稼动率
设备稼动率如何计算
OEE-稼动率相关报表填表说明
稼动率 讲解
稼动率的计算方法
稼动率与设备总合效率(OEE)分析
稼动率的计算方法
稼动率的计算方法
稼动率解释
机器稼动率
标准工时,稼动率
KPI绩效考核指标
稼动率的计算方法
稼动率