成品抽样检验流程
成品抽样检验流程 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
成品抽样检验流程
产品检验规程.doc
产品检验规程 1、目的 为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于采购产品，在制品和成品的检验。 3、职责 3.1技质部为产品检验的归口管理部门，其他部门配合。 3.2技术厂长为产品检验的主管领导。 3.3产品检验由兼职质检员进行，并对检验结果负法律责任。 4、控制规程 4.1本规程依据国家标准，企业标准和产品特点制定。 4.2技质部负责制定本公司主要采购产品的验证规范、在制品检验规范、最终产 品检验规范； 4.3进货检验：依据“采购产品验证与确认规程”进行严整； 4.4过程检验 根据在制品的重要程度和加工的难易程度，过程检验采用：产品工序流程纪录卡、自/互检、巡检、首件检验方式； 4.4.1“产品工序流程纪录卡”随在制品流程，每道工序完成后，由此工序责 任人于“纪录卡”上标印。任务单下达后，确立关键工序，流程时下道工序人员对上道工序进行例行检验，并将结果纪录于“纪录卡”上： 4.4.2每道工序的操作人员，都必须对生产的半成品进行自检。下道工序人员， 对上道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请所在部门处理； 4.4.3巡检方式是质检员按《工艺手册》、“图纸”不定时的对每道工序进行例行 检验，及对发现的重大问题进行处理。对确认不合格的在制品，出具“不合格通知单”。送责任部门、技质部： 4.4.4产品数量大于50樘：或结构过于复杂（技质部视情形而定），投入批量生 产前，应进行首件检验，检验人员按《工艺手册》、《钢质防火门检验标准》规程进行，检验后填写《产品首件检验纪录单》； 4.4.5对例行检验不合格的在制品，按《不合格品控制程序》处理；
成品检验工作流程模板
1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
首件检验生产 生产 检验员 OQC组 长 QE PIE/OQC组 长/PQC组长 OQC PIE 生产部 OQC组长 检验员 OQC组长 /PQC组长 /PIE OQC主 管 检验员 PIE 每一订单生产的第一台机送OQC检验 按订单、样机、检验标准或规范、 说明书、ECN、料表、设计文件作 首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） QE对首件及《首件检查表》确认，并 签署合格与否意见 OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注 明首件检查 工程PIE分析原因，发出《坏机 分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件 首件检验合格，OQC通知生产线组长在 《首件确认表》上签字确认后，生 产部批量生产 首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检 验抽样规定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地 试验 首批检验合格机（配有电源的产品） 抽一箱做24小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机 确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检 验报告》， 工程PIE发出《坏机分析报告》，在 线指导生产线返工，返工后重新送 检 《首件检 查表》 《OQC检 验报告》 《坏机分 析报告》 开始 投产 检查结果首件不合格 首件合格处 批量检验抽检不合格
来料、制程、成品抽样检验规范
来料/制程/成品 抽 样 检 验 规
1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品 的质量稳定、良好。 2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检 验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.容： 4.1．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 4.2．制程检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数
量。 6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。 作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。 4.3．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.5 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 ③生产清机尾数少于50PCS应全检。 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 4.4.进料检验规 4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 4.4.2.1、全检：数时少，单价高。 4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。 4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
软件产品验收流程
软件产品验收流程 关键字：产品验收流程 主送：总经办 报送：总经理、副总经理 抄送： 印数：拟稿：核对：
1.流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价；该流程为项目管理工作的重要节点，产品 经理对产品的形式上验收预示着产品的主要开发工作已完成，产品已经基本可以投入运 营。 2.适用范围： 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3.流程主导人：产品经理 4.关键指标及目标值： 4.1关键指标：质量；时间 4.2目标值： 1)产品验收通过质量标准： A类错误B类错误C类错误 D类错误E类建议 无无≤5%或少于5个≤50% 暂不作要求 错误评定类别如下，包括但不限于如下类别。 A类—严重错误，包括以下各种错误： 由于程序所引起的死机,非法退出 死循环 数据库发生死锁 因错误操作导致的程序中断 功能错误 与数据库连接错误 数据通讯错误 B类—较严重错误，包括以下各种错误： 程序错误 程序接口错误 数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C类—一般性错误，包括以下各种错误： 操作界面错误（包括数据窗口内列名定义、含义是否一致） 打印内容、格式错误 简单的输入限制未放在前台进行控制 删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D类—较小错误，包括以下各种错误： 界面不规范 辅助说明描述不清楚 输入输出不规范 长操作未给用户提示 提示窗口文字未采用行业术语 可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 E类—测试建议 2)流程工期偏差率不超过原项目计划的50%。 5.涉及岗位：
5.1产品经理 5.2项目经理 5.3项目组成员 5.4验收委员会成员：总经理、副总经理及产品客户 6.主流程图 7.流程规约
产品验收流程
产品验收流程 关键字：产品验收流程 主送：总经办 报送：总经理、副总经理 抄送： 印数：拟稿：吴霞核对：
1.流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价；该流程为项目管理工作的重要节点，产品 经理对产品的形式上验收预示着产品的主要开发工作已完成，产品已经基本可以投入运 营。 2.适用范围： 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3.流程主导人：产品经理 4.关键指标及目标值： 4.1关键指标：质量；时间 4.2目标值： 1)产品验收通过质量标准： A类错误B类错误C类错误 D类错误E类建议 无无≤5%或少于5个≤50% 暂不作要求 错误评定类别如下，包括但不限于如下类别。 A类—严重错误，包括以下各种错误： 由于程序所引起的死机,非法退出 死循环 数据库发生死锁 因错误操作导致的程序中断 功能错误 与数据库连接错误 数据通讯错误 B类—较严重错误，包括以下各种错误： 程序错误 程序接口错误 数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C类—一般性错误，包括以下各种错误： 操作界面错误（包括数据窗口内列名定义、含义是否一致） 打印内容、格式错误 简单的输入限制未放在前台进行控制 删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D类—较小错误，包括以下各种错误： 界面不规范 辅助说明描述不清楚
输入输出不规范 长操作未给用户提示 提示窗口文字未采用行业术语 可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 E类—测试建议 2)流程工期偏差率不超过原项目计划的50%。 5.涉及岗位： 5.1产品经理 5.2项目经理 5.3项目组成员 5.4验收委员会成员：总经理、副总经理及产品客户 6.主流程图 7.流程规约
来料成品抽样检验规范
来料成品抽样检验规范标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
来料、成品抽样检验规范 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及 成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：；MINOR： ②组合料 MAJOR：；MINOR： 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR： ②内销无线产品： MAJOR：；MINOR： ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况 由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以 280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则
《电子产品检验规程》
《电子产品检验规程》 业 务 流 程 目录
第一章进料检验规程………………………………………1-17 1、电容 2、电阻 3、电位器 4、集成电路 5、VMOS 6、三极管 7、二极管 8、稳压二极管 9、TL431 10、散热板 11、外壳 12、包装厢、包装盒 13、说明书 14、尼龙扎带 15、电源线扣 16、塑胶多股软铜线 17、电流表 18、矽钢片 19、带插头电源线 20、锰铜丝 21、平垫片、弹垫片、梅花垫片 22、玻璃管保险丝 23、温度保险丝 24、插簧 25、插片 26、六角铜柱 27、PC端子座 28、漆包线 29、螺栓 30、螺帽 31、开关 32、变压器骨架的检验 33、特殊原物料的检验 第二章工序检验规程..........................................18-25第三章制品入库检验 (26) 第四章出厂抽检规程……………………………………26-29 1、对包装的检验 2、外观检验 3、功能检测 4、耐压检验 5、接地电阻 6、型试试验 第一章原物料检验
一电容的检验 （一）：外观 1、检验设备：放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：电容外表无破损，引脚无锈蚀，标志内容清晰 全面，包括有温度组别，额定工作电压，标称电容量，电容量偏差范围 等。 3、判定：电容外表有破损，引脚有锈蚀，标志内容不全者为不合格。 4、缺陷等级：轻微缺陷。 （二）电容量 1、检验设备：数显电容容量表。 2、检验方法及要求：按电容容量表的操作方法进行，电容量允许偏 差不得超过标称偏差范围，我们目前所用的电容的温度组别多为±20%。 3、判定：测量结果超出允许偏差范围者为不合格。 4、缺陷等级：严重缺陷。 （三）耐压值 1、检验设备：耐压测试仪。 2、检验方法及要求：V=标志电压，t=1min。 3、判定：电容引出端耐压测试1min，要求无击穿，无飞弧。 4、缺陷等级：致命缺陷。 （四）可焊性 1、检验设备：焊锡槽，放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：将电容器的引脚以纵轴方向浸渍到235±5℃的 焊槽中，保持2±0.5sec取出。 3、判定：电容器的引脚经过浸渍过后，表面必须覆盖有一层光滑 明亮的焊锡，引脚表面只允许有少量分散的针孔或未上锡的缺陷，且这 些缺陷不得集中在同一区域。 4、缺陷等级：严重缺陷。 二电阻的检验 （一）外观 1、检验设备：放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：色环色彩鲜艳，清晰易辨认，用酒精棉球擦拭 无损伤。 3、判定：色环色彩暗淡模糊，不易瓣认，用酒精棉球擦拭后有损伤 者为不合格。 4、缺陷等级：一般缺陷。 （二）表面油漆检验 1、检验设备：电铬铁（50W）,放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：用电铬铁烫电阻，表面油漆在放大镜下观察无起 泡、起皮及有裂痕现象。 3、判定：烫后如有起泡、起皮、有裂痕现象，则判别定为不合格。 4、缺陷等级：严重缺陷。
成品检验控制程序.doc
成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
成品检验操作规程
成品检验操作规程 1、主题内容与适用范围 本标准规定了出口活性小麦谷朊粉的取样、检验项目、检验方法。 本标准适用于作食品原、辅料或饲料添加剂用的活性小麦谷朊粉的出口检验，也适用于经高温干燥的无活性小麦谷朊粉的质量检验。 2、引用标准 GB 5009.4食品中灰分的测定方法 GB 5009.5食品中蛋白质的测定方法 GB 5009.6食品中脂肪的测定方法 3、取样用具： 3.1用具 a.扦样器、b.样品袋、 3.2取样步骤 从来货时的不同部位逐车取样,即:在车的上部及边缘部位用扦样器插入包 装内取样；卸车时从车内中间及底部多点取样，样品量不少于1KG，分开保存500g/份，并注明产品名称、生产日期带回实验室进行一份供检验分析用，另一份作为备查样品保存。 4、检验方法 4.1气味鉴别：打开样品袋，立即嗅辨气味是否正常或取3～5g试样装入具塞试管中密闭放入60～70℃水浴中保温2～3min后，取出马上开塞嗅辨气味是否正常。 4.2色泽及杂质鉴定：将试样30～50g置于白瓷盘中，于自然光下用肉眼鉴别其颜色和光泽是否正常。检查有无生虫或霉变现象。 4.3弹性检验
4.3.1仪器用具 a.天平：感量0.01g。 b.电热恒温水浴锅：恒温范围30～100℃。 4.3.2测定方法 称取均匀谷朊粉样品5.0g，放入150mL洁净烧杯中，加入15mL无CO2蒸馏水，用玻璃棒搅拌调和成面筋团，拭净玻璃棒。将面筋团连同烧杯放入30～40℃水浴中保温15min。取出面筋团置于洁净玻璃板上，立即用手指按压面筋团，看压下的凹陷能否恢复原状。用双手沿玻璃板面将面筋团拉长，松手后看其是否恢复原状。 4.4延伸性检验 4.4.1用具 直尺：分度值0.1cm。 4.4.2测定方法 在玻璃板上用双手将4.3.2中的面筋团搓成长度为5.0cm的均匀的圆柱形长条，将直尺平放在玻璃板上与面筋条平行的位置，用两手的拇指、食指、中指分别捏住面筋条的两端约1.0cm处，均匀用力将面筋条沿直尺边沿拉长，直至中断为止(约20s左右)，记录中断时面筋条的长度，确定其延伸性。 4.5水分检验 4.5.1仪器及用具 a.电热鼓风干燥箱：具有调节装置，能自动控制温度在土2℃范围内，附有0～200℃温度计。 b.天平：感量0.001g。 c.玻璃干燥器；内装有效干燥剂。
产品检验流程
产品检验流程 本流程为产品检验所制定。检验人员检验时需分清贸易成品、自购成品（半成品）和自产成品（半成品）。 一、贸易成品检验 1.1物品进仓后24小时内完成检验，无论合格与否邮件告知采购、业务。 1.2检验时明确订单号，依据订单产品描述和客人签样为检验标准。 1.3贸易成品检验合格，需提供合格的《外购物品检验报告》、大货照、单箱产品正侧唛照、单个产品照片、单个外箱尺寸和平均克重。 1.4如外购物品检验不合格，需提供不合格的《外购物品检验报告》并上报厂长签字确认。同时需提供不合格理由和照片。 二、自购物品检验 2.1物品进仓后48小时内完成检验。 2.2检验时明确订单号，依据订单产品描述、确认样《木柄检验标准》和《猪鬃检验标准》为检验标准。 2.3检验合格，需提供合格的《自购物品检验报告》。 2.4检验不合格，需提供不合格的《自购物品检验报告》上报厂长签字确认。同时需提供不合格理由和照片并邮件和电话至供应商确认。
2.5原辅材料仓库保管员根据合同描述检验，并在入库单上注明产品合格。 三、自产成品（半成品）检验 3.1自产成品（半成品）进仓前各负责人进行自检。 3.2自产成品（半成品）检验合格，填写入库单入库。 3.3自产成品（半成品）检验不合格，需提供《自检产品报告》，同时提供不合格理由和照片。 四、检验工作主要责任人 4.1贸易成品检验主要责任人：刘建春 4.2自购物品检验主要责任人：刘建春、华锋 4.3木柄、猪鬃（丝）检验主要责任人：华锋 4.4自产产品入库前检验主要责任人：刘建春、吴设 《产品检验流程》于2017年1月22日起实施，同时纳入日常工作考核。 2017年1月22日 上海神永制刷工具有限公司
材料半成品进场检验及管理规定完整版
材料半成品进场检验及 管理规定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
材料、半成品进场检验及管理制度 为保障工程所用主要材料满足技术标准要求，严格控制不合格材料、半成品进场，特制定本办法。 一、主要材料进场检验管理控制程序 1、主要材料包括：水泥、中粗砂、碎石、混凝土外加剂、矿物外掺料、土壤改良剂、建筑钢材、锚具、土工合成材料、砌体材料、防水装饰材料、工程用水和路基填料等。 2、主要材料进场前，由各分部提出当月主要材料申请计划，经经理部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。 3、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。 4、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐（附表2）。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，各分部物资、中心试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。具体作业流程如下： 材料厂 确定进场材料名称、规格、数量
材料厂通知分部物资（试验） 进场材料名称、规格、数量 分部试验通知驻地监理 见证取样、试验，审批 监理见证，材料厂、分部试验共同取样 材料厂向中心试验室办理委托试验手续 中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告 分部填写材料报验单 监理审批后投入使用 5、中心试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告。 1）如检测结果不符合技术标准要求，中心试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测，第二次检测结果仍不合格时，中心试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。 2）原材料检验合格后，中心试验室应在规定时间内，出具相应材料复检报告四份，中心试验室、材料厂、各分部现场试验室、驻地监理各一份。材料厂应将复检报告复印后，交各分部物资部一份。 6、各分部应根据材料厂提供的合格证、质量检验报告、中心试验室的复检报告负责向驻地监理填报进场材料报验单。 二、机械设备进场检验程序 机械设备进场后（含购置和租赁设备），各分部机械工程师要对机械设备进行验
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成 品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：；MINOR： ②组合料MAJOR：；MINOR： 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：；MINOR： ②内销无线产品：MAJOR：；MINOR： ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由 产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以 280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量
③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 进料检验规范 进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。 检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 f.机械特性检验 各种产品依要求项目，列入检验。
半成品检验操作规程
●1、适用范围： 适用于公司内半成品的检验及复检。 ●2、管理要求 ? 2.1 准备： ? 2.1.1 器具准备：量程在100ml以上的量杯一只；取样勺；在灭菌有效期内的广口容器；消毒灭菌后的自封袋； ? 2.1.2 根据生产计划、生产指令检查有无标准样、《半成品检验规格一览表》中有无相应的检验指标； ? 2.2 理化取样、检验； ? 2.2.1 取样工具、量杯用75%酒精浸泡10秒以上，取出后晾干，装入消毒后的自封袋内； ? 2.2.2 菌检员根据《半成品检验规格一览表》确定该产品的感观、理化检验项目；根据检验项目确定取样量； ? 2.2.3 按更衣流程更换服装、按规定洗手消毒后进入乳化车间取样； ? 2.2.4 由乳化操作工配合，打开乳化锅上盖，用取样勺在锅内取样，样品量控制规定范围内； ? 2.2.5 根据标准样品比对外观性状、颜色、气味；按检测报告规定的检测方法做理化检测；检测应快速、准确；检测过程、结果记录在《半成品检验报告》上；超标检验结 果按《实验室超标管理制度》执行； ? 2.2.6 感观、理化检验结果合格的，通知车间可以出料，并在出料过程完成微生物取样及留样取样工作； ? 2.3 微生物检验 ? 2.3.1 微生物及留样取样用广口容器分装，取样时应确保容器在消毒有效期内；取样后瓶口需拧紧保持密封；根据《批号和标识控制程序》做好标识； ? 2.3.2 一般留样量为200g，用两个容器分装；微生物取样一般为20g左右； ? 2.3.3 按《化妆品卫生规范2007版》第四部分微生物检验方法进行菌落总数、霉菌和酵母菌检测； ? 2.3.4 将检测过程、结果记录在《半成品检验报告》上；超标检验结果按《实验室超标管理制度》执行； ? 2.6 报告提交及保管：
半成品检验作业指导书
半成品检验作业指导书 1.目的 为防止出现批量不合格，避免不合格品流入下一个工序去继续加工。 2.范围 本公司所有的切料、锻打、整形过程和产品。 3.职责权限 3.1 巡检员负责半成品和生产过程的巡检工作，发现异常及时上报。 3.2 生产员对产品进行首检检验、末件检验和抽检，发现问题及时报告。 3.3 质检部负责对巡检和抽检工作进行监督。 3.4 生产部技术部负责半成品和过程异常的处理。 4.内容流程 准备工作： 4.1 生产部根据《日生产计划》准备生产用图、对应的监视测量设备、模锻工艺卡片。 4.2 质检部给生产部提供《工序检验记录》、《半成品检验标准》。 4.3质检员准备《巡检记录》、以往质量记录、对应的监视测量设备。 工作过程： 4.4生产员严格按照工序作业指导书生产出首件，按照《半成品检验标准》进行首件检 测，依照生产用图检测外观缺陷（缺肉、错模量）、厚度尺寸。并照实填写《工序检验记录》。 4.5生产员按照《半成品检验标准》规定的频率，进行生产过程中检验，并填写《工序检 验记录》。 4.6生产过程中发现异常，能自己处理的应马上纠正。遇到自己不能解决的停机通知车间 主管，待异常解决后再进行加工。 4.7巡检员在生产前检查工作图纸、模锻工艺卡片、模具以及相关物料是否与日生产计划 单对应。 4.8巡检员对生产员监视测量设备进行点检，确保其设备是有效的。 4.9首件检查：质检员依据《半成品检验标准》、生产用图、以往质量记录进行首件检验。 4.10检验过程：检查外观缺陷（缺肉、变形、错模>、厚度尺寸，发现没有异常后，对样
件进行冷却，然后进行打砂处理，打砂完毕后进行全方位的尺寸检验、外观缺陷（裂纹、氧化皮、折叠、缺肉、麻坑等）。并记录在《巡检记录上》。 4.11要对各生产加工工序产品品质状况进行巡回检查,并将检验结果进行记录，每隔一个 半小时对所有的工序（切料、锻造、整形）、质量控制点（炉温、加热时间等）和所生产的物料全面巡检一遍。 4.12巡检中要特别关注物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位及锻造工位。 4.13整个过程任何一个步骤发现异常或者工作人员工作不规范，能够提醒生产员自行解决 的马上纠正提醒，并保持记录。问题不能自己解决的，及时通知质检部和生产部主管，必要时进行停机。 4.14待不良情况得到处理后或部门领导放行签字后，给予开机生产。 4.15生产部对不合格品按照《不合格品控制程序》执行。 4.16质检部对不合格按照《纠正预防措施控制程序》执行。 4.17巡检员每天把《巡检记录》以及其他记录送往质检部。 质检部 2014.01.01
软件产品验收流程
软件产品验收流程 关键字：_____________________________________________ 主送：总____________________________________________________________ 报送：总 ______________________________________________ 抄送： ___________________________________________________________________ 印数： ________ 拟稿：_______ 核对： ________
1. 流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价；该流程为项目管理工作的重要节点，产品经理对产品的形式 上验收预示着产品的主要开发工作已完成，产品已经基本可以投入运营。 2. 适用范围： 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3. 流程主导人：产品经理 4. 关键指标及目标值： 4.1关键指标：质量；时间 4.2 目标值： 1）产品验收通过质量标准： A类错误B类错误C类错误D类错误E类建议 无无W 5%或少于5个 < 50% 暂不作要求错误评定类别如下，包括但不限于如下 类别。 A 类—严重错误，包括以下各种错误：由于程序所引起的死机,非法退出死循环 数据库发生死锁因错误操作导致的程序中断 功能错误与数据库连接错误数据通讯错误 B 类—较严重错误，包括以下各种错误：程序错误 程序接口错误数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C 类—一般性错误，包括以下各种错误：操作界面错误（包括数据窗口内列名定义、含义是否一 致）打印内容、格式错误简单的输入限制未放在前台进行控制删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D 类—较小错误，包括以下各种错误：界面不规范
半成品仓库管理流程制度
1.0、目的 对半成品的入库、出库进行控制，及时满足生产的需要，并有效控制生产成本特制定本制度。 2.0、范围 本制度包括公司生产的半成品从入库到备货出库的全过程。 3.0、职责 3.1、PMC部仓管员负责半成品的入库接收、备货配送、仓账登录及库存保管工作。 3.2、财务部负责核算生产成本及相关单据的财务勾稽。 3.3、装配车间负责半成品的配送接收工作。 3.4、品质部负责半成品的检验与测试工作。 3.5、PMC部为本制度的归口部门，负责本制度的拟定、执行工作。 3.6、总经理负责本制度的批准执行。 4.0、内容 4.1、半成品范围：机床、注塑车间完工的加工件。 4.2、具体流程 4.2.1、班组在制品的流转 4.2.1.1、拉管组至冲管组流转： A、冲管组拉取拉管组的在制品时，及时查对是否有与在制品相符的《工序流程卡》、是否有 放经品质检测合格后的合格牌，同时冲管组拉取操作工需对拉管组的在制品进行互检。 B、冲管组接收拉管组在制品时，经手人需按《生产作业指令单》、《工序流程卡》的数量、材 质/图号进行检查、验收，完毕在《车间班组交接记录表》签名，冲管组组长进行确认。4.2.1.2、冲管完工半成品入库：经品质检验合格的半成品经手人需送“半成品周转区”，同时通 知一楼仓管员按《工序流程卡》、《生产作业指令单》清点数量、办理入库，一楼仓库员将按《生产作业指令单》与《工序流程卡》的统一要求开具《春城控股入库单》，一楼仓管员、冲管经手人需在《春城控股入库单》上签名确认。 4.2.1.3、点焊领用：点焊操作工根据《生产作业指令单》的要求到一楼仓管员领取冲管件，一楼 仓管员根据《生产作业指令单》的要求与操作工的实际需求进行冲管件的发放，发放完毕点焊操作工、组长在《车间班组交接记录表》签名确认。 4.2.2、车间完工半成品的管理 4.2.2.1、产品完工通知:半成品完工后员工于产品上挂放黄色“待检”标牌以示质检人员进行产 品检验。 4.2.2.2、检验：质检员进行品质检验判定，具体见《车间品质管理制度》。 4.2.2.3、半成品入库：主指合格品入库、不合格品入库、短缺少数跟进入库。 A、合格品入库： a、冲管、点焊件的入库：经品质检验合格的冲管、点焊件经手人需送“半成品周转区”，同时 通知一楼、三楼仓管员按《工序流程卡》、《生产作业指令单》清点数量、办理入库，一楼仓库员将按《生产作业指令单》与《工序流程卡》的统一要求开具《春城控股入库单》，一楼仓管员、冲管、点焊经手人需在《春城控股入库单》上签名确认（点焊开具《春城控股出库单》替代《春城控股入库单》）。
成品检验流程规定
成品检验流程规定 文件编号： 版本号：
1.0 目的 为了能够满足客户对产品质量的需求,明确规定产线检验人员、FQA、OQA在成品检验中应开展工作的先后顺序，各个流程点上需要达到的目标，流程接口的处理，不合格的处理和预防措施等，从而通过标准的执行，生产车间、QA、QE、PE等部门各司其职，互助协作，确保公司的成品能够达到客户的期望。 2.0 适用范围 适用于本公司所有成品的检验、不良成品的判定与处理。 3.0 定义 无 4.0 职责 4.1装配车间 4.1.1 PQC：对装配车间的成品进行首件确认和制程巡回检查。 4.1.2 产线检测员：对产线所生产的成品进行全数量、全项目的检查。 4.2品保部 4.2.1 FQA：对产线的成品在封箱前进行抽样检查，按《成品检验规范》的要求全项目进行检验，对批量产品合格与否进行判定。 4.2.2 OQA：对进入成品仓库的产品在出货前进行抽样检验；协助客户到公司现场验货。 4.2.3 CQE：不合格成品的处理与分析，针对不良原因组织团队来纠正和预防。 4.3工程部 4.3.1 PE：与CQE一起分析成品的质量问题，并深入解决造成不合格品产生的根本要素，制定预防措施来杜绝同类事故的再次发生。 4.4 工艺改善部 IE：针对PE、CQE分析出的原因，制定成品的返工方案，并检讨因工艺问题而造成的不合格，制定预防措施来杜绝同类问题的再次发生；制作点检测试设备用的标准样品；解决检测设备的故障。
4.5其他相关部门 针对CQE、PE分析的不合格原因，对涉及到本部门的工作及时、准确的完成。 5.0 工作流程 5.1装配PQC对装配车间的各生产线提供的首件产品进行确认，按《产品检验规范》上规定的项目逐个进行检验，并按规范要求的数量对产品的实际功能进行检查。 5.2 产线检验员和PQC点检各自所使用的检测设备和测试软件是否处于正常状态,检验的环境是否符合《产品检验规范》中对检测环境的要求。 5.3 首件确认合格，通知产线进入批量生产；首件确认严重不合格时，立即通知QE、PE 到现场确认不合格的现象及原因，并要求PE提供解决对策，在CQE确认解决对策有效后，通知产线按解决对策的要求执行，PQC在巡检过程中监督和检查产线是否有严格按解决对策处理，确认解决对策的实际效果并反馈到PE、CQE。 5.4 PE、CQE在接到产线PQC不合格信息后，15分钟内到现场确认不合格的现象， 30分钟内提供临时对策，如果无法提供有效的对策，CQE通知生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由CQE主导组织相关的工程师来解决该问题，确认不合格问题可以解决后， CQE通知PQC恢复生产并提供解决的措施，PE、CQE需要到现场确认改进的效果。 5.5 产线进入批量生产后，PQC每4小时对产线的各个关键岗位进行检查，如有非人为因素而造成的严重不合格，则立即通知PE、CQE按5.4的要求来解决。 5.6 产线检验员每2小时点检一次检测设备和测试软件是否处于正常的状态，如果发现测量系统有问题时立即通知PQC，由PQC通知相关的IE到现场解决。 5.7 IE在接到产线PQC检测设备或软件存在问题的信息后，15分钟内到现场确认不合格的现象，如果确定测量系统问题无法在1小时内解决，由IE在确认后30分钟内通知CQE 要求生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由IE主导组织相关的工程师来解决该问题，确认测试系统问题解决后告知CQE，由CQE通知PQC恢复生产，IE、CQE 需要到现场确认改进的效果。 5.8 产线检验员按《成品检验规范》的要求，结合SOP、SIP的规定，对成品进行全项目、全数量的检验手感、功能、结构、外观、包装及配件数量，参考《产品型号与客户对应表》上不同客户与产品所对应的检验水平，按照成品的检验方法对本条生产线所制造的产品进行检查，依据所对应检验水平的判定标准对成品做出合格与否的判定。 5.9 产线检验员按《产品检验规范》要求判定产品合格后，产品进入到包装岗位，由包装岗位按SOP、BOM的要求进行包装，生产240PCS（自动化线生产480PCS）后，生产线填写
原材料、成品检验流程
精心整理 修订履历 版本修订页次备注 编制：审核：批准： 发放部门： 1.0 目的 1.1 规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保产品检验符合客户需 求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0 适用范围 2.1 本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。 3.0 术语与定义 3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或者可能 对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能，以致 不能达成期望之目标。 3.3 次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响的缺陷。 精心整理
精心整理 4.0 职责 4.1 检验员： 4.1.1 负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2 负责客户来厂验货过程。 4.2 QE ： 4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2 不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0 参考文件与资料 5.1 抽样计划规范（GB/T2828-2008）一般一次抽检标准 5.2 《IQC 作业指导书》 5.3 《OQC 作业指导书》 5.4 不合格品控制程序 5.5 产品BOM 及图纸、ECN 变更通知单、客户订单要求等 6.0 作业流程图 6.1 原材料检验入库及不合格品处理工作流程 6.2 成品检验入库发货及不合格品处理工作流程 库房原材料报检 退货 不合格品评审 报检单反馈库房 IQC 执行检验 特采 原材料入库 检验报告 测试产品抽取 QE 审核 NG OK NG OK NG 生产部成品报检 返工/报废 不合格品评审 报检单反馈库房 可靠性与各类参数测 试 特采 产品入库 测试报告 OQC 抽样 QE 审核 NG OK NG NG OK
来料、制程、成品抽样检验规范标准[详]
来料/制程/成品 抽样检验规范 XX年XX月XX日 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成 品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程 检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责：
a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.内容： 4.1．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 4.2．制程检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。 6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。 作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。 4.3．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.5