聚丙烯的挤出造粒实验
实验一聚丙烯的挤出造粒实验
一、实验目的
1.通过实验，了解双螺杆挤出机的结构和其基本工作机理，并熟悉其基本的使用操作。
2.理解聚丙烯的特性及其加工特性。
二、实验原理
聚丙烯，是由丙烯聚合而值得的一种热塑性树脂。无毒无味，密度大概为0.90-0.91g/cm3，是目前所有塑料中最轻的品种之一。其强度、刚度、硬度和耐热心均优于低压聚乙烯，可在100℃左右使用。
聚丙烯的结晶度高，一般的工业聚丙烯的结晶度在50%-70%，有时可达到80%。而且聚丙烯的结构规整，因而具有优良的力学性能，其拉伸强度可以达到30MPa或稍高的水平。聚丙烯具有良好的耐热性，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150℃也不变形。聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定。而且，聚丙烯有较高的介电系数，且随温度的上升，可以用来制作受热的电器绝缘制品。它的击穿电压也很高，适合用作电器配件等。
但是，聚丙烯也有缺点：①脆化温度为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，低温冲击强度低，其耐寒性不如聚乙烯②制品在使用中易受光、热和氧的作用而老化③聚丙烯着色性不好④易燃烧⑤韧性不好，静电度高，染色性、印刷性和黏合性差。所以，我们需要通过共混对聚丙
烯改性。
本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。
图1-1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图
1.机座；
2.动力部分；
3.加料装置；
4.机筒；
5.排气口；
6.机头；
7.冷却装置；
8.切粒装置
同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。挤出机的结构包括以下几个部分：
(1)传动部分
(2)加料部分
(3)机筒
(4)螺杆
(5)机头和模口
(6)排气装置及其机理
三、主要设备及技术参数和原料
主要设备：SHJ-30型同向双螺杆挤出机
主要技术参数：
螺杆直径（D）：30.5mm
螺杆长径比（L/D）：30
螺杆转速（n）：60-600r/min
原料：PP
四、实验步骤
（一）实验前准备工作
1. 依照相关资料了解所使用材料PP的熔点和流动特性设定挤出温度。
2.将所加工材料用电热干燥，按照比例预混合EPDM,PP粒料：按比例称量两种物料，装入袋中，振荡。
3. 检查料斗确认无异物。
4. 检查冷凝水连接是否正常。
5. 检查润滑油是否足量。
（二）实验过程
1. 开启总电源（右上角红色按钮，顺时针旋转），按照工艺要求设定各加热段温度，启动水泵。开启油泵开关，润滑电机启动。（主屏幕上水泵、油泵对应的圆圈由黑色变为红色），调节各截止阀开度。
2. 通电后，各区进入加热、升温过程，待各区温度达到设定値后，（控制偏差正常应≤2℃）后，保温20~30 min，往料斗中加入PP、EPDM共混物。
3. 用手旋转连轴器看螺杆是否转动灵活。
4. 往冷却水槽通水。
5. 开启切粒装置及及风干机。
6. 启动主电机，在电脑主屏上设定主机调速器运行频率值或转速值。
7. 开启喂料电机，根据调速器的转速或频率设定喂料量。
8. 按工艺要求，调节切粒装置转速，等物料从机头挤出长条后，牵引使之通过冷却水槽，然后引至风干系统风干后切粒。
（三）停机
1. 将加料电机转速降为0，然后关闭加料电机。
2. 主机空转1-2min，待熔体压力降至1.0Mpa以下，停主电机。
3. 停油泵。
4. 停真空泵。
5. 停切粒装置及风干机。
6. 停水泵（等主机料筒温度降下来后再停止冷却）。
7. 断开总电源开关。
五、实验注意事项
1. 开启主电机前要保证润滑电机启动。
2. 被加工的原料必须干净，严禁金属、砂子等杂质进入料斗，以防损伤机筒和螺杆；
3. 在任何情况下都不得将肢体的任何部位伸入挤出机喂料口，并在主机加热后不得用手触碰筒体以防烫伤！
4. 停机时要将主电机和喂料电机调速环降低到零位。
5. 如有异常可紧急停机，然后查明故障原因，在故障未能有效排除的前提下，不得再次强行开机工作。
7. 切粒机运行过程中，严禁将刀箱的仓门打开。如果料条卡住，其
正确的操作程序应是：先将切刀的转速归零，然后切断切粒机的驱动电源后，方可打开仓门——若多人操作，必须要制定专人看护切粒机的驱动开关。
六、实验数据处理
（1）聚合物在螺杆中熔融的具体机理是什么？
答：聚合物在螺杆中熔融的具体机理是塑料靠本身的自重从料斗进入螺槽，刚开始由于塑料的温度还比较低，虽然料筒的温度比较高使塑料部分受热，但是在加料段还是保持固体的状态。当塑料进入到压缩段时，与料筒表面接触的固体粒子，由于料筒的传导热和摩擦热的作用，首先熔化，并形成一层薄膜，称为熔膜，这些不断熔融的物料，在螺杆杆与料筒的相对运动的作用下，不断向螺纹推进面汇集，从而形成旋涡状的流动区，即熔池(简称液相)，熔池的作用就是以环流的方式传热和传质。而在熔融区固相和液相的界面称为迁移面，大多数的熔化均发生在此分界面上。随着塑料往机头的方向输送，熔融过程逐渐进行。
（2）在造粒过程中，为什么要过水浴，优点和缺点各有哪些？
答：在造粒过程中，过水浴的优点是利用水的低温，使得刚挤出的熔体迅速降温，且使得挤出的几条物料不会相互黏结在一起，而是在水中分开牵引，提高效率。其缺点是由于物料的迅速降温，使得其没有足够的时间冷却，会产生较大的内应力，且使制品的的力学性能和尺寸稳定性下降。
（3）利用螺杆挤出机进行混合，最大的优点是什么？
答：利用螺杆挤出机进行混合，最大的优点是能使得物料可以充分进行塑化以及均匀混合。
（4）单螺杆和双螺杆挤出机的最大区别是什么？为什么双螺杆挤出机的混合效果要远远优于单螺杆挤出机？
答：单螺杆和双螺杆挤出机的区别是在于其螺杆的数量的不同导致熔体在螺杆中的流动方式不同，加工效率也明显不一致。
在单螺杆挤出机内物料的输送是沿连续的螺槽进行的，与机筒的内表面相接触的固体塞首先被熔融，形成表面的熔膜。随着螺棱的推进，熔膜被刮向前方，形成熔池。这样，熔池和固体塞彼此分开，不能够达到良好的混合作用。而在双螺杆中，由于螺棱的相对运动，物料在螺槽中并不连续，当通过啮合部件时，物料运动激烈，熔膜破坏，并反复混合。所以双螺杆挤出机的混合效果要远远优于单螺杆挤出机。
实验1 双螺杆挤出并造粒(1)
实验一聚丙烯/EPDM挤出造粒 一、实验目的要求 1. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。 2. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。 二、实验原理 在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。比如色母料的生产、填料的加入和增强、增韧、阻燃性能的改性塑料生产。传统方法是用开炼机和密炼机，但是效率低下，不能满足生产提高的需要，随后便产生了单螺杆挤出机，继而发展了双螺杆挤出机。双螺杆挤出机具有塑化能力强，挤出效率高，耗能低，混炼效果好，自清洁能力等吸引了塑料行业的注意并取得了迅速发展。另外挤出机也是塑料生产应用最广泛的机器，使用不同的机头可以挤出不同的产品，如型材、片材、管材和挤出吹膜等。因而挤出机在塑料加工行业有其它机器无法替代的重要性。 本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。 图1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图 1.机座； 2.动力部分； 3.加料装置； 4.机筒； 5.排气口； 6.机头； 7.冷却装置； 8.切粒装置 同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动
部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。由于双螺杆挤出机物料输送原理和单螺杆挤出机不同，通常还有定量加料装置。鉴于同向双螺杆挤出机在塑料的填充、增强和共混改性方面的应用，为适应所加物料的特点及操作的需要，通常在料筒上都设有排气口及一个以上的侧加料口，同时把螺杆上承担输送、塑化、混合和混炼功能的螺纹制成可根据需要任意组合的块状元件，像糖葫芦一样套装在芯轴上，称为积木组合式螺杆，其整机也称为同向旋转积木组合式双螺杆挤出机。 挤出机的结构包括以下几个部分： (1)传动部分 传动部分就是带动螺杆转动的部分，它通常由电动机、减速箱和轴承等组成， (2)加料部分 加料部分一般由传动部分、料斗、料筒、螺杆等组成。 (3)机筒 由于塑料在机筒内经受高温高压，因此机筒的功用为一承压加热室，机筒外部附有加热设备和温度自控装置及冷却系统（如风冷）。 (4)螺杆 螺杆是挤出机的核心部件，通过螺杆的转动产生对塑料的挤压作用，塑料在机筒内能产生移动、增压和从摩擦中取得部分热量、塑料在移动中得到混合和塑化，粘流态的塑料熔体在被压实而流经模口时，取得所需的形状而定型。挤出机的规格通常用螺杆直径表示，螺杆的直径D通常为30－200 mm，螺杆直径增大，加工性提高，所以挤出机的生产率与螺杆直径的平方成正比。长径比L／D大能改善物料的温度分配，有利于塑料的混合和塑化。 (5)机头和模口 通常机头和模口是一整体设备，机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体变为向模口方向的平行直线运动，并将熔体均匀平稳地导向模口。模口为具有—定截面形状的通道，塑料熔体在模口中流动时取得所需形状并被模口外的定型装置和冷却系统冷却固化而成型。 (6)排气装置及其机理 排气部分由排料口和抽真空系统组成、原料及主要设备、低密度聚乙烯颗粒料、TE－34型双螺杆挤出机
挤压造粒机方案
挤压造粒机方案 镇海炼化20万吨/年聚丙烯装置第1页 共28页 挤压造粒机组施工方案 1.0概述 镇海炼油化工股份有限公司20聚丙烯装臵挤压造粒机组是该装臵的关键设备之一。该机组具有辅助设备多～仪表调校繁琐的特点～且机组的设备分布在挤压造粒厂房的一层至五层之间～设备之间大多数通过膨胀软管相联～因此相关联的设备安装要求更高。 机组主机安装于挤压造粒厂房地面层～主要由主电机、主齿轮箱、混炼机筒体、两根螺杆、转向阀、换网器、切粒机及润滑油系统、液压油系统、冷却水系统、热油系统、添加剂系料斗、旋转阀等辅助设备组成。机组的作用是由聚和区生产的PP粉末与其它各类添加剂由进料系统按一定配比混合进入混炼机筒体～继续混合并加热熔融～然后经挤压冷却成型并切割成颗粒状～颗粒经脱水干燥等处理～最后由振动筛选出尺寸合格的产品输送至颗粒料仓。 整个机组由德国WERNER & PFLEIDERER公司整套供货。 2.0编制依据 2.1.由制造商提供的随机技术文件及图纸。 2.2.北京石化工程设计的关于20万吨/年聚丙烯装臵的相关图纸。
2.3.中国石化集团第二建设公司镇海项目部编制的《施工 2.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98, 2.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98, 2.7《乙烯装臵离心式压缩机组施工技术规程》SHJ519-91, 2.8《电力建设施工及验收技术规范,汽轮机组篇,》DL5011-92。 3.0主要技术数据 3.1压缩机 介质: 循环氢 型号: MCL806 3 进口流量:m/h 99097 61375 THE SECOND CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 中国石化集团第二建设公司 镇海炼化20万吨/年聚丙烯装置第2页 共28页 挤压造粒机组施工方案 进口压力:Mpa,abs, 0.240 0.241 进口温度:? 40 40 出口压力:Mpa,abs, 0.542 0.550 出口温度:? 109.6 110.4 压缩比: 1.888 1.613
挤压造粒机常见故障及处理
挤压造粒机常见故障及处理 ' ?) Q! D3 v' z! J2 v2 ]0 S 挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。 * @; w! ]1 O6 { 在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：& l9 O" |: P; i" x1 e& p \' k 主电机系统故障5 _) v) \) z7 Y7 S2 x 1、主电机扭矩过高或过低； 2、主电机转速过低； 3、主电机轴承温度过高； 4、主电机绕组温度过高； 5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高； 6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低； 7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低； 8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。 3 `& L$ ?, }1 k/ c9 y+ @$ J9 z- v: W2 _- B' r g 传动系统故障 ; S6 U) s# u7 n) C- A+ r% g/ }9 w/ p( F0 z, X% f 1、齿轮箱变速杆位置偏离； 2、摩擦离合器的仪表风压力过高； 3、摩擦离合器速度差过大； 4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低； 5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高； 6、摩擦离合器内部故障等。 ! ~0 g( e# s! ^ b; A* O1 b/ Q/ b t2 a7 q; _9 x 挤压造粒机螺杆工艺段故障& z% k; e* S( z% X5 ?( n' G! ` / h9 `# q" P! ]2 H5 p* ~( o1、节流阀前后熔体压力过高；2、机头熔体压力过高；3、换网器前后熔体压差过大；4、开车阀转动故障等。 2 `* C. B9 |8 q# X A. |) g4 D* w! w2 i% }. f 水下切粒系统故障; N. h6 l9 Z: C% j9 Z - K/ r: z* k. b: O* G4 G 1、切粒电机绕组温度过高； 2、切粒机转速过低； 3、切粒机扭矩过高； 4、颗粒水旁通自动切换故障； 5、颗粒水压力过高或过低； 6、颗粒水流量过低； 7、切粒机夹紧螺栓未把紧； 8、切粒室旁路水阀未关； 9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。! d& V8 [ @8 B - a& y. p, c: R- i& [3 h8 H- r! o 在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。( e# S9 G( Q3 f$ o$ P ' y V; l. v! C% e常见故障原因分析及解决措施 : Y1 ^' V" i0 L: m $ `& h# ~, m! f, x5 v主电机扭矩过高 . a3 i7 [; b/ O* Y4 s) P% _6 | 9 O; F$ H4 ]: v; b/ j原因分析： % J6 K) @' N! R' ~7 l' `% U5 ?1 e3 |$ U+ Y+ n9 S' p; L 油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。此外，喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。, R9 r1 K( ^) _3 A# e9 A O- c3 X) T 6 Y1 \; [ I, a( y# P解决措施：
塑料的配合及挤出造粒实验
塑料的配合及挤出造粒实验 一、实验目的 1.掌握塑料原材料的配混操作工艺。 2.了解平行同向双螺杆挤出机的基本构造、技术参数与工作原理。 3.掌握平行同向双螺杆挤出机的挤出造粒工艺条件及其控制。 二、实验原理 挤出成型是热塑性塑料重要的成型方法之一，在塑料工业中占主要地位，可以用于塑料共混改性、挤出造粒，也能成型塑料板、管、丝、膜等制品。其原理是塑料在一定温度和压力下，在挤出机中熔融塑化，在螺杆的挤压作用下，通过具有一定形状的口模，再进一步降温冷却定型，成为截面与口模形状相似的连续制品。 挤出成型设备为挤出机，可分为螺杆挤出机和柱塞式挤出机，前者为连续式生产设备，使用较为广泛，后者为间歇式生产设备，使用范围较为局限。对于螺杆挤出机来说，可以根据螺杆数量分为单螺杆和多螺杆挤出机。双螺杆挤出机与单螺杆挤出机一样，是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成，其中挤出系统是挤出成型的关键部分，对挤出成型的质量和产量起重要作用。挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分，其中螺杆结构是决定双螺杆挤出机输送、塑化与混合效果的关键部件。目前双螺杆挤出机一般采用积木组合式螺杆，可根据需要任意组合，从而对不同的物料产生不同的输送、塑化和混合效果。此外，每台挤出机都有一些辅助设备。 不论是挤出造粒还是挤出成型，都要经历两个阶段。第一阶段：场地为主机和机头。固体状的热塑性树脂原料加入到料筒中，借助料筒外部加热和螺杆转动的剪切挤压作用而逐渐熔融，在螺杆转动过程中熔融料进一步塑化均匀，在压力的推动下定量、定压、定温地被挤出口模。这个阶段是最主要和重要的过程，根据树脂在料筒中的物理状态变化，可以将料筒分为固体输送区、熔融区和熔体输送区。第二阶段：场地为一些辅机。被挤出口模的型材经过冷却定型和其他工序，得到成型好的制品。 除螺杆组合形式以外，挤出过程中的加料速度、温度控制及螺杆转速是影响
挤压造粒机常见故障分析及处理
挤压造粒机常见故障分析及处理 挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。笔者结合挤压造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保其长周期的稳定运行。 故障原因 在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类： 主电机系统故障 1、主电机扭矩过高或过低； 2、主电机转速过低； 3、主电机轴承温度过高； 4、主电机绕组温度过高； 5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高； 6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低； 7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低； 8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。 传动系统故障 1、齿轮箱变速杆位置偏离； 2、摩擦离合器的仪表风压力过高； 3、摩擦离合器速度差过大； 4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低； 5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高； 6、摩擦离合器内部故障等。 挤压造粒机螺杆工艺段故障 1、节流阀前后熔体压力过高； 2、机头熔体压力过高； 3、换网器前后熔体压差过大； 4、开车阀转动故障等。 水下切粒系统故障 1、切粒电机绕组温度过高； 2、切粒机转速过低； 3、切粒机扭矩过高； 4、颗粒水旁通自动切换故障； 5、颗粒水压力过高或过低； 6、颗粒水流量过低； 7、切粒机夹紧螺栓未把紧； 8、切粒室旁路水阀未关； 9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。 在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。https://www.360docs.net/doc/0314992070.html, wodeai 常见故障原因分析及解决措施 主电机扭矩过高 原因分析： 油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。此外，喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。 解决措施： 定期对润滑油系统进行检查、清洗，用振动测量仪和红外测温仪对主电机轴承进行测量并形成趋势图。如果超趋势值，则测定主电机空转电流值或功率值是否超规定值，判断是否应更换轴承。定期检查主电机输出轴与齿轮箱输入轴之间的对中状况，首次开车或更换轴承运行三个月后必须检查对中情况。进行电气测试检查，确定转子不平衡的原因；对离合器进行振动速度测试，如果超出规定值则应重新调整动平衡。定期对筒体加热、冷却系统进行检查，保证物料受热均匀熔融充分。如果挤压机开车瞬间，主电机功率曲线和熔体压力曲线瞬间增大，则表明喂料系统的喂料量瞬间过大，应减小喂料量。https://www.360docs.net/doc/0314992070.html, wodeai
聚丙烯的挤出造粒实验
实验一聚丙烯的挤出造粒实验 一、实验目的 1.通过实验，了解双螺杆挤出机的结构和其基本工作机理，并熟悉其基本的使用操作。 2.理解聚丙烯的特性及其加工特性。 二、实验原理 聚丙烯，是由丙烯聚合而值得的一种热塑性树脂。无毒无味，密度大概为0.90-0.91g/cm3，是目前所有塑料中最轻的品种之一。其强度、刚度、硬度和耐热心均优于低压聚乙烯，可在100℃左右使用。 聚丙烯的结晶度高，一般的工业聚丙烯的结晶度在50%-70%，有时可达到80%。而且聚丙烯的结构规整，因而具有优良的力学性能，其拉伸强度可以达到30MPa或稍高的水平。聚丙烯具有良好的耐热性，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150℃也不变形。聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定。而且，聚丙烯有较高的介电系数，且随温度的上升，可以用来制作受热的电器绝缘制品。它的击穿电压也很高，适合用作电器配件等。 但是，聚丙烯也有缺点：①脆化温度为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，低温冲击强度低，其耐寒性不如聚乙烯②制品在使用中易受光、热和氧的作用而老化③聚丙烯着色性不好④易燃烧⑤韧性不好，静电度高，染色性、印刷性和黏合性差。所以，我们需要通过共混对聚丙
烯改性。 本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。 图1-1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图 1.机座； 2.动力部分； 3.加料装置； 4.机筒； 5.排气口； 6.机头； 7.冷却装置； 8.切粒装置 同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。挤出机的结构包括以下几个部分： (1)传动部分 (2)加料部分 (3)机筒 (4)螺杆 (5)机头和模口 (6)排气装置及其机理 三、主要设备及技术参数和原料 主要设备：SHJ-30型同向双螺杆挤出机 主要技术参数： 螺杆直径（D）：30.5mm 螺杆长径比（L/D）：30 螺杆转速（n）：60-600r/min
聚丙烯二期挤压造粒机典型控制剖析
聚丙烯二期挤压造粒机典型控制剖析 摘要：聚丙烯二期挤压造粒机通过西门子PCS7控制系统，实现了整套装置的逻辑运算和控制。其中主要包括：聚丙烯粉料的下料控制、筒体的温度控制、切粒电机的转速控制、切粒水的流量控制、切粒水箱的液位控制、挤压机模板处的压力控制等。 关键词：聚丙烯、挤压机、PCS7、控制、下料、转速 1 聚丙烯二期挤压造粒机工艺控制流程简介 料仓2D801A/B中的聚丙烯粉料分别通过2SF810A/B螺杆输送机送到主计量秤，通过对主计量秤给料值的设定，对下料量进行控制。在PCS7上位机上进行下料量设定，这个设定值通讯到申克秤控制器，来控制两个变频螺杆输送机2SF810A/B，实现下料量测量值与给定值的跟踪。其中，两个螺杆输送机2SF810A/B是同启同停的，但是可以改变他们的转速比来实现两个料仓的下料比。例如：如果2W810的设定值为30吨/小时，2SF810A的比率设定值为40%，2SF810B的比率设定值为60%，那么通过2SF810A的下料量为12吨/小时，通过2SF810B的下料量为18吨/小时。 主电机带动齿轮箱，经过齿轮箱减速后，带动双螺杆对聚丙烯粉料进行融化挤压。先后经过1至7段筒体，在筒体加热板的加热作用下（大约250摄氏度），变成熔融状态的聚丙烯。每段筒体的温度控制都是由PCS7自带的PID调节模块来完成的，当测量值比设定值高时，调节器输出一个负的0-100%的数值，驱动筒体冷冻水补水电磁阀，对筒体进行降温；当测量值比设定值低时，调节器输出一个正的0-100%的数值，驱动可控硅电加热器，对筒体进行升温。熔融状态的聚丙烯在切粒电机的切割作用下，在模板处被切割成均匀的聚丙烯颗粒。在切粒水的带动作用下，先后经过水粒分离器2S891、2S890、离心干燥器2D890、振动筛2S891，最后到达粒料缓冲料斗2D891。 2 聚丙烯粉料下料控制 2.1 控制方案 2W810为主计量秤，用来测量聚丙烯粉料的下料速度。2SF810A/B为两个变频螺杆输送机，在2W810的上游，通过检测接收到的4-20mA模拟量信号的大小来控制电机转速的快慢，从而实现控制下料速度。 2.2 问题的发现 开工阶段，工艺操作人员在切换料仓的过程中，由于在操作界面上输入的两个螺杆输送机使用率时速度太快，造成控制系统逻辑运算功能进入死循环，无法再次输入2SF810A/B的使用率，不能进行料仓的相互切换。
毕业设计(论文)双螺杆挤出机
第1 章绪论1.1 塑料挤出概述当今世界四大材料体系（木材、硅酸盐、金属和聚合物）中，聚合物和金属是应用最广泛和最重要的两种材料。据统计，在塑料制品成型加工中，挤出成型制品的产量大约占整个塑料制品产量的50以上。其中不仅包括板、管、膜、丝、和型材等制品的直接成型，还包括热成型、中空吹塑等坯料的挤出加工。除此之外，在填充、共混、改性等复合材料和聚合物合金生产过程中，螺杆挤出很大程度上取代了密炼、开炼等常规工艺。挤出机几乎成为任何一个塑料有关公司或研究所最基本的装备之一。挤出成型有如此发展趋势主要原因为：螺杆挤出机能将一系列化工基本单元过程，如固体输送、增压、熔融、排气、脱湿、熔体输送和泵出等物理过程集中在挤出机内的螺杆上来进行。近年来，挤出工程的创新表现，更多的过程，如发泡、胶联、接枝、嵌段、调节相对分子质量甚至聚合反应等化学加工过程都愈来愈多地在螺杆挤出机上进行。螺杆挤出工艺装备有较高的生产率和较低的能耗，减少生产面积和操作人员数量，降低生产成本，也易于实现生产自动化，创造好的劳动条件和减少少的环境污染。螺杆挤出这种工艺不仅广泛地用于聚合物加工，而且在建材、食品、纺织、军工、和造纸等工业部门中都得到了愈来愈多的应用。双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合，应用更广。1.2 塑料挤出成型设备的组成一套完整的挤出设备由主机、辅机及控制系统组成。挤出机是塑料挤出成型的主要设备，即主机。由挤压系统、传动系统及加热冷却系统和主机控制系统组成。（1）挤压系统由机筒、螺杆和料斗组成，是挤出机的核心工作部分。（2）传动系统由电机、调速装置和传动装置组成。作用是给螺杆提供所需转速和扭矩。（3）加热冷却系统由温控设备组成。作用是通过对机筒进行加热和冷却，以保证挤出系统成型在工艺要求的温度范围内进行。（4）控制系统主要由仪表、电器及执行机构组成。作用是调节控制机筒温度、机头压力和螺杆转速。挤出机需配置相应的辅助机械设备才能实现挤出成型。根据制品的种类确定辅助设备的组成。通常包括：机头、冷却系统、定量给料系统、电气控制系统、真空排气系统等。控制系统由各种电器、仪表及执行机构组成。根据自动化水平的高低，可控制挤出机、辅机的拖动电机及其他各种执行机构按所需的速度、功率和轨迹运行监控主辅机的流量、温度及压力，最终实现对整个挤出成型设备的自动控制和对产品质量的控制。1.3 挤出机的分类1.3.1 分类方法随着挤出机的广泛应用和不断的发展，出现了各种类型的挤出机，其分类方法各异，主要有以下几种：按装置位置分为立式挤出机和卧式挤出机。按可否排气分为排气挤出机和非排气挤出机。按螺杆转速分为普通挤出机、高速挤出机和超高速挤出机按螺杆数目的多少和结构分为无螺杆挤出机、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机。按用途可分为配混造粒挤出机和生产制品用挤出机。1.3.2 各挤出机的结构特点及用途（1）单螺杆挤出机单螺杆挤出机，造价低、易操作，但塑料混合、分散和均化效果差，滞留时间长且分布广，物料温差较大（指同一断面处）和难以吃粉料。因此，它只适用于一般性造粒和塑料制品的加工。（2）同向双螺杆挤出机双螺杆挤出机的特征是两根相互平行的组合式螺杆装在具有8 字形孔的机筒内。如果两根螺杆旋转方向相同，称为同向型双螺杆挤出机。根据两根螺杆的啮合型式
挤压造粒机检修与质量标准
挤压造粒机维护检修规程 3检修与质量标准 3.1 拆卸前准备 3.1.1检查设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案。 3.1.2熟悉设计图样和技术资料，编写检修记录。 3.1.3检修所需工、量、卡具及吊具备齐。 3.1.4检修所需更换件应符合设计要求。 3.1.5按规定进行断电、倒空、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件。 3.1.6按照Q/SHS 0001.3—2001《炼油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。 3.2 拆卸与检查 3.2.1 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。 3.2.2 检查清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理 干净，并在螺杆表面涂以硅油。
3.2.3 螺杆轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。 3.2.4 螺杆镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。 3.2.5 模板模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。 3.2.6 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。 3.2.7 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。 3.2.8 机头加紧机构油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。 3.2.9滤网托板（自动换网型）板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。 3.2.10滤网（自动换网型）油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密 封环磨损以致漏油，应更换新件。 3.2.11三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）阀的回转配合面如 有研伤，应修理或更换新件。 3.2.12油压装置应检查液压系统油量，贮能器不足时，按规定压 力充氨并补油。 3.2.13减速机解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的 隐蔽螺栓。 3.2.14启动油泵观察减速机各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；
挤压造粒机操作
造粒岗设备操作规程 一、开车前的准备工作 1、挤压造粒机及其相关系统所有设备安装结束，单机试运合格。 2、所有性能试验和调整完成。 3、保证机器和工作区域清洁有序，没有散落的颗粒或油。 4、进行安全检查，保证所有安全保护设施齐全好用，安全用具、护具齐全（如硅油、扁铲、防护手 套、拉料用钩子等）。 5、所有公用工程投用，例如：蒸汽、循环水、脱盐水、电、氮气、仪表风等。 6、所有油、脂润滑点加油、脂。润滑油、液压油、导热油在正常液位。 7、检查每一个电机转向正确。 8
④自动开车程序 挤压机开车程序必须是从下游往上游开，由PLC提供，根据逻辑在线自动指导设备开车，手动启动挤压机，使熔融树脂充满挤压机，自动开车。 相关开关：自动/手动切换开关 自启动开关 下列操作与自动开车程序相关：切粒机启动操作 切粒机进刀操作 PCW三通阀操作 开车阀操作 在开车期间，应选择手动模式直到模板清洁完成，切粒单元锁模，然后操作模式由操作员转为自动，灯亮，自动开车能够通过按自动开车按钮启动。 自动开车条件： 主要设备：1 M802电机“运行” 2 主秤W801“运行”（RF802） 3 SF801“运行” 4 主电机“运行” 5 切粒电机“停” 6 切粒电机驱动盘“正常” 7 切粒电机“无停车条件” 8 颗粒水泵“运行” 9 颗粒水三通阀“旁路”（干式） 10 颗粒水三通阀“直通”（湿式） 11 离心干燥器转速“不低” 12 离心干燥器“运行” 13 振动筛“运行” 14 摩擦离合器“啮合” 15切粒单元液压油压力“不低” 16 开车阀“向地” 其他：1 公共联锁“投用” 2 操作模式“自动” 然后，下面的操作按顺序进行 切粒电机启动延时*秒 刀轴进刀延时*秒 颗粒水三通阀延时*秒 开车阀换向延时*秒 注：时间“*”由JSW现场性能测试后提供 每一个阶段由逻辑对前一步确认后执行，如果有故障，自动停车程序动作，自动开车程序复位，当自动开车程序完成开车阀直通时，自动开车程序也复位。 注：自动开车程序有两个模式，一个是干式，另一个是湿式。干式：开车前，颗粒水循环回水箱，不通过切粒水室；湿式：开车前，颗粒水循环通过切粒水室。 ⑤自动停车程序 挤压机停车顺序必须是从下游往上游停。自动停车顺序由PLC提供，根据逻辑指导主要设备自动按顺序停。 相关开关：自动/手动切换开关 自动停车开关 自动停车程序在下列4种情况下动作： 当操作模式自动时，按自动停车开关 自动开车故障发生
聚丙烯装置挤压造粒机运行问题分析及处理
聚丙烯装置挤压造粒机运行故障分析及处理 刘利1常娟2李强2 （1.玉门海外项目乍得炼厂聚丙烯车间；2. 玉门炼化总厂聚丙烯车间） 挤压造粒机是聚丙烯装置粒料产品转化的重要机组，它集机、电、仪高度一体化，自动化程度高，因此在运行过程中常会出现一些难以诊断的故障，影响装置的正常生产。 乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置采用的是德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型挤压造粒机组，从2010年8月开工至今，发生过一系列故障停车事件。针对聚丙烯装置挤压造粒机出现过的故障进行原因分析，制定相应的解决措施，并从中总结出规范性的操作,优化了造粒机的操作,减少了停车事件的发生,保障了装置的长周期运行。 1 挤压造粒机简介 乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置挤压造粒机是由德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型双螺杆同向啮合型挤压机，主要由主电机、减速箱、筒体、开车阀、换网器、水下切粒机等部分组成，其作用是将聚丙烯粉料与添加剂均匀混合，加热、融熔、混炼、挤压和切粒，负责将聚丙烯从粉料转化成成品料的工艺过程。 图1 挤压造粒机组流程简图 挤压造粒机组流程见图1。同向啮合的双螺杆由主电机驱动，经过减速器二级转速输出，聚丙烯粉料和添加剂由计量秤计量后经过在线混合加入到挤压机中，产品在筒体中经过加热融化、混炼均化，经模板模孔被挤压成股出来，由切粒机在切粒水室进行水下切粒，聚合物粒料被切粒水带走，再经过干燥、筛分等过程送入粒料成品料仓。 2 挤压造粒机常见运行故障 2.1 开车时进刀位置异常 开车时合上切粒机后，刀轴没有前进到磨刀正常时的位置，这样在切刀和模板之间就存在一个较大的空隙。当熔融聚合物料挤出模孔后，如果切刀不够锋利，就会产生垫刀从而引起切粒机扭矩
挤压造粒机培训材料
挤压造粒机培训材料 一挤压造粒机的组成 1．挤压造粒机组主体由开车电机、主电机、混炼机、开车阀、齿轮泵、换网器和切粒机组成。 2．辅助系统包括： a．开车电机及齿轮箱润滑油系统 b．主电机及齿轮箱润滑油系统 c．调整筒体间隙液压油系统 d．筒体冷却水系统 e．开车阀和换网器液压油系统 f．齿轮泵电机及齿轮箱润滑油系统 g．加热油循环系统 h．切粒水循环系统 二挤压造粒机主要部件的结构及工作原理 1．主电机齿轮减速器 主齿轮减速器为两级速度输出的斜齿密闭减速器。其减速比为1/4.56和1/6.49（镇海）1/3.64和1/4.05（济南）。正常运转时使用高速档，只有在低处理量和低温混炼时才选用低速档。 2．主电机摩擦离合器 全称为力矩限位摩擦离合器。包括摩擦离合器、压缩气系统和滑差同步检测器。 压缩气压力的设定： 启动时0.51MPa 挤压机低速运转时0.26MPa 挤压机高速运转时0.36MPa 3．混炼机 a．筒体 筒体共有5节（济南和长岭）7节（镇海）。作用是对进入筒体内的PP 和添加剂进行加热使其融化。采用分段加热的方式：进料段230℃，混炼段250℃（PP熔点为150℃，添加剂熔点大多在100℃以下），根据混炼机负荷和产品牌号的不同，加热温度需要做相应的调整（负荷增大，温度升高；低MI切换高MI，温度降低），但最高不超过300℃。由安装在筒体上的电加热器加热，通过控制筒体冷却水流量和温度调控筒体温度。 b．螺杆 全称为双列同向旋转啮合型螺杆，分为进料段、混炼段和出料段。 进料段：相互啮合的两根双螺纹螺杆。作用是将进入混炼机的PP和添加剂初步融化混合后输送至混炼段。 混炼段：由捏合盘和啮合的双螺纹螺杆组成，采用特殊的椭圆结构。作
探究聚丙烯造粒机长周期运行的技术措施
探究聚丙烯造粒机长周期运行的技术措施 本文将聚丙烯造粒机作为主要的研究对象，对聚丙烯造粒机在长周期运行过程中的经验进行总结和分析，将近几年聚丙烯造粒机系统的运行情况作为主要的研究内容，分析的内容主要包括在运行过程中产生的切刀磨损、料斗堵塞、牌号切换、造粒机垫刀及模孔堵塞、造粒机系统故障，了解到了装置自身存在的特点，探究在长周期运行过程中存在的问题，并有针对性的提出了合理化的解决措施，提升了造粒机的运行时间及运行效率。 标签：聚丙烯；造粒机；切刀磨损；牌号切换 造粒机无法长周期的运行受造粒机系统及聚合工艺问题影响较大，造粒机系统常会出现切刀磨损、无故障连锁、振动筛故障停机连锁及模孔堵产生大小粒情况。在聚合工艺上常出现牌号切换、堵塞下料、切刀磨损等情况。造粒机作为聚丙烯装置中的重要设备，能够达到减少废料、节能降耗及增加收益的重要作用，为聚丙烯的长周期运行提供了保障。 1 切刀磨损 1.1 问题分析 切刀磨损是聚丙烯造粒机在长期的运行过程中产生的一类现象，在实际的使用过程中，受磨损影响较大，容易出现刀钝情况，通过刀切出来的碎片能够观察到。粒子中出现碎屑情况，并且还会伴有缠刀或垫刀现象的产生，给正常的工作造成了较大的影响，不利于聚丙烯造粒机的长期稳定运行。 1.2 技术对策 基于切刀磨损出现的问题，要合理选用切刀，选择硬度适合的，切忌太软或太硬，太软会增加切刀的磨损，而太硬则会增加模板的磨损。德国针对切刀磨损问题进行了大量的研究，针对聚丙烯造粒机在长期运行过程中存在的切刀磨损现象，创造出了切粒机锁刀装置，该项装置的出现，能够有效控制固定刀轴的位置，完成了对轴向模板方向的限制，降低了进刀的压力，确保了刀轴位移的稳定性。同时，还可以通过对锁刀的位移进行定期的修改，来提升切粒效果，能够有效降低切刀的磨损现象，提升切粒效果，将其应用到聚丙烯造粒机中，有助于确保造粒机的长周期运行[1]。 2 料斗堵塞 2.1 问题分析 造粒机在实际的运行过程中，常会由于料斗高报而导致造粒机出现连锁停车现象，当打开料斗查明内部的原因时可知，出现该种现象的主要原因是由于格栅
双螺杆塑料挤压造粒机 设计说明书
目录 一．设计任务 (2) 二．双螺杆挤压机工作原理及特点 (2) 三、双螺杆挤压机的组成及应用 (3) 1.主机 (3) 2.辅机 (4) 3.控制系统（检测和控制） (4) 四、硬件设计 (4) 1.多路开关 (4) 2.采样保持器 (4) 3模数转换芯片 (5) 4.数模转换器 (5) 5.交流型固态继电器 (6) 6.开关量输出 (6) 7译码器 (6) 8.模拟量的采集 (7) 9.电机的控制 (7) 10.温控设计 (8) 11.报警设计 (8) 五、软件界面设计 (9) 六、软件设计 (11) 1. 程序流程图： (11) 2.软件中用到变量 (12) 3.系统启动 (12) 4.温度采集及控制模块 (13) 5.报警参数采集及控制模块 (14) 6.模数转换 (15) 7.PID控制： (15) 7.显示 (16) 七、总结 (17) 八、参考资料 (18)
一．设计任务 1．设计硬件原理图一张。此硬件可以插入PC机的ISA插槽，用于实PC机和塑料挤压机的连接，其中包含有计算机测控系统的前向通道和后向通道部分。 2．用Visual Basic开发软件，完成测控软件设计，包括界面设计、模数、数模、开关量控制、PID控制、总体控制模块设计。 3．完成技术报告一份。包括塑料挤压机介绍、硬件原理和设计说明，软件各模块流程图、主要软件（温度采样、压力采样、电机调速等）源程序和设计功能注释，注明参考文献。 二．双螺杆挤压机工作原理及特点 双螺杆挤压机的生产是内腔式的，即物料反应过程完全在设备内部进行。其结构形式为：有两根等长的旋转轴并排在两个相互连通的，截面成葫芦状的通腔内。两根轴上在相同的位置分别装有同型号的作业块。螺旋套由于安装的位置不同，根据需要螺旋升角、螺距也不同，旋向也有差别。螺旋套的间距是由进料口到出料口逐渐减小的，这样是可以给物料施加压力，促使物料前进而且可以使物料充分混合并且加快物料的融化速度。它是借助螺杆转动时的机械力学作用、机械能量的粘滞耗散以及筒壁外的湿热调质过程使物料发生物理、化学、生化变化的一种高效体积机械设备。
PVC双螺杆挤出造粒机
PVC双螺杆挤出造粒机： 产品特点: 产品功能分离, 操作灵活。上阶挤出机为高速运转的双螺杆挤出机，强制输送、高效塑化混炼与剪切分散，无机头背压回流，避免了高剪切过热。下阶挤出机为低速运转的较大直径的单螺杆挤出机，单独温控，低速运转剪切力小、螺杆内部冷却避免已塑化物料分解，单螺杆挤出保证建立压力，稳定挤出。 应用范围：热敏性聚合物加工，大容量排气脱挥处理。典型物料：PVC电缆料、PVC透明料、PVC输血管料、低烟低卤或低烟无卤电缆料、各种PE交联料及橡胶脱水后处理作业。 产品性能： l 上阶双螺杆挤出机 1. 喂料系统单螺杆或双螺杆喂料，不锈钢料斗, 日本进口变频器。 2. 驱动系统Z4Eurotherm调速器，也可根据用户要求采用交流变频调速电机。直流电机，配备最先进英国进口 3. 联轴器：直联传动有助于提高功率传递系数 4. 传动系统：硬齿面齿轮传动，传动与减速合为一体，进口SKF轴承，进口油封，齿轮强制润滑。 5. 挤压系统：螺杆长径比28-56，螺杆最高转速500rpm，螺杆元件材质为优质合金钢W6Mo5Cr4V2，热处理后表面硬度HRC58-60，机筒衬套材质为α101，表面硬度HRC60-64，螺纹元件与芯轴采用最先进的渐开线花键连接。 6. 温控系统根据需要铸铜和铸铝加热器分布在筒体不同位置，全不锈钢软水冷却系统，进口电磁阀。 7. 真空系统：根据工艺开设排气和真空口，真空度可达-0.04-0.08Mpa,全不锈钢制作。 8. 机架系统：型钢焊接整体式机架,用户安装方便。不锈钢外罩。 l 下阶单螺杆挤出机 1. 驱动系统交流电机，变频调速 2. 联轴器电机直联传动有助于提高功率传递系数 3. 减速系统硬齿面齿轮传动，进口轴承，进口油封，齿轮强制润滑 4. 挤压系统螺杆长径比8－12，螺杆、机筒材料为优质氮化钢38CrMoAIA，氮化处理，氮化层厚度0.5-0.7mm，脆性一级，表面硬度HV950-1050。螺杆芯部通水冷却。 5. 温控系统铸铝加热器，风冷或水冷。 6. 机架系统整体型钢焊接机架，不锈钢外罩，内置保温层。 7. 换网系统根据需要安装液压或手动换网系统。
挤出机的实验讲义
用双螺杆挤出机制备聚丙烯粒料 一、实验目的 1、了解塑料挤出成型的工作原理及双螺杆挤出机的构造。 2、熟悉双螺杆挤出机的操作。 二、实验原理与工作路线 塑料的挤出造粒是用加热(或其他方法)使塑料成为流动状态。然后在压力作用下，使其通过塑化而制成粒料，它是塑料加工业中应用最广的一种加工方法。 挤出一般包括三个阶段：第一个阶段是熔融，固态塑料在外部加热和内部摩擦热的作用下熔化，并在压力下按压实；第二阶段是成型，使熔料通过塑机在压力下成为一连续体，其形状与塑模截面相仿；第三阶段是定型，在外部冷却下使挤出的连续体失去塑性而切割成粒料。 挤出几乎能加工所有的具有塑性的塑料。塑化是通过加热将塑料变成熔体，而塑化和加压可在同一个设备内进行，其定型仅为较简单的冷却。塑料改性技术在近十年中也取得了较大的进步，尤其在塑料的填充、增强、增韧等方面都得到了广泛的应用，专用料技术受到许多塑料厂家的认同，如：阻燃的电线电缆专用料、耐候、防雾滴农膜母料、汽车专用料、家电专用料以及各种母粒的生产技术等，对我国的塑料行业的发展起到了推动作用。 1、双螺杆挤出机 随着平行同向双螺杆挤出机传动系统等问题的逐步解决，螺杆输出总扭矩比6o年代初提高了3倍之多，已广泛应用于高填充混合、聚合物共混、脱出挥发物、反应挤出等工艺过程。目前国内麸有30多家企业在生产同向旋转双螺杆挤出机。如兰州兰泰塑料机械厂、上海第四化工机械厂、晨光院塑料机械研究所、北京丰阳贸集团、原航天部1院11所等。国外主要的生产厂家有英国APV Baker公司、德国Krupp Werner&pfleider公司、Berstorf公司、意大利Maris公司、Bausanno 公司、日本东芝、制钢所、神户制钢所、美国Welding Engineers公司等。 双螺杆挤出机按两根螺杆的分布有啮合与非啮合之分，按旋向有同向旋转和异向旋转之别，按螺杆轴向排列有平行和锥形两类。平行双螺杆的两根螺杆轴线互相平行、锥形双螺杆的两螺杆轴线相交成一角度。平行双螺杆按结构可分为整体型、组合型和双单螺杆双阶型(即由双螺杆过渡到单根螺杆挤出)等多种型式。 平行同向双螺杆挤出机组与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、
挤压造粒机方案
1.0概述 镇海炼油化工股份有限公司20聚丙烯装置挤压造粒机组是该装置的关键设备之一。该机组具有辅助设备多，仪表调校繁琐的特点，且机组的设备分布在挤压造粒厂房的一层至五层之间，设备之间大多数通过膨胀软管相联，因此相关联的设备安装要求更高。 机组主机安装于挤压造粒厂房地面层，主要由主电机、主齿轮箱、混炼机筒体、两根螺杆、转向阀、换网器、切粒机及润滑油系统、液压油系统、冷却水系统、热油系统、添加剂系料斗、旋转阀等辅助设备组成。机组的作用是由聚和区生产的PP粉末与其它各类添加剂由进料系统按一定配比混合进入混炼机筒体，继续混合并加热熔融，然后经挤压冷却成型并切割成颗粒状，颗粒经脱水干燥等处理，最后由振动筛选出尺寸合格的产品输送至颗粒料仓。 整个机组由德国WERNER & PFLEIDERER公司整套供货。 2.0编制依据 2.1.由制造商提供的随机技术文件及图纸。 2.2.北京石化工程设计的关于20万吨/年聚丙烯装置的相关图纸。 2.3.中国石化集团第二建设公司镇海项目部编制的《施工 2.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98； 2.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98； 2.7《乙烯装置离心式压缩机组施工技术规程》SHJ519-91； 2.8《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机组篇）》DL5011-92。 3.0主要技术数据 3.1压缩机 介质：循环氢 型号：MCL806
进口流量：m3/h 99097 61375 进口压力：Mpa（abs）0.240 0.241 进口温度：℃40 40 出口压力：Mpa（abs）0.542 0.550 出口温度：℃109.6 110.4 压缩比： 1.888 1.613 轴功率：KW 2916 1403 主轴转速：r/min 6183 5517 第一临界转速：r/min 3855 第二临界转速：r/min 9660 外形尺寸及重量： 机组外型尺寸：6000×4000×3200 最大起重件重量：12300Kg 压缩机重量：30810Kg 机组总重量：55500Kg 表（1）
神户制钢挤压造粒机方案
目录 一、编制说明 (2) 二、编制依据 (2) 三、工程综述 (2) 3.1 设备简述 (2) 3.2 工作特点 (3) 四、准备工作 (3) 4.1 施工现场准备 (3) 4.2 施工技术准备 (4) 4.3 挤压造粒机布置示意图 (4) 4.4 施工流程 (5) 五、机组设备运输 (6) 5.1 运输吊装总述 (6) 5.2 设备运输 (6) 5.3 混炼机电机运输 (11) 5.4 混炼机机组设备运输 (12) 5.5 齿轮泵与换网器、切粒小车运输 (14) 5.6 特别注意事项 (15) 六、施工方法 (15) 6.1 施工程序、方法及技术要求 (15) 七、混炼机单元安装 (16) 7.1 地面标记 (16) 7.2 混炼机单元临时定位 (17) 7.3 临时对中 (17) 八、齿轮泵、换网器和切粒机安装 (27) 8.1 地面标记 (27) 8.2 临时安装和临时对中 (27) 8.3 最终对中 (34) 九、其他设备的安装 (38) 9.1 基础验收 (38) 9.2 放线就位和找正调平 (39) 9.3 垫铁、灌浆 (40) 十、质量控制 (41) 10.1 质量控制依据 (41) 10.2 关键部位和关键工序质量控制措施 (41) 十^一、HSE安全体系 (2) 11.1 安全技术措施 (2) 11.2 风险分析 (1) 十二、资源需求计划 (1) 12.1 施工机具需求计划 (1) 11.2 人力资源需求计划 (3) 、编制说明 XXXXXXXXXXXX X目，XX装置各有一套挤压造粒机装置，挤压系统由日本神户制钢
(KOBE STEEL LTD.)制造，分体装箱运到XXXX装置现场，在施工现场组装过程中，外商机械工程师在现场指导安装。由于此机组是整个XXXX装置的核心组成部分，特编制此 方案来确保施工质量和进度。本方案是依据现有的资料编制而成，随着机组资料的逐步到齐，方案有待进一步完善，并以技术交底的形式下发给作业班组。 二、编制依据 1、装置设备平面布置图 2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 ( GB50231-2009) 3、外商随机资料； 4、《重型设备吊装手册》冶金工业出版社 5、《石油化工设备基础施工及验收规范》(SH3510-2000) 6、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999 7、《化工机器设备安装施工标准及验收规范》HG20203-2000 8、《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515—2003 9、《安全技术操作规范》( Q/J121、11004－92) 10、GB8918-2006重要用途钢丝绳 三、工程综述 3.1 设备简述 布置：挤压造粒厂房L 型布置挤压机是高密度聚乙烯装置的核心设备，该挤压造粒系统由挤压机组、配套系统及辅助系统组成，主要包括以下设备： 挤压机组：混炼机及其配套电机、减速箱和启动电机、齿轮泵、及其配套电机和减速箱、自动换网器。 水下切粒机 主润滑油单元、电机润滑油单元液压油单元（包括混炼机液压油、换网器液压油、水下造粒机液压油）热油单元 筒体冷却水单元颗粒冷却水循环系统：颗粒水泵、颗粒水冷却器、颗粒水箱蒸汽疏水站 阀站颗粒干燥及筛分系统：脱块器、颗粒干燥器、干燥器排风扇、振动筛。