汽轮机操作规程

枣庄薛能天然气有限公司70000Nm3/h焦炉煤气制液化天然气项目

汽轮机操作规程

编制：

审核：

批准：

山东潍焦集团

2015年3月

目录

一、岗位工作的任务及意义 (1)

二、工艺过程概述 (1)

1、汽轮机的工作原理 (1)

2、汽轮机的结构及型号概述 (1)

3、汽轮机规格及主要参数 (1)

4、汽轮机组的工艺流程 (2)

三、启动前的准备工作 (3)

四、汽轮机启动 (4)

五、汽轮机的停机 (9)

1、正常停车 (9)

2、紧急停车 (9)

四、事故预防及处理 (10)

六、安全注意事项 (11)

一、岗位工作的任务及意义

汽轮机岗位的任务：从合成工段产出和焦化二公司配送的中压蒸汽（压力为3.53MPa，温度为435℃）在汽轮机机体内经过中压低压气室将蒸汽内能化为叶轮的机械能为制冷剂压缩机提供动力。

二、工艺过程概述

1、汽轮机的工作原理

汽轮机是能将蒸汽内能转化为机械能的回转式机械，来自外界的蒸汽进入汽轮机后，依次经过一系列环形配置的喷嘴和动叶，将蒸汽的内能转化为汽轮机转子旋转的机械能。

2、汽轮机的结构及型号概述

1）汽轮机结构概述

N13-3.53型离心汽轮机由本汽轮机为单缸凝汽式汽轮机，本体主要由转子部分和静子部分组成。转子部分包括整锻转子、叶片、危急遮断器、盘车齿轮、联轴器等；静子部分包括汽缸、主汽门、蒸汽室、喷嘴组、调节级护套、隔板、汽封、轴承、轴承座、调节汽阀、盘车装置、公用底盘等。

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3、汽轮机规格及主要参数

1）汽轮机设计工况：

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4、汽轮机组的工艺流程

1）汽体流程：

上游来的蒸汽绝大部分由主气门先后经过中、低压气室将本身内能化为机械能。而其温度也随之下降，此时经膨胀箱内扩容后，蒸汽由疏水膨胀箱顶部进入凝汽器顶部，凝结的疏水引入凝汽器底部进入凝汽器与冷却水换热降温凝结为水，汇集到底部的集水器由凝结水泵打回进一步循环利用。很少一部分进入射汽抽气器作为动力源，或者进入密封系统作为前后轴端的密封气体。

2）润滑油流程概述：

与制冷剂压缩机共用一个润滑油站，设有一主一副两台蜗杆油泵，当油压低于0.15Mpa

时，辅助油泵自动启动，以保持油压正常。润滑油经过粗过滤器过滤（一开一备）被油泵吸入加压，通过一次油压调节阀，再经过油冷却器（平时根据油温情况选择使用，长杆指向使用的油冷却器，杆水平方向表明两台油冷却器共用）使其冷却后，进入过滤器过滤，再通过二次调节阀调节使其压力达到0.25~0.30MPa之间后，送往各个润滑点。其中部分润滑油经过机体内的转化装置为汽轮机提供高压油、保安油、脉冲油。

本系统还设有高位油箱一个，当汽轮机跳车，两台油泵同时发生故障而不能启动时，机组由于惯性会运转一会，此时，高位油箱内的润滑油利用高位差流到各个润滑点，使机组达到润滑、冷却作用。而蓄能器则有效的缓和了油路切换产生油压波动。

三、启动前的准备工作

1、仔细检查汽轮机、被驱动机械及各附属设备，确认安装（或检修）工作已全部结束。垫铁布置及机组找正工作连同基础二次灌浆结束并合格；各汽、水、油、气等管道已安装到位并合格；管道的支、吊、拉合格（作用在汽轮机本体各管口的力与力矩符合图纸要求）；汽轮机本体及蒸汽管路的保温合格；仪表安装及接线合格。

2、与主控室联系通畅。

3、检查油系统

（1）油管路及油系统内所有设备均处于完好状态，无漏油现象。

（2）油箱内油位正常，油循环工作结束且油质良好，液位计的浮筒动作灵活。新安装及大修后第一次起动时，应预先准备好必需的油量，以备油管道及油系统的辅助设备充油后，再向油箱补充油。

（3）油箱及冷油器的放油门关闭严密。

（4）冷油器的进、出油门开启，备用冷油器进、出油门关闭。

（5）电动油泵进、出口阀门开启。

（6）清洗管路时在各轴承前所加的临时滤网或堵板全部拆除。

（7）蓄能器充、放氮至规定压力。需利用随机组提供的蓄能器充氮工具，且此工作须在静态时油泵不开的状态下进行。

4、对汽水系统进行检查

（1）主蒸汽管路、非调整抽汽管路上的电动隔离阀已预先进行手动和电动开关检查。

（2）主蒸汽管路、非调整抽汽管路上的隔离阀、主汽门、逆止阀、安全阀关闭，直接疏水门、防腐门开启；汽缸上的直接疏水门开启。起动时能影响真空的阀门及汽水可倒回汽缸的阀门均应关闭。

（3）汽封管路通向轴封冷却器的蒸汽门开启，轴封冷却器疏水门开启。均压箱的新蒸汽进汽阀关闭。

（4）各蒸汽管路能自由膨胀。在冷态下测量各膨胀间隙并记录。

（5）冷油器冷却水总门开启，冷油器进水门关闭，出水门开启。

5、检查调节、保安系统

（1）调节器、调节汽阀等各部套装配合格、活动自如。

（2）调节汽阀连杆上各转动支点的润滑良好，调节汽阀预拉值符合图纸要求。调节

汽阀助关弹簧的预压值符合图纸要求。

（3）电调节器自检合格。

（4）各保安装置处于断开位置。

6、检查滑销系统，在冷态下测量各部位的间隙，记录检查结果。前轴承座与底板间滑动面注润滑油。

7、检查所有仪表、传感器、变送器、保安信号装置。

8、通往各仪表的信号管上的阀门开启。

9、各项检查准备工作完成后，通知干熄焦车间供汽暖管。

10、暖管（到隔离阀前）：

从隔离阀到主汽门再到蒸汽室之间的主蒸汽管路的暖管与以后起动汽轮机时的暖机同时进行。

（1）隔离阀前主蒸汽管路暖管时间的长短和程序取决于管道的起始温度水平、蒸汽初参数、管壁和法兰厚度、加热管段长度等。一般情况下，全开排大气疏水门，逐渐提升管道内的压力到0.2～0.3MPa（表），暖管20～30分钟后，以0.1～0.15MPa（表）/min的压力提升速度升至正常压力，温度提升速度不超过5℃/min。

（2）在暖管过程中应注意检查防腐门是否冒出蒸汽，当有蒸汽冒出时，应检查关严隔离阀及旁路阀，严防暖管时蒸汽漏入汽缸。

（3）管道内压力升到正常压力时，应逐渐将隔离阀前的总汽门开大，直至全开。

（4）在升压过程中，应根据压力升高程度适当关小直接疏水门，以减少工质损失。并检查管路膨胀和支吊状况。

四、汽轮机启动

起动过程对缩短汽轮机寿命有显著影响，因为起动时会出现高的应力，特别是冷态起动。所以最有利的办法是，在起动过程中，进汽温度要尽可能地与汽缸温度相接近。在起动处于冷态或已冷却到200℃以下的汽轮机时，建议采用接近缸体温度的蒸汽来暖机，但进汽温度应当比当时进汽压力下的饱和温度至少高30℃，进汽温度的变化速度由进汽量的变化速度而定。

1、辅助油泵应事先起动，以便检查调节系统和预热润滑油，同时检查油路严密性、润滑油压、轴承油流量。冷油器出口油温不得低于25℃。通过各轴承进油管路上的润滑油压调整阀可对轴承的润滑油压在线进行调整。

2、投入冷凝器的冷却水供应设备，按照泵的特性，操作阀门，起动循环水泵。

对于要求关闭出口阀起动的泵在转速达到额定时应缓慢地把阀门打开，同时给出水管放气。

3、根据事先安排，向其它需要冷却水的装置供水。

4、起动循环水及凝结水系统。

（1）起动循环水泵。

全开凝汽器循环水出口阀门，稍开进口阀门。起动循环水泵，全开进口阀门。

（2）起动凝结水泵。

开启凝结水再循环管道上的阀门，关闭到给水回热管路去的凝结水门。

（3）轮流试开两台凝结水泵，联动装置试验后，使一台投入运行：

向凝汽器汽侧充水（凝结水或化学处理水）到热井水位计3/4刻度处；开启凝结水泵进口阀门；开启水泵外壳到凝汽器汽侧空气管道上的阀门；检查水泵是否充满水，开启水泵盘根进水旋塞，起动凝结水泵，缓慢开启水泵出口阀门。

补给水阀门全开，回入冷凝器的再循环管上的阀门适当调整，使得有足够冷凝水在循环，也要使冷凝水送出管中的压力不要中断。

冷凝器的水位控制机构应当投入工作，调节水位可以采用液位调节器，凝结水通过加热器，除氧器等中间装置而送到给水箱。

若凝汽器热井水位采用变频控制，则需通过热井水位变频控制柜对凝结水泵进行整定。

5、启动电动盘车装置，检查电机旋向。停下电机，投入盘车装置，起动盘车。

6、确认电调自检合格后，各保安装置挂闸，挂闸前先将启动阀手轮关到底，此时主汽门处于关闭状态。再旋转启动阀手轮，全部开启启动阀，则主汽门开启。使各保安装置动作，检查主汽门、抽汽阀在静态下是否迅速关闭；检查合格后，将各保安装置重新挂闸，启动阀手轮关到底，检查主汽门是否关严。

7、开动抽气器以建立冷凝器的真空。

系统配置起动抽气器和两级射汽抽气器，则先投入起动抽气器抽凝汽器真空。

8、在进汽阀前的管道彻底疏水之后，打开进汽阀（隔离阀），以便汽阀与汽轮机之间的进汽管逐渐加压和预热。

9、为了建立真空，在连续盘车状态下向前、后汽封送汽，以阻止空气沿轴封进入汽缸。

在初始抽真空及机组启动后的升速过程中，随时调整向前、后汽封的送汽，使汽轮机的前、后汽封处微微冒汽，以便获得良好的真空。

随时调整均压箱内压力为微正压，并且严格控制均压箱内压力不能过高。当均压箱用新蒸汽作汽源时，注意喷减温水，使蒸汽温度不超过300℃，此过程要相当缓慢且一次喷水不宜过多，以免进入到汽轮机前、后汽封处的密封蒸汽含水而使转子发生急速冷却弯曲。

10、主汽门和调节汽阀的打开。

在进汽管经过充分的疏水之后，旋转开启启动阀手轮，主汽门控制油压逐渐建立，主汽门慢慢打开，为调节汽阀开启做好准备，注意启动阀手轮应开足。此时调速汽门关闭，转子不得有冲动或升速现象。之后，调速汽门开始打开，维持汽机在设定的低暖机转速下运行。检查通流部分、轴封、主油泵等处有否不正常响声。当机组转速提高到高于盘车转速时，盘车装置应自动脱开。暖机20～30分钟，注意各轴承的温升及各部位的膨胀、振动情况。

当进汽稳定后，进汽管上的疏水就可逐渐关小和停掉。中速暖机时，新蒸汽在进入汽轮机之前应有一定的过热度。

在驱动压缩机时，升速和加载是分不开的，所以起动和加载时间受到在这两个过程中出现的热应力限制。

利用气缸壁温度，确定最佳的起动加载时间；或根据机组的膨胀、振动等状况，现场确定升速和加载的许可值。

若汽轮机要在完全冷却之前又重新起动，但又没有液压和电动盘车装置，如有可能应用手动盘车定时盘动转子，在停机后的三小时内每隔5～10分钟盘动180度，以后可每隔25～30分钟盘动180度。

如果采取上述措施还是出现转子弯曲，那么就要大大延长暖机时间，以消除弯曲变形，这样整个起动时间也相应延长。

当振动增大，转子弯曲可以及早发现。如产生这种现象，应降速至振动消失为止，然后以降低了的转速继续暖机。可能这一过程需要反复进行多次，这样暖机时间会大大超过试车报告中给出的数值。暖机期间要注意汽缸的绝对膨胀量，猫爪螺栓的垫圈活动是否自由，轴承油温和噪音。

暖机过程中，凝汽器真空维持在0.05～0.07MPa（绝）。当轴承进口油温高于45℃时，将冷油器投入运行，冷油器出口油温保持在35～45℃。

11、汽轮机的升速。

升速过程中注意调整范围以及整个机组的运行平稳性后，方可提升转速。在升速过程中，调节油压和润滑油压会稍有下降，这是由于油温度变化和轴颈抽吸作用加强所引起的。

对于初次安装好或大修后进行调试的机组，在暖机升速时，应根据机组现场状况，在低速暖机点与运行下限之间且避开临界转速带的转速区内，选择合适的转速进行低速、中速、高速暖机，以使机组充分暖机膨胀，消除因热膨胀不均匀带来的摩擦振动，发现并消除因安装不当带来的问题。新安装的机组在第一次开机成功后，须根据实际的临界转速值及升速需要，重新确定合适的临界带，修改控制组态的临界带数值及升速率，并记录。

低速暖机后，确定机组一切正常，可由电调继续自动暖机过程，转速将升到高速暖机点，保持40～60分钟，再次检查：

（1）油温、油压、油箱油位。

（2）各轴承的温度及回油情况。

（3）高压电动油泵的工作情况。

（4）汽轮机各部位的膨胀情况。

（5）汽缸上、下半的温差，应不超过50℃。

（6）机组振动。

一切正常后，电调继续自动暖机过程，即可迅速而平稳地越过临界转速，直至达到额定转速。

12、主油泵的投运

主油泵是由汽轮机转子直接驱动，可由出口油压的升高来检查主油泵能否供油。

机组是用电动辅助油泵起动，则在汽轮机达到最低运行转速时，只要查明主油泵能供油，就可停掉电泵，而主油泵能否供油可以从调节油压略有升高而判断出来。

停掉辅助油泵之后必须把油泵自动控制器投入工作，以保证主油泵油压下降时油泵自动控制器能立即把辅助油泵起动起来。

13、升速过程注意事项

（1）凝汽器真空逐渐提高，应防止升速过快。调节主蒸汽管路、抽汽管路、汽缸本体的疏水阀门，无疏水排出后，关闭疏水阀门。

（2）当油系统出现不正常现象时，如油温过高或油压过低等，应停止升速，查明原因。

（3）当机组出现不正常响声或振动时，应降速检查。

（4）热膨胀不正常时应停止升速，进行检查。

（5）排汽室温度超过120℃时，可投入喷水装置。则应在使用时严格控制好喷水压力，逐渐调整阀门开度，防止喷水量过大，溅到末叶片上使其急速冷却发生振动。

（6）严格控制金属温升速度及汽缸的金属温差

汽缸壁温升速度<4℃/min

汽缸上下半温差<50℃

法兰内外壁温差<100℃

（7）暖机结束后，机组膨胀正常，可逐渐开大隔离阀，关闭旁通门。

14、抽真空系统的切换

先投入起动抽气器抽凝汽器真空并开机后，当真空达到0.06MPa时，可以投入两级射汽抽气器。先开蒸汽门，使两级射汽抽气器混合室的真空高于当前的运行真空，再慢慢开空气门；确认两级射汽抽气器投入工作后停用起动抽气器，先关空气门，后关蒸汽门，以免影响当前的运行真空。通常情况下，在机组高速暖机结束并越过临界转速后，且预计机组可以达到额定转速时，再投入两级射汽抽气器。

15、空负荷运行正常后，检查及调整

（1）主油泵进、出口油压；

（2）调节油压；

（3）轴承油温、瓦温及润滑油压；

（4）电调装置是否输出正确。

（5）使各保安装置分别动作，检查主汽门、调节汽阀、抽汽逆止阀是否迅速关闭。

16、汽轮机第一次起动、大修后、或长时间停机再启动时，应进行危急遮断器动作试验，试验前根据被拖动设备的要求有时需要脱开联轴器。试验步骤如下：（1）先进行电超速试验，将转速提升至电调超速保护值，电调超速保护应动作。投入“超速试验许可”，再进行机械超速试验，将转速提升至危急遮断器应动作转速，此时，危急遮断器应动作，否则立即手动停机，调整危急遮断器动作转速。TSI作为最后一道超速保护，会在其设定值自动停机。

（2）危急遮断器动作后，将启动阀手轮旋到底，等转速降至低于额定转速后，按程序重新起动。

（3）汽轮机第一次起动或大修后，危急遮断器动作试验应进行三次，第一、二次转速差不应超过额定转速的0.6％，第三次和前二次动作转速的平均值之差不应超过额定转速的1％。

（4）试验之前，应先手动停机，检查主汽门、调节汽阀、抽汽阀关闭情况。

（5）冷态起动的机组，应在额定转速下暖机0.5～1小时，等到机组有充分的热膨胀

后进行试验。

（6）对于有危急遮断器在线试验功能的机组，危急遮断器可作喷油动作试验。在汽轮机正常运行时，不用提升转速就可以检查危急遮断器的动作是否正常。

17、整定抽汽管路上的安全阀，其动作压力的上限应符合规定值。

18、带负荷（需先对机组进行全面检查，一切正常后方可进行）：

（1）单独调试汽轮机时，除特殊需要外，汽轮机不应长时间空负荷运行。与制冷剂压缩机连接后，开机时，即带上部分负荷。空负荷运行时，后汽缸温度不应超过100～120℃，带负荷后不应超过60～70℃。

（2）按制冷剂压缩机要求，缓慢增加负荷，密切注意机组工作是否正常，在各级负荷时应分别停留15～30分钟，进行全面检查，确认无异常现象后再继续增加直至满负荷。

（3）加负荷时，注意相关系统及设备的调整和切换。保持凝汽器热井的正常水位。

（4）若有温差测点，在加负荷过程中，应注意控制汽缸金属温升速度、相对膨胀、温差等。

（5）注意检查机组振动情况。当振动增大时，应停止增加负荷，在该负荷运行30分钟，若振动没有消除，应降低10～15%负荷继续运行30分钟，若振动仍不能消除，应查明原因。

19、热态起动

热态起动的划分，可以高压调节级后汽缸内壁金属温度150℃为界限，高于150℃为热态，低于150℃为冷态。热态起动又根据停机时间长短或高压调节级后汽缸内壁金属温度高低分为热态起动和半热态起动。停机24小时以内或高压调节级后汽缸内壁金属温度在200℃以上，机组重新起动定为热态起动；停机48小时以内或高压调节级后汽缸内壁金属温度在150℃以上，机组重新起动定为半热态起动。

1）热态起动原则

（1）上、下缸金属温差<50℃。

（2）进汽温度应比汽轮机最热部件的温度高。根据机组的设计进汽温度确定，一般应高50℃以上，以防止处于高温状态的部件被冷却。

（3）在盘车状态下先向轴封供汽，后抽真空，轴封汽应是新蒸汽。一般情况下，热态开机前的抽真空时间不宜过长，以避免冷空气进入汽缸，使内部发生局部冷却引起开机时的振动。

（4）若机组振动，需有适当的盘车时间。

（5）事故状态停机后再开机时，在中速以下，汽轮机振动超过报警值时应立即停机，重投盘车。

（6）严密监视胀差变化。

2）热态起动的操作

（1）热态起动方式与额定参数冷态起动相同，只是升速和带负荷时间缩短。

（2）注意切换起动抽气器和两级射汽抽气器，，以维持凝汽器真空在0.067MPa以上。

（3）冲转前润滑油温不低于40℃。

五、汽轮机的停机

停机分两种类型—正常停机和故障停机。

1、正常停车

接到停车指令后，首先要正常卸载，正常的卸载按制造厂给出的负荷曲线进行。但原则上也可用抛负荷形式快速卸载。

正常的卸载是通过电调节器将设定值慢慢降低，从而使调节汽阀逐渐关闭。但应事先与其它相关岗位人员取得联系。

正常停机一般按以下步骤进行：

（1）降负荷前应通知各有关部门做好准备。

（2）各辅助油泵进行试验。

（3）检查主汽门阀杆有否卡涩现象。

（4）检查减温、减压旁路。

（5）降负荷。应先降低并切除热负荷，逐渐关闭抽汽管路上的电动隔离阀。

（6）降负荷时，随时注意机组的膨胀及振动情况。

（7）随着负荷的降低，关闭抽汽管道上的蒸汽门。将均压箱改用备用汽源。

（8）密切观察凝汽器热井水位，注意调整主凝结水再循环管道上的阀门开度。

（9）注意检查调节汽阀有否卡涩。如调节汽阀卡住而且不能在运行中消除时，应逐渐关闭电动隔离阀，减负荷停机。

（10）减负荷。对于短期停用后需再次起动的停机，采用快速减负荷，25min内将负荷减完；对于较长时间的停机，采用缓慢减负荷到10～15%再甩负荷。

（11）按照制冷剂压缩机的要求，将负荷减到最小，打闸关闭主汽门，检查主汽门是否关闭严密。

（12）停机降速过程中，应注意辅助电动油泵是否自动投入运行，否则应手动起动油泵，维持润滑油压不低于规定值。

（13）当凝汽器真空降至0.04～0.03MPa，转速降至500r/min时，停止向轴封供汽，并停下轴封冷却器。

（14）转子完全静止后，立即投入盘车装置。盘车期间可切换为润滑油泵运行，润滑油泵出口油经过冷油器的则调整冷油器出口油温为35～40℃。汽缸金属温度（调节级后）降为250℃后，改为定时盘车，直至汽轮机完全冷却（汽缸金属温度低于150℃）。

（15）两级射汽抽气器停止工作后，使真空逐渐降低，随后停下凝结水泵。

（16）转子静止1小时后，后汽缸温度又不超过50℃时，停用循环水泵。以后盘车时，改用备用水源向冷油器供水。

（17）冷油器出口油温降至35℃以下时，关闭冷油器水侧阀门。

（18）关闭汽水管道上的所有阀门，确保各直接疏水门畅通。关闭通向汽缸本体的疏水门，严防漏汽进汽缸内。

2、紧急停车

出现故障时，不论在什么情况下，汽轮机都必须立即卸载并停止运行。汽轮机可以从

任意的状态通过快速关闭装置的脱扣而停机。故障停机时，应遵循以下原则：（1）在最短的时间内对事故的性质、范围作出判断。

（2）迅速解除对人身和设备的危险。

（3）在保证设备不受损坏的前提下，尽快恢复运行。

（4）防止误操作。

在辅助油泵确认可供油时方可停机。

通过危急保安装置，关闭主汽门和调节汽阀，使汽轮机停下来。

观察机组惰走时间。并与制造厂提供的数据加以对照。因惰走时间与被驱动机组的负荷有关，故有一定偏差。

当汽轮机转速降至零后投入盘车。

主汽门和调节汽阀关闭之后，还应将进汽管上的阀门打开，打开有关的疏水阀门，以卸除管道内应力。

停机结束后将汽轮机的全部疏水阀门完全打开，检查压力表看汽轮机内的压力是否已降到零。

关掉抽气器，使冷凝系统逐渐停止工作，在真空未降至零以前，不要中断向轴封供汽。

凝结水泵可在此时停掉。

由于冷却需要，在辅助油泵工作期间，冷油器的供水不能停止。

四、事故预防及处理

1、故障停机

当发生下列情况时，应立即停机。

（1）转速超过规定的跳闸转速，危急遮断器不动作。

（2）轴承座振动超过0.07mm。

（3）主油泵发生故障。

（4）调节系统异常。

（5）转子轴向位移超过限定值，轴向位移保护装置不动作。

（6）轴承回油温度或轴瓦金属温度超过规定的联锁值。

（7）油系统着火并且不能很快扑灭时。

（8）油箱油位突然降到最低油位以下。

（9）发生水冲击。

（10）机组有不正常的响声。

（11）主蒸汽管破裂。

（12）凝汽器真空降到连锁值及以下。

（13）带有工业抽汽机组的抽汽压力超过限定值，安全阀不动作。

2、主蒸汽压力和温度超出规范时的规定

（1）主蒸汽压力超出允许变化的上限时，应节流降压。节流无效时应作为故障停机。

（2）主蒸汽压力低于允许变化的下限0.2MPa（表）时，应降低负荷。

（3）主蒸汽温度超出允许变化的上限5℃，运行30分钟后仍不能降低，应作为故障

停机，全年运行累计不超过400小时。

（4）主蒸汽温度低于允许变化的下限5℃时，应降低负荷。

（5）正常运行时，两根主蒸汽管道的汽温相差不得超过17℃，短期不得超过40℃。

3、凝汽器真空降低规定（湿冷机组）

（1）机组负荷在40%额定负荷以上时，真空不低于-0.086MPa（表）。

（2）机组负荷在20～40%额定负荷时，真空不低于-0.080MPa（表）。

（3）机组负荷在20%额定负荷以下时，真空不低于-0.072MPa（表）。

六、安全注意事项

1、工作人员不得留长发，穿松散的衣服或佩戴珠宝首饰上岗操作。

2、当设备正运行时，严禁取下与运动部件相接触的保护装置。

3、当设备正在运行时，如介质气体发生泄漏必须进行安全的处置，保证人员和环境不受到危害。

4、机组的检修和维护工作必须在机组完全停止以后才可进行，在检修和维护工作之前必须对机组进行置换合格。

5、必须使用经过培训的合格操作人进行机组的操作。

6、严禁牵带未成年人进入压缩厂房内或使用未成年人进行汽轮机的操作。

7、汽轮机上的整套警示符号必须保持清楚，易于识别。

8、操作过程中任何单位或任何人不得擅自改变其保护装置及联锁装置。

9、汽轮机因故障长时间停车，在停车器件应每隔4小时攀扯一次，以改变各部位接触位置，防止因润滑干燥而引起腐蚀和主轴局部变形等。

10、定时检查循环润滑油的油位，防止发生缺油事故，循环润滑油必须定期更换，滤网必须顶起清晰，一般4000~8000小时更换润滑油。

11、每次开车前必须认真排放分离器，及管线死角内的油水，盘车至少两圈。启动主机后必须空转数分钟，再逐级缓慢加压。

12、每次开车前应认真检查各系统阀门，旁路阀门都处于备用状态，方可开车。

13、在运转中发现填料漏气，连接松动及温度，压力，高响等异常现象时，必须找出原因并及时检修。

14、当受压容器，机械，设备或管件发生故障时，必须将气体压力放至0才能进行检查。

15、定期检查安全阀的安全可靠性，同时要经常检查旁路，排油阀底严密性。

16、冬季停车时，应将冷却器等处积水排净，防止冻坏设备、管道、阀门等。

17、汽轮机因故障长时间停车，在停车期间应每隔4小时盘车一次，以改变各部接触位置，防止因润滑油干燥而引起腐蚀和主轴局部变形等。

18、汽轮机长期停车，应将各主要阀门，排气阀门打开以免系统回气，憋压。

19、注意防止蒸汽的泄露，出现此种情况时及时报告上级请专业人员检修，避免人员的烫伤。

20、本机所用46号润滑油在高温下极易泄露与外部保温岩棉接触，注意防火。