设备安装工程培训教材

设备安装工程

第一章泵、风机等一般动设备安装工程

１．适用范围

本篇适用于石化工程化工生产装置和辅助设施泵、风机等一般动设备的安装工程。２．开工条件

２．１设计交底及图纸会审

开工前必须进行设计交底及图纸会审。设计人员必有将动设备的选型、采用标准及一些关键部位施工时应注意的环节等，向与会的各方交待清楚。

２．２应具备技术资料：

（１）机器的出厂合格证书；

（２）制造厂提供的有关重要零部件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录；

（３）机器与设备安装图、总装配图及安装说明书等；

（４）泵、风机的装箱清单；

（５）重要设备需编制施工方案并经项目组批复。

２．３现场应具备的条件：

（１）土建工程已基本结束，即基础具备安装泵、风机的条件，基础中间交接已办理，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整；

（２）施工运输和消防道路畅通；务有必要的消防器材；

（３）施工照明，水源及电源已备齐；

（４）安装用的起重设备具备使用条件；

（５）备有零部件、配件及工具等的储存设施；

（６）泵、风机周围的各种大型设备及其上方管廊上的大型管道均已吊装完毕。

２．４设备开箱检验合格

泵、风机等一般动设备在安装前，应在有关人员参加下，进行开箱检验。主要检验内容如下：

（１）核对泵。、风机的名称、规格、数量及随机资料是否齐全；

（２）检验后提交有签证的检验记录；

（３）对于立式轴流泵和叶导式混流泵在就位前还应检查和检测：泵轴和传动轴弯曲度、在轴颈处的径向跳动及其联轴器的径向跳动、端面倾斜度；叶片外圆对转子轴线的径向跳动及叶片外圆与叶轮之间的间隙是否符合设备技术文件的规定。

２．５其他

在生产装置内施工时，必须向业主或用户办理动火手续。

３．施工工艺流程及关键控制环节

４．１施工程序

３．２关键控制环节

（１）基础验收及处理；

（２）初找平、一次灌浆；

（３）二次找平、二次灌浆；

（４）联轴节找正（对中）；

（５）法兰连接无应力检查；

（６）单机试车。

５．质量标准及检验

4.1本工程主要执行以下标准规范

GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

GB50275-98《压缩机/风机/泵安装工程施工及验收规范》

HGJ203-83《化工机器设备安装施工及验收规范》

HGJ207-83《化工机器安装工程施工及验收规范》

SHJ514-90《石油化工设备安装工程工程质量检验评定标准》

4.2检验原则

4.2.1检验原则

为了保证工序质量，将3.2款关键环节作为质量控制点，这些点的质量得到了有效控制，工程质量就有了保证。

4.2.2检验内容

（１）基础验收及处理的主要检查内容

ａ）基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录；

ｂ）对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷；

ｃ）按有关土建基础图及机器的技术文件，对基础及螺栓孔的尺寸、位置和标高进行复测检查，其允许偏差符合规范规定；

ｄ）需要二次灌浆的基础表面，应按规范规定铲出麻面，放置垫铁处的基础表面应铲平；

ｅ）螺栓孔内的杂物和积水，必须清除干净。

ａ）泵、风机上部为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差，应符合规范规定；

ｂ）检查机泵的水平度；

ｃ）泵、风机找平时，一般横向水平度的允许偏差为0.1mm/m，安装基准部位的纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m;

ｄ）检查放置在预留孔中的地脚螺栓（位置和长度）应符合规范规定；

ｅ）泵、风机安装就位后，应注意管口保护、封闭、防止碰撞及异物掉入。

（３）二次找平、二次灌浆前的主要检查内容：

ａ）设备安装的水平度应符合设备的技术文件的规定或合同规定范围内的有关施工和验收规范的规定；机泵找平的基准测量点一般应在下列部位中选择；①机体的加工平面②支承滑动部件的导向面③联轴节的端面和外圆周面④转动部件的轴颈或外露轴的表面；

ｂ）检查垫铁规格、层数及垫铁组高度是否符合规范要求，一般垫铁组高度为30-70mm，且不宜超过四层（五块）；一般不宜采用薄垫铁；若要采用薄垫铁则厚度应不小于2mm 且要置于垫铁组的中间；

ｃ）检查每组垫铁是否放置整齐平衡，垫铁之间间隙及接触面应符合规范规定；

ｄ）设备调平后，垫铁端面露出设备底面外缘的长度徉符合规范要求；

ｅ）检查相邻两垫铁间距，相邻两垫铁组间的距离宜为500-1000mm；

ｆ）泵、风机二次找平后，在二次灌浆前将每组垫铁点焊焊牢；

ｇ）座浆法应检查平垫铁的安装水平度不大于0.1/1000，同时各部分的平垫铁的安装应保持在同一标高位置上（其标高的允许偏差为＋1mm）;无垫铁安装法安装的临时垫铁安装水平度不应大于0.2/1000，其标高的允许偏差为﹢2mm；采用压浆法施工时应及时检查垫铁之间的间隙。

(4)机泵设备找正（精对中）的主要检查内容：

ａ）驱动机轴与泵轴，驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件规定。当无规定时，应符合业主或合同指定规范规定；

ｂ）驱动机轴与机器转轴以带或链连接时，两轴的平行度，两轮的偏移应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；

ｃ）汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵在常温状态下找正时，应按设计规定预留温度变化的补偿值；

ｄ）电动机与离心通风机找正时，联轴器的径和位移不应大于0.025mm；轴线倾斜度不应大于.2/1000。

（５）管道与机器连接的主要检查内容：

ａ）检查与泵、风机连接的管道，其固定焊口一般应远离机器，以避免焊接应力的影响；

ｂ）与泵、风机的连接管道是否清理干净；

ｄ）管道与泵、风机等机器最终连接，应在联轴器上用百分表监测其径向位移。转速大于6000转/分的动设备,应不超过0.02mm转速小于或等于6000转/分的动设备，应不超过0.05mm，否则应对管道进行调整；

ｅ）管道与动设备最终连接后，必要时，应对联转器两轴的对中偏差进行测式调整其偏差，不应超过规范规定；

（６）泵单机试车的主要检查内容：

ａ）泵单试前应检查机泵的转向，电机与泵的转向必须一致；固定连接部位应无松动，按技术文件或说明书规定加注润滑油、脂；

ｂ）单试前检查机泵入口处是否按规定安装过滤网（器）；

ｃ）检查各指示仪表，安全保护装置及电控装置情况；

ｄ）盘车应灵活，无异常现象；

ｅ）高温泵和低温泵在单试前应按规定进行预热或预冷；

ｆ）检查泵管线阀门形状情况，离心泵应打开吸入管路阀门、关闭排出管路阀门，高温泵和低温泵应按设备技术文件的规定执行；

ｇ）水环式真空泵在试车前还应检查：

①其真空度调节阀是否调整至合适的开度

②泵填函处的冷却水管路是否畅通

③泵体内是否注入清水，盘车冲洗干净；

ｈ）蒸汽往复泵试车前还应检查：

①配汽机构应保持原厂的装配状态和相对位置；

②泵的吸液阀和排液阀应作煤油检漏试验，３分钟内无渗漏；

③采用平板式配汽阀时，检查阀板与阀座的接触是否严密，其接触面积应大于全接触面

积的70%；采用活塞式配汽阀时，检查活塞与配汽缸的径向间隙应在0.08-0.10mm 范围内。

ｉ）计量泵在试车前还应检查是否满足以下条件：

①在调节机构内安全补油阀组泵缸腔内或液压隔膜腔内按设计文件规定加注润滑油；液

压隔膜式计量泵的液压腔内不得存有气体；

②柱塞式计量泵的行程调节机构灵敏可靠，卸荷装置应按设备技术文件进行调压试验；

行程计数器和转数发送器等自控元件的动作应调整正确；调量表刻度、调节手轮刻度与柱塞行程长度应做对零或100%的调整和测量；

③柱塞式计量泵往复移动柱塞数次，不得有卡住现象；隔膜式计量泵的隔膜应密封良好；

ｊ）螺杆泵在启动前还应做好向泵内灌注输送液体和进出口阀门全开的确认检查；

ｋ）立式轴流泵和叶导式混流泵在试运转前还应检查进水口的淹没深度和叶片的安装角度是否符合设备技术文件的规定；泵在启动前应确认：

①打开出口阀门管路；

②向填函上的接管引注清水以润滑橡胶轴承，直到泵出水为止；

④全调节的泵宜减小叶片角度，待出水正常后方可调至允许范围；

ｌ）通常泵试运转时应检查泵的转速、流量（或电流）、出口压力、振动、温升等是否符合设备技术文件和相应的规范要求；

ｍ）检查转子及各运动部件运转是否正常，有无异常声响

ｎ）检查泵的平衡盘冷却水是否畅通，吸入管路是否充满输送液体并排尽空气；

ｑ）泵单试完毕后，应关闭进出吕阀门，将泵内积存的液体放净，防止锈蚀和冻裂。（７）风机单机试车的主要检查内容：

ａ）一般风机在试运转前应进行以下检查确认：

①轴承箱及润滑系统清洗合格并按设备技术文件规定加注润滑油至规定油位；

②电机与风机的转向一致；

③风机转子盘车灵活，不得有碰刮现象及异常声响；机壳内无脏物和杂物；

④各连接部位不得松动；

⑤冷却系统设备技术文件规定试完压，并接通该系统的冷却水；

⑥进气、排气管路清洁畅通，进气口安装防护罩（网），其受压部分按规定做完严密性

试验；

⑦风门阀件应牌设备技术文件所规定的使风机为最小负荷时的启动位；

ｂ）离心通风机在度运转前应检查确认进气调节门是否关闭；

ｃ）轴流通风机在试运转前还应检查叶片安装角、叶顶间隙、顺片调节装置功能和范围均应符合技术文件规定；叶片角度可调的风机应将叶片调节到技术文件规定的启动角度；

ｄ）离心鼓风机在试运转前应检查确认阀件的控制装置处于设备技术文件规定的使风机为最小负荷时的启动位置；

ｅ）罗茨和叶氏鼓风机试运转前应检查确认进气和排气阀门是否全开，冷却水是否接通；

ｆ）轴流鼓风机在试运转前应对关闭排气阀、打开放空阀进行；确认应确认静叶调整到最小工作角度或使静叶关闭的启动状态；

ｇ）通常风机在试运转时首先应点动电动机，各部位无异常现象和摩擦声响，方可进行运转；小负荷运转正常后再逐渐加大负荷直到规定为止，按规定时间连续运转；，风机不得在喘振区域内运转；

ｈ）通常风机试运转时应检查电动机的电流、电压、功率因数、出口风量风压、润滑系统的油温和油压、轴承温升、轴承部位的振幅与振动速度有效值等是否符合设备技术文件或相应的规范要求；

ｉ）离心通风机试运转时应符合下列要求：①

①启动达到转速后，可在调节门开度0°－5°之间进行小负荷运转20分钟；

②小负荷运转正常后再逐渐开大调节门，但电流不得超过额定值，直到规定的负荷为止，

连续运转时间不小于２小时；

③具有滑动轴承的大型通风机，负荷试盍小时后应停仙检查轴承，当轴承表面有局部研

④高温离心通风机当进行高温试运转时，其升温速率不应大于50℃/h;当进行冷态试运转时,其电机不得超负荷运转;

⑤试运转中,滚动轴承温升不得超过环境温度40℃；滑动轴承温度不得超过65℃；轴承部位的振动速度有效值(均方根速度值)不大于6.3mm/s.

ｊ）轴流通风机运转时其滚动轴承温度不应大于70℃，瞬间最高温度不应大于95℃，温升不超过55℃；滑动轴承温度不应大于75℃；风机轴承的振动速度有效值不应大于6.3mm/s；主轴温升稳定后时间不少于６小时；

ｋ）离心鼓风机试运转分小负荷试运转与负荷试运转两个阶段；小负荷试运转11小时后应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，对有齿轮变速器的机组，应检测齿轮的触点情况，当有磨损或不合要求时，应及时进行

修理调整；在负荷试运转的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每５分钟逄压不得大于0.1Mpa并逐步达到设计工况；启动时，不得在临界转速附近运转；试车中风机不得在喘振区内运转；负荷运转中，轴承壳体温度及振动速度有效值等应符合设备技术文件规定；若无规定时，应符合以下表一和表二的规定：

表一轴承温度和轴承的排油温度

表二轴承壳振动速度值和轴振动从振幅值

１）罗茨和叶氏鼓风机试运转应符合下列要求：

①在进气和排气阀门全开的条件下空负荷运转30分钟以上；

②空负荷运转正常后逐步关闭排气阀，直到排气压力调节到设计值时，检查电动机电流

是否超过其额定值；

③负荷运转中，不得全关进气、排气口的阀门；不得超负荷运转；并不得在满负荷下突

然停机，而应在逐步卸荷后方可停机；

④负荷试运转中，轴承温度不应超过95℃；润滑油温度不应65℃；振动速度有效值不

应大于13mm/s。

ｍ）轴流鼓风机在试运转时主机启动达到额定转速后静叶尽快调节到最小工作角，不得在静叶瓶装的启动下停留运转较长时间；停机前应将静叶调节到最小工作角或静叶关闭状态，同时打开放空阀，关闭排气阀，试运转中在轴颈附近测得的轴振动从振幅值（用非法接触式测振仪测得的峰－峰值），应符合设备技术文件或相应规范的规定。

5.1质量通病

（１）设备基础不符合安装要求；或标高超差太大；或地脚螺栓孔位置尺寸超差；或平整度有问题等；

（２）地脚螺栓或长或短或不垂直；或与螺栓孔壁相碰；

（３）设备标高、位置超差太大；

（４）垫铁尺寸规格不符合规定或垫铁加工不规整；

（５）垫铁安装不符合要求或摆放不齐整平稳；或数量太多；或未点焊牢固；垫铁组高度超差太大等；

（６）用直接锤击的方法进行找平和找正；

（７）用松紧地脚螺栓的方法调整找平和找正值；

（８）部分地脚螺栓未拧紧；

（９）由于设备承受应力过大,设备与管道连接前比后对找正值影响太大；

（１０）因异物进入设备腔内致使设备盘不动车;

（１１）因设备内腔有水锈蚀使设备盘不动车。

5.2防治措施

（１）设备基础施工前核对土建和设备图纸；设备安装前做好设备基础的交接验收工作；（２）认真做好一次找平的复查工作；

（３）基础标高相差太大的要整改基础；地脚螺栓与螺栓孔相碰的要扩孔；螺栓尺寸不合要求的要更换；不垂直的设法使之垂直；

（４）垫铁加工不符合规定的要更换；

（５）二次找平复查严格按照规范规定逐条执行；

（６）在进行找平或找正复验时注意检查地脚螺栓的松紧度；

（７）调整管道使设备法兰与管口连接符合规范要求；同时对与设备连接配管加设支吊架，尽量减少设备所承受的应力；

（８）配管时在管道与设备法兰连接处加肓板，可避免异物进入；

（９）对设备内腔注入或喷入适当的清洁油，以除去锈垢。

６．质量记录

6.1质量记录

6.1.1质量记录的内容

（１）泵、风机合格证和出厂说明书；

（２）施工记录

（３）共检报告；

（４）重要灌浆所用混凝土的配合比和强度试验记录；

（５）试运转记录；

（６）重大问题及其处理的文件；

（７）工程质量评定记录；

施工质量记录由施工承包商负责整理提供，项目组负责检查。记录整理与检查应屯工程进度同步进行。

6.2标识管理

施工承包商在施工前，应按工程公司的要求编制并提交＜标识管理规定＞。标识管理规定＞应从设备进场，安装就位到单试完等全部施工过程的每个环节规定标识方法，对每个工序的标识，可采用在实物本体上油漆喷涂、贴不干胶标签和挂标识牌等多种方式；单位工程设置责任牌，或用标识等多种方式。

项目组专业人员应将标识的检查作为日常工作的一部分。

第二篇大型机组工程

１．适用范围

本篇用于扬子感化现场安装的大型机组包括离心式压缩机和往复式压缩机安装工程。２．开式条件

2.1施工图交底：

2.1.1施工图交底应使施工承包商充分理解施工图的设计意图；

2.1.2施工图交底应达到使施工承包商理解设计采用的技术标准、施工规范和其它技术要求，尤其是一些特殊技术要求；

2.2图纸会审：

2.2.1施工承包商必须组织专业技术人员进行深入学习图纸,掌握、理解、消化图纸内容; 2.2.2在对图纸掌握、理解、消化基础上检查图纸完整性、图面质量、各专业之间的衔接；发现问题，整理出问题清单，在图纸会审前交设计予以解决；

2.3施工方案、试车方案经过审查、批准

2.3.1施工方案应包括安装特殊质量要求所采取的措施；

2.3.2施工方案应包括施工组织体系、质量保证体系、安全保证体系、安全技术措施、标识规定、文明施工措施和原材料、设备、成品、半成品保护措施；

2.3.3施工方案经审核批准后在实施中必须严格执行，如有修改须重新报审批准；

2.4施工承包商施工前进行施工技术交底

2.4.1承包商施工技术负责人根据机组技术文件/施工方案等向施工人员做详细的施工说明,使他们充分了解和掌握施工内容、施工顺序、施工方法、施工要求、施工计划、安全措施等;

2.4.2总承包方管理人员必要时可参加施工承包方的施工技术交底；

2.5施工承包方施工组织机构、质量保证体系和安全保证体系健全，专业技术人员配备齐全；

2.6施工承包方的施工机具及检验、测量仪器以检验合格，精度符合技术要求；

2.7项目形式前与生产厂签订完“安全施工、生产协议”

2.8施工环境符合要求

2.8.1厂房进行封闭管理；

2.8.2施工现场设置摆放零部件/工具的架子,准备足够照明,行车通过劳动部门检验；

2.8.3施工现场备有足够的消防器材；

３．施工工艺流程及关键控制环节

3.1离心压缩机组安装工艺流程:

（见附图一）

整体安装的离心压缩机组，如在制造厂试运转合格而又不超过机械保证期限，现场可不做解体检查；附图一离心压缩机组施工安装程序是按解体要求或散装机组到货，需现场重新装配的安装程序，驱动机为透平。

3.2离心式压缩机组关键控制环节：

3.2.1开箱检验；

3.2.2机组基础检验、复核、中间交接验收；

3.2.3机组初找正,一次灌浆及垫铁布置检查确认；

3.2.4机组精对中；

3.2.5机组二次灌浆；

3.2.6油、水系统检查确认；

3.2.7管道与机器连接检查；

3.2.8机组无负荷试车；

3.2.9机组负荷试车；

3.3往复式压缩机组安装工艺流程：

（见附图二）

3.4往复式压缩机组安装关键控制环节

3.4.1开箱检验；

3.4.2机组基础检验、复核，中间交接验收；

3.4.3机身、气缸、初找正，一次灌浆及垫铁布置检查确认；

3.4.4机身、气缸精找正；

3.4.5轴承、曲轴、连杆、十字头、活塞安装、调整；

3.4.6轴对中检查；

附图一离心压缩机组安装程序

附图二 往复压缩机组安装程序

3.4.7机组二次灌浆检； 3.4.8系统检查确认； 3.4.9管道与机器连接检查； 3.4.10机组无负荷试车；

４．质量标准及检验

4.1标准规范

化工机械设备安装施工及验收规范（通用规定）HGJ203-83

化工机械安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）HGJ204-83

化工机械安装工程施工及验收规范（离心式压缩机）HGJ205-92

化工机械安装工程施工及验收规范（化工用泵）HGJ207-83

中低压化工设备施工及验收规范HGJ209-83

高压化工设备施工及验收规范HGJ208-83

工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97

4.2离心压缩机组的检验：

4.2.1开箱检验：

（１）按机器设备的位号、名称、型号、规格、包装箱号及箱数进行核对，并检验包装状况；

（２）按到货设备材料装箱单核对数量、。外观质量；

（３）离心压缩机组出厂软件资料、合格证及专用工具复核，包括：

ａ）重要零部件、部件材质合格证书；

ｂ）随机管材、管件、阀门等质量证书；

ｃ）转子制造质量检验证书

ｄ）转子动平衡及叶轮超速试验记录；

ｅ）机壳及附属设备水压试验记录；

ｆ）机器装配记录；

ｇ）机器试运转记录 ;

h)专用工具齐全。

4.2.2机组基础检验、复核及中间交接验收：

（１）安装机组之前必须办理完中间交接证书，资料包括：

ａ）施工质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录；

ｂ）设计有要求时，提供基础的沉降观测点的位置及沉降观测记录。

（２）按封建基础图技术要求和规范要求对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测、检查；（３）寻基础按规范及设计要求进行外观检查合格；在基础上明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线；

4.2.3机组初找正，一次举世闻名及垫铁布置检查确认；

（１）机器整体横向水平度检查；

（２）机器整体纵向水平度检查；

（３）地脚螺栓光杆部分应无油污或氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂；

（４）螺栓应垂直无歪斜；

（５）地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm；

（７）垫铁表面质量检查；

（８）垫铁组的位置、间距、层数、高度检查；

（９）垫铁组之间的相对位置检查。

4.2.4机组精对中

（１）径向位移；

（２）轴向位移

（３）端面间隙；

（４）垫铁组的松紧度；

4.2.5机组二次灌浆；

（１）检查地脚螺栓是否按要求紧固；

（２）基础表面清洁度检查；

（３）环境温度低于零度时的防冻措施落实；

（４）机组检查复测合格后必须在24小时内进行举世闻名，举世闻名须连续进行一次灌完，灌浆应不断捣固，使砼紧密地充满各部位。

4.2.6油/水系统检查确认

（１）油管道焊接应采用氩弧焊打底；

（２）润滑、密封等系统的冲洗检查确认；

（３）水系统的冲洗检查确认；

（４）油箱的清洁度检查。

4.2.7管道与机器的连接检查：

（１）与机组连接的管道，其固定焊口应远离机器，以避免焊接应力的影响；

（２）自由状态下法兰平行度、径向位移检查；

（３）管道与机器最终连接时径向位移检查。

4.2.8压缩机组无负荷试运

行：

（１）试车前准备，以检查以下内容：

ａ）机组找平、找正、检查及调整等安装工作已完；

ｂ）二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作结束；

ｃ）有关工艺管道及设备具备使用条件；

ｄ）保温、保冷防腐等工作已基本结束；

ｅ）与试运行有关的油、水系统，公用工程、电气仪表系统具备使用条件；

ｆ）有关试运行工艺操作阀门灵活；

ｇ）盘车数周，机体内部没有任何摩擦等异常情况。

（２）试车期间检查以下内容：

ａ）机组有无异常噪音和声响；

ｂ）轴承温升；

ｄ）机器的各紧固部位在无松动现象；

ｅ）油箱油面的高度和供应情况；

ｆ）润滑油的压力和温度；

ｇ）水系统的温度和供应情况；

ｈ）管道有无漏气、漏水、漏油现象；

ｉ）电气、仪表、自控保护装置运行状况；

ｊ）进、出口阀检查；

ｋ）透平超速脱勾试验连续三次，每次试验的实际脱勾转速值相差不应超过要求的脱勾转速值的１％；

ｌ）机组运行时间。

4.2.9负荷试车

（１）车前准备，检查以下内容：

ａ）有关工艺管道及设备具备使用条件；

ｂ）与度运行有关的油、水系统，公用工程、电气仪表系统具备使用条件；

ｃ）有关试运行工艺操作阀门灵活；

ｄ）盘车数周，机体内部设有任何摩擦等异常现象。

（２）试车期间检查以下内容：

ａ）机组有无异常噪音和声响；

ｂ）轴承温升；

ｃ）振动值；

ｄ）机器的各紧固部位有无松动现象；

ｅ）油箱油面的高度和各部位的供油情况；

ｆ）润滑油的压力和温度；

ｇ）水系统的温度和供应情况；

ｈ）入口及排出口的压力和温度；

ｊ）进、出口阀检查；

ｋ）电气、仪表、自控保护装置运行状况；

ｌ）冷疑系统的真空度；

ｍ）机组运行时间。

4.3往复式压缩机组的检验：

4.3.1开箱检验

（１）按机器设备的位号、名称、型号、规格、包装箱号及箱数进行核对，并检验包装状况；

（２）按到货设备材料装箱单核对数量、外观质量；

（３）往复压缩机组出厂软件资料、合格证及专用工具复核，包括：

ａ）机身、中体、气缸、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理说明书；

ｃ）气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证书；

ｄ）高夺缸体、主轴、连杆和活塞杆等部件的无损探伤合格证书；

ｅ）压力宣传品的水压试验合格证书；

ｆ）高压件无损探伤合格证书、机器附件合格证书；

ｇ）压缩机出厂前预组装或预试运转记录。

4.3.2机组基础检验、复合及中间交接验收：

（１）安装机组前必须输完中间交接证书，资料包括：施工质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录；

（２）对基础按规范及设计要求和规范要求对外观检查合格；在基础上明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线；

（３）按土建基础图技术要求和规范要求对基础的外形尺寸、坐标位置进行得测、检查合格。

4.3.3机身、气缸裢找正，一次举世闻名及垫铁布置检查确认：

（１）机身列向及轴向水平度；

（２）地脚螺栓光杆部分应无油污或气化皮，螺纹部分应涂上少量油脂；

（３）地脚螺栓应垂直无歪斜；

（４）地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm；

（５）螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清理干净；

（６）垫铁表面质量检查；

（７）垫铁组的位置、间距、层数、高度检查；

（８）垫铁组之间的相对位置检查。

4.3.4机身、气缸精找正

（１）机身列向水平度；

（２）机身轴向水平度；

（３）气缸对中偏差。

4.3.5轴承、曲轴、连杆、十字头、活塞安装调整：

（１）轴承各间隙；

（２）十字头滑板与中体滑道间隙；

（３）连杆大、小头瓦的轴向、径向间隙；

（４）轴拐臂间距；

（５）活塞在气缸中的圆周间隙；

（６）活塞环调整间隙

4.3.6轴对中检查：

（１）径高位移；

（２）轴高位倾斜度。

4.3.7电机、机身气制革一次灌浆：

（２）环境温度低于零度时的防冻措施落实；

（３）二次灌浆工作应在机身找平、找正完毕后24小时内进行；二次灌浆时灌浆层必须捣实，使其充满机身底部。

4.3.8油系统检查、确认：

（１）油管道焊接应采用氩弧焊打底；

（２）润滑油等油系统的冲洗检查确认；

（３）水、汽系统的冲洗检查确认；

（４）油箱的清洁度检查。

4.3.9管道与机器连接检查：

（１）与机组连接的管道，其固定焊口应远离机器，以避免焊接应力的影响；

（２）自由状态下法兰平行度、径向位移检查；

（３）管道与机器最终连接时径向位移检查。

4.3.10机组无负荷试车：

（１）试车前准备，检查以下内容：

ａ）机组找平、找正。检查及调整等安装工作已完；

ｂ）二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作结束；

ｃ）有关工艺管道及设备具备使用条件；

ｄ）保温、保冷、防腐等工作已基本结束；

ｅ）与试运行有关的油、水系统，公用工程、电气仪表系统具备使用条件；

ｆ）有关试运行工艺操作阀门灵活；

ｇ）检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢；

ｈ）盘车吕启动盘车，机体内部没有任何异常现象。

（２）试车期间检查以下内容：

ａ）机组有无异常噪音和声响；

ｂ）轴承温升；

ｃ）振动值；

ｄ）机器的务紧固部位有无松动现象；

ｅ）循环油务部位的供油和回油情况；

ｆ）润滑油的压力和温度；

ｇ）水系统的温度和供应情况；

ｈ）各级气缸进、出口的压力和温度；

ｉ）管道有无漏气、漏水、漏油现象

ｊ）进、出口阀检查；

ｋ）电气、、仪表、自控保护装置运行状况；

ｌ机组运行时间；

５．质量通病及防治

5.1质量通病

5.1.1开箱检验、验收组织不力，清点、检查、验收不认真，造成施工过程中出现缺件和质量问题以致使施工不能正常进行；

5.1.2进入现场的设备、零部件材料等在运输、贮存、防护、保管过程中不按规定要求进行而造成损坏、变形、锈蚀、错乱等；

5.1.3机组垫铁表面质量不符合要求，安装位置、层数、高度、距离不按规定要求进行；

5.1.4二次灌浆基础表面未按要求处理，麻面点的深度和密度不符合规定要求；二次灌浆不连续浇灌及灌注不捣实；

5.1.5螺栓孔内杂物和积水未清理

5.1.6设备进出口、管口不封堵，造成杂物进入。

5.2防治措施

5.2.1开箱检验前对施工承包商开箱检验组织进行责任落实，按装箱单、施工图仔细清点实物数量、复核接口及关键尺寸，项目组要对开箱检验作为一项重点工作来抓。

5.2.2在施工方案审查时对进入现场的设备、零部件、材料等在运输、贮存、防护、保管提出明确要求，在实施过程中进行检查；

5.2.3对垫铁质量和安装过程进行严格检查、控制；

5.2.4二次灌浆前对基础进行检查确认，严格控制二次灌浆施工过程；

5.2.5地脚螺栓孔灌浆前进行清洁度检查确认；

5.2.6在施工过程中严格检查设备进出口、管口封堵情况。

６．记录及标识管理

6.1质量记录

6.1.1按SH3503-93《工程建设交工技术文件规定》进入交工资料的质量记录：

（１）设备开箱检验记录J301；

（２）机器安装记录J310；

（３）设备安装垫铁隐蔽工程记录J311；

（４）机器誓词检及组装间隙记录J312；

（５）机器联轴器对中记录J313；

（６）机器设备单体试运行记录(一)J314-1；

（７）机器设备单体试运行记录(一)J314-1；

（８）单位工程验收记录J244。

6.1.2施工过程检查记录：

（１）施工机具、检验、测量仪器检验台帐；

（２）技术交底记录；

（３）产品检验、试验状态标识和施工过程标识记录；

（４）共检点共检报告；

（６）设计变更记录；

（７）产品检验、试验、复验及合格证记录；

（８）分部、分项工程质量评定；

（９）离心压缩机组安装过程检查装配记录；

（１０）往复压缩机组安装过程检查装配记录。

6.2标识管理

6.2.1施工承包商在编报施工方案或施工组织设计中应包括标识规定，明确标识方法和标识内容；

6.2.2产品检验和试验状态标识：

（１）放置现场的材料、。设备、零部件应有检验和试验状态标识，标识方法按“标识规定”

执行；检验和试验状态分：

ａ）尚未检验、试验；

ｂ）已经检验、试验尚待判定；

ｃ）经检验、试验合格

ｄ）经检验、试验不合格。

（２）不合格品和待判定品应单独堆放、标识。

6.2.3施工过程标识：

（１）离心压缩机组：

ａ）基础：待验收、检验复测验收、机组一次灌浆和机组二次灌浆；

ｂ）联轴器：联轴器安装、联轴器对中调整检查合格；

ｃ）油系统管线：预制安装、清洗检查合格、油循环合格；

ｄ）蒸汽及工艺管线：管线安装、吹扫合格、无应力连接检查合格；

ｅ）透平：裢找正、安装调整试检查合格准备试车，透平单试合格；

ｆ）压缩机：初找正、裢对中、精对中、安装调试检查合格准备试车，机组无负荷试车合格。（２）往复式压缩机组：

ａ）基础：待验收、检验复测验收、一次灌浆和二次灌浆；

ｂ）机身：安装就位、找平找正、精找正；

ｃ）气缸：安装就位、找平找正、精找正；

ｄ）油系统管线：预制安装、清洗检查合格、油循环合格；

ｅ）工艺管线：预制安装、只扫合格、无应力连接检查合格；

ｆ）电机：安装就位、找平找正；

ｇ）压缩机：安装调试检查合格、机组无负荷试车合格。

第三篇起重设备工程

１．适用范围

本篇适用于手（电）动梁式起重机、手（电）动梁悬挂起重机、通用桥式起重机、通用

门式起重机与装卸桥、壁上式起重机和柱式起重机的安装工程。

２．开工条件

起重设备施工必须具备以下条件方可进行：

2.1施工方案(或吊装方案)已批准；

2.2施工用机具、设备（包括测量工具）符合要求；

2.3起重机轨道基础、吊车梁/柱及安装预埋件等均已验收合格，并输交接证书；

2.4设备开箱检验符合要求；

2.5已向政府质量技术监督局申报安装。

３．施工工艺流程及关键控制环节

3.1主要施工流程

起重设备施工一般主要按下列流程进行：

以下环节，项目组必须参加，对施工承包单位所做的工作进行确认并签署检查记录或检查报告：

（１）设备开箱检验；

（２）检验、测量工具和校验仪器有效使用期的检查；

（３）轨道基础的交接验收；

（４）轨道安装的几何尺寸（标高、直线度、水平度、平行度等）和可靠性的检查；（５）主梁上拱度及跨度的复核；

（６）起重设备的动静负荷试验。

4.质量标准及检验

4.1质量标准：

GB50278-98《起重设备安装工程施工验收规范》

GB50231-98《机械设备安装工程施工验收通用规范》

4.2检验

4.2.1设备开箱检验

项目组应参加起重设备开箱检验 ,并做好检查记录。检查内容主要有如下几点：

（１）按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设备技术文件的要求，设备技术文件应齐全，应有出厂合格证、使用说明书及必要的出

厂试验记录；

象。

（３）对氏风轨、吊钩等受力元件进行较为仔细的外观检查，应无破损、裂纹和变形的现象。

在以上检查中如发现质量问题应及时向供货部门反映。

4.2.2轨道基础的交验

轨道基础的交验属于B级共检点，项目组必须参加。其内容主要有：

（１）轨道基础的砼强度是否符合设计要求；

（２）轨道基础、吊车梁的安装预埋件的标高、跨度和表面平整度等应符合设计和施工规范的要求。

4.2.3钢轨的检验

钢轨在铺设前,应对钢轨的端面\直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。

4.2.4轨道安装基准线的校核

轨道吊装前，应确定轨道的安装锘准线（一般为叫车梁的定位轴线）；确定轨道的安装基准线时应校舍核起重机与建筑物间的最小安全距离是否符合设计文件和标准规范的规定。

4.2.5轨道安装的校舍验

（１）轨道的中心线与安装基准线及吊车梁的实际中心线的偏差；

（２）轨道的标高偏差和同一截面内两平行李轨道的标高相对差；

（３）轨道的跨度和纵向倾斜度；

（４）轨道接缝的检查（接缝、间隙、错边量、垫板尺寸、紧固程度或焊缝隙质量等）；

（５）用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲。

4.2.6梁式起重机在吊装前，应对其跨度\跨度相对差、主梁上拱度、主梁侧弯度、大车车轮水平偏斜、同一截面小车轨道的高低差及其对角线相对差进行复验。

4.2.7桥式起重机在组装桥架时应对其主梁上拱度、侧弯度、对角线相对差及小车轨距、同一截面小车轨道的高低差进行检查；在组装大车运行机构时应对起重机跨度、跨度相对差、大车车轮水平偏听偏信斜角(tgФ)以及同端大车车轮同位差进行检查。

4.2.8通用门式起重机的安装应按设备技术文件和出厂装配标记进行，其复查项目同4.2.7桥式起重机复查项目，但要增加悬臂端上翘度一项。

4.2.9壁上起重机（起重量为0.5-5t）和柱式悬臂起重机（起重量为1-５ｔ）在安装大国轨道时，除了按4.2.5轨道安装的校验项目外还应对下列项目进行复核；

（１）下水平轮轨道顶面至大车车轮轨道中心线距离；

（２）下水平轮轨道中心线至大车车轮轨道顶面间距离；

（３）上水平轮轨道中心线至大车车轮轨道顶面间距离；

（４）上、下水平轮轨道顶面间距离。

4.2.10柱式起重机在组装起重臂架时应对其小车轨距、悬臂端翘度以及上、下水平轮间距进行检查。

4.2.11柱式悬起重机在安装时应校验其立柱对地面的铅垂度（当空载小车位于悬臂上最小