重点难点施工方案

重点、难点工程施工技术方案

一、重点、难点工程情况概述

花安高速第二合同段起点桩号K10+915.204，终点桩号K22+500，包含林卡互通、凯霸互通，路基纵向长度11.585km。路基土石方工程中凯霸互通、及林卡互通为重点工程。桥梁工程各工序的施工质量，特别是桥梁的岩溶区桩基施工、连续箱梁的施工、T梁预制与吊装等，这些工作都是本标段施工的重点工程，特别是凯霸互通的大挖方，的施工成为我标段的工程难点。

对上述重点、难点工程的施工、生产安全的保证，作出详细分述如下：

二、路基的深切、高填段施工方案及安全措施方案

㈠、路垫深切方施工方案

1、工程概况

凯霸互通深切方为石质切方，石质为灰岩、灰质灰岩、泥质灰岩且分层分布，左侧边坡切深为50米；路堑的石方边坡开挖严禁用大、中型爆破施工，当开挖至接近边坡时，必须采用光面爆破，以利于边坡稳定和减少边坡修整的工作量；因开挖的石方要作为填方，炮眼孔距不宜大于3m。块度要求控制30cm以内，必须严格控制大块率。

石方爆破在全线施工中难度较大，石方爆破处要保证居民区的安全，不阻塞道路的施工通行等，使得爆破的条件变得艰巨，对全线的施工产生重大的影响，这是施工中必须重点考虑的。本段切方路堑采用分层爆破、分层开挖，采用液压钻机进行深孔爆破，每次钻孔深度根据台阶位置、高度及石质发生变化层位以8～10米控制。边坡处预留2.5～3.0米宽,爆破到边坡线与作业层相交位置时，边坡采用光面爆破每开挖一级台阶根据开挖边坡的石质情况及时安排进行防护。

2、准备工作

①、施工前，详细核查深挖路堑地段的工程地质资料，分析现场地形特征，编制详细的施工组织设计，报监理处审批，再实施。

②、由于深挖路堑的边坡高不易控制坡率，因此在施工前必须精确控制坡口桩位置，测量组放出坡口桩后，现场施工员再进行逐桩复核，之后沿坡口桩开挖一条0.2×0.2m小沟，防止在施工中因标识破坏导致边坡错位。

③、施工前做好排水工作，按设计要求开挖截水沟，并尽可能的完成铺砌工作，拦截地面水。对易滑坡、坍塌地段，加强观测并及时做好防护措施，如:坡顶卸载等。

④、在四处主要路口及居民点处设立好爆破作业警示牌。

3、深挖路堑爆破开挖方案

高开挖路堑（路堑高约10米以上)，采用“留靴”槽式堑沟方案进行爆破开挖。总体施工顺序如下图示。首先沿预定路基外侧向前形成一槽式堑沟(图中I部分)；然后再爆破剩余部份(图中II部分)；即所谓“留靴”爆破，以阻止路基上部山体爆破岩石向下滚落，爆破II部分岩体时，采用微差控制爆破形式以控制爆破方向，如图1所示，即控制爆破抛石方向。

1) I部分岩体爆破参数

①、堑沟宽度(如图1Ⅰ)，考虑便于汽车装运；钻孔设备操作，爆破网络设计等因素，挖掘进10

图1 “留靴”爆破最终效果图

②、炮孔直径D=100mm(如图2所示)凿岩设备采用液压式履带钻机，开挖爆破与光面爆破穿孔设备采用同一设备，以利于现场操作，拟采用w=3.0m，a=2.6m。式中：W-最小抵抗线宽度（m）;a-布孔间距（m）。

③、布孔方式及微差间隔的确定，布孔形式如图3，采用等三角布置，以利于炸药能量均匀作用于岩石，实现理想的破碎效果，起爆顺序依次为0-1-2-3-4，首先起爆的炮孔位于依上部山坡一侧，先控制爆堆前移方向，改善破碎效果，降低爆破震动。采用我国生产的

④、 II部分岩体施工顺序

由于地形对爆破施工的影响，钻孔机具，施爆顺序必须考虑山体的坡度，II部分总体

图4 II部岩体台阶爆破顺序

4、边坡控制方案

为确保边坡的稳定，不产生超挖和欠挖，边坡采用光面爆破，节理裂隙较发育地段，

及某些特殊地段采用预裂爆破。

为获得良好的光面效果，宜采用低密度，低爆索，高体积威力炸药，以减少炸药爆轰波的破碎作用和延长爆破气体的膨胀作用时间，使爆破作用呈准静态状态，拟采用国产2#岩石专用光爆炸药，以获得预期效果。

1）、光面爆破参数的确定

光面炮孔参数确定如下：

最小抵抗线W=2.5m ②炮孔间距a=1.0m

③面炮孔装药量0.6kg/m3

光面爆破示意图

2）、光面爆破装药结构

①、药包制作：为保证在光面爆破时，不使药包冲击破碎炮孔壁，有必要在现场施工中采取措施使药包位于炮孔中心，如图10，将药卷捆绑于竹杆上，各药卷间用导爆索相连， 光面爆破装药结构图

② 堵塞：良好的堵塞要保证高压爆炸气体不泄露所必须的堵塞长度，取炮孔直径的12-20倍，现场根据孔间距和光面厚度适时调整。

5、爆破块度控制

因石方爆破后必须作为填方材料，爆破块度要求控制在30-35cm ，为了达到良好的块度要求，可采取如下措施：

①、根据实地岩性情况，不断优化炮孔参数；

②、采取压碴挤压爆破：如图11示，即在施爆岩体前面依次留下2-4米厚前次爆破的岩碴，这样有利于阻止施爆岩体前移和岩体充分破碎。

③、采用孔内微差爆破技术，可加强孔底爆破作用，改善爆破效果，并且减震效果好。

④、工作面开阔地带，可采用格式布孔，对角微差起爆，这种起爆方式，岩石抛掷距

6

对于岩石炸药单耗根据围岩不同在0.2~0.4千克/立方米之间选择。引爆药包的导火索长度在1.2米以上。在爆破工程中，应当注意：靠顺层边坡的一列炮孔，宜采用减弱松动爆破，严禁使用大爆破，扩药时，孔口的碎石、杂物先清除干净。

装炮工作时要注意：

①装药前对炮眼进行验收和清理。

②严禁烟火和明火照明；无关人员撤离现场。

③采用木质炮棍装药；深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管，起爆药前，采用铜和木制长杆处理。

④不得采用无填塞爆破，也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔；不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，也不得在深孔装入起爆药包后直接用木条填塞；填塞炮眼时不得破坏起爆线路。

引爆后，关于哑炮的处理方法：一种是用水冲洗，再用吹风管吹掉；另一种是在距离

炮眼20cm位置打眼引爆，打眼必须专业爆破人员进行操作，尽量保证人员安全。如果是因为雷管的原因导致炸药未能引爆，可以再装一次雷管进行二次引爆。

另外，一般浅眼爆破时，安全距离不得小于300米；裸露药包爆破时安全距离不得小于400米。

爆破完成后，对坡面上残余的石方采用挖掘机进行清理，个别地方采用人工清理。中风化以上的大石料可以分解利用在换填和护坡工程上，碎石可以用于便道的修补工作。

7、爆破后的安全措施

⑴、边坡防护

无论滑坡机制如何，治理措施都是减少下滑力，增加阻滑力。除采用削坡、防水、排水、坡面防护、岩体加固措施外，对爆破施工技术要采取相应的技术措施。

①、加强地质调查，根据边坡已有的层理、层面、断层的形状、方位，判定可能产生滑动的空间部位与形式，根据可能允许的影响程度确定爆破规模和爆破方案，以及开挖空间顺序。

②、为尽量减小爆破振动影响，应降低台阶高度，减小炮孔直径与孔深，缩小孔网参数，增加起爆段数，减小每段起爆药量，严格控制爆破规模，采用合理的起爆顺序，创造良好的临空面。毫秒微差起爆技术可以既保证破碎效果又使两次起爆产生的地震波在同一空间位置叠加的不利影响最小。接近设计边坡和坡脚开挖时或留有保护层，或采用预裂爆破、光面爆破，在孔底加柔性垫层，采用反向起爆技术以保护边坡岩体完整性和基础岩体不破坏。

③、沿设计边线开挖和坡脚切层时，采用斜孔爆破，使保留坡面平整。

⑵、爆破器材的安全管理和安全事项

①、爆破器材的运输。爆破器材实行凭证运输,必须由爆破器材收货地或储存地的县、市公安局申领“爆破物品运输证”才能运输爆破器材。

②、爆破器材的储存。爆破器材库不同于一般工业与民用建筑物，为了防火、防爆、防盗等，对库房布局和库房结构都有特殊要求。

③、爆破物品经批准后由指定专人（爆破工）领取，性质相抵触的爆炸物品不得同时领取。领取爆炸物品后必须保证爆炸物品不发生被盗、被抢、丢失、滥发、误发等问题。

④、施工现场每天作业剩余的爆炸物品，必须于当日清点登记，退回原库，严禁带回工棚、宿舍或随意存放。严禁私存、截留、藏匿、出售、私用和倒卖。

⑤、对于变质和过期失效的爆炸物品，不准随意丢弃或掩埋。

⑥、严禁随意堆放爆破器材，严禁非法设立爆破器材临时存放点，严禁将爆破器材分

发给个人保存。

⑦、爆破施工前应根据爆破施工的需要配备爆破工。爆破工必须经过培训，考试合格后取得“爆破人员安全作业证”后持证上岗。

⑧、爆破作业必须由专人统一指挥，划定安全区域，布设警戒岗哨，设置警标。爆破前应发预警信号，待危险区内人员撤离后再发爆破信号。爆破作业结束后，经检查确认安全后，方可解除警戒。

⑨、储存爆炸物品的库房要保持通风良好，堆放、堆垛高度要防止倒塌；堆垛之间留有通道；堆垛距离库墙不少于0.2米；底部就垫高0.2-0.3米。库内储存应设置明显标识牌。堆放硝胺炸药垛高不超过1.8米；胶质炸药不超过1.5米；置放雷管时必须铺设胶质皮垫，码放整齐，不准超量。

⑩、装药与钻孔不宜平行作业，装药离放炮时间不得过久。进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离不少于400米。

○11、爆破作业结束后，对现场要进行认真检查，发现盲炮要及时处理，作业现场不能留有残余的爆炸器材和险情，如遇到瞎炮，必须由装药人员处理，非专业人员不得参与。

○12、作业现场与地方道路、居民点、农田耕作区段的交界处，设“施工场地，非作业人员严禁进入”的警示牌。

8、深挖方边坡在施工时应注意以下几点：

①、施工放线在准确无误后，方可进行路堑开挖；

②、开挖顺序应由上而下，由高到低逐级进行；

③、在施工中进行监控，对施工范围内的坡体进行变形观察，确保路堑开挖后处于受控状态；

④、做好施工中的防排水工作，对坡顶存在的陷穴、落水洞和洼地进行填筑夯实，消除积水隐患，保护边坡稳定；

⑤、对边坡防护的锚固工程，应在边坡开挖后立即实施。做到每挖一级边坡，即防护一级边坡，避免边坡暴露时间过长而影响边坡稳定。

9、根据现场的地形可采取两种运料方案：

①、若深挖方地段沿路线纵向相对地形较平缓，则采用自卸汽车配合挖机直接开挖。沿路线方向开便道，便道纵坡应保证自卸汽车空车在正常情况下能顺利爬到坡顶，为了施工安全，在路线左右幅各开一条便道，上下汽车分道行驶。挖机从高至低一层一层往下开挖，每层开挖深度控制在3～4m为最佳，每层宽度8～10m，具体开挖顺序详见下图：

②、若深挖路堑地段沿路线方向相对地形太陡，汽车便道无法拉上去，则采用推土机将山顶降低5~6m，再利用挖机开挖。采用推土机施工时，在便道可以拉到的标高位置处，设一工作平台，推土机将山顶的土（石料）推至平台处，利用挖掘机或装载机配自卸汽车运输。降至挖机开挖到能够装车的位置为止，再按上述第一种方案施工。

③、无论采用哪种方案，施工时应准确控制边坡坡率，开挖时，在坡口桩处插花杆或其它明显标志，保证机手在操作时不侵线，要求机手在修边坡时，预留0.3m人工修整,每降低一层用人工及时挂线、修整一层，测量组应重新放样，发现有误及时修正。若开挖过程中，发现地质有较大变化时，应停止施工，报告监理工程师是否进行工程地质的补勘或直接修改坡率，并根据监理工程师的指示，重新补报修正施工方案。

④、开挖到边坡平台位置时，采用机械整平后，在施放的坡口桩位置向下开挖。

⑤、深挖路基施工经过雨季时，对已开挖的边坡开挖一级防护一级，并按图纸要求修护临时的排水设施，防止边坡冲刷。

⑥、在边坡坡顶设置安全防护网，防止人、畜接近边坡，避免发生安全事故。

㈡、K20+350～K21+150段高填方施工方案

1、填料要求

考虑到本段高填路基为软土路基且填筑高度达到约22米，本标段切方路段的开挖材料大部分为石方，为保证填筑质量高填路段拟全部采用石料填筑。

2、施工方法

⑴、施工准备

①、开工前进行填料母材强度试验。

通过填料试验确定路基各种填料的最佳密实度，并报监理工程师审批签认。

②、软基处理好的地方进行一次平整压实。

③、用全站仪放出路基填方坡脚线，并加宽50cm，确定路基施工范围，布设沉降量观察点；纵向每20米布设一个测点，在同一横断面上布设5个点，根据试验路填石总结报告

得出的松铺系数控制铺设厚度并对观察点沿纵向插杆挂线。

⑵、布料

①、用挖机在取料场挖取填料，自卸汽车运到填筑现场，填料要选用粒径不大于35cm 的石料，对超粒径的填料要用凿岩机（炮机）在装料现场进行解碎。

填料运输采用后八轮自卸汽车进行运输，专人指挥，按水平分层、先低后高、先两侧后中央卸料，路堤每层松铺厚度控制在50cm 内。为保证边坡直顺和美观,边坡两侧2.5米内的填料选用小粒径的石渣填筑，可不考虑采用大石码砌。

②、根据每车填料数量和松铺厚度确定布料面积，提高整平效率，本段按每车填料14m 3，松铺厚度50cm 计算，则每车填料占地面积为35㎡，计算出控制填料的方格网尺寸为7.0m 长×5.0m 宽。

⑶、摊铺

①、卸料为鱼鳞状布置,然后采用220马力推土机推进摊铺；个别不平处应用人工配合，石块应大面向下，小面向上，摆放平稳，紧密靠拢，如果石块级配较差、粒径较大，石块间的空隙较大时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑，使空隙填满。

②、少量超粒径填料用炮机在填筑现场再次解小，然后再次平整。

③、对布设的沉降量观察点进行测量，测松铺厚度及标度，记录数据，并对测点作好点位标记；

④卸料鱼鳞状布置示意图

⑷、压实

碾压原则：碾压方法由外到内，先两边后中间；碾压时先后轮迹要重叠1/3轮宽。

①、稳压

220马力推土机碾压3遍，光轮弱振2遍；碾压速度为60m/分钟。

②、初压

羊足碾振压3遍，光轮强振2遍；碾压速度为40m/分钟。

③、终压

光轮弱振2~3遍收光，碾压为60m/分钟。然后根据试验路填石总结报告得出的松铺系数，计算出沉降点压实后的设计高程，并与现场终压后沉降点实测高程进行比较，偏差小于2mm,为合格，反之则增加强振遍数。

对局部未达到压实度的区段采用补压至规定的压实度的方法处理，同时其它质量标准达到下表要求：

A、路基表面无明显孔洞；

B、大粒径石料不松动，铁锹挖动困难；

C、路基宽度和表观密度满足规范要求。

⑹、软土地基处理路段填筑时严格控制填筑速率，一般情况下，第一个月控制在 3.0米/月，以后控制在4.0米/月，同时填筑速率严格在观测标准的控制下进行。

⑺、按以上施工工艺逐层施工，松铺厚度控制在50cm内。

3、质量控制

①、沉降量观测：在路基填筑后，填筑路堤前在路基中心线和路堤左右边坡线位置，按路线纵向间距100m安装沉降观测桩和水平位移观测板。路堤填筑时每填一层应进行一次监测，路基加载速度应控制水平位移量每昼夜不宜超过0.5cm，路堤中心线沉降量不大于1.0cm，超过时暂停填筑，待位移和沉降量不小于规定值再继续施工。路堤填筑完毕后，每14天进行一次定期观测，直到沉降期过后，进行基层施工前。

②、每填筑完一层均应按设计图纸要求检查路基中心位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等，并恢复各种标桩。填土路基两侧超宽的边坡，自上而下进行刷坡。路基宽度按每填筑3米检测一次。对于边坡控制按路基设计坡比比例制作坡度尺，对成型边坡逐段检查。

4、施工安全保证措施

①、作业现场所有工作人员必须戴好安全帽，严禁穿拖鞋上岗作业。

②、严禁酒后或服用迷幻性药后的人员上岗作业。

③、由专职安全员和现场施工员每天进行岗前安全技术交底。

④、专职安全员对作业现场进行安全监管与巡视，现场施工员进行过程安全管理。

⑤、与地方道路交叉口处，设立各类安全警示标志、标牌、限制车速，提醒往来车辆注意行车速度或避让。

⑥、作业现场与地方道路、居民点、农田耕作区段的交界处，设“施工场地，非作业人员严禁进入”的警示牌。

三、在溶岩处人工挖孔桩施工技术方案及安全措施方案

1、施工准备工作

①、详细掌握溶洞出现的位置，并大致推断其范围大小。

②、对有溶洞的桩位地质、水文地质资料进行分析研究，制订适当的施工方案和施工技术保障措施。

③、每个孔位的地质柱状图和施工方案都单独列出，发给有关人员，让具体操作者、技术人员、作业队长都知道溶洞的位置、大小、充填情况以及应采取的施工方案。

④、施测墩台十字线及其护桩，定出桩孔准确位置。

⑤、在孔位处安装提升设备，为防止孔口坍塌，在井口周围用现浇砼进行护壁，厚度20cm，高3m。

2、孔壁支护的设计和施工

为保证施工安全，护壁采用钢筋砼护壁，其结构形式为内外齿型，φ6钢筋靠内径放置，厚度为15cm.现浇砼的施工一般采取自制的钢模板，每节段由三块拼装而成。浇注砼时，拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U型卡连接，上下设两道槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注砼和下节挖土操作。砼用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇注。

3、井孔开挖

挖掘时，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。挖掘方法视土层性质而定并根据地质勘测资料，挖孔作业，采用短柄铁锹进行开挖，每挖掘1m深时就及时用钢筋砼护壁。含砾石卵石粉质粘土具有一定的渗水性，在此段地层作业要浅进尺，即每挖深0.5米~1.0米左右，就快速支护，以防塌孔。进入到砂层时，沿上层护壁外围每20cm打入φ20的钢钎，然后钢钎上绑扎草袋作为防护，抽完水后浇注护壁，每节最大高度0.5m.

当挖孔进尺到溶洞顶面1m时，挖孔作业人员必须系安全带，安全带要与井口上的挂梯或安全绳牢固联系，然后用风钻钻一个φ100mm的孔，查看溶洞内是否有承压水，若有，人员则应迅速撤到地面等其自然排除，水位稳定后再进行抽水，然后继续开挖。挖穿溶洞顶

盖后，首先用水泵抽掉洞内的稀浆或水，测定孔内有毒气体浓度，无仪表测量时，可将敏感性能强的小动物（如鸡）先吊入孔底，留置15分钟，取出后观察，如活动正常，方可下去施工。在溶洞部位采用钢护洞跟进的办法进行人工挖掘。随后用砖砌外圈，且其要有足够的壁厚、刚度，以防止灌注砼时护壁被挤垮，然后立模浇注钢筋混凝土护壁。溶洞处理完成后，继续向下挖进。

若溶洞内无承压水，在挖穿顶盖前，作业人员身上的安全带必须与孔顶上的安全绳或钢爬梯相连接，以确保溶洞挖穿时作业人员的安全。下洞前测定孔内有毒气体浓度，无仪表测量时，可将敏感性能强的小动物（如鸡）先吊入孔底，留置15分钟，取出后观察，如活动正常，方可下去施工。进入溶洞后，要根据溶洞内填充物的情况分别采取不同的措施：

①、若为空溶洞，首先将积水抽干，用砖砌外围，然后立模浇注钢筋混凝土。

②、溶洞内有填充物，则根据填充物的种类分别采取不同的措施

a.填充物是中粗砂、粉细砂时，挖进时应浅进尺，强支护，沿上层护壁外围每20cm打入φ20的钢钎，然后钢钎上绑扎草袋作为防护，每节最大高度0.5米。

b.填充物为软塑壮粘土、含碎石粉质粘土时，采用短柄铁锹进行开挖，每挖深1m左右就及时护壁。

挖孔穿越弱风化结晶岩和微风化结晶灰岩时须采用松动爆破的方式进行开挖。当进入爆破施工阶段，应让护壁砼有一定的强度后再进行另一个孔的爆破施工。严禁用裸露药包，必须打眼放炮和严格控制装药量，以松动为主，以免护壁被炸坏造成坍孔，同时孔壁周围眼孔要加密，不装药，以保证爆破后孔壁完整。

挖孔时应视不同情况采取不同的排水措施。孔内渗水量不大时可用铁皮桶盛水，人工提引排走，渗水量大时，可用水泵排走。

4、挖掘时的安全技术措施

⑴挖孔工人必须带有安全帽、安全绳。取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机必须经常检查。

⑵为防止井口坍塌，必须在孔口用钢筋砼护壁。

⑶挖孔深超过10m时必须采用机械通风。

⑷挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

⑸井孔要设置牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。

⑹电工、爆破工必须持证上岗，井上、井下作业人员必须身体健康。

⑺孔内照明须使用12V安全电压和防爆灯。

⑻孔上与孔内人员必须保持有效联系，孔边设安全绳与孔下人员安全带连接，安全绳

由孔上人员随作业面松长。

⑼孔内作业人员连续工作时间不能超过4小时。

⑽孔内爆破时应注意以下事项：

①、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应做燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10m时应采用电雷管引爆。

②、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m.炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

③、严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节~1/4节。

④、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮时按安全规程处理。

⑤、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。

⑥、孔内放炮后必须迅速排烟，方法为采用高压风管放入孔底吹风。

⑦、一个孔内进行炮破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。

⑧、爆破时孔口应覆盖安全网等防护措施，以防飞石飞出。

四、桥梁上部构造施工技术方案

㈠、连续箱梁技术方案

1）地基的处理

下部结构完成后，地面用推土机进行平整，震动压路机进行碾压，压实度达到95％以上。以达到承载力满足要求，之后铺5CM厚C15混凝土进行场地硬化。

2）架设支架

⑴支架材料

采用碗扣式钢脚手架顶杆DG-90、DG-150,立杆LG-180、LG300,横杆HG-60、HG-120、HG-180以及托杆和可调试支座。在顶托上纵向铺设P43钢轨，鱼尾板及螺栓连接钢轨，使其联形成统一整体。在P43钢轨上铺设10*10*60CM木方，间距50CM。

在木方上铺设大型钢模板，翼板处支撑用碗扣式钢支架，再铺设钢模板。跨河和跨新安铺渡槽时采用混凝土条形基础，钢支墩、贝雷梁、工字钢横梁通过。

⑵支架组装

地基处理完毕后，根据验算后的支架方案布置平面图，先在地面上划格放线，然后铺设枕木或木板垫层，脚手架上部纵向钢轨利用25吨汽车吊进行安装，钢轨面标高依靠脚手

架的可调支撑进行调整，支架支立后，浇筑混凝土前用1.2倍梁体重量的沙袋进行预压，预压期不小于7天，以消除支架的非弹性变形。预压期间观测支架的沉降量，并作好记录。

箱梁支架一次架設一联。

3）模板设计及安装

底模采用大块钢模，外模采用定制大块钢模。

底模安装前采用水准仪抄平定线，并要考虑预压时沉降量，调整可调支座及托撑，以达到经计算要求满足的水平标高。

在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，清除模板上杂物，安装前均匀涂刷脱模剂。

模板安装顺序：底模安装→边模安装→芯模安装

模板安装时由中间向两边延伸，并保证每个构件结构尺寸正确，拼缝满足规范及设计要求。接缝处采用双面胶填锁。箱梁翼缘板模板在最外侧延伸60CM作为工作平台。平台外要设立安全防护栏和防护网。

4）钢筋加工及绑扎

箱梁钢筋一次性安装数量大，种类多，加工前必须进行钢筋加工程序设计，按照需要组装的顺序、数量，在钢筋加工场弯制定后，分类摆放，在每类半成品钢筋旁必须标明编号、部位、数量等标识。

钢筋连接采用焊接方法，箱梁骨架采用分片加工，然后采用吊车吊到底模板上，钢筋骨架一次成型，翼板处钢筋在浇筑底、腹板砼时，预埋在腹板处，待浇筑底腹板砼终凝后，凿毛、再绑接翼板，顶板钢筋。为保证保护层厚度，应设垫垫块。

5）波纹管的安装

严格按纹座标进行安装、固定。施工过程中要随时检查波纹管有无破损，如有破损，应及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。波纹管接头采用大于设计波纹管外径2mm 的连接头进行连接，连接长度不少于30cm，连接头两端用胶带封锁，防止漏浆。

6）预应力钢绞线

a、下料控制：

预应力钢绞线下料长度要满足使用要求，并要防止下料过长造成浪费，预应力筋下料长度的计算，应考虑箱梁孔道长度，张拉千斤顶长度与穿束方法等因素，由于箱梁采用两段张拉，故每根钢绞线的长度按式计算：

L=L0+2（L1 +L2 +L3 +L4 ）

式中：L0 -构件的孔道长度

L1 -工作锚厚度

L2–千斤顶长度

L3–工具锚厚度

L4–长度富余量（一般取100mm）

b、钢绞线的下料：

下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）mm范围内，钢绞线的盘重大，盘卷小，弹力大，为防止下料过程中钢绞线弹出伤人，事先应用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线卷。下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内遂步抽出，安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割，不得使用电弧切割。

c、绑扎

钢绞线的编束：钢绞线下料后，平放于平台上，每隔1米用22号铁丝将一束钢绞线扎成一组，按后捆扎在一起，形成预应力钢束，编号束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。

d、穿束：

钢绞线端头必须做成锥形并包裹好，负弯矩束用人工穿束，长束用卷扬机牵引钢丝绳穿束。

e、固定锚具与预留排气孔：

根据设计图纸中标的位置，固定锚固端，张拉端得锚垫板，喇叭管，螺旋筋，波纹管与喇叭管连接处用胶带密封，以防漏浆。

设排气孔位置须定在波纹管最高点，排气孔与波纹管连接处用胶带密封。

7）砼浇筑：

整个箱梁砼竖向分两次浇筑，第一次为底板和腹板，第二次为顶板。浇筑时，采用集中拌和，砼罐车运输，输送泵输送砼到工作面入模，机械振捣。浇筑时，砼分层厚度不大于30cm为宜，结合梁体结构尺寸考虑底板为一层，腹板分多层进行浇筑，顶板为一层浇筑。

底模板砼浇筑时，混凝土从腹板两侧对称入仓，均匀布料，保证底板混凝土密实及其厚度正确。当混凝土达到底板设计标度时，停止此段的灌注，向前段推移，按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。

振捣：采用插入式振捣器振捣，布点均匀，振捣时不能触及波纹管。

养护：混凝土终凝后，开始覆盖麻袋洒水养生。专人专管。

8）支架及模板的拆除：

待砼强度达到设计强度的70%后拆除侧模。底板与支架必须在预应力筋张拉并压浆达到设计强度后，方可拆除。拆除时先拆悬臂部分，再从跨中向两边缷架。

9）预应力筋张拉：

a、张拉设备的准备：张拉设备必须配套标定。标定期限不得超过6个月或使用200次。

b、张拉时采用张拉力和伸长值双重控制。引伸量误差应在±6%范围，每一截面的断丝率不得大于截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

c、张拉施工采用两端对称张拉。张拉程序：初张拉P0-总张拉吨位的15%---→持荷3分钟—量测引伸量δ1-→张拉到总张拉吨位P--------→持荷3分钟—量测引伸量δ2→回油---→量测引伸量δ3

d、预应力张拉顺序为先张拉横隔梁预应力，再张拉主梁纵向预应力钢束。混凝土龄期达到7天且强度大于或等于设计强度的90%时才能进行张拉。张拉顺序：底板→腹板纵向预应力钢束。

e、根据设计要求，沙子冲大桥左幅第三孔T梁必须在左幅第二联主梁纵向预应力张拉完成后方可架设。

f、 E匝道桥第18孔主梁和桐木凼大桥左幅第12孔必须在桐木凼大桥第4联主梁纵向张拉完成后方可施工.

10）孔道压浆：

a、压浆用水泥不得低于40mpa的普通硅酸盐水泥拌制。稠度控制在14-18S之间，水灰比应在0.4～0.45.泌水率控制为2%左右，每次拌量以不超过40分钟用量为宜。

b、张拉后，应在24h内完成孔道压浆，注浆压力控制在0.5～0.74mpa，压力持续10S。然后关闭阀门。压浆要一次连续完成。

11）预应力施工：注浆应由结构工程师现场值班，工中指导和工后检查，及时做好张拉及压浆记录。在预应力作业中，应特别注意安全，因为预应力持有很大的能量，为防预应力筋拉断或锚具、千斤顶失效，造成巨大能量急剧释放，有可能造成重大伤害，因此必须有必要的安全防护措施。操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。

预应力班组必须固定，不得临时更换。

12）封锚：

切割锚圈外多余钢绞线，并对混凝土进行凿毛处理，浇筑与连续梁同标号的混凝土。

㈡、预制T梁及安装

1）、预制场的布置

①、拌和区：

拌和区安装一套25m/h的混凝土拌和设备。拌和区的场地布置与混凝土拌和场相同。

②、预制区：

预制区分别设在预制场中段，布置按T梁平面布置图。单个台座基础长度为30m，宽度为0.5m。台座底模采用钢板，钢板厚度不小于10㎜，并确保钢板平整、光滑。台座横向间隔净距为3.0m，纵向间隔净距6m。留出场坪一边8m宽度作运输通道。预制区场地为按T 梁平面布置图实际布置，横跨预制场设置双行走龙门吊机，行走轨道宽度为21m，行走龙门贯穿整个预制区且随轨道延伸到存梁区，担负场内砼运输、安拆摸板和吊运移走T梁。

③、存梁区：

存梁区设在梁场前段，存梁区场地T梁平面布置图．两端设置枕梁(枕木或砌体)，储存T梁。当安装较慢，预制供过于求时，T梁可作堆码存放，存放时注意上层梁体的重心应位于下层梁体的腹板范围之内，不得使下层梁受弯，上下层梁作好横向支撑稳固。

④、钢筋及钢绞线存放区

钢筋存放区场地采用C20砼硬化，每隔1.5米设置一道0.24米，高 0.8米的砖墙作为钢筋存放架。钢筋采用油布覆盖，确保钢筋不受潮、不生锈。

⑤、钢筋制作区

钢筋制作区设钢筋棚，棚内地面采用C20砼硬化，车辆行驶区域硬化厚度为20㎝，其余为10㎝。钢筋棚采用钢结构和彩钢瓦等材料搭设而成，四周设围护设施。

⑥、支座存放区

支座存放区设置库房，库房原则上采用钢材、砖石搭设，周围封闭，顶棚覆盖彩钢瓦，四周作好排水设施。

⑦、办公室及生活区

办公室及生活区房屋建设采用活动板房，室内外地面采用10㎝厚的C20砼硬化。办公和生活用房应分开搭设，工房不得搭通铺，一室不得超过8人，人均居住面积不少于4㎡。

2）、建造T梁台座

①、台座地基

在基本成型有纵坡的路基上，平整场地，每片梁长为一水平面。按场地规划进行台座、轨道测量放样，开挖台座基础沟槽：两端头约3m长的基础宽度3m，深度0.8m，其余中段基础宽度1m，深度0.4m。按基础尺寸开挖基坑后，进行夯实达95％压实度，地基强度要求300kpa。

②、台座基础

T梁在张拉后，台座两端部基础受力较大，端部基础为C30砼，且设置上下层钢筋网。中部基础为C30砼。

基础顶面要求水平同等标高(地基采取半填半挖和基础采取不等厚相结合的措施以达到基础顶面水平)，基础内设置台座预埋钢筋，用以焊接固定台座边口槽钢。

③、台座

基础施工后，精确放样台座位置，以基础中轴线分中放出台座宽度。台座高度：两端35cm，跨中(3 0一f)cm。立面按二次抛物线布设。

台座顶面两边沿，设置5#角钢，开口向内，安模时外侧粘贴胶皮，密封模板间隙，角钢与基础内预埋钢筋焊接，并焊接控制宽度的水平钢筋。台座边线要顺直，顶面要求打磨光滑。台座为C30砼。

台座内设置横向预留孔，作为模板底部穿入固定拉杆用，其位置与模板立杆相应匹配。

④、台座端部结构

在T梁端横隔板内侧附近，台座中断50cm，做地沟盖板涵，以作顶梁千斤顶吊具操作之用。

⑤、预制场地硬化和排水

预制区台座之间空余场坪以及存梁区的两端梁地段，铺筑10cm厚的砼作硬化处理。整个预制场地设置必要的纵向和横向排水沟，用片石砌筑砂浆抹面，确保预制场内无积水现象。

3）、预应力T梁预制

①、砼组成材料和要求。

水泥采用质量合格的普通硅酸盐水泥。粗骨料采用5～31.5㎜碎石。细骨料采用中粗砂，外加剂用大厂生产的、质量可靠的高效减水早强剂。外加剂参入量必须经试验确定。

原材料质量抽检要求：按《规范》抽检频率进行抽检，不合格材料不得入场。水泥按进场的批号检验。碎石：每200m3抽检二次，作筛分、合泥量、针片状含量及压碎值检验。砂：每200m3抽检一次，作筛分、含泥量检验。

施工用水和材料场地要求：预制场必须设置50m3的蓄水池，生产用水符合饮用标准。各种规格的砂石材料，应分别堆放，材料堆放场地，在压实的地基上，做10cm厚的C20硬化层。水泥放置在固定工棚内，方木支垫20cm高，进行堆码。

所有材料挂牌标志，拌和机旁挂配台比标牌。施工时砂、碎石需作含水量试验，及时调整砼施工配合比。

②、模板施工

采用专业模板厂加工的定型钢模，曲线桥不同梁长、梁面不同横坡，按设计要求自行调整。

当钢筋、波纹管、钢绞线安装就位后，进行模板安装。采用预制场内的龙门桁车安装就位，侧模立杆底面采用对口楔支垫以便随意调整模板的标高和位置。按设计，模板上下口采用φ1 6拉杆螺栓对穿夹紧固定(下口拉杆横穿过台座预留孔)。接缝之间设置泡沫条以防漏浆。侧模与台座间有槽钢且内设胶管起密封间隙作用，不使漏浆。反复使用的底模板和侧模板要经过下述工序处理：用钢铲凿除表面余浆，用电动除锈钢刷磨去表面余浆等杂物直至可见钢板表面金属光泽，并涂抹一层纯机油或脱模剂。由于模板是相互连接的，因此首先模板面要对齐，连接螺栓不能一次紧到位，要整体检查模板线形，发现偏差予以调整后再拧紧连接螺栓，并固定好支撑杆件。侧模外面安设1.5V附着式振捣器。

当砼浇筑完24小时后，进行拆模。采用龙门桁车或吊车拆除模板，轻柔操作，以免将模板碰撞变形或砼边角破损。先是松动、拆除各拉杆和地脚楔块，让模板凭自重自由地离开梁体，注意观察各点自由脱离情况，若发现有局部相抵等情况要加以处理或给予外力让其脱离。模板与梁体分离过程的好坏，直接影响梁体的外观质量(缺角掉边等)，因此应特别加以注意，不能盲目蛮干。

③、砼施工

T梁砼标号为C50。

混凝土浇筑的基本技术要求：混凝土的拌和要均匀，浇筑时振捣要密实。结构位置、外形尺寸偏差不超过允许范围。砼表面平整、密实。钢筋骨架及预埋件的位置准确，如有偏差、不超过允许范围。钢筋保护层厚度不小于规定值。

浇筑前的检查：模板内和钢筋上杂物、泥灰、油污清理干净。模板如有缝隙、孔洞要堵严。浇筑前模板要洒水湿润。钢筋的位置如有移动要及时纠正、恢复，保护层支垫要可靠牢固。对施工机具设备进行检查，特别是砼拌和机要作试机检查。

混凝土浇筑：从T梁的一端向另一端浇筑，先一次性把梁肋的马蹄部分浇完，再返过来浇筑梁肋上部，而后浇筑翼缘板。

振捣：采用附着式振捣器与插入式振捣器相结合的方式进行，浇筑梁肋时，以附着式振捣为主，采用1.5V附着式振捣器，浇筑行车道板时，以插入式为主，最后用平扳式振捣器拖平提浆。

混凝土泌水及表面处理：在砼浇筑过程中，若发现混凝土表面有泌水现象，要及时采取措施，在搅动已浇筑混凝土和不流失灰浆的条件下将泌水排除。同时分析原因后应采取减小水灰比、用水量、坍落度、增加含砂率、延长搅拌时间等措施。

翼缘板混凝土表面，待浇筑完成在混凝土初凝前用竹刷横向拖平且拖毛，以利桥面铺装砼连接。

混凝土养护：用麻袋覆盖外露面，保持麻袋湿润，养护7—1 0天。

混凝土试件：每片T梁承包人取四组试件，原则上分别取得3天、7天、28天抗压强度值，同时保证40mT梁28天强度制3组。当在天冷而又抢进度的情况下将多做试件掌握大梁强度进行张拉。监理另做一组试件。承包人试件由工地试验室检测，监理试件由监理试验室检测。所有试件分别作为预应力张拉及评定混凝土强度合格的主要依据。

4）、预应力索施工

①、钢绞线外观检查

从每批钢绞线中选取13盘，进行表面质量、直径偏差和捻距检查。

如每批少于3盘，则应逐盘进行上述检查。钢绞线公称直径的允许偏差和中心直径加大范围应符合GB5224-85的规定。钢绞线的捻距为直径的12～1 6倍，一般为左(s)捻。每盘钢绞线应由一整根钢绞线组成，其长度一般不小于200m。钢绞线表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质。表面允许有轻微的浮锈，但不得有锈蚀性肉眼可见的麻坑。钢绞线应是捻紧不松散的。钢绞线中的钢丝不得带有任何形式的电焊头。钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。

②、力学性能试验

从外观检查合格的3盘钢绞线的端部正常部位截取1根试件进

行外委拉力试验(包括破断负荷、屈服负荷一钢绞线在残余伸长为0．2％时的负荷和伸长率)和松弛试验。拉力试验按JTJ055-83进行。松弛试验方法与钢丝的相同。试验结果应符合规范要求。如有一项不合格时，则不合格不予验收。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件进行该不合格项的复验。如任有一项不合格，则该批钢绞线为不合格品，不予验收。

③、钢绞线及锚夹具检验

预应力钢绞线进场后，严格按照有关规定，作抗拉强度检验，合格后方可投入使用。

锚夹具的外观检查，抽样不少于10％，检查锚夹具的外观和尺寸，应符合设计要求，不得有裂纹，尺寸不得超过允许偏差。

锚夹具的硬度检验，抽样不少于5％作硬度检验，每个零件测试3点，其硬度的平均值应在设计要求的范围内，且一点的硬度不应大于或小于设计要求范围3个洛氏硬度单位(HRC)。如有一个零件不合格，则应逐个检验，合格后方可使用。

④、波纹管道的埋设

预留孔道采用波纹管成孔。波纹管是由厚0．3mm的钢带由专业制管机卷制而成，分正常管节和接头管节，施工时，根据实际预留孔道的长度，将正常管节用接头管节接长，然