工艺卡模板
陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司
容器组装工艺卡
产品名称 氮气储罐 产品编号 2011-55-C14 产品图号 51-0686-1
产品规格 Φ1200×3313×42
序号
工 序 工 艺 要 求
检验项目 检验员
日期
1 筒节与封头、连接法兰组对与焊接 班组确认组装各工件后，依据排版图进行筒节、封头、法兰组对，严格按照焊接工艺卡进行。
2 焊缝检测 依据施工图进行A 、B 类焊缝检测，检测比例及合格级别应符合图纸要求。
3 划线开孔 班组依据设备开孔方位图在设备上划线，质检部门检验合格后方可开孔。
4 接管组对、焊接 班组按施工图组对各接管，按焊接工艺卡进行焊接，按图纸要求进行无损检测并合格。
5 总检 质检科依据施工图纸对设备的外观进行总体检验，几何尺寸符合图纸要求，不得有漏焊零部件。
6 热处理
严格按照热处理工艺进行，热处理后不得在设备上施焊，产品试板需同炉热处理。
7 耐压（泄漏）试验 按照图纸要求对设备进行水压试验，试验压力为13.75MPa ，技术监督部门监检确认。
8 除锈刷漆 经评审合格后，依照图纸要求对碳钢设备进行喷砂除锈，检验合格后，按照图纸要求进行刷（喷）漆。
9
包装 对设备法兰密封面，进行封闭包装，入库。
编 制
日 期
审 核
日 期
压力容器图纸会审记录
表：1-1
陕西化建设备制造公司产品名称氮气储罐图号51-0686-1 产品编号2011-55-C14 工作压力MPa 10.2 工作温度℃50 介质氮气容器类别Ⅲ/A1 全容积 2.77m3 设计压力MPa 11 设计温度℃60 焊缝系数 1.0/1.0 主体材料Q345R正火腐蚀裕度 1.5mm 设计单位华陆工程科技有限责任公司制造标准GB150-1998、TSG R00004-2009、HG20584
存在问题：
1、经会审，设计单位的资质齐全。
2、设备装配尺寸合理，技术要求完整、合理，具有可加工性。处理结果：
按图施工
审查人日期审核人日期
技术交底表：1-2
产品名称：氮气储罐
产品编号： 2011-55-C14
陕西化建设备制造公司参加人数：主持人：
有关图纸名称及图号：
51-0686-1
技术交底内容：
1、本设备的制造、检验、验收按GB150-1998《钢制压力容器》、《固定式压力容器安全技术监察规
程》TSG R0004-2009、《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000、《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998进行。
2、本容器为三类容器,设备主要设计参数：设计压力：11MPa，设计温度：60℃，储存介质：氮气。
设备总重5283Kg。主要受压元件材料为Q345R正火。容器规格Φ1200×3313×42。
3、本设备所用材料需复验，班组根据要求切取试样。产品试板焊接在第一节筒体纵焊缝延长线上，与此纵缝一起进行探伤，本设备要求焊后整体热处理，试板随设备同炉热处理后加工。具体要求见试板工序流转卡。
4、筒体按照排板图进行下料，并在各筒节上做好材料移植标记。筒体制作的各项技术要求见筒体
工序流转卡，筒体组对严格按照排板图进行。管口方位严格按照蓝图管口方位图执行，开孔尽量避开焊缝及热影响区。
5、筒体焊接坡口形式及施焊时的焊接工艺参数严格按照焊接工艺卡执行。焊后要进行焊疤打磨、
并进行磁粉检测，飞溅清理。设备制造完成后,内外表面应光滑,无凹坑等表面缺陷。
6、壳体所用钢板应逐张进行超声检测,按JB/T4730.3 UT-Ⅱ级为合格.设备A、B类焊接接头进行
100%RT检测，按JB/T4730.2-2005 Ⅱ级合格, C、D类焊接接头进行100%MT检测，按JB/T4730.4-2005 Ⅰ级合格。人孔与筒体焊接接头坡口两侧表面按JB/T4730-2005做100%MT，Ⅰ级合格；吊耳与筒体的角焊缝按JB/T4730.4-2005做100%MT，Ⅰ级合格。
7、设备进行焊后整体热处理后，不允许在设备上再次施焊。
8、设备热处理后对设备进行水压试验：13.75Mpa，按规定进行足够时间保压，不得有泄漏、可见
变形及异常响声；如果有泄漏，泄压后进行补焊，重新进行热处理，并进行水压试验。
9、设备制造完毕后，按要求进行防腐、包装。
技术负责人签字：施工班组：
表：1-3-1
陕西化建设备制造公司
试板工序流转卡1 产品图号51-0686-1
产品名称氮气储罐件数1
产品编号2011-55-C14 材料及状态Q345R正火
序号工序部门工序内容及技术要求设备工装
检验数
据
操作者检验员
日
期
1 备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ= 4
2 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、
分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。钢板按批复验，并逐张进行超声检测。
超声波探伤仪
超声波测厚仪
δ=
2 领料库房材料厂内编号：，炉批号：。
3 下料铆焊库管员应该作好材料标记，铆工按图纸尺寸及排板要求划线，检验员检查确认后，按线下料。乙炔/氧气
4 坡口加工机加工按焊接工艺卡中坡口型式加工双U型坡口，钝边6mm。铣边机
5 组对铆焊在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量b≤ 3 ㎜，棱角度E≤ 5 ㎜。b= E=
6 检测探伤室按探伤工艺对焊缝进行 100 ﹪RT检测，按JB/T4730.2-2005标准Ⅱ级合格。射线机
7 划线铆焊试板随炉进行热处理后，按试板工艺要求划线，侧弯 2 个，拉伸 1 个，常温冲击 3 个，
具体下料尺寸见下页。剩下的部分试板做好标记，收好备用。
直尺
8 下料铆焊按线下试样坯料。乙炔/氧气
9 加工金工按图纸要求进行机械加工。牛头刨床
10 试验理化室按标准进行力学和机械性能试验。试验机
11 报告理化室整理试验记录，出具试板理化报告。
编制：年月日审核：年月日
表：1-3-2
陕西化建设备制造公司
试板工序流转卡2 产品图号51-0686-1
产品名称氮气储罐件数1
产品编号2011-55-C14 材料及状态Q345R正火编制：年月日审核：年月日
表：1-4-1
1-4-2
陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司
椭圆封头工序流转卡1
产品图号 51-0686-1
产品名称 氮气储罐 件 号 1 产品编号 2011-55-C14
材料及状态 Q345R 正火 序 号 工序
部门
工序内容及技术要求
设备 工装 检验数据
操作者
检验员
日期
1 备料 库房 库房备有材质证明书、检验合格的δ= 46 ㎜， Q345R 正火 钢板，要求材料表面不得有裂纹、
结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。钢板按批复验，并逐张进行超声检测。 超声波探伤仪
超声波测厚仪 δ=
2 领料 库房 材料厂内编号 ，炉批号 。
3 下料 铆焊 按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧气/乙炔 4
焊接
铆焊
按焊接工艺评定：封头拼接对口错边量b ≤1.5mm ，将封头焊缝余高磨平，但不能低于母材。 5 外协 供应科 库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；生产科填写封头外协委托单；供应科持外协委托单联系
外协冲压，封头压制不得破坏原材料正火状态，终压温度不得低于900℃，否则重新进行正火热处理。
6
入厂 检验
质检科 （1）检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。
（2）检查封头几何尺寸和表面形状：内表面形状偏差：外凸≤1.25﹪Di ，即≤ 15 ㎜，内凹≤0.625﹪Di ，即≤ 7.5 ㎜；总深度公差为（-0.2～0.6）﹪Di ，即 -2.4～3.2 ㎜，最小厚度不得小于
42 ㎜， 直边倾斜度向外≤ 1.5㎜，向内≤ 1.0 ㎜。直边高度公差为(-5~10)%h ，即 -1.25～2.5 ㎜，直边部分不得有纵向皱折，封头表面光滑无突变。封头外圆周长偏差 -12～+18 ，封头内直径偏差-4～+6㎜。封头圆度≤ 6 mm 。 （3）作封头入厂检验标记、材料标记移植。
样板/ 测厚仪
7 检测 探伤室 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行 100 % RT 检测，按JB/T4703.2标准, Ⅱ 级合格。
8
坡口 铆焊/金工 按零件图要求加工封头端面坡口。
立式车床
编制： 年 月 日 审核： 年 月 日
陕西化建设备制造公司
椭圆封头工序流转卡2 产品图号51-0686-1
产品名称氮气储罐数量 2 产品编号2011-55-C14材料及状态Q345R正火
编制：年月日审核：年月日
表：1-5-1
陕西化建设备制造公司筒体工序流转卡1 产品图号51-0686-1
产品名称氮气储罐件号 4
产品编号2011-55-C14材料及状态Q345R正火
序号工序部门工序内容及技术要求设备
工装
检验数据操作者
检验
员
日
期
1 备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ= 4
2 mm 的 Q345R正火钢板，要求材料表面不得有裂纹、
结疤、夹渣、分层等缺陷。校对材料标记，实测钢板厚度。钢板按批复验，并逐张进行超声检
测。
超声波探
伤仪超声
波测厚仪
δ=
2 领料库房材料厂内编号；炉批号；
3 下料铆焊按排版图要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员确认后，按线下料。筒体理论下料尺寸
为 3902×2000×42 。
乙炔/
氧气
4 坡口加工机加工按焊接工艺卡中坡口型式加工坡口。铣边机
5 卷筒铆焊按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量b≤ 3 ㎜，棱角度E≤ 5 ㎜。筒体纵缝
延长部位点固定试板、引息弧板，定位焊长度20~50㎜，间距150~200㎜。由持证焊工完成。
卷板机
b=
E=
6 焊接铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30㎜范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊，清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨，并做MT检测，打焊工钢印，填写施焊记录，检验员检查外观质量。
7 校圆铆焊筒体校圆，要求最大最小直径差e≤ 12 ㎜,棱角度E≤ 5 ㎜。卷板机 e =
8 检测探伤室按探伤工艺对A类纵焊缝进行 100% 检测，按JB/T4703.2-2005标准，Ⅱ级合格。射线机
9 理化理化室焊接试板进行机械性能试验，拉伸 1 件，弯曲 2件，常温冲击3件。试验机
10 组对铆焊按筒体排版图要求组对各筒节，定位焊要求同4，筒体B类环焊缝组对错边量要求b≤ 5.25 ㎜,
棱角度E≤ 5 ㎜,筒体直线度≤H/1000即≤ 2 ㎜。
滚轮架
b=
E=
11 焊接铆焊要求同4条。
12 检测探伤室按探伤工艺对B类环焊缝分别进行 100% 检测，按JB/T4703.2-2005 标准，Ⅱ级合格。射线机
编制：年月日审核：年月日
表：1-5-2
陕西化建设备制造公司筒体工序流转卡2 产品图号51-0686-1
产品名称 氮气储罐 数 量 1 产品编号
2011-55-C14
材料及状态
Q345R 正火
编制： 年 月 日 审核： 年 月 日
陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司
人孔筒节工序流转卡1
产品图号 51-0686-1 产品名称
氮气储罐
件 号
18
注: 本图为按中径放样尺寸，实际下料尺寸在此基础上实测封头外圆周长后做适当调整。
筒体外侧
筒体内侧
φ1200
2000
3902
42
产品编号2011-55-C14 材料状态Q245R
序号工序部门工序内容及技术要求设备
工装
检验数据操作者检验员日期
1 备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ=12mm的Q245R钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、
夹渣、分层等缺陷。校对材料标记，实测钢板厚度。
卡尺
2 领料库房材料厂内编号；
炉批号；
3 下料铆焊按排版图要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员确认后，按线下料。筒体理论下料尺
寸为 1942×280×12。
乙炔/
氧气
4 卷筒铆焊按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量b≤ 3㎜，棱角度E≤3.2㎜。卷板机
5 焊接铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30㎜范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊，清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨，填写施焊记录，检验员检验。
6 校圆铆焊筒体校圆，要求最大最小直径差e≤4㎜,棱角度E≤ 3.2 ㎜。卷板机
e=
7 检测探伤室按探伤工艺对A类纵焊缝进行 100﹪RT检测，按JB/T4730.2-2005标准，Ⅲ级合格。射线机
8 组对铆焊组对法兰和筒节，法兰面应垂直于筒节的主轴中心线，筒节与法兰面的垂直度偏差≤3㎜. 滚轮架
9 焊接铆焊要求同4条。
10 检测探伤室按探伤工艺对B类环焊缝进行100﹪RT检测，按JB/T4730.2-2005 标准，Ⅲ级合格。射线机
编制：年月日审核：年月日
陕西化建设备制造公司
人孔筒节工序流转卡2 产品图号51-0686-1
产品名称氮气储罐数量8
产品编号2011-55-C14 材料状态Q245R
编制：年月日审核：年月日
陕西化建设备制造公司
补强圈1工序流转卡1产品图号51-0686-1
产品名称氮气储罐件号补强圈产品编号2011-55-C14 材料及状态Q245R
序号工序部门工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据操作者检验员
日
期
1 备料库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ 14/18/20 mm， Q245R钢板，要求材料表面不得有裂
纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
卡尺
2 领料库房材料厂内编号；
炉批号；
3 下料铆焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔
4 煨形铆焊按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的部分紧密贴合。卷板机
5 钻孔
攻丝
钳工在补强板下部、距边缘15mm处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝M10—7H。钻床
6 组焊铆焊补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。逆变焊机
7 试验班组补强圈与壳体焊接后，以0.5 MPa压缩空气作试漏检查。空压机
编制：年月日审核：年月日
陕西化建设备制造公司
补强圈1工序流转卡2产品图号51-0686-1
产品名称氮气储罐数量见下表产品编号2011-55-C14 材料状态Q245R
件号dN D D1 δ材料数量所在位置
S21000 1400 1022 18 Q245R 1 封头
S7 300 550 330 14 Q245R 1 封头
S3 100 200 125 14 Q245R 1 封头
S6A/B 900 1200 920 20 Q245R 2 筒体
19 600 980 640 14 Q245R 8 筒体
S1B/S5/S1
A
200 400 230 14 Q245R 3 筒体
编制：年月日审核：年月日
陕西化建设备制造公司
容器气压试验工艺卡产品图号51-0686-1
产品名称氮气储罐设计压力0.76MPa 产品编号2011-55-C14试验压力 1.03MPa
序
号
工序工艺要求检验项目实测值结论操作者检验员日期简图说明
1 准备1）要求试验场地宽敞清洁，试验设备完好，
安全设施完备；选取的压力表经检合格，精度
等级为级，表盘刻度极限值为 Mpa。
2）备齐试压所用盲板、阀门、螺栓、螺母、
垫片等部件。
备件
2 组装按要求标准组装紧固各零部件，压力表安装在
设备顶部便于观察的位置。
紧固情况
3 试压1）先缓慢升压规定压力的10%，保压足够时间，
并且对焊缝和连接部位进行初次检查；
2）如无泄漏可继续升压至规定压力的50%
3）如无异常现象，其后按照规定试验压力的
10%逐级升压，直到试验压力 Mpa，保
压足够时间；
4）降至设计压力，保压足够时间进行检查，
检查期间压力应当保持不变。
执行操作规
程
试验压力
保压时间
4 卸压压力试验合格后，卸压到表压为零。卸压情况
5 保护试验完成后，按要求除锈密封保护。清洁保护
编制日期审核日期陕西化建设备制造公司
容器水压试验工艺卡产品图号51-0686-1产品名称氮气储罐设计压力
产品编号2011-55-C14试验压力
序号工
序
工艺要求检验项目实测值结论操作者检验员日期简图说明
1
准备 1）要求试验场地宽敞清洁，试验设备完好，安全设施完备；试压仪表经检合格，精度等级为 级，表盘刻度极限值为 Mpa 。
2）备齐试压所用盲板、阀门、螺栓、螺母、垫片等部件。
3）奥氏体不锈钢设备，试压用水的氯离子含量应不高于25mg/L 。
备件
2
组装
按要求标准组装紧固各零部件，压力表安装在设备顶部便于观察的位置。
紧固情况
2
充水
容器内应充满液体，将滞留在容器内的气体排净，压力容器保持外表面干燥。
水位
3 试压
1）当压力容器器壁金属温度与液体温度相近时，缓慢升压至设计压力 Mpa ；
2）确认无泄漏后继续升压到规定的试验压
力 Mpa ，保压足够时间； 3）降压至设计压力 Mpa ，保压足够时间进
行检查，检查期间压力应当保持不变。
执行操作规
程
试验压力
保压时间
4 卸压
压力试验合格后，卸压到表压为零，然后打开顶部排气口并同时打开下部放水阀。 卸压排水
5 保护 试验完成后，容器内部用压缩空气吹干，按要求除锈密封保护。
清洁保护
编 制 日 期
审 核
日 期
试验 压力 T
设计 压力
MPa
P 足够时间
足够时间 MPa
工艺卡片模板
机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 产品型号 零(部)件图号 产品名称 零(部)件名称 材料牌号 45钢 毛坯种类 棒料 毛坯外形尺寸 Φ65mm ×70 2 每台件数 备注 工件名称 工 序 内 容 加工设备 背吃刀量 进给速度 工 艺 装 备 夹具名称 刀具名称及型号 量具 件（一） 1.车工艺台阶。 2.装夹工艺台阶，将工件伸出40mm 长。 3.车平端面。 4.中心钻打定位孔。 5.麻花钻打通孔。 6.粗精镗出件一左端φ41mm 内孔、φ 36mm 内孔。 7.粗精车出左端轮廓（椭圆及φ61mm 外圆）到39mm 处。 8.调头装夹φ61mm 外圆将工件伸出30mm 长。 9.粗精镗出工件右端φ23mm ，φ22mm 内孔。 10.粗精车出右端外轮廓到27mm 处。 11.切退刀槽。 12.车M30X2外螺纹。 数控车床 1mm 1mm 粗2mm 精0.3mm 粗1mm 精0.3mm 粗1mm 精0.3mm 800 800 600 800 800 1000 600 800 三爪卡盘 90度外圆刀 90度外圆刀 中心钻 麻花钻 镗孔刀 30度外圆刀 镗孔刀 螺纹刀 游标卡尺 千分尺 件(二) 1. 车工艺台阶。 2. 装夹工艺台阶，将工件伸出40长。 3. 车平 端面。 4. 中心钻打定位孔。 5. 麻花钻扩孔到30长。 6. 粗精镗出 孔及 内螺纹底径。 7. 车内螺纹。 8.将俩件配合，粗精车外圆及椭圆。 数控车床 1mm 1mm 粗1mm 精0.3mm 粗2mm 精0.3mm 800 800 600 800 800 1000 三爪卡盘 90度外圆刀 90度外圆刀 镗孔刀 30度外圆刀 游标卡尺 千分尺
加工工艺过程卡片及工序卡
湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞 规 40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日校对（日期）审核（日标准化（日会签（日 1 / 26
工艺卡模板
陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司 容器组装工艺卡 产品名称 氮气储罐 产品编号 2011-55-C14 产品图号 51-0686-1 产品规格 Φ1200×3313×42 序号 工 序 工 艺 要 求 检验项目 检验员 日期 1 筒节与封头、连接法兰组对与焊接 班组确认组装各工件后，依据排版图进行筒节、封头、法兰组对，严格按照焊接工艺卡进行。 2 焊缝检测 依据施工图进行A 、B 类焊缝检测，检测比例及合格级别应符合图纸要求。 3 划线开孔 班组依据设备开孔方位图在设备上划线，质检部门检验合格后方可开孔。 4 接管组对、焊接 班组按施工图组对各接管，按焊接工艺卡进行焊接，按图纸要求进行无损检测并合格。 5 总检 质检科依据施工图纸对设备的外观进行总体检验，几何尺寸符合图纸要求，不得有漏焊零部件。 6 热处理 严格按照热处理工艺进行，热处理后不得在设备上施焊，产品试板需同炉热处理。 7 耐压（泄漏）试验 按照图纸要求对设备进行水压试验，试验压力为13.75MPa ，技术监督部门监检确认。 8 除锈刷漆 经评审合格后，依照图纸要求对碳钢设备进行喷砂除锈，检验合格后，按照图纸要求进行刷（喷）漆。 9 包装 对设备法兰密封面，进行封闭包装，入库。 编 制 日 期 审 核 日 期
压力容器图纸会审记录 表：1-1 陕西化建设备制造公司产品名称氮气储罐图号51-0686-1 产品编号2011-55-C14 工作压力MPa 10.2 工作温度℃50 介质氮气容器类别Ⅲ/A1 全容积 2.77m3 设计压力MPa 11 设计温度℃60 焊缝系数 1.0/1.0 主体材料Q345R正火腐蚀裕度 1.5mm 设计单位华陆工程科技有限责任公司制造标准GB150-1998、TSG R00004-2009、HG20584 存在问题： 1、经会审，设计单位的资质齐全。 2、设备装配尺寸合理，技术要求完整、合理，具有可加工性。处理结果： 按图施工 审查人日期审核人日期
工艺过程卡与工序卡
机械加工工艺过程卡片
中北大学机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称 195发动 机 零（部件）名称摇臂轴座 共10 页 第1 页 车间工序号工序名材料牌号 机加工 3 粗铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 专用铣床夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣下底面量具：游标卡尺、粗 糙块 夹具：专用铣夹具 刀具：高速钢错齿三 面刃铣刀 6520.42 3.36 1.5116.2
设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 中北大学机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称195发动机零（部件）名称摇臂轴座 共10 页 第2页 车间工序号工序名材料牌号 机加工 4 粗铣半精铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 专用铣床夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步容工艺设备主轴转速/r ﹒s-1 切削速 度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣上底面量具：游标卡尺、粗 糙块 夹具：专用铣夹具 刀具：高速钢三面刃 铣刀 6520.42 3.36 1.0 17.2
工艺卡片样本模板
工艺卡片样本模板 1 2020年4月19日
2 2020年4月19日 工艺规范 产 品 名 称 工 序 名 称 设备名称 编 号 共 16 页 AH/TLC70-01 框扇下料 工装名称 编 号 第 1 页 工序简图 技 术 标 准 1、 下料长度L 充差≤ mm ±1mm 2、 下料角度90°±0.5° 3、 切割后型材断面应平整光洁, 外表面清洁无划伤。 操 作 要 求 1、 切割前检查设备运转是否正常。 2、 装夹注意夹紧力适当, 牢固, 定位正确, 切割过程 中防止型材变形。 3、 型材搬取, 存放过程中防止型材划伤, 磕碰, 表面 质量。 4、 首件产品严格检查合格后方可生产。 检 验 方 法 1、 用钢卷尺检查下料长 检 测 工 具 1. 钢卷 尺。 2. 角度 尺。 不 合格品处 置 度。 2、 用角度尺检查下料角 度。 3、 目测外观质量。 更改记录 编 制 批 准 日 期 批 准 审 核 日 期
3 2020年4月19日
4 2020年4月19日 工艺规范 产 品 名 称 工 序 名 称 设备名称 编 号 共 16 页 AH/TLC70-01 铣排水孔 工装名称 编 号 第 2 页 工序简图 技 术 标 准 1、 排水孔为Φ5×30槽孔, 每根料数量2个。 2、 纵向位置允差别±3mm, 排列均匀。 3、 排水孔表面光洁, 无毛刺、 铣刀不得损坏型材腹板 4、 排水孔设在外轨道左侧。 操 作 要 求 1、 铣料前检查设备运转是否正常。 2、 注意排水孔的位置均匀和数量。 3、 铣孔时避免划伤型材表面质量。 4、 首件产品严格检查, 合格后方可生产。 检 验 方 法 1、 用卡尺测量排水孔尺 检 测 工 具 1、 卡 尺。 2、 卷 尺。 不 合格品处 置 寸。 2、 用卷尺测量排水孔 位 置。
装配工艺过程卡片
天正电气集团有限公 司 装配工艺过程卡片 产品型号 DW15-2500 零(部)件图号 2TZ. 257.011.1-3 2192-3 产品名称 万能式空气断路器 零(部)件名称 万能式空气断路器 共 4 页 第 1 页 工 序 号 工 序 名 称 工序 内 容 装 配 部 门 设备及工艺装备 辅助材料 工 时 定 额 (min) 1 总装 将外购的断路器半成品框架（包括电动操作机构在内 装配车间 ）摆放装配台上，准备好待装的零部件，标准件，准备好 总装配用的总装图及车间下达的任务单。 将序39接触系统与框架上序41底架用序3、4、40垫 套筒或电动板手 圈8螺栓M8×30连接，在接触系统与底架之间垫装序48 绝缘板，将三相接触系统对平齐后，紧固M8×30螺栓。 将序47脱扣器与序46绝缘件用序3、4、88垫圈8，螺 栓M8×35连接，将序46绝缘件与框架上序45底架用序 3、4、88垫圈8，螺栓M8×30连接，将上述接触系统与 后脱扣器用序33、43、44垫圈10，螺栓M10×40连接， 然后脱扣器下母线对开齐后,再将上述螺栓一一紧固。 将序34轴穿入序39接触系统上的绝缘拉杆孔中，轴一 端用序32挡圈9卡牢,(另一端待调整触头参数后再卡牢)。 将序16支架与框架上序60侧板用序19、20、21垫圈4 十字螺丝刀 螺钉M4×12紧固，然后将序25辅助触头接触组与序16 支架用序22、23、24垫圈3，螺钉M3×20紧固。 将序73电磁铁与框架上侧板用序20、21、42垫圈4， 十字螺丝刀、尖嘴钳 螺钉M4×10紧固，用序72销穿入框架上机构中的连杆孔 中，用序14销1.6×10插入序72销两头孔中板开卡牢。 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更 改 文 件 签 字 日 期 标记 处数 更 改 文 件 号 签 字 日 期 描 写 描 校 旧底图总号 底图总号 签 字 日 期
新生产工艺管理流程图与文字说明
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录
机械加工工艺过程卡片及工序卡
07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11，保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角，去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具，倒角钻头，游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期
工艺卡片模板
机械加工工艺过程卡片 班级：1404032 姓名： 1
机械加工工艺过程卡片 2
（厂名）机械加工工序卡片产品型号零件图号01—01—01 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第(2) 页车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削GCR15 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造Θ50×45 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY—01 三爪卡盘 工序工时 标准单件 39.46s 工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工序工时 机动辅助 1 粗车端面及外圆三爪卡盘，YG6硬质合 金车刀，表面粗糙度仪 90 45 0.5 1.25 1 22s 17.46s 3
（厂名）机械加工工序卡片产品型号零件图号01—01—02 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第（3）页车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 钻孔GCR15 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造Θ50×45 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 Z3025 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY—02 钻床专用夹具 工序工时 标准单件 260s 工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工序工时 机动辅助 2 钻θ6,θ10，,θ14，,θ18 通孔 Z3025摇臂钻床，钻床专 用夹具 100 2 0.5 45 30 200s 60s 4
（厂名）机械加工工序卡片产品型号零件图号01—01—03 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第（4）页车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削GCR15 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造Θ50×45 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY—04 三爪卡盘 工序工时 标准单件 61.5s 工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工序工时 机动辅助 3 粗，精细镗θ20通孔θ30 圆柱孔，θ30至θ36的圆 锥孔 C620-1车床专用夹具内 径百分尺，表面粗糙度仪 表 330 49 0.20 2 5 21s 40.5s 5
工艺设计过程及工序卡片
法兰盘机械加工工艺规程 陕西国防工业职业技术学院
目录 机械加工工艺过程卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 机械加工工序卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 零件－毛坯合图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21 夹具总装图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 夹具零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23 刀具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24 量具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25
装配工艺卡
JD-C-TN-20-2013 CD i MD1型电动葫芦 艺过程 2013年6月15日 编制: 审核: 会签: 批准:
1、电动葫芦总成装配 2、减速器装配 3、连接架装配 4、主动、从动车轮装配 5、驱动装置装配10
装配工艺过程卡片产品型号CD i 部件图号共10页 产品名称电动葫芦部件名称总成第1页 序号 工序 名称工序内容 装配部 门 设备及工艺装配辅助材料 工时定额 1 电动葫芦总成组装 1.1 吊装卷筒外壳与减速器装配行车、单口扳手M12 (16)双头螺栓 M12 (16)螺母0.2 1.2 试装测量减速器输出轴、轴端、挡圈与电动机、轴产央、挡圈距离、测量噪音 1.2.1 装弹性联轴器（》9米，装中间轴、钢性联器）0.2 1.2.2 吊电动机与卷筒外壳联接行车0.2 1.2.3 测量两挡圈内距，接通电机线路，测量噪音盒尺测试仪表 1.0 1.3 分解电动机与外壳分解行车0.2 1.4 吊装卷筒吊入外壳内，再将电动机与外壳用螺栓联接后平放行车单口扳手M12双头螺栓、螺母 M16双头螺栓、螺母0.3 1.5 组装缠绕钢丝绳，绳一端穿入导绳器卡板孔，接通电机线路，使郑筒断续板钮开关内六角板手内六角螺栓 旋转，用压绳板压紧绳端后，将绳缠绕在卷筒上，安装导绳器 1.0 1.6 吊装H = 6米，H = 9米时，分别吊起主动、从动墙板部件，用双头螺栓，螺母调整垫片0.5 与卷筒的架板孔联接 1.7 连接架组装：H > 12米时，用连接架轴分别将两个连接架与卷筒的架板0.5 孔联接（穿入间隔套筒） 1.8 双轮小车，电动小车组装，主动、从动墙板部件，用双头螺栓，螺母与连接架调整垫片0.5 分别吊起双轮小车，主动、从动墙板部件，用双头螺栓，螺母与连接架 孔联接0.5 1.9 装吊钩：将钢丝绳一端穿入吊钩组的滑轮后，绳端用 1设计审核会签批准日期
生产工艺流程图的绘制技巧及步骤
生产工艺流程图的绘制技巧及步骤 导读： 随着经济的不断发展，人们的生活水平在不断提升，社会对商品的需求也越来越大，传统的生产模式和流程已经显得力不从心。而先进的生产工艺流程图能充分发挥设备的利用率，最大限度的保证产品的质量。工艺流程图是工艺设计的关键文件，它以形象的图形符号表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表灯的排列及连接，借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。 了解了生产工艺流程图的诸多特点之后，那么我们该如何绘制呢？一般情况下，生产工艺流程图应该包括流程图的名称、设备、标题、图例、工序描述、标注说明以及各种指代符号等，小编以活性石灰的生产工艺为例，为大家展示一张完整的生产工艺流程图应该具备哪些构成要素以及成图模型。
PS：以上图片内容仅供参考，不做实际用途。 也许有人会问了，为什么小编的这张图几乎都是图形，这好难画啊。其实这是因为利用图形绘制出的工艺流程图，在视觉上简单明了，有利于我们更加直观的理解整个流程。至于这张图的绘制难度，其实很简单，只要选对了绘图工具，这样的图可以分分钟作出来。顺便介绍一下小编用的这款神器就是亿图图示绘图软件，接下来一起来看看我是如何快速绘制出这样的一张生产工艺流程图的吧。 生产工艺流程图绘制步骤详解 1、首先打开我们的绘图神器亿图图示，然后点击“新建”，找到工业自动化分类，之后我们就能看到有很多模板可以选择，只要用鼠标点一下你看上的模板就行。要是没有心仪的模板，那咱就自己创建一个新的，点击右侧“创建”一个新的空白画布。 2、进入画布之后，就要开始画图了，软件提供了大量的矢量符号在左侧的符号库中，需要使用的时候直接用鼠标拖进画布即可。包括管道、阀门、设备、按钮
工艺卡模板
陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司 容器组装工艺卡 产品名称 氮气储罐 产品编号 2011-55-C14 产品图号 51-0686-1 产品规格 Φ1200×3313×42 序号 工 序 工 艺 要 求 检 1 筒节与封头、连 接法兰组对与 焊接 班组确认组装各工件后，依据排版图进行筒节、封头、法兰组 对，严格按照焊接工艺卡进行。 2 焊缝检测 依据施工图进行A 、B 类焊缝检测，检测比例及合格级别应符 合图纸要求。 3 划线开孔 班组依据设备开孔方位图在设备上划线，质检部门检验合格后 方可开孔。 4 接管组对、焊接 班组按施工图组对各接管，按焊接工艺卡进行焊接，按图纸要 求进行无损检测并合格。 5 总检 质检科依据施工图纸对设备的外观进行总体检验，几何尺寸符 合图纸要求，不得有漏焊零部件。 6 热处理 严格按照热处理工艺进行，热处理后不得在设备上施焊，产品 试板需同炉热处理。 7 耐压（泄漏）试验 按照图纸要求对设备进行水压试验，试验压力为13.75MPa ，技 术监督部门监检确认。 8 除锈刷漆 经评审合格后，依照图纸要求对碳钢设备进行喷砂除锈，检验
压力容器图纸会审记录 表：1-1 陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司 产品名称 氮气储罐 图 号 51-0686-1 工作压力MPa 10.2 工作温度℃ 50 介 质 氮 气 容器类别 Ⅲ/ 设计压力MPa 11 设计温度℃ 60 焊缝系数 1.0/1.0 主体材料 Q345R 设计单位 华陆工程科技有限责任公司 制造标准 GB150-1998、TSG R00004-2009、HG205存在问题： 1、经会审，设计单位的资质齐全。 2、设备装配尺寸合理，技术要求完整、合理，具有可加工性。 处理结果： 按图施工 审查人 日 期 审核人 合格后，按照图纸要求进行刷（喷）漆。 9 包装 对设备法兰密封面，进行封闭包装，入库。 编 制 日 期 审 核
加工工艺过程卡片
第四届全国大学生工程训练综合能力竞赛 湖北省预赛机械加工工艺过程卡片 Machining Process Card 共页第1页编号229 产品名称小车生产纲领500件/年 零件名称后轮套筒生产批量42件/月 材料铝6061 毛坯种类棒料毛坯外形尺寸Ф35x100 每毛坯可制作件数 3 每台件数 2 备注 序号工序 名称 工序内容工序简图 机床 夹具 刀具 量具 辅具 工时 (min) 1 下料Ф35圆棒料长为100。直尺 2 2 锯断Ф35圆棒料,锯断为长度30。直尺、游 标卡尺 2 装订线学校名称: 湖北工业大学参赛项目:“S”型赛道场地常规赛
3 车1、夹一端伸出长度20,齐端面; 2、粗车外圆至ф32、5,长15,再粗车 外圆至ф15、5,长8; 3、精车台阶圆至ф15?8;ф32?5。 C6140 三爪卡 盘 45外圆 车刀 直尺、游 标卡尺 6 4 车1、掉头,夹ф15圆,齐端面; 2、钻孔ф5; 3、粗车外圆至ф12、5长度到ф32 处; 4、精车外圆至ф12?12; 5、倒2的倒角。 C6140 三爪卡 盘 45外圆 车刀 直径为 5的麻 花钻 游标卡 尺 7 装订线 学校名称: 湖北工业大学参赛项目:“S”型赛道场地常规赛
5 钳 1、画线确定圆心; 2、横卧着夹在钻床上,钻孔; 3、将台阶轴竖直立在钻床上,再钻通孔; 4、攻螺纹。 钻床 直径为2、5麻 花钻 M3的丝锥 游标卡尺 9 6 检验 按着图纸要求检验后轮套筒就是否 符合要求。 游标卡尺 2 编制(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 装 订 线 学校名称: 湖北工业大学 参赛项目:“S ”型赛道场地常规赛
生产工艺流程图怎么画
生产工艺流程图怎么画 导语： 每一个化工生产工艺都有一份完整的工艺流程图，从每个工艺流程图中可以得到工艺的大部分的技术信息。可以说，工艺流程图在化工行业有着非常重要的地位。那么究竟该如何绘制生产工艺流程图呢？ 免费获取PID工艺流程图设计软件：https://www.360docs.net/doc/1314855925.html,/pid/ 用最简单的方式绘制管道仪表流程图的软件 亿图管道仪表流程图软件可以绘制专业的流程图。首先，亿图软件有相关的参考例子，用户可以学习或直接套用例子，加快流程图的设计。其次，软件自带的符号库模板也很齐全，一些常用的设备图形，如离心机、压缩机、过滤器等图形应有尽有。软件支持图文混排和所见即所得的图形打印，并且能一键导出PDF, Word, Visio, PNG, SVG 等17种格式。
生产工艺流程图绘制步骤 1、首先打开我们的绘图神器亿图图示，然后点击“新建”，找到工业自动化分类，之后我们就能看到有很多模板可以选择，只要用鼠标点一下你看上的模板就行。要是没有心仪的模板，那咱就自己创建一个新的，点击右侧“创建”一个新的空白画布。
2、进入画布之后，就要开始画图了，软件提供了大量的矢量符号在左侧的符号库中，需要使用的时候直接用鼠标拖进画布即可。包括管道、阀门、设备、按钮等等几乎要用的符号都有，而且每个符号下方都有相应的注释，也无需担心会错误使用的问题，你要做的就是将这些设备管道排列连接起来就行。 3、等图形都排列好了，选择上方的“文本”按钮，即可在画布内输入文字，然后再依次添加标题、注释、工序描述等等即可。如果想让图形更加美观，也可以在软件上方对符号等进行样式修改。
机械加工工艺过程卡及工序卡
机械加工工艺过程卡及 工序卡 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
机械加工工艺过程卡填写说明
（1）过程卡和工序卡的总页数； （2）当前页页序； （3）按零件图填写； （4）按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； （5）按零件图填写； （6）填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等；（7）每毛坯可加工同一零件的数量； （8）工序号，可依自然数连续或不连续编号； （9）工序名称如“钻××孔”、“粗铣××面”、“攻××螺纹”等； （10）填写设备名称如“立钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）填写该工序所需设备数量； （13）基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到（未见占基本时间百分比数据）； （14）工时定额t t按公式t t=（t m+t a）[1+（α+β）﹪]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比（（α+β）﹪）查表得到，不计准备和终结时间； （15）设备负荷率=（13）×（4）÷（251天×8小时×60分×（12））； （16）根据需要填写。
机械加工工序卡填写说明 卡相应内容的说明； （2）采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； （7）工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基准、夹压力方向和作用面、夹压方式（机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧），也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制（该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图），顺序在本工序卡片之后，有页码。 （8）若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； （9）本工序工序内容序号，依自然数连续编号；要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“××孔与××件配钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铣刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头Φ14.3×200”、“45°车刀”； （13）填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺 0~125，0.02”、“杠杆表0~0.8，0.01”。 （14）、（15）、（16）、（17）切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 （18）工件切削部分的长度； （19）直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，
生产工艺流程图符号
生产工艺流程图符号 导语： 生产工艺流程图是工艺设计中重要的一环，在整个生产过程中具有指导意义。对比一般的流程图来说，生产工艺流程图要更加复杂，会使用不同的图形、符号、代号，代表工艺过程选用的化工设备、管路、仪表等等，以此表达在一个生产过程中的变化过程。那么，绘制生产工艺流程图会需要用到哪些符号呢？ 免费获取PID工艺流程图设计软件：https://www.360docs.net/doc/1314855925.html,/pid/ 最佳的工艺流程图制作软件——亿图图示 亿图是一款可以帮助用户轻松绘制工艺流程图的软件，软件包括可自定义的样板及调色板，简单的图绘，支持使用压缩的文件格式。支持图形超链接和数据自定义，丰富的主题可以随意改变设计风格，多种流程图类型供用户选择，帮助用户创建任需要的工艺流程图。 软件提供矢量基础的12000个以上的符号、800个以上的模板和例子以供用户绘图使用。同时，亿图图示也支持多种类型文件的导入导出，导入如Visio、SVG，导出如Visio、SVG、HTML、JPG、PNG、PDF、Office文件等等。
亿图图示制作生产工艺流程图的特点 ●操作简单：拖拽化工符号，双击便能输入文字。 ●在线协作：在专属的团队云里，共享文档，协同办公。 ●图层容量大：在设置里输入数字，即可创建最多490层的层次图。 ●更多的绘图功能：软件不仅可以绘制化学工程与工艺图，还可以绘制流程图、 思维导图等。 丰富的图形符号库助你快速绘制生产工艺流程图
内置丰富的模板 水沸腾过程图示例
沥青生产过程示意图 获取更多PID设计软件使用技巧：https://www.360docs.net/doc/1314855925.html,/software/pid/
电子产品装配工艺过程卡模板
电子有限公司装配工艺过程卡片产品型号零部件图号 产品名称蓄电池监测仪零部件名称总装共3页第1 页 工序号工序名称工序内容装配部门设备及工艺装备辅助材料工时定额（min） 备料准备：凭领料单向元件库领取本工艺所需的元器件，装配 检查各元器件外观质量，型号规格应符合要求。（见附图） 1 装配贴片组先在印制板上丝印并贴片，丝印均匀、清洁， 贴片整齐。 使用回流焊机焊接。焊接焊点均匀、无虚焊。回流焊机 整形：用尖嘴钳将待元器件按需进行弯角整形。尖嘴钳 插件组插件，插件应型号位置准确，按图相应位置 装各类元器件，并按印制板装焊工艺，先电阻、电容 器、二极管、三极管在、集成电路、插脚、输入变压 描写器等次序进行插装、焊接。 使用浸焊机焊接。焊接应迅速，清洁。浸焊机 描校切脚机切脚，切脚应整齐干净。不锈钢镊子钳 充电池的安装：确定电池的正负极后，并在印制板 旧底图总号上的丝印层找到正（+）、负（-）后，对应插入，插到 底按牢后，用电烙铁焊上后，再用胶枪在电池两边打 底图总号上胶。35W内热烙铁松香焊锡丝变压器：确定变压器的管脚后，用烙铁焊接。 签字调试检验通上48V电源，用调试线把通信口1接到计算机的 编制日期审核日期标准化日期会签日期日期 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
格式 电子有限公司装配工艺过程卡片产品型号零部件图号 产品名称蓄电池监测仪零部件名称总装共3 页第2页 工序号工序名称工序内容装配部门设备及工艺装备辅助材料工时定额（min） COM1上，用调试程序广播读，查看数据返回是否正 确。 观查POW、TXD、RXD指示灯是否工作。计算机 插上电池组电压、温度和电流插头，获取实时数据，48V 直流电源 查观每节电池的电压是否正确，电压误差不得超过电池组 3 2‰。将温度序列号写入，查看温度是否正确。获取温度传感器 电流数据是否正常。电流传感器 设置日期：把日期设置为当前调试日期。将模块通讯线 地址设置为1，如不有2个模块应设备分别1、2。 反复多次获取数据，观查数据跳动范围，不得与 描写平均值差超过2mV，总电压不得超过5mV。 调试检验要求：指示灯正常工作，数据获取精度 描校高，单节电压不得超过2‰，总电压不得超过5mV，万用表 温度波动不超过度，电流不超过3％。地址、日期 旧底图总号 4 设置正确。用万用表测量电池电压应之间。 装配将做好的组装单元安装到机箱内。用外六角套筒十字螺丝刀底图总号拆下DB9上的螺丝，用2个￠3×3的螺丝把组装单元 固定在机箱底板上。
工艺过程卡与工序卡
机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部件）图号 产品名称 左支座 零（部件）名称 左支座 共12 页 第 1 页 材料牌号 HT200 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 140*140*103 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车 间 工段 设备 工艺设备 工时/s 准终 单件 铸造 铸造 时效处理 热处理 1 铣 粗铣Φ80H9(087 .00 +)mm 孔的大端端面 金工 专用铣夹具 2 镗 粗镗Φ80H9(087.00 +)mm 内孔，以及2*45°的倒角 金工 专用镗夹具 3 钻 钻削底板上的4*Φ13mm 的通孔，钻4*Φ20mm 的沉头螺栓孔 金工 专用钻夹具 4 钻扩、铰 钻削锥销孔2*Φ10mm 底孔，扩、铰锥销孔Φ10mm 金工 专用夹具 5 铣 铣削尺寸为5mm 的纵槽 金工 专用铣夹具 6 钻扩、铰 钻削Φ21mm 的通孔，扩、铰孔Φ25H7(25.00+)mm ，钻沉头螺栓 孔Φ38mm 和Φ43mm 金工 专用夹具 7 钻 钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔 金工 专用钻夹具 8 铣 铣削尺寸为5mm 的横槽 金工 专用铣夹具 9 精铣 精铣削Φ80H9(087.00 +)mm 孔的大端端面 金工 专用铣夹具
10 精镗精镗Φ80H9( 087 .0 )mm内孔金 工 专用镗夹具 11 加工倒角R15、R10、R3 金工 12 终检检 验 设计（日 期） 审核（日期） 标准化 （日期） 会签 （日 期） 标记处数更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期
加工工艺过程卡片及工序卡
材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
工艺设计卡片模板
机械加工工艺过程卡片班级：1404032 姓名： 专业知识--整理分享
机械加工工艺过程卡片 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第（1）页材料牌号GCR15毛坯种类铸件毛坯外型尺寸每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名 称 工序内容车间工段设备工艺装备工步工时 备料Θ50×45的棒料 1 车粗车端面及外圆金工CA6140三爪卡盘，YG6硬质合金车刀， 表面粗糙度仪 2 钻钻θ6,θ10，,θ14，,θ18通孔金工Z3025麻花钻，钻床专用夹具，内径千分尺 3 镗粗，精细镗θ20通孔θ30圆柱孔， θ30至θ36的圆锥孔金工CA6140C620-1车床专用夹具内径百分 尺，表面粗糙度仪表 4 车粗车精车θ49至标准尺寸θ48 金工CA614090度外圆车刀，游标卡尺，三爪卡 盘 5 车换端面保护夹θ48面粗，精车θ50 至标准尺寸θ40 金工CA614090度外圆车刀，游标卡尺，三爪卡 盘 6 车端面至标准尺寸保证长度 30mm,40mm 金工CA614090度外圆车刀，游标卡尺，三爪卡 盘 设计日期审核日期标准化日期会签日期 标记处数更改文件号签字日期指导 专业知识--整理分享
（厂名）机械加工工序卡片产品型号零件图号01—01—01 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第(2) 页车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削GCR15 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造Θ50×45 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY—01 三爪卡盘 工序工时 标准单件 39.46s 工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工序工时 机动辅助 1 粗车端面及外圆三爪卡盘，YG6硬质合 金车刀，表面粗糙度仪 90 45 0.5 1.25 1 22s 17.46s 专业知识--整理分享
车间生产工艺流程图
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣 型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻 孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装