汽车刹车材料的发展趋势

中国摩擦材料发展方向

我国摩擦材料的未来发展方向，主要体现在三个大的领域方面，随着我国汽车产业的不断发展，做为汽车制动系统关键零部件之一的刹车片也得到了突飞猛进的发展。而今新能源时代到来之际，我国企业须认清国际摩擦材料行业的发展形势。以下是刹车片的三种重要材料：首先是纤维增强材料，纤维做为摩擦材料的骨架材料，不但对摩擦片的强度起着至关重要的作用，同时也对摩擦片的性能有着重要的影响。目前在欧美等发达国家和地区又开始对纤维的结构和理化性能提出了更为严格的要求，而木质纤维、无机晶须(硫酸钡晶须；碳酸钙晶须；钛酸钾晶须等)、矿物纤维、陶瓷纤维、碳纤维、各种有机合成纤维等给我们提供了大量的选择余地，但从成本等综合因素上来看晶体结构和水溶性纤维材料等将是我们未来摩擦材料中的首选纤维。

刹车片的另一个重要材料是粘合剂。粘合剂是我们生产摩擦材料必不可少的材料，人们从最早利用纯酚醛树脂(固态和液态)，到后来采用各种橡胶通过多种工艺对酚醛树脂进行改性，发展到今天使用多种无机物或有机物对树脂进行改性。目前已经不再是单纯的追求摩擦系数和磨损性能的稳定和提高，而是从摩擦片与刹车盘表面的相互作用去分析摩擦材料的工作原理。所以做为摩擦材料的粘合剂材料,不再仅限于树脂与橡胶，而是已经拓展到了利用金属粉末或金属硫化物在高温下所具有的特殊性能,来减少树脂在摩擦材料中的使用比例,弥补树脂及橡胶在高温条件下的不足，改善高温时在刹车片与刹车盘之间形成的转移膜的结构与性能，进而提高摩擦片的摩擦性能以及其与刹车盘的磨损性能，从而达到提高制动的安全性能、舒适性能和环保性能。

因此，我们在采用高性能的树脂来提高摩擦材料性能的同时，应更多地关注和利用一些金属粉末或金属硫化物以改善摩擦过程中形成的转移膜的形状与结构，使静态摩擦系数与动态摩擦系数达到相对的平衡，确保刹车片与刹车盘具有良好的磨损性能的同时，达到提高摩擦材料的速度与压力敏感性、消除高温衰退、减少噪音、减少落灰的目的。最后就是摩擦性能调节剂：摩擦性能调节剂在改善摩擦材料综合性能过程中起着非常关键的作用，过去我们的摩擦材料技术工作者在材料品种的选择上做了大量的研究，并且

对其形状和结构也做了相应的探讨，但与世界先进的水平相比还有很大的差距，今后的研究工作不但要在选材上不断扩大应用范围，而且要对每种材料的粒度分布做出明确的规定，并且对其理化性能提出详细的技术参数，同时在配方的研究过程中，对于同一种材料的应用，要根据其形状与粒度的进行多种型号的搭配使用，以确保其优点在摩擦材料中得到充分的发挥。

汽车刹车材料的发展趋势

在汽车工业快速发展的今天，车辆的安全、环保尤为重要，对汽车刹车片的新要求不断提高。汽车刹车片在工作时通过承受外来压力，产生摩擦，使车辆达到减速的目的。因此，刹车片的材料的耐磨和耐热性能十分重要。我国刹车片的研究比国外起步晚，与世界发达国家还有较大差距。一些刹车片生产厂家，仍处于传统的石棉刹车片时代，已经不符合现代汽车工业的要求。为此，我们综合了国外的研究方向，探

讨刹车片材料的发展方向。

一、高性能刹车片材料的基本性能要求

1、合适的摩擦系数：刹车片摩擦系数必须适中，如果摩擦系数低于0.35，刹车时就会超过安全制动距离甚至刹车失灵，如果摩擦系数高于0.40，刹车容易突然抱死，出现翻车事故。博世安全型刹车片的摩擦系数是0.39，很好地满足了系数适中的要求。

2、可靠的稳定性：汽车高速行驶或紧急制动时会产生瞬时的高温，在高温状态下，刹车片的摩擦系数会下降，称为热衰退。刹车片抗热衰退性能的好坏决定了汽车制动的安全性，所以刹车片必须有适中且稳定的摩擦系数。

3、满意的舒适性：舒适性是摩擦性能的直接体现，包括制动感觉、噪音、粉尘、异味等。在舒适性指标中，车主往往最关心的是刹车片的噪音情况。

4、合理的寿命：使用寿命是大家普遍关注的产品指标。正常行驶的车辆，前制动器刹车片寿命为3 万km，后制动器刹车片的使用寿命为8 万km。

二、刹车片材料发展方向

1、黏结剂材料的研究

黏结剂的主要作用是将刹车片的各组分紧密黏结在一起，保持刹车片在高温机械作用下的结构完整性。刹车片中最常使用的黏结剂是酚醛树脂，它具有优异的耐热性能和机械性能，电绝缘性和成型加工性能良好，且原料易得，价格便宜，工艺及生产设备简单。但纯酚醛树脂的使用会造成刹车片硬度过高、脆性大，耐热极限温度仅约为250℃。当超过300℃时，热分解现象相当严重，会导致刹车片的性能显著下降。

因此必须对酚醛树脂进行增韧和耐热改性。国外用到的改性树脂主要有COPNA 树脂（分解温度大约

400~500℃）、有机硅改性酚醛树脂、硼酸改性酚醛树脂、氰酯改性酚醛树脂（能耐350℃以上高温）、环氧改性酚醛树脂（在400℃下正常使用）、热塑性聚酰亚胺树脂（耐热和耐磨性能都很好）、悬浮法树脂。悬浮法树脂是因酚醛树脂悬浮聚合工艺而得名，它是国外20 世纪70 年代研制开发的一种新型酚醛树脂，又被称为Phenolic Thermosphere（简称PTS），分解温度达到490℃，以该树脂为黏结剂制成的刹车片具有摩擦系数稳定、高温摩擦性能好、噪音低、热衰退小等优点。研究发现，使用改性酚醛树脂的刹车片的各项摩擦性能（包括衰退前的摩擦系数，衰退后的摩擦系数，磨损率，损伤对偶件等方面）都要比使用传统酚醛树脂的刹车片好；树脂、刹车片的强度与磨损性能之间没有必然的联系。其中利用硼酸改性酚醛树脂制备出的刹车片，400℃的时候，仍然保持较高的摩擦系数（在0.4 以上）。

2、摩擦性能调节剂

摩擦性能调节剂是一类添加到摩擦材料中能改进摩擦系数和磨损率的物质，主要分为润滑剂和研磨剂两大类。润滑剂的主要目的是减小制动时摩擦系数的变化。常用的润滑剂包括石墨和各种类型的金属硫化物。金属硫化物被认为是比石墨更好的润滑剂，因为酚醛树脂黏结剂与石墨的低黏结强度不能满足现代汽车工业高效制动的要求，会加速摩擦材料的磨损，而金属硫化物不存在这个问题。但是一些化合物如铅和锑的硫化物是有毒的，所以更加安全的金属硫化物如锡、铜、钼的硫化物有可能成为理想的润滑剂。研磨剂能增加摩擦材料的摩擦系数，但同时也会增加对偶件的磨损。它们可移除对偶材料上的铁氧化物以及制动时产生的有不利影响的表面膜，但高含量的研磨剂会增加摩擦系数的波动性。研磨剂主要是金属氧化物、石英粉和硅酸盐化合物的坚硬颗粒。其莫氏硬度值一般为7~8；常用研磨剂有锆氧化物、硅酸锆、氧化铝、碳化硅、二氧化硅和铬氧化物等。加入氧化铝可提高摩擦系数，减小磨损率；加入碳化硅，能够大幅度提高摩擦系数，而磨损率只有少量增加；一定量的三硫化二锑（Sb2S3）和硅酸锆（ZrSiO4）对汽车刹车片摩擦系数的大小、稳定性有很大的影响摩擦性能调节剂对摩擦材料的摩擦特性影响很大，增加润滑剂的含量可提高摩擦系数的稳定性，而增加研磨剂含量会增加摩擦系数的波动性，所以协调好制动摩擦材料中润滑剂与研磨剂的用量非常重要。

3、增强纤维在刹车片材料中的应用

20 世纪70 年代摩擦材料开始向无石棉化发展，出现了各种石棉纤维的替代品，主要有陶瓷纤维、芳纶纤维、碳纤维、钢纤维、铜纤维、铝纤维、玻璃纤维、矿物纤维、纤维素纤维、钛酸钾晶须和海泡石纤维等。随着研究的深入，单一纤维增强的摩擦材料性能不全面，存在着各种缺陷，而几种纤维混合在一起，性能可互补，发挥混杂效应，制备的摩擦材料性能优异，于是混杂纤维增强摩擦材料成为近年来研究的热点。有研究表明，钛酸钾晶须与芳纶纤维黏附在一起，可提高摩擦表面薄膜的耐热性和强度，但是当摩擦

材料仅含有两种纤维中的某一种成分时，这种有利的协同效应大大减小。含有玻璃纤维、铝纤维的刹车片不能提供理想的摩擦系数和磨损率，而利用芳纶纤维代替玻璃纤维，用钛酸钾作为摩擦性能调节剂，

可全面提高刹车片性能；与不含钛酸钾的刹车片相比，含有酞酸钾的刹车片材料的摩擦系数稳定性、抗热衰退性能和耐磨损性都提高了。据报道，铜纤维和钢纤维刹车片的摩擦系数都随着滑动速度的增加而减小，铝纤维刹车片的摩擦系数变化不大；加入铜纤维可使摩擦材料拥有高而稳定的摩擦系数和很低的磨损率。一些研究对比了芳纶纤维、塞珞珞纤维、PAN 纤维（聚丙烯腈纤维）、碳纤维对摩擦材料摩擦系数和耐磨性能的影响。结果表明，芳纶纤维能够克服树脂的热敏感性，增进摩擦系数稳定性，减小磨损率；塞珞珞纤维能够显著的提高摩擦系数，但是磨损最大；碳纤维增强摩擦材料拥有最好的抗热衰退性能；聚丙烯腈纤维对制动载荷和滑动速度的敏感性最小，对摩擦系数和磨损率的影响也不大。与树脂、填料、摩擦性能调节剂相比，增强纤维更受刹车片研究人员的关注。各种增强纤维对汽车刹车片摩擦性能的影响，国内外进行了大量的研究，但是在陶瓷纤维增强刹车片领域的研究却不多，仅局限于钛酸钾晶须、硅氧铝纤维方面，今后有必要开拓其它种类的陶瓷纤维在刹车片上的应用。

4、填料类型对刹车片材料性能的影响

填料分有机填料和无机填料两大类。无机填料包括硫酸钡、碳酸钙、长石粉、云母、滑石、蛭石、高岭土和硅藻土等。硫酸钡和碳酸钙都是很常用的填料，能够提高摩擦材料的热稳定性，同时也能改善材料的热衰退性能，但在更高温度下，前者不如后者稳定。云母和蛭石是另外两种常用填料，具有平面网状结构，都能够抑制低频制动噪声，但蛭石在大约800℃时呈片状迅速剥落，云母在高温下耐磨性能很差。腰果壳油摩擦粉和橡胶粉都是常用的有机填料，有相似的性能，都有优异的黏弹性，因此常被添加到刹车片中以达到降低噪声的目的。三氧化钼是填料家族的一个新品种，熔点较高，大约为800℃。据报道，三氧化钼可防止摩擦材料在高温下发生热衰退和开裂。研究发现，硫酸钡对刹车片的摩擦性能影响很大。通过对蛭石、重晶石、蓝晶石、钾长石和泡沫铁粉五种常用填料对制动摩擦材料性能的影响研究，发现填料含量对材料摩擦系数的影响并不明显，对磨损率的影响同样很小，只有钾长石除外。随钾长石含量的增加，摩擦材料的磨损率也增加。另外，还有报道利用一种新的组合方法研究各种填料对刹车片磨损性能的影响，提出了减小磨损率的三种机理。填料对摩擦材料的机械性能、物理性能和摩擦性能都有重要影响，能调节摩擦材料的硬度，改善制动噪音和制品外观，降低成本。但是在刹车片的开发和应用中，研究人员大都集中在增强纤维的研究上，而对填料的研究很少，在实际生产中也往往只凭经验和习惯选择填料，没有一套系统科学的理论作指导。

刹车片行业建新厂扩产冷思考谋长远

2010年，中国刹车片行业没有出现像前两年那样的起伏，整体实现了平稳快速增长。种种迹象显示，刹车片行业正迎来一个好的发展机遇，2011年仍将延续旺销势头。

刹车片是我国较早走向海外市场的汽车配件之一，出口额占行业总销售收入的1/3。一方面，国外车厂和消费者倾向采购价廉物美的产品，使得“中国制造”刹车片的出口业务继续增长。另一方面，去年中国车市的再次“跳高”，刹车片行业也自然水涨船高。同时，刹车片是汽车常用的易损件，庞大的汽车保有量为刹车片行业的后续稳定发展提供了保障。中国摩擦密封材料协会理事长王耀接受本报记者采访时介绍，虽然去年刹车片行业产销数据还没有统计出来，但肯定是一个“丰收”年。

扩产能抓机遇

2010年，多家国内刹车片企业迫于旺盛的市场需求，纷纷新建工厂、扩充产能或改造设备。行业龙头企业金麒麟2009年5月在济南建成第二个年产3500万套汽车刹车片生产基地后，又于2010年8月28日在山东省乐陵市为其占地180亩的集团西厂区举办了竣工投产仪式。11月28日，山东双连制动材料有限公司位于乳山市的设计总建筑面积10万平方米的新厂首期工程宣告正式落成，其建成的1期工程投入使用后，就将达到4亿元左右的产值、4000万片刹车片产能。2010年10月，杭州余杭菲英摩擦材料有限公司的新厂房、新设备、新生产线全面投入生产；金华浦江万赛摩擦材料有限公司年产700万套刹车片生产线项目也在去年开工建设……

据王耀介绍，他2010年11月集中走访了4省13家摩擦密封行业会员单位，几乎所有企业要么在新建厂房，要么就是通过对原有设备或设施进行改造提升产能。同时，这些企业在增长过程中已不再满足于低水平的重复建设，纷纷在提升产品结构方面下了大功夫。对此，从他们大量添置先进的自动化生产设备也能反映出来。受访刹车片企业高管认为，采用自动化程度高的设备，不仅能提高生产效率及产品质量，而且能减缓当前劳动力资源紧张及成本上涨的压力。同时，改善工厂的环保设施后，更清洁健康的工作环境，也能更好地吸引和稳定优秀员工加入刹车片行业。

冷思考谋长远

据了解，我国现有摩擦材料生产企业400多家，汽车用摩擦材料占总量的80%左右。当前，自主品牌的刹车片在技术层面上已经能满足所有国产车型的配套需要。按照公布的规划，“十二五”期间，我国摩擦材料制品产量年平均增长率目标为15%，到“十二五”末期，我国摩擦材料总产量将达到70万吨、总产值要实现200亿元，其中出口交货值60亿元。同时，计划创建3至4个国家认定企业技术中心、3至4个博士后工作站和2至3个省级工程技术中心，并建立摩擦材料行业国家重点实验室。

虽然国内刹车片行业已经取得了很大的进步，但是，我们不能忽视高端刹车片市场仍由国际品牌主导，以及国内刹车片行业仍处于过度分散的现状。也许，到国内刹车片企业数量精简到100家以内、年销售额

超过10亿元的企业数有10家左右、年销售额逾50亿元的企业能有2至3家时，才能真正实现由“刹车片大国”到“刹车片强国”的华丽转身。

环保与创新是国内汽车刹车片行业发展的必由之路

在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏，刹车片起着决定性作用。刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈……

在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏，刹车片起着决定性作用。刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈。其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。摩擦材料使用完后要及时更换刹车片，否则钢板与刹车盘就会直接接触，最终会丧失刹车效果并损坏刹车盘，造成人和汽车的损伤。

国内刹车片行业形势乐观

2010年，中国刹车片行业没有出现像前两年那样的起伏，整体实现了平稳快速增长。根据公安部交管局发布信息，截至去年9月底，我国汽车保有量达8500多万辆。此外，工信部预计2020年中国汽车保有量超两亿辆。2010年，我国汽车工业在购置税优惠、以旧换新、汽车下乡、节能惠民产品补贴等多种鼓励消费政策叠加效应的作用下，汽车产销双双超过1800万辆，刷新全球汽车产销记录，再次蝉联全球第一。中国汽车工业的快速发展将直接带动刹车片生产企业的同步发展，同时将从刹车片存量和增量两个角度来影响未来汽车刹车片的市场需求情况。在存量市场，由于刹车片属于易耗品，更新的频率较快，巨大的汽车保有量将刺激国内售后市场刹车片的需求；同时，在增量市场，产销两旺的态势使得刹车片在配套市场依旧需求很大。因此，国际金融危机导致世界经济持续低迷对刹车片行业的影响已逐渐消失，行业回暖的迹象已经显现，刹车片行业正迎来一个大好的发展机遇。

据统计，目前我国摩擦材料生产企业有470多家，其中包括40多家中外合资企业和外商独资企业。统计数据显示，2010年我国摩擦材料行业年产摩擦材料制品42.6万吨，总产值85.3亿元，出口创汇31.8亿元，其中汽车用摩擦材料占总量的80%左右。我国摩擦材料行业整体生产技术水平有了大幅提升，部分领军企业已经达到国际先进水平。

环保将成为刹车片行业关键词

在国外市场，无石棉、少金属的环保型摩擦材料（又称NAO型摩擦材料）已经开始向市场推广；欧美一些国家已经就限制摩擦材料中有害重金属组分及铜的含量进行立法。在可以预见的将来，摩擦材料中重金属组分的含量将会成为摩擦材料出口欧美的一项贸易限制。因此，作为国内刹车片企业，在科技研发的同时，需要注重环保，减少摩擦材料中有害重金属组分及铜的使用，提升国产摩擦材料的国际市场竞争力。我国汽车刹车片行业面临着环保化和高性能化两大转型，环保型高性能刹车片除要满足高温衰退小、磨损率低、摩擦系数稳定等要求外，还应具有振动小、噪声低、落灰少等环保人性化的性能特点，这些都为摩擦材料配方技术、原材料处理技术、混料制备技术、热压成型技术、热处理技术及后续处理技术等提出了更高的要求。

创新技术支撑企业发展

市场优势要靠技术优势来支撑，技术进步的灵魂在于创新。对于我国刹车片企业而言，要靠自主创新，才能跻身世界一流行列，全面满足主机配套和售后市场的不同需求。针对摩擦材料，目前国际上长期共存的有半金属、低金属、陶瓷、有机四大类。陶瓷刹车片作为摩擦材料中的一个新品种，具有无噪声、无落灰、不腐蚀轮毂、使用寿命长、环保等优点。目前中国主流刹车片企业已经具备了中高端陶瓷刹车片的自主研发与生产能力，但是成本过高的劣势使得陶瓷刹车片在中低端车型中应用较少。因此，利用技术手段寻找成本更加低廉的材料将对整个刹车片行业产生巨大的影响。

刹车片行业建新厂扩产冷思考谋长远

2010年，中国刹车片行业没有出现像前两年那样的起伏，整体实现了平稳快速增长。种种迹象显示，刹车片行业正迎来一个好的发展机遇，2011年仍将延续旺销势头。

刹车片是我国较早走向海外市场的汽车配件之一，出口额占行业总销售收入的1/3。一方面，国外车厂和消费者倾向采购价廉物美的产品，使得“中国制造”刹车片的出口业务继续增长。另一方面，去年中国车市的再次“跳高”，刹车片行业也自然水涨船高。同时，刹车片是汽车常用的易损件，庞大的汽车保有量为刹车片行业的后续稳定发展提供了保障。中国摩擦密封材料协会理事长王耀接受本报记者采访时介绍，虽然去年刹车片行业产销数据还没有统计出来，但肯定是一个“丰收”年。

扩产能抓机遇

2010年，多家国内刹车片企业迫于旺盛的市场需求，纷纷新建工厂、扩充产能或改造设备。行业龙头企业金麒麟2009年5月在济南建成第二个年产3500万套汽车刹车片生产基地后，又于2010年8月28日在山东省乐陵市为其占地180亩的集团西厂区举办了竣工投产仪式。11月28日，山东双连制动材料有限公司位于乳山市的设计总建筑面积10万平方米的新厂首期工程宣告正式落成，其建成的1期工程投入使用后，就将达到4亿元左右的产值、4000万片刹车片产能。2010年10月，杭州余杭菲英摩擦材料有限公司的新厂房、新设备、新生产线全面投入生产；金华浦江万赛摩擦材料有限公司年产700万套刹车片生产线项目也在去年开工建设……

据王耀介绍，他2010年11月集中走访了4省13家摩擦密封行业会员单位，几乎所有企业要么在新建厂房，要么就是通过对原有设备或设施进行改造提升产能。同时，这些企业在增长过程中已不再满足于低水平的重复建设，纷纷在提升产品结构方面下了大功夫。对此，从他们大量添置先进的自动化生产设备也能反映出来。受访刹车片企业高管认为，采用自动化程度高的设备，不仅能提高生产效率及产品质量，而且能减缓当前劳动力资源紧张及成本上涨的压力。同时，改善工厂的环保设施后，更清洁健康的工作环境，也能更好地吸引和稳定优秀员工加入刹车片行业。

冷思考谋长远

据了解，我国现有摩擦材料生产企业400多家，汽车用摩擦材料占总量的80%左右。当前，自主品牌的刹车片在技术层面上已经能满足所有国产车型的配套需要。按照公布的规划，“十二五”期间，我国摩擦材料制品产量年平均增长率目标为15%，到“十二五”末期，我国摩擦材料总产量将达到70万吨、总产值要实现200亿元，其中出口交货值60亿元。同时，计划创建3至4个国家认定企业技术中心、3至4个博士后工作站和2至3个省级工程技术中心，并建立摩擦材料行业国家重点实验室。

虽然国内刹车片行业已经取得了很大的进步，但是，我们不能忽视高端刹车片市场仍由国际品牌主导，以及国内刹车片行业仍处于过度分散的现状。也许，到国内刹车片企业数量精简到100家以内、年销售额超过10亿元的企业数有10家左右、年销售额逾50亿元的企业能有2至3家时，才能真正实现由“刹车片大国”到“刹车片强国”的华丽转身。

环保与创新是国内汽车刹车片行业发展的必由之路

在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏，刹车片起着决定性作用。刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈。其中隔热层是由不传热的材料组

成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。摩擦材料使用完后要及时更换刹车片，否则钢板与刹车盘就会直接接触，最终会丧失刹车效果并损坏刹车盘，造成人和汽车的损伤。

国内刹车片行业形势乐观

2010年，中国刹车片行业没有出现像前两年那样的起伏，整体实现了平稳快速增长。根据公安部交管局发布信息，截至去年9月底，我国汽车保有量达8500多万辆。此外，工信部预计2020年中国汽车保有量超两亿辆。2010年，我国汽车工业在购置税优惠、以旧换新、汽车下乡、节能惠民产品补贴等多种鼓励消费政策叠加效应的作用下，汽车产销双双超过1800万辆，刷新全球汽车产销记录，再次蝉联全球第一。中国汽车工业的快速发展将直接带动刹车片生产企业的同步发展，同时将从刹车片存量和增量两个角度来影响未来汽车刹车片的市场需求情况。在存量市场，由于刹车片属于易耗品，更新的频率较快，巨大的汽车保有量将刺激国内售后市场刹车片的需求；同时，在增量市场，产销两旺的态势使得刹车片在配套市场依旧需求很大。因此，国际金融危机导致世界经济持续低迷对刹车片行业的影响已逐渐消失，行业回暖的迹象已经显现，刹车片行业正迎来一个大好的发展机遇。

2009年与2010年全国汽车产量对比图

据统计，目前我国摩擦材料生产企业有470多家，其中包括40多家中外合资企业和外商独资企业。统计数据显示，2010年我国摩擦材料行业年产摩擦材料制品42.6万吨，总产值85.3亿元，出口创汇31.8

亿元，其中汽车用摩擦材料占总量的80%左右。我国摩擦材料行业整体生产技术水平有了大幅提升，部分领军企业已经达到国际先进水平。

环保将成为刹车片行业关键词

在国外市场，无石棉、少金属的环保型摩擦材料（又称NAO型摩擦材料）已经开始向市场推广；欧美一些国家已经就限制摩擦材料中有害重金属组分及铜的含量进行立法。在可以预见的将来，摩擦材料中重金属组分的含量将会成为摩擦材料出口欧美的一项贸易限制。因此，作为国内刹车片企业，在科技研发的同时，需要注重环保，减少摩擦材料中有害重金属组分及铜的使用，提升国产摩擦材料的国际市场竞争力。我国汽车刹车片行业面临着环保化和高性能化两大转型，环保型高性能刹车片除要满足高温衰退小、磨损率低、摩擦系数稳定等要求外，还应具有振动小、噪声低、落灰少等环保人性化的性能特点，这些都为摩擦材料配方技术、原材料处理技术、混料制备技术、热压成型技术、热处理技术及后续处理技术等提出了更高的要求。

创新技术支撑企业发展

市场优势要靠技术优势来支撑，技术进步的灵魂在于创新。对于我国刹车片企业而言，要靠自主创新，才能跻身世界一流行列，全面满足主机配套和售后市场的不同需求。针对摩擦材料，目前国际上长期共存的有半金属、低金属、陶瓷、有机四大类。陶瓷刹车片作为摩擦材料中的一个新品种，具有无噪声、无落灰、不腐蚀轮毂、使用寿命长、环保等优点。目前中国主流刹车片企业已经具备了中高端陶瓷刹车片的自主研发与生产能力，但是成本过高的劣势使得陶瓷刹车片在中低端车型中应用较少。因此，利用技术手段寻找成本更加低廉的材料将对整个刹车片行业产生巨大的影响。