钣金加工技术要求模板

非标配电箱柜结构加工标准

1、配电箱接地要求：箱体、箱门左下角相应位置采用内丝型接地8*15mm，要求满焊焊接均匀。安装板采用外丝型接地8*15mm，接地螺丝由后向前穿过安装板焊点在板后。喷塑前做好保护措施，接地柱表面不得有残留塑粉。□

2、安装板调节螺丝采用背板焊支架固定如下图，要求固定牢固配齐所需平垫、弹垫、螺母。安装板固定安装孔采用上下长孔11*20mm。配电箱安装板、支架均采用喷塑处理。□

3、配电柜安装梁为花梁（即：冲满10*50mm长孔），安装梁、支架等其他结构件配电柜安装梁均采用喷塑处理。□

4、配电箱箱门结合处做减震处理，配电柜门结合处加减震胶条，应牢固不易脱落。□

5、配电箱门边缝隙应均匀，单边不大于2mm，箱门开度不小于90度。□

6、明装配电箱背板四角冲挂墙安装孔Φ13，距直角两边各30mm不得被安装板覆盖。□

7、配电柜背面板与底面板为可拆卸式，配电柜顶端底端焊角铁圈梁，顶部四角配吊环，底部相应位置冲17*30mm固定安装孔。□

8、配电柜门单扇宽度≥600mm时做“T”型加强措施。□

9、配电箱配锁（AB-303-1）配电柜配锁（AB-301）参考：海坦锁具。□

10、板材要求：配电箱任意一边≥600mm，箱体、箱门、安装板均采用2.0mm，≯600mm 采用1.5mm冷轧钢板制作。（有特殊注明的除外）□

备注：制作厂家须严格按照我方提供的图纸生产，满足图纸说明的各项要求。对图纸如有异议，请及时与我方沟通。

委托加工技术服务合同模版-华南农业大学

委托加工技术服务合同甲方:华南农业大学乙方：（请填写）根据《中华人民共和国合同法》及有关法律规定，经双方协商一致,签订本合同。一、项目内容 1. 服务内容:(请填写)（详细情况见附件1）２.服务质量要求:所有原材料的选用均由甲乙双方共同书面确定,乙方完成加工工作,加工成品应符合甲方质量要求（具体质量标准以甲乙双方共同确定的工程图纸、技术参数要求、原材料要求为准）。乙方应提供各部件对应的原材料详细书面信息。二、合同金额本项目合同金额为（大写)人民币**＊**元(￥*＊.＊*元)。上述服务费总金额为包干价，包含乙方为甲方提供服务所产生的所有费用,包括但不限于服务及所需货物的购置和安装、加工制作、仓储、运输保险、运输装卸、调试安装、验收、成本及利润、税金、服务人员劳务费、差旅费、政策性文件规定及合同包含的所有风险（包括但不限于国家和地方的法律法规政策变动风险、市场价格波动风险等）等各项费用。除本合同明确约定的费用外，甲方无需支付任何额外费用和承担任何额外义务。在实际合同履行过程中，如果乙方未完全履行合同义务或履行的合同义务不符合约定的,则未履行或履行不符合合同约定的内容所对应的价款由甲方直接从上述约定的包干价中扣除。三、提交服务成果时间和地点 1、提交服务成果时间：乙方应于自本合同签订之日起 * 个工作日内提交加工成果。２、提交服务成果地点：乙方应于指定交货日期内在(请填写,例如广州市天河区五山路４8３号华南农业大学内甲方指定位置）交货,运输、装卸、安装费由乙方承担，交货时必须保证加工产品没有损坏，若由于包装、运输、装卸、安装等问题造成产品损坏由乙方负责。四、知识产权 1、乙方保证其合同项下提供的技术服务成果和服务不侵犯任何第三人的合法权益，否则,由乙方承担因此导致的一切法律后果，并赔偿甲方因此遭受的全部损失，包括但不限于直接经济损失、预期收益损失、名誉损失、维护权益的成本等。

模板工程加工及安装技术交底

、施工准备（一）作业条件 1、板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式和间距，梁板支撑间距，梁柱节点、主次梁节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。绘制全套模板设计图（模板平面布置图、分块图、组装图、加固大样图、节点大样图、零件加工图和非定型零件的拼接加工图）。模板的数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板的合理配制数量。文档来源网络及个人整理,勿用作商业用途 2、模板拼装：（1）拼装场地夯实平整，条件许可时可设拼装操作平台。（2）按模板设计图尺寸，采用沉头自攻螺丝将木胶板与方木拼成整片模板，按缝处要求附加小龙骨。（3）木胶板模板锯开的边及时用防水油漆封边两道，防止木胶板模板使用过程中开裂、起皮。 3、模板加工好后，专人认真检查模板规格尺寸，按照配模图编号，并均匀涂刷隔离剂，分规格码放，并有防雨、防潮、防砸措施。文档来源网络及个人整理,勿用作商业用途 4、放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口平整、坚实，若达不到要求的应做水泥砂浆找平层，柱子加固用的地锚己预埋好且可以使用。文档来源网络及个人整理,勿用作商业用途 5、拄子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办理好隐蔽验收手续。（二）材料要求 1、木胶板模板：尺寸（1220 x 2440mm、厚度（9、1 2、15、18mm）（单个工程最好选用不超过两种厚度为合理）。文档来源网络及个人整理,勿用作商业用途 2、方木：50 x 100mm 100 x 100mm方木，要求规格统一，尺寸规矩。 3、对拉螺栓：采用$ 14以上的I级钢筋（最好用HPB235）,双边套丝扣，并且两边带好两个螺母，沾油备用。文档来源网络及个人整理,勿用作商业用途 4、隔离剂：严禁使用油性隔离剂，必须使用水性隔离剂。 5、模板截面支撑用料：采用钢筋支撑，两端点好防锈漆。（三）施工机具 1 、木工圆锯、木工平刨、压刨、手提电锯、手提压刨、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。 2、支撑体系：柱箍、钢管支柱、钢管脚手架或碗扣脚手架等。、质量要求具体要求请参照本书“箱型基础工程”章节中“模板工程”相应部分。、工艺流程（一）安装柱模板搭设安装脚手架T沿模板边线贴密封条T立柱子片模T安装柱箍T校正柱子方正、垂直和位置T全面检查校正T群体固定T办预检文档来源网络及个人整理，勿用作商业用途（二）安装梁模板弹出梁轴线及水平线并进行复核T搭设梁模板支架T安装梁底楞T安装梁底模板 T梁底起拱T绑扎钢筋T安装梁侧模板T安装另一侧模板T安装上下锁品楞、斜撑楞、腰楞和对拉螺栓T复核梁模尺寸、位置T与相邻模板连接牢固T办预检文档来源网络及个人整理，勿用作商业用途（三）安装顶板模板

钣金技术要求大全

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。 84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。钣金技术要求大全 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状换页态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。 41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的

(完整版)钣金工艺规范及折弯及模具手册

钣金工艺规范及折弯机模具手册 1简介 1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。冲孔最小尺寸列表

2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。用于沉头螺钉的沉头座及过孔

*要求钣材厚度t≥h。用于沉头铆钉的沉头座及过孔激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！折弯折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 弯曲件的直边高度一般情况下的最小直边高度要求弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图3.2.1）要求：h＞2t>2.5mm。特殊要求的直边高度如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸(可采用激光二次切割或者机加工)；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。

模板工程技术交底资料(全过程!超详细!)

模板工程技术交底资料（全过程！超详细！）施工准备 1、材料准备模板材料：模板应优先采用杨木板，模板厚度不低于15mm，墙柱模板应优先采用厚度18mm的模板。方木材料：木方应采用截面为50x100mm的标准木方，厚度方向应过压刨。方木过压刨 2、机具、设备准备准备齐备清理模板使用的扁铲、滚刷。工人操作所需要的手锯、手刨、锤子、手枪钻的手持工具必须齐备，并检查其安全性能等状况。 3、劳动力准备作业人员各种操作证件齐全。按工作量将工人分成三组，每组20人，组长1人。 4、技术准备模板工程应编制专项施工方案，支撑体系设计应经过计算，并进行施工方案交底，按施工方案施工。 5、作业条件接茬部位的浮浆已经清理干净。主轴线以及其他控制线已经弹好。

钢筋等隐、预检工作已经完成。配模图：根据施工图纸进行模板图纸深化，确定模板标准尺寸，形成配模图及支撑系统配置图，并依据配模图定尺下料，然后方可进行模板工程施工。绘制配模图示意二施工工艺流程及操作要点 1、施工工艺流程模板加工→测量放线→柱模板施工→墙模板施工→梁板模板施工→质量验收→钢筋绑扎→隐蔽验收→模板拆除。 2、模板加工模板要集中加工，必须采用精密锯木机。建议木屑加吸尘装置，杜绝楼面木屑。模板在集中加工场统一弹线钻洞，每块模板标注正反面。加工好的模板堆放整齐，标明尺寸。方木加工：方木使用前应过压刨，保证截面尺寸一致。 3、测量放线在垫层、底板及楼板混凝土浇筑成型后一次性弹设轴线、十字通、墙边线、梁投影线、规方线。二次放线：模板做好之后，控制线从结构板引上，弹在模板上，检查模板的尺寸。控制线设置：模板放设上下口控制线，控制线距墙柱边300mm，在楼面钢筋安装前项目技术负责人需按控制线复核

钣金加工技术要求汇总

时磊5说- 钣金加工技术要求汇总钣金：技术要求：1折弯半径R2; 2、锐边倒钝，去毛刺； 3、脱脂洗净； 4、零件表面喷塑处理，颜色：新威XW9256HS50。技术要求： 1折弯半径R2 ； 2、锐边倒钝，去毛刺； 3、零件表面镀白锌处理； 4、脱脂洗净。技术要求： 1折弯半径R2 ； 2、未注公差参照ISO-2768-m ； 3、锐边倒钝，去毛刺； 4、加工完脱脂洗净。技术要求： 1未注公差参照ISO-2768-m ； 2、锐边倒钝，去毛刺； 3、加工完脱脂洗净。技术要求： 1锐边倒钝，去毛刺； 2、零件表面镀白锌处理（厚度15微米）； 3、脱脂洗净。 1折弯半径R1.5；技术要求： 1锐边倒钝，去毛刺； 2、脱脂洗净。技术要求： 1材料采用镜面板加工; 2、折弯半径R1 ； 3、锐边倒钝，去毛刺；

时磊忖呎… 4、脱脂洗净。技术要求： 1锐边倒钝，去毛刺； 2、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）; 3、脱脂洗净。技术要求： 1、零件1与零件2压铆连接，压平、压牢； 2、注意避免表面划伤。盒体：技术要求： 1、折弯半径R1.5; 2、锐边倒钝，去毛刺； 3、脱脂洗净。技术要求： 1、零件1与零件 2、 3、 4、 5、6压铆连接，压平、压牢; 2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10 ； 3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。技术要求： 1、零件1与零件 2、 3、4压铆连接，压平、压牢; 2、表面喷塑，颜色：新威1294HF10 ； 3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。技术要求： 1、折弯半径R1.5； 2、锐边倒钝，去毛刺； 3、表面喷塑处理（颜色：新威1294HF10）； 4、脱脂洗净。技术要求： 1、折弯半径R1.5； 2、锐边倒钝，去毛刺；

模板工程技术交底最新

钢筋工程技术交底一、工程简介西飞职工活动中心建筑面积4900m2，结构形式为全现浇框架结构，建筑耐久年限50年，建筑耐用火等级二级，抗震烈防八度，屋盖形式为螺栓球钢网架。±0.000等绝对标高393.628米（黄海系）。建筑物占地为54.3×69.33米，建筑总高度19.30米。地基为基槽开挖，挖深为－4.900米（相当于绝对标高393.628），2米厚3∶7灰土垫层，基础形式为砼独立基础、砼条形基础，基底标高为－2.900m，框架柱的砼强度等级为C40，框架梁的砼强度等级为C30，构造柱砼强度等级为C20。二、编制依据及执行标准 1、《砼结构工程施工验收规范》GB50204－2002 2、《混凝土结构施工图平面整体法制图规则和构造详图》03G101-1 三、质量目标模板分项质量目标：合格四、施工工序及流水段划分 1、模板加工→定位放线→模板安装→检查验收施工段划分为三段○1~○5/○A~○K为一段○5~○12/○A~○E 为二段○5~○12/○E~○L为三段。五、施工工艺要求及质量标准 1、材料

1.1500*500柱模采用竹胶板，700*700、800*900柱模采用定型钢模板，看台模板及楼板模板采用多层板。 1.2支撑材料为架管、扣件、方木。 2、柱模板 ○1排架柱总高度为21.3米，分五段施工。模板采用竹胶板，每次支模高度4.8米，每根柱配2套定型模板，以利循环使用。 ○2排架柱加固系统采用里外双排架，第一层施工时必须要有斜拉杆，与地面夹角45o为宜，二层以上每拆柱模一段用钢管牢牢把双排架锁在柱子上。为避免加固系统晃动，特单独搭设双排泵管架且不与加固系统连接。 ○3柱模采用Φ12～Φ18的对拉螺栓加固，套管采用PVC管，水平方向间距400～550㎜，垂直方向间距500～700㎜，Z1采用Φ18对拉螺杆水平方向每层为4根螺杆。 ○4柱模所有拼缝全部夹双面海棉条，以防漏浆，模板加固完毕后用经纬仪复核垂直度。框架柱复核完毕后以砂浆封闭柱模底部缝隙。 ○5排架柱支撑系统（里外双排架）在每个施工段上部满铺架板作为人行通道，排架柱周围搭设工作平台，便于工人现场操作和行走。通道和工作平台挂1.5米高密目网。 3、梁、板模板 ○1梁、板模板均采用竹胶板以保证砼达到清水标准，梁采用双排支撑，为了保证顶撑两个方向的稳定性，梁高大于700时用钢管搭

钣金件技术要求

钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。二.表面要求： 1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷； 2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。一般情况下涂层厚度在39～120μm之间； 3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）； 4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。 5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。 6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。

三.加工： 1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚； 2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度， 3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整； 4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。附表一划格试验 GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。该标准规定了以直角网格图形

机械图样中的技术要求【模板】

第13章机械图样中的技术要求机械图样中除了有图形和尺寸外，还必须有说明产品制造时应达到的一些技术要求，如表面结构、极限与配合、几何公差、材料的热处理、材料的要求和说明、特殊加工要求、检验和试验说明等。本章将简述图样中的表面结构、极限与配合、几何公差等技术要求。【本章重点】 ?表面结构的概念 ?表面结构的标注 ?极限与配合的基本概念 ?极限与配合的标注 ?几何公差的基本概念 ?几何公差的标注 13.1 表面结构表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷和表面几何形状的总称。 13.1.1 表面结构的形成表面结构的特性一般不是孤立存在，多数表面是由于粗糙度、波纹度及形状误差综合影响产生的结果，如图13-1所示

图13-1 表面结构特性 1.表面粗糙度的形成表面粗糙度主要是由采用的加工方法形成的。如切削过程中，工件加工表面留下的刀痕，以及切削撕裂时的材料塑性变形等原因形成。 2.表面波纹度的形成表面波纹度由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变的各种原因，以及一些外部原因等因素形成。 3.表面几何形状的形成表面几何形状一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。提示：下面以表面粗糙度为主要评定指标，讲述表面结构具体标注使用方法。 13.1.2 表面粗糙度 1.表面粗糙度的概念表面粗糙度是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。也就是物体的加工表面经过加工后遗留的痕迹，在微小的区间内形成的高低不平程度。在放大镜下显示的情况，如图13-2所示。图13-2 表面微观结构

2. 表面粗糙度的主要评定参数零件表面粗糙度的评定参数有轮廓算术平均偏差（Ra ）、轮廊最大高度（Rz ）等参数，使用时优先选用轮廓算术平均偏差（Ra ）参数。 (1) 轮廓算术平均偏差（Ra ）的概念及数值在取样长度lr 内，沿测量方向的轮廓上，各点到基准线的距离Zi 的绝对值的算术平均值，称为轮廓算术平均偏差。如图13-3所示。图13-3 轮廓算术平均偏差Ra 公式表示为： ?=lr dx x Z lr Ra 0|)(|1 或： ∑=≈n i i Z n Ra 1 ||1 轮廓算术平均偏差（Ra ）的数值，一般可从如表13-1所示中选取。表13-1 Ra 的数值（μm ） (2) 轮廓最大高度（Rz ）的概念及数值在取样长度lr 内，最大轮廓峰高Zp 与最大轮廓谷深Zv 之和，称为轮廊最大高度。如图13-4所示。

模板加工制作技术交底

墙体模板组装完毕后，在其背楞竖向主龙骨上用电钻打孔，穿Ф环。并用红黄油漆标识内外模板型号，模板配制如下图所示： 1、本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。 2、做分项工程施工技术交底时，应填写分项工程名称栏，其他技术交底可不填写。

墙体阴角处阴角模配制如下图：框架柱模板配制如下图： 16钢筋，在边缘方木的内侧用100mm的钢筋头限位。搭接长度不小于2米 1、本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。 2、做分项工程施工技术交底时，应填写分项工程名称栏，其他技术交底可不填写。

梁侧模配制：梁侧模高度等于梁高减顶板砼厚度减竹胶板厚度（模板竹胶板压在梁侧模上。 500mm吊模模板配制高530mm，配制方法同2.3.2 门窗洞口模板配制采用竹胶板木骨架组拼，面板为12mm竹胶板，木方，根据洞口的高度增设水平支撑，门窗洞口模板配制如图：圆弧墙体模板的配制：圆弧墙体的模板采用[10#槽钢，由厂家按设计的半径加工好后，在现场进行配制成大模板，大模的配置高度为6米，宽度不大于 [10#槽钢，间距为1200mm，中间加50× 设计半径加工成圆弧形），间距不大于200mm，面板采用12mm厚的竹胶板，竹胶板和槽钢之间的连接采用螺栓，与方木之间的连接采用圆钉。槽钢外侧加竖向φ 1、本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。 2、做分项工程施工技术交底时，应填写分项工程名称栏，其他技术交底可不填写。

1、本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。 2、做分项工程施工技术交底时，应填写分项工程名称栏，其他技术交底可不填写。

钣金加工技术要求

1.表面应平整光滑,不得有明显锤印; 2.焊接采用氩弧焊; 3.表面抛光达XX;(如果是不锈钢) 4.未注壁厚均为XX.(如图形效复杂尺寸无法标全) 5.盛水试验不得泄漏.(如有密封要求) 技术要求 1。材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）2。焊接要求。 3。未注圆角。 4。后处理要求（如涂装等） 5。未注公差 1.先住明你的尺寸和公差参照的标准,如ASME ... 2,限制材料的声明, 3,检测的基准和需要FAI 的尺寸； 4,表面处理要求; 5,无污染和油污; 6,重要尺寸CTF和公差表; 7,材料; 8,毛刺等等;

《钣金加工检验标准(DOC 10)》资料详细说明：1. 目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件

模板工程专项操作技术要求要点

《鞍山市金银花市民广场项目》模板工程专项操作技术方案施工单位：辽宁东建工程集团有限公司 2015年3月16日

施工方案（措施）审批表

模板工程专项操作技术方案依据国家规范、规程、安装工程依据及辽宁地方标准。 1）建筑施工模板安全技术规范 JGJ162-2008 2）建筑施工临时支撑结构技术规范 JGJ300-2013 3）建筑安装工程施工技术操作规程 DB21/900.5-2005 依据工程结构质量对模板的基本要求（模板尺寸准确，板面平整；具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护；并在满足塔式起重机起重量要求、施工便利和经济条件下，应尽可能扩大模板面积、减少拼缝等）进行模板的选型、设计、强度验算、细部处理、安装就位等施工策划。

一、模板设计和制作模板的选型、设计和配板是关系到混凝土外观质量的关键因素，因此必须以模板体系的选型为重点，综合考虑工程的结构形式和特点、层高变化和经济投入等等诸多因素进行模板的配板和设计，同时加强对阴阳角、模板接缝、梁墙节点、梁柱节点、梁板节点、楼梯间模板设计、门窗洞口模板等节点部位模板的加工、拼装，才能最终实现混凝土的良好观感质量。 1.面板材料宜选用钢材、胶合板、竹胶板、塑料等。模板支撑宜选用钢材（型钢、钢管）或钢木结合。选用木材以较好强度和形变小进行控制。见附图。 2.设计模板及其支架应依据工程结构形式、各项荷载、地基土类、施工方法等条件进行，并应符合国家相应规范、标准。 3.模板结构构造合理，强度、刚度满足要求，牢固稳定，拼缝严密，规格尺寸准确，便于组装和支拆。封闭型模板宜加排气孔。 4.新模板使用前，应检查验收和试组装，并按其规格、类型编号和注明标识（模板清理和养护）。 5.模板设计规格类型和制作数量，应兼顾其后续工程的适用性和通用性，宜多标准型、少异型，多通用、多周转，不断改进和创新。 6.采用毛面混凝土模板，内衬网格布、铁丝（钢板）网，应与内模固定牢固，既便于拆模或揭除，又要防止振捣移位、滑落。

模板加工技术交底

对拉螺杆加工外墙及人防层密闭墙止水螺杆的加工制作对下道工序施工是否便利很重要。如图:

地下人防层内墙体不允许有孔洞出现，因此对墙体模板的螺栓也不应预留套管，人防层墙体截面控制应在螺栓上设置，不得单独采用定位筋，采用以下螺杆进行加固：其他部位穿墙螺杆均采用通丝螺杆，螺杆长度为墙厚加600mm（每端不小于300mm尺寸。模板截面控制定位筋加工为有效控制墙体截面，防止单棍定位钢筋陷进面板内，施工前加工如下形式的定位筋：

(2)阴阳角制作

(3 )接缝制作模板配制用料要求：模板采用15厚多层板和50 X 100木方配制，根据模板加工图编号进行下料，墙、顶大块模板应尽量多采用整张多层板配制，切割余小的小块多层板板料应配制在梁底与梁帮及各洞口上，小构件模板严禁采用整张模板配制。木方采用50X 100,木方长度下料也应按加工图要求用料整体考虑，长短木方不得随意切割，严禁长材短用，尽可能的长短材料合理搭配，最终达到模板配制完成后无剩余短料为最好。模板搭接应合理错开搭接，搭接位置应布置在受力范围小的地方。模板接缝应严密，接缝位置应尽量避开边角部位及受力较大的位置。模板制作，应保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁，面层平整，拼缝严密。采用封闭型模板宜设置排气孔；采用清水饰面混凝土的模板，其板面拼缝痕迹和棱角应不损坏或不影响清水饰面效果。楼梯踏步、门窗洞口护角及变形缝位置的模板应在专业厂家加工，应提前制定加工计划，不得影响现场施工进度要求。 3. 质量标准：严格按照设计进行模板的加工，不得随意更改，保证设计的刚度和强度以及节点设计效果。严格控制加工尺寸，保证结构各部分形状尺寸的正确。严格控制模板加工精度，保证模板表面平整、方正，接缝严密，采用企口加海绵条工艺。木模板加工时，龙骨之间、龙骨与模板之间、模板之间的接触面应刨平刨直，保证其间的接触严拼缝作法示意拼缝作法示意

浅谈钣金加工工艺技术

浅谈钣金加工工艺技术摘要：钣金加工过程中冲压件技术使用频繁，文章针对冲压件的加工工艺进行分析，总结出需要注意的技术要点。分析翻边孔加工以及弯曲件加工的具体方法，为钣金加工环节提供稳定的技术支持，提升产品质量，使用稳定性也有明显提升。关键词：钣金加工；加工工艺；弯曲件加工在钣金的加工过程中，加工工艺是指导钣金加工的重要文件，如果没有加工工艺，钣金加工将会出现无规范可依，无标准可执行的情况。因此，我们要清楚钣金加工工艺的重要性，在钣金加工过程中对加工工艺进行深入研究，保证加工工艺能够符合钣金加工的操作实际，满足钣金加工的实际需要，从根本上提高钣金加工质量。通过实践发现，钣金加工根据加工方式的不同，主要分为：下料、折弯、拉伸、成型、焊接等方式。要想保证钣金加工全过程的质量达标，就要重点研究这几种加工方式的加工工艺，对现有加工工艺进行优化，提高加工工艺的实用性和指导性。 1钣金下料的加工工艺研究从目前钣金下料方式来看，由于数控设备的广泛采用，以及激光切割技术的运用，钣金下料已经从传统的半自动切割转变成数控冲床加工和激光切割。在这一加工过程中，主要的加工工艺要点在于冲孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度选择。对于冲孔的尺寸控制，主要应遵循以下加工工艺要求： 1.1冲孔在尺寸选择上，应根据图纸需要，认真分析冲孔的形状、板材的机械性能和板材的厚度情况，并根据公差要求将冲孔的尺寸留有余量，保证加工余量在允许偏差范围内。 1.2冲孔时设定好孔间距和孔边距，保证孔间距和孔边距达到标准要求。对于激光切割的工艺要点，我们应按照标准要求，在选材上，冷轧板和热轧板的最大厚度不超过 20mm，不锈钢的最大厚度不超过 10mm，另外网孔件不能使用激光切割的手段实现。 2 钣金加工工艺中的难点钣金加工工艺是将一些金属薄板进行手工或者是模具的手法，从而使其形成我们所希望和要求的形状和尺寸，通过焊接或者是小部分的机械加工，使其形成更复杂的形状。比如在家庭中的油箱、铁通、通风管道、铁壶、漏斗、烟囱、弯头等，还有各种设备的外壳等，这些都是钣金的构件。钣金构件没有一种固定的结构形式，在对产品进行设计时，应该满足生产功能的前提：让所设计出的结构要做到外形的美观和制作成本低廉的原则。钣金构件是根据具体需要进行设计，不同的结构就要设计出不同的形式。总而言之，钣金构件的设计不是固定不变的，而是要随着产品的变化而变化，这就是钣金加工工艺所面临的难点问题。 3钣金加工工艺改进的措施在实际钣金加工工艺中遇到的问题，可以从以下几点进行分析，并对其进行改进措施。 3.1 钣金加工选材钣金加工一般是用在设备的外壳，因此板材的选择工作显得非常重要。既要选择的恰当、在加工时方便，还能在保证强度的前提下把加工的成本进行降低。在同一结构加工材料时，要保证材料的利用率，同样规格的板材厚度的材料最多不能超过三种。这就要加工时对材料要进行高度的利用，不能浪费。对于那种高强度且要求也比较高的钣金结构，可以用薄板压筋的方法达到目的。市场上

钣金加工工艺规范

钣金加工工艺规范公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

钣金加工工艺规范 1、制件总体质量要求：制件材质：符合图纸要求；材料厚度公差在+/-0.1m m以内。制件表面：无明显划伤，表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确；表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。焊缝均匀、光滑、无焊接残色；边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。 2、工艺路线：为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线：下料（激光、C N C冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。 3、激光切割与数控冲操作规范及要求：切割前严格核对切割材料的正确性，以防止用错材料。上料时严格检查板材表面质量，若质量达不到技术要求，坚决不能继续切割。上料与下料过程中小心操作，坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。严禁用脚踩踏板材，以防止损伤板材表面。认真核对切割程序是否正确。切割首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续切割。激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。

钢模板技术通用规范.docx

v1.0 可编辑可修改模板加工技术通用规范（内控文件 . 通用型）一、下发文件说明 1.本次下发的文件共页，详见图纸清单： 2.生产加工技术交底：页；加工图纸：模板图块页，桁架图块页，整体组装图块页。二、产品说明及工期要求 1.图纸内容：（详见《图纸目录》）。 2.供货产品：（详见《柯达表》）。 3.供货日期：（详见《工程指令单》）。三、产品拼装说明 1.总说明：每加工顺序完成后均应试拼装，所有产品加工完成后须进行总装（含所有的桁架、斜对拉螺栓、连接螺栓等各类配件）检查，法兰（企柱）孔必须全部对正，合格后方可转入下一道工序。 2.场内拼装注意事项：大板块的模板尺寸大、平面外刚度不能完全满足场内组拼调整的各工况要求，组拼时应采取附加措施防止、减少模板的变形。 3.如有桁架时，每榀桁架应逐一试拼，经调整无误后，形成检验记录，编号予以标识。 4.加工过程中或产品最终成型后，若有和设计不符之处，须及时通知设计人员进行相关的影响性分析和评价，并给出处理措施。四、加工重点说明 1.【须特别控制项目】：因模板周转次数较多，必须保证焊接质量。 2.未注明的模板法兰、企柱孔为φ 22，用 M20*70 螺栓连接（如无特殊说明，法兰与企柱的连接螺栓均为级 M20，节点板处加强连接螺栓为级 M20）。 3.除特殊注明外，法兰、企柱拼缝处均采用平口连接，平口连接面板超出法兰、企柱边～ 1mm，保证面板连接紧密。 4.定位销板的安装位置需严格参照定位销图纸中的“定位销安装示意图” ，需配装时进行逐一安装；定位销规格为通用型，图纸不另行说明，除非对规格进行更新。 5.所有规则面板均需铣边，不规则板采用打磨，以消除剪切或火焰切割边的不平整。

钢模板生产技术条件

钢模板技术条件 1 范围本标准说明了钢模板的组成、结构形式；规定了钢模板的设计要求、加工制作要求、检验方法及标志、保管和运输等。 2 规范性引用文件下列文件对于本标准的应用必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 JGJ 162-2008 建筑施工模板安全技术规范 JGJ 74-2003 建筑工程大模板技术规程 GB 50113-2005 滑动模板工程技术规范 GB 50017 钢结构设计规范 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 5117 碳钢焊条 GB/T 5118 低合金钢焊条 GB/T 5780 六角头螺栓C级 GB/T 5782 六角头螺栓 GB/T 1229 钢结构用高强度大六角螺母 GB/T 1230 钢结构用高强度垫圈 GB/T 1228 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 3 钢模板组成基本规定 3.1 钢模板应由面板系统、支撑系统、操作平台系统及连接件等组成。 3.2 组成钢模板各系统之间的连接必须安全可靠。 3.3 钢模板的支撑系统应能保持钢模板竖向放置的安全可靠和在风荷载作用下的自身稳定性。 3.4 钢模板应能满足现浇混凝土体成型和表面质量效果的要求。 3.5 钢模板结构构造应简单、重量轻、坚固耐用、便于加工制作。

3.6 钢模板应具有足够的承载力、刚度和稳定性，应能整装整拆，组装便利，在正常维护下应能重复周转使用。 4 钢模板的设计要求 4.1 一般规定 4.1.1 钢模板应根据工程结构形式、荷载大小、质量要求及施工设备和材料等结合施工工艺进行设计。 4.1.2 钢模板中的钢结构设计应符合现行国家标准GB50017《钢结构设计规范》。大模板、滑升模板等的设计还应符合现行国家标准GB50113《滑动模板工程技术规范》的相应规定。 4.1.3 钢模板设计时板块规格尺寸宜标准化。 4.1.4 钢模板各组成部分应根据功能要求采用极限状态设计方法进行设计计算。 4.1.5 钢模板设计时应考虑运输、堆放和装拆过程中对模板变形的影响。 4.1.6 钢模板设计时应考虑组装方便变捷，连接处采用定位销孔，每条接缝处不少于3个定位销孔，定位销及孔结构见示意图。定位销及孔示意图 4.1.7 钢模板设计最终应达到的要求有：签字齐全的设计图纸（总图、零件图、细部拆分图）、工装图、排料图、工艺图、技术标准、作业指导书等技术文件，必要时，应有刚度、强度、稳定性的核算。 4.2 材料选用 4.2.1 为保证模板结构的承载能力，防止在一定条件下出现脆性破坏，应根据模板体系的重要性、荷载特征、连接方法等不同情况，选用适合的钢材型号和材性，且宜采用Q235钢和Q345钢。 4.2.2 模板的钢材质量应符合下列规定： 4.2.2.1 钢材应符合现行国家标准GB/T700《碳素结构钢》和GB/T1591《低合金高强度结构钢》的规定。 4.2.2.2 手工电弧焊接用的焊条应符合现行国家标准GB/T5117《碳钢焊条》或GB/T5118《低合金钢焊条》中的规定。

钣金加工工艺标准

钣金加工工艺标准 1.范围本标准规定了钣金加工工序过程中的材料；数控剪板加工；数控冲床加工；数控折弯加工；焊接；喷涂；包装、标识、运输、贮存。本标准适用于在公司设计、生产的所有钣金产品的加工工艺。 2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 JB/T 6753.1-1993 电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 3. .. 材料 3.1推荐使用的各种材料见表（1）。 3.2材料的机械性能、一般要求、工艺性能、检验试验方法等参照GB 3280-2007不锈钢冷轧钢板和GB/T 2518-2008连续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。钢板材料的包装应有防锈措施。 3.3在用料前确定板材无生锈或锈斑，泛白，无镀锌不良现象。在500mm×500mm的范围内，镀锌板划伤程度如下：

非喷涂钣金件按以上标准为最终评判标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过此标准进行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。备注：在印有标志的凸面及其周边3cm范围内不得有划伤或划伤较轻，即在宽度为0.1mm以下且深度为4 um以下。 4. 板材剪切 4.1设备调试：用塞规尺检查和调整剪切间隙。 4.2材料厚度及对应剪切间隙由机床确定，公司现有的数控剪板机能够根据板材的厚度自动设定并调整剪切间隙。注：剪切间隙按板料厚度的8%—12%取值。 4.3剪切尺寸要求 4.3.1剪切口毛刺高度≤0.15、不得有凸凹不平、拉断、变形现象。 4.3.2 长、宽、对角尺寸在图纸或JB/T 6753.1-1993规定公差范围内。(以图纸为准，图纸未标注的尺寸公差以表（2）为准) 表（3）单位：mm 说明：本机床一次剪板误差≤0.1,十次连续剪板积累误差≤0.5，对角相差的误差≤0.8；数控剪板加工极限：板料长度≤4000mm，厚度≤6mm 4.3.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。 5. 数控冲床加工 5.1材料厚度及对应冲切间隙：表（4）单位：mm 表（5）

生产线技术要求模板

技术要求

一、设备用途及基本要求 1. 本设备为钛合金接头类卧式精密加工生产线，主要用于飞机结构零件的加工。（1）*本设备包括：钛合金五坐标卧式加工中心2台，钛合金四坐标卧式加工中心2台，自动化生产线搭建1套（含自动化物流运输系统1套、生产线总控系统1套、集中排屑处理系统1套、集中切削液处理系统1套、集中刀具配送系统，满足4台机床组线要求）。（2）五坐标卧式加工中心能实现五轴联动，完成粗、精铣削加工及孔加工。（3）四坐标卧式加工中心能实现四轴联动，完成粗、精铣削加工及孔加工。（4）*整条产线设备在硬件和软件上兼容配套，能进行数据通讯，能与甲方的相关软件进行集成，并提供必要的数据接口，满足甲方软件系统同一架构要求。 2. *零件进入装夹区域后，整个零件的定位、装夹、完工卸载满足人工水平装卸，运输移动、缓存存放、加工等过程均采用自动化方法进行。人工操作应具有装夹工件助力系统。二、技术要求及主要规格参数（一）符合标准及制造符合性要求 1. 设备的设计、制造应符合ISO国际标准、国际电气标准（IEO），CE标准，符合中国的有关安全标准GB/T8196，GB5226.1，GB2894。 2. 设备工作区封闭，应符合GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件。 3. 设备噪音及检测符合GB15760-2004GB/T16769国家标准，噪声≤80dB(A)。 4. 防爆、防静电、防雷功能应符合原产国和中国的相关安全标准。 5. 设备所有零部件和各种仪表的计量单位应全部采用（SI）国际单位标准。 6. 涉及安全的标识应采用简体中文。（二）自动化生产线主要技术要求 1. *设备周围配有安全防护栏，具有危险区域保护系统。 2. *所有运动部件必须提供易于操作的润滑接口（含油润滑和脂润滑）。 3. 交换工作台