土建及安装工程的主要施工方案

土建及安装工程

1、现浇混凝土垫层

清理基底→拌制混凝土→混凝土浇筑→振捣→找平→养护

1.基底表面清理：基底表面的淤泥、杂物均应清理干净；并应有防水和排水的措施。如果是干燥非粘性土应用水润湿；表面不得留有积水。

2.拌制混凝土：操作人员要认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为：石子→水泥→砂→水。应严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间一般不少于1.5min。按规定制作试块。试块组数每500㎡地面不少于一组，不足500㎡，按500㎡计算。

3.浇筑混凝土：

3.1浇筑混凝土一般从一端开始，或跳仓进行，并应连续浇筑。如连续进行面积较大时，应根据规范规定留置施工缝。

3.2混凝土浇筑后，应及时振捣，在2h内必须振捣完毕。否则应按规范规定留置施工缝。

3.3浇筑高度超过2m时，应使用串桶、溜管，以防止混凝土发生离析现象。

3.4混凝土振捣：一般采用平板式振捣器，但垫层厚度超过20cm 时，应采用插入式振捣器；

其移动间距不大于作用半径的1.5倍。

3.5找平：混凝土振捣密实后，按标杆检查一下上平，然后用大

杠刮平、表面再用木抹子搓平。如垫层较薄时，应严格控制铺摊厚度。有泛水要求的地面，应按设计要求找出坡度，一般对设计坡度允许偏差不应大于0.2%，最大偏差不应大于30mm，最后应做泼水试验。

3.6混凝土的养护。已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于七昼夜。

3.7雨期施工：凡遇雨期施工时，露天浇筑的混凝土垫层均应另行编制季节性施工方案，制定有效的技术措施，以确保混凝土的质量。环境温度不应低于＋5℃，并应保持至强度不小于设计要求的50%。

2、隔断墙体砌筑

1.施工工艺

施工顺序：作业准备→放线立皮数杆→拌制砂浆→排砖撂底→铺浆、砌筑→检查验收

2.墙体砌筑：

2.1砌筑前，先将楼面清扫干净，提前用水将砌块湿润。

2.2砌筑砂浆采用混合砂浆，强度等级为Mb5，采用人工搅拌，搅拌时间不得小于2分钟。

2.3后砌墙墙体根部应先砌四皮灰砂砖后再砌轻集料混凝砌块，砌块的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为10mm左右，灰砂砖水平灰缝及竖向灰缝宽度一般不应大于12mm或小于8mm。

2.4砌块应上、下错缝搭砌，交接处咬槎搭砌，搭砌长度宜为砌块的1/2，不应小于200mm。墙体每隔50cm设置一道直径为5mm拉结

筋。拉结筋的位置与块体皮数杆杆符合，竖向位置偏差不应超过一皮高度。

2.5墙体转角处应同时砌筑，不得留直槎，斜槎高度不大于1.2米，拉通线砌筑时，随砌、随吊、随靠，保证墙体垂直、平整，不允许砸砖修墙。

2.6填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙下部砌体砂浆达到强度且所砌墙体

沉实后（＞24小时）再砌顶部斜砌块，采用灰砂砖斜砌必须逐块敲紧挤实，填满砂浆。

2.7室内隔墙高度大于3米时，在沿墙高每1.5m米处设150厚现浇混凝土带一道，有门洞时混凝土带设在门顶标高米处，做法详见下图一。

填充墙在拐角处均设置现浇混凝土构造柱，当墙较长时应在墙中间设置构造柱，构造柱之间的间距应小于4米，构造柱做法详见下图二。

2.8室内隔墙窗洞口处砌筑时，洞口下及两侧空心砌块应灌入砼，做成实心砌块，洞顶设150mm高过梁一道。

2.9当砌体墙长≥5米时，顶部150厚用干硬性水泥砂浆捻实，内配钢筋，构造柱及洞口两侧抱框钢筋向上延伸至楼板。

2.10墙体拉结筋的搭接长度不小于300mm，构造柱及抱框钢筋的搭接长度不小于600mm。

3.质量要求

3.1砌体水平灰缝的砂浆饱满度≮80%，竖缝采用挤浆、加浆相结合，严禁出现透明缝

3.2砌块的切割：采用无齿锯或钢锯条，洞口两侧宜规则整齐的砌块

3、天棚及室内墙刷漆施工

1. 施工工具

砂纸、油漆刷、滚筒等。

2. 施工顺序

2.1 第一遍满刮腻子及打磨:室内及天棚涂装面较大的缝隙填补平整后，使用批嵌工具满刮乳胶腻子一遍。

所有微小砂眼及收缩裂缝均需满刮，以密实、平整、线角棱边整齐为度，同时，应一刮顺一刮地沿着墙面横刮，尽量刮薄，不得漏刮，接头不得留搓，并注意不要玷污门窗及其他物面。

腻子干透后，用 1 号砂纸裹着平整小木板，将腻子渣及高低不平处打磨平整，注意用力均匀，保护棱角。打磨后用棕扫帚清理干净。

2.2第二遍满刮腻子及打磨:第二遍满刮腻子方法同头遍腻子，得要求后遍腻子与前遍腻子刮抹方向互相垂直，即应沿着墙竖刮，将墙进一步刮满及打磨平整、光滑为止。

2.3第一遍抗碱底漆:第一遍抗碱底漆刷前必须将基层表面清扫干净，擦净浮粉，涂刷时宜用排笔，涂刷顺序一般是从上到下，从左到右，先横后竖，先边线、棱角、小面，后大面。阴角处不得有残积涂料，阳角处不得裹棱。

如墙面一次涂刷不能从上到底，应多层次上下同时作业。互相配合协作，避免接搓、刷涂重叠现象。独立面每一遍应采用同一批涂料，并一次完成。

2.4复补腻子:第一遍涂料干透后应普遍检查一遍，如有缺陷应局部复补涂料腻子一遍，并用牛角刮刀刮抹，以免损伤涂料漆膜。

2.5磨光:复补腻子干透后，应用细砂纸将涂面打磨平滑，注意

用力应轻而匀，且不得磨穿漆膜。磨后将表面清扫干净。

2.5第二遍抗污专用涂料及磨光方法与第一遍相同。

2.7一般从不显眼的一头开始，逐渐向另一头循序涂刷，至不显眼处收刷为止，不得出现接搓及刷纹，排笔若粘附在墙上应及时剔掉，涂高级乳胶漆时，表面应用更细的砂纸轻轻打磨光滑。

2.8涂高级乳胶漆时，根据需要可涂第三遍涂料，方法同第二遍。

首先检查墙面是否平整，有孔洞的应用厚砂浆预先填平，对于小麻面、裂缝等，可用腻子找平，然后用砂纸磨平。

如基层表面有金属物，则涂防锈漆，然后用腻子满刮墙面，干后用砂纸打平，为了防止基层吸水太快，引起胶结剂脱水过块，而影响墙纸粘结效果，同时还起着封闭基层，加强平整度的作用，须在墙面满刷底油，刷底油时，按顺序涂抹均匀，不宜涂抹过厚，谨防产生流淌。

在底油干后，即可进行弹线，弹线目的是为了裱贴做依据，保证壁纸边线水平或垂直，也可保证裁前剪尺寸准确，一般在墙角处、门窗洞口处均应有弹线，便于摺角贴边。

再进行测量与裁剪，测量时接壁纸门幅决定拼缝部位、尺寸及条数，按墙顶到墙脚的高度，在墙纸上量好尺寸后，两端各留50mm，以备修剪用，墙面边缘结尾部分的墙纸宽度应不少于整幅墙纸宽度的1/2。这些工作完成后，就可涂刷胶结剂，涂刷时厚薄要均匀，刷深宽度超过墙纸宽度20-30mm，准备上墙的墙纸，没有底胶的要先在水

中渗透，然后再刷胶结剂，静置10min后再上墙，其目的是使墙纸充分张开、上墙后、墙纸缩收集，裱贴后不易产生气泡，裱贴时，拼缝花顺接完整。

在进场施工后先批嵌顶部石膏板，对石膏板表面，先用腻子批嵌石膏板的对缝处和钉眼处，因石膏板墙面吸水快，如直接涂刷水溶型或水乳性涂料会影响涂刷质量，所以在批嵌腻子后，要刷一道107胶：水=1:3的胶水溶液。

待干透后，均匀涂上乳胶漆。然后做柱头及装饰墙面的油漆，上色前应做小样经甲方认可后才可大面积着色；油漆前应首先着重基础工作，补洞缝，待具备油漆条件后即开始喷漆，待其它工种撤离现场后再表面喷漆；施工时应注意油漆弄污其它成品，油漆材料属易燃物应推放在有专门保管的仓库内，同时配备灭火器二只。

4、室内金刚砂地面

1.金刚砂地面的材料适用场所及性能特点：

金刚砂地面由一定颗粒级配的矿物合金骨料、特种水泥、其它掺合料和外加剂组成，开袋即可使用。将其均匀地撒布在即将初凝阶段的混凝土表面。耐磨材料用量根据材料说明书和设计要求确定。

适用场所：适用于大部分工业厂房、重载机械厂、汽车维修厂、仓库、广场、码头、停车场等。

性能特点：

1.1固化后的表面硬度高，耐磨损，不起尘；

1.2地面能承受大的冲击荷载；

1.3与基层混凝土整体粘接，不起鼓，不脱落；

1.4日常清洁方便简单，节省物料，降低费用；

1.5施工厚度3-5mm，使用年限与原混凝土基面同步。

2.金刚砂地面施工机具

振动棒、平板震动器、磨浆机、水泥抹光机、不锈钢靠尺、木抹子、钢抹子、水桶、手推车等。

3.工艺流程

混凝土抗水板浇筑→结构找坡找平→撒金刚砂骨料5kg/㎡→磨浆机抹浆→第一次抹光机→第二次抹光→覆盖养护

4.基本施工条件和操作流程

4.1施工区域有充足的照明；

4.2混凝土标号为C30抗渗P6等级；

4.3当外界气温较低时，要采取封闭保温措施。以确保温度在2摄氏度以上，方可继续施工。

5.混凝土基层浇筑和找平

5.1混凝土标号为C30抗渗P6，现场坍落度控制在180㎜之间，砂子采用中砂，添加剂尽量少用或不用粉煤灰。混凝土浇筑前不得有松散颗粒和垃圾，并提前洒水使地基湿润。为减少泌，应控制水灰比。

5.2混凝土尽可能一次浇筑至所需高度，局部未达到标高的利用混凝土料补平，使用平板振捣器振捣，均匀密实，表面平整。

5.3保证边角振实，不漏振，柱、边角等部位用木抹拍浆，保证四角柱口平齐，美观。

5.4用靠尺根据标高的设定刮地坪层一遍，确保表层平整。

6.骨料撒布及抹平、抹光

6.1凝土浇筑以后，当混凝土初凝前由施工人员采用抹浆机圆盘对表面进行磨抹提浆。提浆时应注意表面上是否存在浮浆，如果有多余的浮浆，应人工刮出。提浆的作用是将硬化剂材料与砼完整结合，提浆过程中若出现有较大的骨料（石块）浮在表面应捡出。

6.2骨料撒的时机随气候、温度、混凝土的配合比等因素变化而变化，撒的过早会使耐磨材料沉入混凝土而失去效果，撒布太晚混凝土已凝固，失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥落。在混凝土找平层初凝时，轻步脚印深约2-3㎜时，可进行提浆补平。

6.3将所需的金刚砂耐磨骨料平均撒布在混凝土表面上，每平方米的用量约为5kg，墙、柱、门和模板等边线处失水较快，应优先撒布施工，以防因失水而降低效果。

6.4第一次撒量量约为单位面积总投料量的3/5，骨料应均匀下落，不能用力抛而致分离，撒布后即以木抹子抹平，让骨料吸收一定的水分。

6.5用磨浆机进行机械抹平，使骨料与混凝土基层土浆结合在一起，对于边角等部位机械无法抹平的，采用人工抹平，不宜过分抹压。

6.6第二遍撒料时先用靠尺衡量水平度，并调整第一次撒布不平

处。第二遍撒料用量约为单位面积总投料量的2/5，失水较快部位加快撒。用同样的方法进行抹平。抹光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序，防止材料聚集，边角用木抹子处理。

6.7面层材料硬化至指头压下去稍有下陷时，抹光机的转速及角度应视硬化情况调整。

6.8面层开始初凝收浆后，进行最后一次精抹。

6.9抹光后应先塑料薄膜进行覆盖，再采用棉毡进行覆盖养护不少于7天。

7.操作要点及施工质量过程控制：

7.1抹光面放样：依建筑物结构基准墨线（如墙、柱＋50cm线），用水准仪在地坪浇筑区域内定出混凝土预定浇筑厚度，设置水平高程标记，并认真复核，控制最大凹凸偏差在3-5mm以内。

7.2混凝土浇筑：

7.2.1混凝土浇筑前洒水使地基处于湿润状态。为减少泌水，应控制水灰比和坍落度，商品混凝土采用汽车泵输送。

7.2.2混凝土尽可能一次浇筑至标高，局部未达到标高处利用混凝土料补齐并振捣，严禁使用砂浆修补。使用平板振捣器振捣，柱、边角等部位用木抹拍浆。混凝土刮平后水泥浆浮出表面至少3 mm厚。

7.2.3混凝土浇筑完毕，待混凝土初凝时耐磨地坪开始施工，中期作业阶段施工人员应穿平底胶鞋进入，后期作业阶段应穿防水纸质鞋进入。

7.3第一次撒耐磨骨料及抹平、抹光：

7.3.1耐磨骨料撒的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。撒的过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉2-3mm时，即可开始第一次撒骨料施工。

7.3.2墙、柱和模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。

7.3.3第一次撒的量是全部用量的3/5，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后即以木抹子抹平。耐磨材料吸收一定的水份后，再用磨浆机碾抹分散并与基层混凝土浆结合在一起。

7.4第二次撒耐磨骨料及抹平、抹光：

7.4.1第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一次撒布不平处，第二次撒布方向应与第一次垂直。

7.4.2第二次撒布量为全部用量的2/5，均匀撒后立即抹平，抹光，并重复抹光机作业至少两次。抹光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序，防止材料聚集。边角处用木抹子处理。

7.4.3面层材料硬化至指压稍有下陷时，抹光机的转速及角度应视硬化情况调整，抹光机进行时应纵横交错3次以上。

7.4.4耐磨地坪的平整度要求为2m见方最大偏差3-5mm，同标高极高点与极低点的最大偏差不大于20mm。尽量避免龟裂、脱皮或起

砂现象。

7.5表面修饰及养护：

7.5.1抹光机作业后面层仍存在抹纹较凌乱，为消除抹纹最后采用薄钢抹子对面层进行有序、同向的人工压光，完成修饰工序。

7.5.2耐磨地坪施工5-6小时后采用塑料薄膜进行覆盖，再用棉毡进行覆盖然后洒水养护，主要是防止表面水分蒸发，保障耐磨材料强度的稳定增长，养护时间不少于七天；

7.5.3耐磨地坪面层施工完成24小时后即可拆模，但应注意不得损伤地坪边缘；

7.5.4模板拆除后采用模板进行对耐磨地坪面进行全部覆盖保护，然后再进行下一道施工工序。

8.质量标准：耐磨骨料地坪施工完成后，当完全固化时，各项性能指标开始保持稳定，地坪处于良好的使用状态。

8.1耐磨骨料地坪层与混凝土基层之间附着牢固，表面平整。

8.2不出现起砂和起灰现象，防渗透性强。

8.3不出现明显色差，光洁美观。

8.4耐磨骨料地坪表面耐磨性能好。

8.5耐磨骨料地坪表面不积灰、无污垢。

5、照明线路配管及配线安装

1.配管

1.1配管施工在建筑抹灰及地面工程结束后进行。在穿线前，将

管内的砂浆等杂物清除干净。

1.2线管的暗敷，采用丝扣连接，配合土建部分可用套管电焊焊接，焊口应严密，套管长度为连接管外径的±1.5-3倍，连接管的对口应平齐，管口光滑，接线盒要密封处理好，管的变曲半径不应小于外径的6倍，表面不应有明显的折皱和不平弯扁现象，弯扁程度不应大于管径的±10%。

1.3楼板电线管暗敷预埋，若遇交叉重叠，（三层线管或大管径的）则须变通，改变走向，尽量避免影响混凝土楼板强度。

1.4若设计修改，暗敷管需延伸至某用电点，须用电线管连接，不能使用金属软管。

1.5电线管穿线后严禁在管线上施焊及做电焊接地通路，避免损坏导线绝缘层，造成线路短路。

1.6线槽的直线段应每隔1.0-1.5m设置吊点或支点及线槽接头处，距接线盒0.2m处，线槽走向变转角应加吊点。

2.管内穿线

选择导线:根据设计图纸要求选择各管路中的导线规格,相线,零线,保护接地线的颜色加以区分,整个工程的相线,零线,保护接地颜色要求统一。

管内穿线：首先穿线前进行管路清扫，管内干净无杂物。根据设计选择导线的颜色：相线、零线及保护地线颜色应加以区分。同一建筑物内的导线，其颜色选择应统一。不同回路，不同电压及电流的导

线，不得穿于同一管内。

钢管穿线前，应首先检查各个管口护口是否齐全完整，如有遗漏和破损，均应补齐和更换。穿线时应在盒箱内预留出适当余量。

6、花岗岩踢脚线施工工艺

1.施工准备

1.1施工前应认真清理墙面，提前一天浇水湿润。

1.2按需要数量将阳角处踢脚板的一端，用无齿锯切成45°，并将踢脚板用水冲净，阴干备用。

1.3镶贴安装时，由阳角开始向两侧试贴，检查是否平直，缝隙是否严密，有无缺边掉角等缺陷，合格后方可实贴。

1.4不论采取什么方法安装，均先在墙面两端先各镶贴一块踢脚板，其上沿高度应在同一水平线上，出墙厚度要一致，然后上两块踢脚板上沿拉通线，逐块依顺序安装。

2.施工方法

2.1粘贴法。根据墙面标筋和标准水平线，用1：2~2.5 水泥砂浆抹底灰，并刮平划纹，待底层砂浆干硬后，将已湿润阴干的花岗岩踢脚板抹上2~3mm 素水泥浆进行粘贴，用橡皮锤敲击平整，并注意随时用水平尺、靠尺板找平、找直。次日，再用与地面板同色的水泥色浆擦缝。

2.2灌浆法。是将踢脚板临时固定在安装位置，用石膏将相邻的两块踢脚板以及踢脚板与地面、墙面之间稳牢，然后用稠

度10~15cm 的1：2 水泥砂浆（体积比）灌浆。并随时把溢出的砂浆擦干净。待灌入的水泥砂浆终凝后，再把石膏铲掉擦净，用与板面同色水泥浆擦缝。

7、地面贴砖

1.基层处理

1.1墙面上的坑、洞、埋设的管道的沟槽应提抹平，高出4mm的部分应剔凿和重新抹平；

1.2砖墙应清理干净，提前一天浇水湿润，光滑混凝土墙、柱应用界面剂或素水泥浆拉毛；

1.3墙面上灰尘、附着物等清理干净；

1.4未抹灰的砖墙，抹灰并在验收后进入下道工序。

2.选砖、浸砖

2.1砖在浸水前，开箱检查砖的色差、直角度、翘曲度；

2.2砖提前2小时浸水，不泛泡时取出，表面无明水方可使用.

3.弹线排砖

3.1先弹水平控制线，一般与窗台完成面在同一水平上；

3.2竖向弹线，非整砖应留在不显眼的部位，同一墙面不应有两列、两排以上的非整砖；

3.3本工程采用直缝/骑缝/45o 斜缝排列。

4.贴砖

4.1贴标准点，标准点的高出墙面的高度为墙面的完成面；

4.2在下面第一层砖上口支撑、固定垫底尺

4.3先贴大面，后贴阴阳角，管线、支架整砖套割吻合，不得拼贴；

4.4砖面和缝隙一边粘贴一边擦干净.

5.擦缝

5.1擦白缝时，应将缝内的黑水泥、砂浆清理；

5.2根据砖的色彩和观感，选用素水泥浆或干水泥擦缝；

5.3擦缝后的宽度、深浅一致，美观清晰；

6.自检

6.1无空鼓、开裂，边缘整齐，表面干净；擦缝整洁，宽窄饱满一致；砖颜色无明显色差；

6.2瓷砖铺贴检测标准满足以下要求：

8、电缆沟内部清理

电缆沟是一个封闭的环境，由于雨水冲刷泥土流入沟道内，使得电缆沟道内淤泥、碎石及其他腐蚀电缆支架的杂物流入电缆沟道内。由于地下布置管道腐蚀破损沟内排水不畅导致电缆沟内积水较为严重。有些电缆沟盖板损坏或掉落的部位，需要对其进行处理或修复。

1施工方法

根据现场实际的施工条件，由于施工工作面狭窄及电缆沟内管线分布，采用人工进行清理施工，清理出的淤泥及其他杂物由装载机运送至指定堆放处。有积水的部位需要先用水泵进行抽排水，然后由人

工使用铁锹等辅助工具进行淤泥及杂物清理。盖板掉落的部位采用挖机吊出，人工辅助盖上。

1.1电缆沟内部清理及防渗堵漏

1.1.1电缆沟清理

对电缆沟内部进行认真检查,对有污水、垃圾及淤泥的地方进行彻底清除以保持沟内的清洁、干燥、无污物等，清理完杂物必须放在指定的地方，不得随意丢弃。

1.1.2防渗堵漏

在清理过程中发现的渗点漏点根据其渗漏的现状分析其渗漏可能的原因找出漏点、漏处并立即采取相应的防渗堵漏措施彻底解决电缆沟的渗漏问题。同时采用相应措施恢复电缆沟排水系统的正常运行。

1.1.3电缆的清理、修复、整理及上架

（1）在电缆沟清理及防渗堵漏的同时对需要拆除、更换的电缆采取相应的拆除、更换措施。

（3）精心组织、合理安排、做到标记准确、专人记录和登记。

（4）禁止整体抽除以免影响或损坏其它电缆或设备。

（5）对废弃的电缆移出并按权属单位要求进行处置。

（6）对电缆未上架或滑落的部位，人工把电缆固定到桥架上。并注意电缆与桥架的接触处处理措施。

9、管道防腐蚀

1.防腐前的准备

1.1焊缝经外观检查、煤油渗透、无损检测合格。

1.2防腐材料有相应的质量证明书。

2.施工程序

2.1钢管外壁防腐施工程序：

2.2钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。

2.3外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准。经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。

2.4底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。

2.5第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为

圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

2.6在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600~700ｍｍ,经纬密度为12×12根/ｃｍ2，用量1.2ｍ2/ｍ2。要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为30~40ｍｍ，搭接接头长度为100~150ｍｍ，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。

2.7第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠绕方法及要求与第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。

2.8管件防腐时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘贴，但其压边及搭接接头长度必须符合要求，且两层玻璃布的接头要互相错开。其底漆、面漆的刷涂及其他要求与钢管防腐相同。管件端部亦应预留裸管段不防腐，管口处防腐层应留宽度为50mm阶梯形接茬，以便于组对和焊接。

2.9焊口外壁防腐应在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，方法、步骤、要求与钢管防腐相同，但要注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线，玻璃布缠绕时与原防腐层所留阶梯接

茬搭茬、压茬良好。并填写补口记录。

3.防腐层补伤

由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。仅损伤表面的可将损伤处及周围处理合格补涂面漆；若伤及玻璃布则应将周围玻璃布处理或阶梯接茬逐层搭接、压接补好，应注意缠绕方向同原防腐层玻璃布方向一致；若损伤露出金属表面时应按焊口防腐步骤将所有松动部位全部清理掉，并将粘接牢固部位做成阶梯接茬，然后逐层涂刷，粘压到要求厚度。并填写补伤记录。

4.防腐层质量检验

4.1外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。

4.2厚度检查：每20根（件）抽查1根（不足20根时亦抽查1根〈件〉），用测厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的应进行补涂。管件检查相同。

4.3针孔检查：采用直流电火花检测仪逐根（件）检查。防腐层最低检漏电压为5kv，以不打火花为合格，不合格处应补涂。

4.4粘附力检查：待涂层完全固化后在防腐层上切一舌型的切口，从切口尖端撕开玻璃布,固化后的防腐层只能撕裂,且破坏处仍为漆层所覆盖不得露出金属表面。要求每20根（件）抽查1根，每根（件）测1处，如不合格，再抽查2根（件），其中1根不合格，全部为不