阀门铸造工艺
阀门铸造工艺介绍
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一、何为铸造：阀门铸造工艺*第一节铸造的概述及特点
将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获
得一定形状尺寸和表面质量的零件的产品，称之为铸造。
二、铸造概述：
铸造具有悠久的历史，约在公元前三千年，人类已铸出多种精美的青铜器。但几千年来是靠手工用粘土、砂等天然材料制造的。铸件的产量很小，随着工
业革命的发展，机械化的增加，铸件需求量的提高，在20 世纪30 年代开始使用气动机器和人工合成造型的粘土砂工艺生产。随着时代的发展，各类造型方
法应运而生。例如：1933 年出现水泥砂型，1967 年出现水泥流态砂型；1944 年出现冷却覆膜树脂砂壳型；1955 年出现热法覆膜树脂砂壳型，1958 年出现呋喃树脂自硬砂型；1947 年出现CO2硬化水玻璃砂型，1968 年出现了有机硬化剂的水玻璃（有机脂水玻璃）工艺等。近年来，用物理手段制造铸型的新方法，如：
磁丸造型，真空密封造型法，失膜造型等。
铸造由于可选用多样成分、性能的铸造合金，加工基本建设投资小，工艺
灵活性大，生产周期短等优点，被广泛用于机械制造、矿山冶金、交通运输、
石化通用设备、农业机械、能源动力、轻工纺织、土建工程、电力电子、航天
航空、国际军工等国民经济各部门，是现代大机械工业的基础。
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铸造在中国已有漫长的历史，但铸造技术长期处于停滞状态，改革开放以来，我国的铸造技术有了很大的发展，突出的表现在三个方面：造型、造芯的机械化、自动化程度明显提高；自硬性化学型砂取代干型粘土砂和油砂；铸造
工艺技术由凭经验走向科学化，如：计算机模拟设计。这一系列的改革对提高
生产效率，降低劳动强度，改善生产环境，提高铸件内在质量和外观质量，节
约原材料和能源起了重大的作用。
三、铸造特点：
1、铸造的适应性很广，灵活性很大，产品要求及所处各种工况，可制造多
种金属材料的产品，如：铁、碳素钢、低合金钢、铜、铜合金、铝、铝合
金、钛合金等等。与其他成型方式相比，铸造不受零件的重量、尺寸和形
状限制。重量可从几克到几百吨，壁厚由0.3mm 到1m，形状只要在铸造
工艺性范围内，是十分复杂的，还是机械加工困难的，甚至难以制得的零
件，都可通过铸造的方式获得。
2、铸造所用的原材料大多来源广，价格低廉，如废钢、砂等。但由于近期国
内铸造和钢铁业大量兴起，这些原材料价格出现上涨。
3、铸件可通过先进的铸造工艺方法，提高铸件的尺寸精度和表面质量，使零
件做到少切割和无切割。对产品制造达到省工省料的效果，节约总体的制
作成本。
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四、铸造存在问题：
1、我国大多数铸造企业，其铸造工艺落后，机械化程度低，从而使铸件的尺
2、寸精度低、表面质量差、能源和原材料消耗高、生产效率低、劳动强度大、
环境污染严重、企业效益差。
3、铸造是一个高危行业，同时又是一个苦、脏、累的工作，行业效益差，留
不往人。不论技术人员还是具体的操作者都很难寻，后继无人的现象十分
突出。
4、铸造工序较多，流程长，对产品质量难以控制、废品率较高，近期合金价
格和人工费上涨，铸件成本大幅上升。
第二节核电阀铸造工艺
核电阀门铸造零件考虑其使用的特殊性和使用要求，为稳定铸件的工艺质量，所以对铸件的铸造工艺流程、材料、工艺、质量控制有严格的规定。
*一．核电阀铸造工艺流程
****冶炼←铸造工艺设计→木模制作
↓↓
成分控制
温度控制
型砂试验
↓
*浇铸
↓
***冒口切割
↓
粗清整
↓
*→打磨造型配模
*二．铸造工艺方案
↑↓
***补焊←射线探伤
↓
渗透或磁粉探伤
↓
热处理
↓
渗透或磁粉探伤
↓
**喷丸（喷砂）→不锈钢酸洗钝化↓↓
*入库←
根据产品结构、大小及技术要求制定铸造方式。制造方式通常分为两种：砂铸和精铸。
砂铸：有粘土砂、树脂砂（呋喃、碱性酚醛、聚尿烷）、水玻璃砂〔CO2
*法硬化法、VRHC 真空CO2置换太热空气硬化法（脱水硬化）、硅酸二钙和
赤泥等粉状硬化剂的自硬砂、有机酯硬化〕。
精铸：又称之为特种铸造。有熔膜铸造（失蜡铸造）、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、真空吸铸、磁性铸造、壳型铸造、实型铸
造（消失膜铸造）等约12 种。
根据企业所具备的生产条件确定铸造方式。
三．砂铸铸造工艺
1、型砂型（芯）砂质量对铸件质量有很大的影响，如：砂眼、气孔、夹砂、
裂纹等缺陷的产生常是由于型砂质量不合格所致。
型砂性能对铸件质量的影响：型砂应具备如下性能：
（1）强度在外力作用下，其不易被破坏的性能称为强度。这种性能在铸型
制造、搬运以及液体金属冲击和压力作用下，不发生变形、损坏是非常
重要的，否则会造成塌箱、冲砂和砂眼等缺陷。
（2）透气性型砂由于各砂粒间存在空隙，具有能使气体透过的能力称为透
气性。
（3）耐火度型砂在高温金属液作用下不软化、熔化的性能。当耐火度不足
时，砂粒将烧融而粘在铸件表面形成一层硬皮，使切削时加快刀具磨损。
因此粘砂严重时，也会使铸件报废，为弥补型砂耐火度不足，在铸型型
腔表面刷一层涂料。
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（4）退让性型（芯）砂具有随着铸件的冷却收缩而被压缩其体积的性能，
浇注后，型砂高温强度愈低，退让性愈好，铸件所受机械阻力也小。铸
件内应力减小；反之收缩受阻，内应力大，甚至产生裂纹。
除此之外，还有回用性、发气量，对于树脂砂还有微粉、烧减量、碱
性树脂的残碱量等等。
2、型砂的分类：
按照粘结剂的不同，型砂可分为：
（1）粘土砂（2）水玻璃砂（3）树脂砂 (4)油砂及合脂砂。
树脂砂工艺是铸造工艺上的一次大变革，它采用“树脂”作为粘洁剂，使铸
造工艺在各个方面都上了一个台阶。
树脂砂工艺的种类很多如壳芯，热芯盒、冷芯盒，自硬砂等等。我们采用
的是“呋喃树脂自硬砂工艺”。呋喃树脂自硬砂工艺不仅适用大批量的机械化生
产，同时也适用于单件、多品种、小批量生产，它同传统粘士砂比较它具有如
下优点：
生产铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，节省能源，提高劳动生产率，改善工人劳动条件，
旧砂回用率高，对环境污染小等等。
该工艺自八十年引入中国，尤其是生产线投入，相关技术原材料问题的解
决。在我国发展很快，尤其在机床、造船、重机、电工等行业，所使用都取得
较好的成果。但其也有本身的局限性，在浇注碳钢薄壁铸件时，因其高温强度
较高，故极易产生裂纹缺陷。这一点对于核电阀门来讲是绝对不和行，同时也
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有一个铸件表面渗碳问题，对生产超低碳不锈钢最好不要采用该工艺。
3、造型方法：
造型方法分为手工造型和机器造型：手工造型适用于单件，小批量生产。
按砂箱特征可分为：两箱、三箱、地坑、脱箱几种。按模型特征可分为：整模、挖砂、假箱、活块、分模、车板等。
四．铸造工艺图的制定：
铸造生产的第一步，是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量及生产条件等，来确定其铸造工艺方案，并绘制铸造工艺图。铸造工艺图是利用各种工艺符号和颜色，把制造模型和铸型所需的资料直接绘在零件图上的图样。图中应有: 铸件的浇注位置，分型面，型芯的数量形状、尺寸及其固定方法、机械加工余量、拔模斜度和收缩率，浇口、冒口、冷铁的尺寸和位置等。
1.浇注位置的选择原则：
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置，这个位置对铸件质量有很大影响，选择浇注位置应考虑如下原则：把铸件的重要部位和易产生缺陷的部位放在最有利的位置。
（1）铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或朝侧面，因为铸件上表面的缺陷（如砂眼、气孔、夹渣等）通常比下部多，组织也不如下面致密。如
果这些平面难以做到朝下，则尽力使其位于侧面。当铸件的重要加工面
有数个时，则应将较大的面朝下，并对朝上的表面采用加大加工余量的
办法来保证铸件质量。
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图 3-1 为阀体铸件的浇注位置方案。由于法兰面、密封面是关键表面，不允许
有任何表面缺陷，而且要求组织均匀致密，因此，最理想是将这些面朝下浇注，但针对阀体又不可能，故只得采用如图的方案，将其放置于侧面。
图3-1 阀体的浇注位置
图3-2 法兰浇注位置方案
图3-2 是法兰的浇注位置方案。因为法兰圆周表面的质量要求比较高，不允许有铸造缺陷。如果采用卧浇，虽然便于采用二箱造型，且合箱方便，但上部
*圆周表面的质量难以保证。若采用图中所示的立浇方案，虽然造型、合箱的工
作量加大，但法兰的全部圆周表面均处于侧面，其质量均匀一致，易于获得合格铸件。
（2）铸件的大平面应朝下。这是由于在浇柱过程中，高温的液态金属对型腔上表面有强烈的热幅射，有时型腔上表面型砂因急剧地热膨胀而拱起或
开裂，使铸件表面产生夹砂缺陷。很明显，呈水平位置的平面愈厚大，
上表面愈易产生夹砂。为此，对于平板类铸件，要使大平面朝下（图3-3）。
图 3-3 阀瓣的浇注位置图 3-4 薄件的浇注位置
（3）为防止铸件上大面积薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷，应尽量将大面的薄
壁部分放在铸型的下部或垂直、倾斜，这对于流动性差的合金尤为重要。
图 3-4 为油盘类铸件的合理浇注方案，此时，平面处液体金属的压力比平面在上部高得
多，液体金属易于填满铸型。
（4）铸件易形成缩孔的的热节部位，浇注位置将其设置在分型面附近的上部或
侧面，这样便于在铸件厚处直接安置冒口，使之自下而上的顺序凝固、进行补
缩，以防止缩孔。如上述法兰铸件（图 3-2），厚端放在上部是合理的；反之，
若厚端在下部，则难以补缩。
（5）应能减少型芯的数量，便于型芯的固定和排气。
2、铸型分型面的选择原则
铸型分型面的选择也是铸造的工艺是否合理的重要关键之一。如果选择不
当，铸件质量难以保证，并使制模、造型、制芯、合箱，甚至切削加工等工序
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复杂化。因此，分型面的选择要在保证铸件质量的前提下，尽量简化工艺，节省人力物力。实践证明，分型面的选择应考虑如下原则：
（1）应使铸型有最少的分型面，并尽可能为整形造型或分一个分型面。因为多
一个分型面，铸型就多增加一些误差，使铸件的精确度降低。如果铸件只有一
个分型面，就可采用工艺简便的两箱造型方法。图 3-5 为阀盖铸件，在大批量
生产时，为能在造型、合箱过程中方便操作，采用图中 I 的分型方式，只有一
个分型面。
图 3-5 阀盖铸件的分型面
必须指出，实际选定分型面时要从实际出发，对一些大而复杂或具有特殊要求
的铸件，有时采用二个以上的分型面，反而有利于保证铸件质量和简化工艺。（2）分型面的选择应尽量使型芯和活块数量少，以使制模、造型和合箱等工序简化。
（3）应尽量使铸件全部或大放在同一砂箱内，这样易于保证铸件精度。若铸件的加工面多，也应尽量使其加工基准面与大部分加工面在同一砂箱内。
图 3-6 为一阀瓣铸件的两种分型方案。图中方案使铸件整个位于一个砂箱中，有利于保证相互位置，有利于保证上下同心。
图 3-6 阀瓣铸件
（4）为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于
下箱。但下箱型腔也不宜过深，并力求避免使用吊芯和大的吊砂。
（5）分型面尽量采用平直面，以简化模具制造及造型工艺。
（6）充分利用砂箱高度。
上述几项原则，对于具体铸件说来，往往彼此矛盾，难以全面符合。因此，在确定浇注位置和分型面时，要全面考虑，注意抓住主要矛盾，至于次要矛盾则应从工艺措施上设法解决。
3、工艺参数的确定
为了绘制铸造工艺图，在铸造方案确定以后，还须选择如下工艺参数：（1）机械加工余量铸件为进行机械加工而加大的尺寸称为机械加工余量。其大小取决于合金的种类、铸件的尺寸、生产批量、加工面与基准面的距离、加
铸件上待加工的孔、槽是否铸出，必须视孔、槽尺寸的大小、生产批量、合金的种类等因素而定。一般说来，在单件、小批生产条件下，铸铁件直径小
于 25mm 和铸钢件直径小于 35mm 的加工孔，可不铸出，因为机械加工时直接钻
孔反而经济合算。
（2）收缩率铸件冷却后，由于合金的收缩其铸件尺寸比铸型型腔尺寸（即模
型尺寸）要小，为保证铸件应有的尺寸，制造模型时，预先放置钢的收缩和砂
型的收缩的综合收缩率，按比例将模型的尺寸放大。因此，要采用包括合金收
缩率的“缩尺”来绘制模型图。合金收缩率的大小，随合金的种类及铸件的尺
寸、形状、结构而不同。通常铸钢约为 1.5～3.0%。
（3）拔模斜度为了使模型（或型芯）易于从铸型（或芯盒）中取出，凡垂直
于分型面的立壁，在制造模型时必须留出一定的倾斜度，此斜度称为拔模斜度
或铸造斜度（图 3-7）。拔模斜度的大小取决于垂直壁的高度、造型方法、模型
材料及其表面光洁度等，通常为 3?\u65374X15?\u12290X垂直的壁愈高，其斜度愈小；机器造型应比手工造型为小。铸件的内壁应比外壁斜度大，一般为 3?\u65374X10?\u12290X拔模斜度具体数值可查阅有关手册。
4．型芯头型芯头的形状尺寸，对于型芯在铸型装配中的工艺性与稳定性有很
大的影响。
图 3-7 拔模斜度图 3-8 型芯头的构造
型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。单支点的水平芯头，又常称为
悬臂芯头。
*垂直型芯一般都有上下芯头，但短而粗的型芯也可不留出上芯头。芯头的高度 H 主要取决于型芯头上的直径 d。芯头必须留有一定的斜度 a。
下芯头斜度应小些（5～10?\u65289X，高度应大些，以便增加型芯的稳定性；
而上芯头斜度应大些（6～15?\u65289X，高度应小此，以易于合箱。
*水平芯头（图 3-8）长度 L 主要取决于型芯头的直径 d 和型芯的长度。
为便于下芯及合箱，铸型上的型芯座端部也应留有一定斜度 a，悬壁型芯
头必须做得比较长而大，以平衡支持型芯，防止型芯下垂或被液体金属
抬起。
型芯头与铸型型芯座之间应留有 1～4mm 间隙（S）,以便于铸型的装配。
第三节合金的铸造性能
铸造生产中很少采用纯金属,一般都用各种合金。铸造合金除应具有符合要
求的机械性能和物理、化学性能外，还必须考虑其铸造性能。合金的铸造性能
主要有流动性和收缩偏析性，这些性能对于是否容易获得健全的铸件是非常重
要的。
一、合金的流动性
金属浇注时，液态金属能够填满铸型是获得外形完整、尺寸精确、轮廓清
晰铸件的基本条件。但是，液态金属在填充过程中因散热而伴随着结晶现象，
同时还存在着铸型对液态金属的阻力，以及型腔中气体的反压力等等，这些都
有碍液态金属的顺利填满。如果金属的流动性不足，在金属还没填满铸型
前就停止流动，铸件将产生浇不足或冷隔缺陷。
合金的流动性是指液态金属本身的流动能力和充填铸型能力。合金流动性
愈好，液态金属充填铸型的能力就愈强，因此，也常将合金流动性概括为液态
金属充填铸型的能力。
合金流动性是合金重要铸造性能之一。流动性愈好，愈易于浇注出轮廓清
晰、薄而复杂的铸件。同时，还有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体的上
浮和排除，易于对液态金属在凝固过程中所产生的收缩进行补缩。因此，在进
行铸件设计与制定铸造工艺时，都必须考虑合金的流动性。
二、合金的收缩
*1. 合金的收缩及影响收缩的因素
*（1）收缩铸件在凝固和冷却过程中，其体积和尺寸减小的现象称为收缩。收缩是铸造合金本身的物理性质，是铸件中许多缺陷（如缩孔、缩松、裂纹、
变形、残余内应力等）产生的基本原因。为了获得形状和尺寸符合技术要求、
组织致密的健全铸件，必须对收缩的规律性加以研究，近于熔点的液态金属，
其结构是由原子团和空穴组成，其原子间距比固态大得多。在金属浇入铸型直
到凝固前的冷却过程中，由于温度下降，空穴数量及原子间距减小，液态金属
的体积减缩。金属结晶完毕，空穴完全消失，金属原子间距进一步缩小。在金
属凝固后的继续冷却中，直到室温，原子间距还要缩小。可见，金属从浇注温
度冷却到室温要经历三个互相联系的收缩阶段：
①液态收缩从浇涛温度冷却到凝固开始温度（液相线温度）的收缩；
②凝固收缩从凝固开始温度冷却到凝固终止温度（固相线温度）的收缩；
③固态收缩从凝固终止温度却到室温的收缩。
合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金的体积缩小，通常用体收缩率来表
示，它们是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。合金的固态收缩，虽然也是
体积变化，但它只引起铸件外部尺寸的变化，因此，通常用线收缩率来表示。
固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。
不同的合金收缩率不同，在常用合金中，铸钢收缩最大。表3-2 所示为碳素
钢的体积收缩率。
碳素钢的体积收缩率
% *
*①
*适当的含锰量，可与硫结合成MnS，抵销了硫对石墨化的阻碍作用，使收缩率
减小。若含锰过高，铸铁的收缩率又有所增加。
②浇注温度浇注温度越高，过热度越大，液态收缩增加。
③铸件结构与铸型条件合金在铸型中并不是自由收缩，而是受阻收缩。
其阻力来源于如下两个方面：1）铸件的各个部门冷速不同，因互相制约而对收缩产生的阻力，2）铸型和型芯对收缩的机械阻力。显然，铸件的实际线收缩率
比合金的自由线收缩率小，因此，在设计模型时，必须根据合金的品种、铸件
的具体形状、尺寸、造型工艺等因素，选取适合的收缩率。
2. 缩孔的形成及防止
*（1）缩孔和缩松的形成液态金属在铸型内凝固过程中，由于液态收缩和
凝固收缩、体积缩减，若其收缩得不到补足，在铸件最后凝固的部分将形成孔
洞，这种孔洞称为缩孔。
**①缩孔缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时经机械加工可暴露出来。在某些情况下，缩孔生产在铸件的上表面，呈明显凹坑，这种缩孔又
常称为“明缩孔”。缩孔的外形特征是：形状不规则，但多近于倒圆锥形，其内
表面不光。缩孔的形成过程如图3-9 所示。液态金属填满铸型（图3-9，a）后，由于铸型的吸热，靠近型腔表面的金属很快就降低到凝固温度，凝固成一层外
壳（图3-9，b）。
3-9 图缩孔形成过程示意图
温度继续下降，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液态收缩和补充凝固层的
凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内出现了空隙（图 3-9，c ）。温度继续下
降，外壳继续加厚，液面不断下降。待内部完全凝固，则在铸件上部形成了缩
孔（图 3-9，d ）。已经产生缩孔的铸件自凝固终止温度冷却到室温，因固态收缩
使外廓尺寸略缩小（图 3-9，e ）。
**② 缩松 缩松实质上是将集中缩孔分散成为数量极多的小缩孔。对于相
同的收缩容积，缩松的分布面积要比缩孔大得多。
缩松的形成原因，虽然也是由于合金的液态收缩和凝固收缩未能补足所
致，但具体因素与集中缩孔相比有其特殊性。缩松的形成可由图 3-10 所示的圆
柱形铸件来说明。铸件首先从外层开始凝固，但凝固的前沿凹凸不平（图 3-10a ），
由于铸件在圆周方向散热条件相近，所以在凝固后期凝固的前沿几乎同时到达
中心，形成一个同时凝固区。在这个区域内，剩余液体被凹凸不平的凝固前沿
分隔成许多小液体区（图 3-10b ）。最后，这些数量极多的小液体区凝固收缩时，
因得不到补缩而形成缩松（图 3-10c ）。
图 3-10 缩松的形成过程
图 3-11 显微缩松
当合金的结晶间隔很大时，除上述原因的缩松增多外，还将在更大的面积上产生显微缩松。此时，在很宽的凝固区域内同时进行结晶，既有正在长大的
固体，又有液态金属（见图3-11），而初生的晶体常呈树枝状长大，以致将液体
分隔成许多小液体区，若补缩条件不良，铸件也会产生缩松，这种缩松更为细
小，要在显微镜下来观察。显微缩松在铸件中难以完全避免，对于一般铸件通
常不作为缺陷看待，但如果要求铸件有高的气密性，防止压力下渗漏，或考虑
物理、化学性能时，则应设法防止或减少显微缩松缺隐。
从缩孔和缩松的形成可以看出：
①合金的液态收缩和凝固收缩越大（如铸钢、白口铸铁、铝青铜等），收缩
的容积越大，铸件越容易形成缩孔。
②合金的浇注温度越高，液态收缩也越大（通常每提高 100℃，体积收缩增
加 1.6%左右），越易于产生缩孔。
③结晶间隔大的合金，易于形成缩松；纯金属或共晶成分的合金，缩松的
倾向性很小，多易形成集中缩孔。
缩松，特别是显微缩松，分布面广，即难以补缩，又难以发现。集中缩孔
较易于检查和修补，也便于采取工艺措施来防止。因此，铸造生产中多采用接
近共晶成分的或结晶间隔小的合金来生产铸件。
任何形态的缩孔使铸件的机械性能显著下降，缩松还能影响铸件的气密性
和物理、化学性能。因此，缩孔和缩松是铸件的重大缺陷，必须根据铸件技术
要求，采取适当的工艺措施，予以防止。
铸造模具标准
铸造模具标准 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
铸造模具在砂型铸造中的重要性 工厂将铸造模具称之为“铸造之母”，此话可谓地对铸造模具在铸造生产中作用和地位的一个高度的概括。称之为“母”，其一是因为在工厂里，所有铸件都是用铸模制成砂型然后得到的，无铸造模具即无铸件；其二是铸件总是带有的“遗传性”；铸件的尺寸精度、表面粗糙度乃至某些铸造缺陷无一不与铸造模具质量有直接关系。 (1)尺寸精度 铸件依模而作，模的尺寸误差无一例外地会在铸件上反映出来。尤其是一些复杂铸件，由于采用多个铸模(外模和芯盒)，其累积误差更会严重影响到铸件尺寸精度。图为某轿车缸体(4缸)铸件尺寸精度相关要索链图，图中有阴影的框为铸造工艺装备，其他框为工序过程。从图中可以推算出，即使每套工装尺寸精度都能得到99分，到台箱处其得分也可能只有分了。由此可见，追求铸模的“零误差”是何等重要。 (2)表面粗糙度 表面光洁的铸模不仅改善起模性，从而减少型(芯)废，提高生产率，而且能得到光洁的型腔(或砂芯)，有利于得到光洁的铸件。 (3)铸件缺陷 一部分铸件缺陷可能由质量不佳所造成，如铸模表面存在倒料度、凹凸不平，将导致起模性不好，破坏铸型表面甚至造成砂眼；模具安装偏差或定位销(套)磨损造成错型、挤型、砂眼；浇注系统的随意制作或安装导致金属渣流动偏离工艺设计要求，因而可能造成气孔、缩松等缺陷，等等。 在铸造生产中，工艺—铸模—设备是一个不可分割的系统，好的工艺设计要依靠体现出来。 同样，一个蹩脚的工艺设计，可能使一套加工精良的铸模因无法生产出合格铸件而报废。铸模和设备的合理配合也是一样重要的。因此，在确定工艺方案、进行工艺设计时，必须同时着手铸模和设备的准备工作，即实施并行工程是十分必要的。正因为如此，国内一些企业在引进制芯机的同时引进芯盒，引进一些复杂铸模(如轿车缸体)的同时也包括了工艺设计。 在创新日渐成为经济发展主旋律的现代社会，产品更新周期日益缩短，新产品层出不穷，这也就要求制造工业与之适应并快速发展，作为制造工业基础的模具业，必然随之发展。可以说，尽快地推出高质量、高精度的模具，是抢占市场的首要和关键因素之一。 铸造模具的设计与制造技术 我国是铸造大国，但远非铸造强国。我国铸造工艺水平、铸件质量、技术经济指标等较之先进国家有很大差距，手工、半机械化造型仍占有很大比例。同样，我国的铸造工艺装备同先进国家相比也有很大差距。木模、木塑摸仍被广泛使用，金属模具的加工仍以普通铣床为主，新产品的开发常常因模具设计、制造周期长而延宕，导致市场的丢失。 进入90年代以来，巨大的市场需求特别是家电、汽车、摩托车业的迅速发展，极大地推动了我国模具业的发展，业同样有了巨变e这些变化表现在设计和制造技术方面的有： 1) Auto CAD被设计人员普遍使用； 2) CAD/CAM已在铸造模具业广泛使用，不仅大公司、大厂如一汽、东风汽车公司、一拖集团、跃进集团等使用，一些近几年崛起的乡镇专业厂，如象山的多家工厂也都应用自如； 3) 快速原型制造铸模已进入到实用阶段，LOM、SLS等方法应用的可靠性和技术指标达到和超过国外同类产品水平，而价格仅为国外同类产品的1/4～1/3； 4) 高速加工 (简称HSM) 技术引进模具工业，提高了模具精度，大大缩短了模具制造时间。研究表明，对于复杂程度一般的模
十五种常用阀门结构及工作原理(带示意图)
阀门有哪些种类？其结构及工作原理在这里给大家分类总结： 1.截断阀类主要用于截断或接通介质流。包括闸阀、截止阀、隔膜阀、球阀、旋塞阀、蝶阀、柱塞阀、仪表针型阀等。 2.调节阀类主要用于调节介质的流量、压力等。包括调节阀、节流阀、减压阀等。 3.止回阀类用于阻止介质倒流。包括各种结构的止回阀。 4.分流阀类用于分离、分配或混合介质。包括各种结构的分配阀和疏水阀等。 5.安全阀类用于介质超压时的安全保护。包括各种类型的安全阀。 一、闸阀 靠阀板的上下移动，控制阀门开度。阀板象是一道闸门。闸阀关闭时，密封面可以只依靠介质压力来密封，即只依靠介质压力将闸板的密封面压向另一侧的阀座来保证密封面的密封，这就是自密封。大部分闸阀是采用强制密封的，即阀门关闭时，要依靠外力强行将闸板压向阀座，以保证密封面的密封性。闸阀的种类,按密封面配置可分为楔式闸板式闸阀和平行闸板式闸阀, 楔式闸板式闸阀又可分为: 单闸板式、双闸板式和弹性闸板式；平行闸板式闸阀可分为单闸板式和双闸板式。按阀杆的螺纹位置划分，可分为明杆闸阀和暗杆闸阀两种。国内生产闸阀的厂家比较多，连接尺寸也大多不统一。
性能特点： 优点： 1、流动阻力小。阀体内部介质通道是直通的，介质成直线流动，流动阻力小。 2、启闭时较省力。是与截止阀相比而言，因为无论是开或闭，闸板运动方向均与介质流动方向相垂直。 3、高度大，启闭时间长。闸板的启闭行程较大，降是通过螺杆进行的。 4、水锤现象不易产生。原因是关闭时间长。 5、介质可向两侧任意方向流动，易于安装。闸阀通道两侧是对称的。 6、结构长度(系壳体两连接端面之间的距离)较小。 7、形体简单, 结构长度短，制造工艺性好，适用范围广。 8、结构紧凑，阀门刚性好，通道流畅，流阻数小，密封面采用不锈钢和硬质合金，使用寿命长，采用PTFE填料．密封可靠．操作轻便灵活． 缺点：
阀门铸造工艺
阀门铸造工艺介绍 1
一、何为铸造：阀门铸造工艺*第一节铸造的概述及特点 将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获 得一定形状尺寸和表面质量的零件的产品，称之为铸造。 二、铸造概述： 铸造具有悠久的历史，约在公元前三千年，人类已铸出多种精美的青铜器。但几千年来是靠手工用粘土、砂等天然材料制造的。铸件的产量很小，随着工 业革命的发展，机械化的增加，铸件需求量的提高，在20 世纪30 年代开始使用气动机器和人工合成造型的粘土砂工艺生产。随着时代的发展，各类造型方 法应运而生。例如：1933 年出现水泥砂型，1967 年出现水泥流态砂型；1944 年出现冷却覆膜树脂砂壳型；1955 年出现热法覆膜树脂砂壳型，1958 年出现呋喃树脂自硬砂型；1947 年出现CO2硬化水玻璃砂型，1968 年出现了有机硬化剂的水玻璃（有机脂水玻璃）工艺等。近年来，用物理手段制造铸型的新方法，如： 磁丸造型，真空密封造型法，失膜造型等。 铸造由于可选用多样成分、性能的铸造合金，加工基本建设投资小，工艺 灵活性大，生产周期短等优点，被广泛用于机械制造、矿山冶金、交通运输、 石化通用设备、农业机械、能源动力、轻工纺织、土建工程、电力电子、航天 航空、国际军工等国民经济各部门，是现代大机械工业的基础。 2
铸造在中国已有漫长的历史，但铸造技术长期处于停滞状态，改革开放以来，我国的铸造技术有了很大的发展，突出的表现在三个方面：造型、造芯的机械化、自动化程度明显提高；自硬性化学型砂取代干型粘土砂和油砂；铸造 工艺技术由凭经验走向科学化，如：计算机模拟设计。这一系列的改革对提高 生产效率，降低劳动强度，改善生产环境，提高铸件内在质量和外观质量，节 约原材料和能源起了重大的作用。 三、铸造特点： 1、铸造的适应性很广，灵活性很大，产品要求及所处各种工况，可制造多 种金属材料的产品，如：铁、碳素钢、低合金钢、铜、铜合金、铝、铝合 金、钛合金等等。与其他成型方式相比，铸造不受零件的重量、尺寸和形 状限制。重量可从几克到几百吨，壁厚由0.3mm 到1m，形状只要在铸造 工艺性范围内，是十分复杂的，还是机械加工困难的，甚至难以制得的零 件，都可通过铸造的方式获得。 2、铸造所用的原材料大多来源广，价格低廉，如废钢、砂等。但由于近期国 内铸造和钢铁业大量兴起，这些原材料价格出现上涨。 3、铸件可通过先进的铸造工艺方法，提高铸件的尺寸精度和表面质量，使零 件做到少切割和无切割。对产品制造达到省工省料的效果，节约总体的制 作成本。 3
树脂砂铸造对模具工艺的要求
树脂砂铸造对模具工艺的要求 树脂砂铸造 2009-07-05 15:46 阅读169 评论0 字号：大中小 树脂砂铸造是指型（芯）砂在室温条件下，通过加入一定量的固化剂，使型、芯在芯盒或砂箱内自行硬化成型的一种造型、制芯的方法。目前在铸造生产中得到应用的有酸固化呋喃树脂砂、酯固化碱性酚醛树脂砂和酚尿烷树脂砂等。这些工艺的共同特点是：型（芯）砂有一定的可使用时间，硬化速度与强度受室温、环境湿度的影响较大，生产效率也不太高。它们比较适合于单件、小批量、多品种的中、大型铸件的生产，例如机床、通用、重型、造船、机车等行业。在上述几种树脂自硬砂中，以酸固化的呋喃树脂砂在我国应用最多，因为它所用的原辅材料及设备能成套供应，技术成熟，积累的经验也最为丰富，据不完全统计，目前全国约有500多家采用呋喃树脂砂工艺进行铸件生产。它与粘土砂相比，铸件尺寸精度可提高2～3级，表面粗糙度明显改善，废品率明显下降。 与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。
砂温对树脂砂硬化的影响及控制 呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。所以，要得到满足生产需要的铸型强度，就必须控制砂温。 固化剂的加入量和酸值对铸型的影响及控制 固化剂的加入量是按其占树脂的比例来确定的。在固化剂酸值一定的情况下固化剂加入量愈大，树脂砂的硬化速率就愈快，反之，愈慢。在固化剂加入量一定的情况睛，所用固化剂酸值愈高，树脂砂硬化速率愈快，反之，愈慢。树脂砂铸造的硬化速率过快或过慢，都会降低铸型硬化后的强度，因此必须合理控制树脂砂的硬化速度。 树脂砂铸造生产对模具工艺的要求 与粘土砂相比，树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量，因而树脂砂对模具的质量要求较高。模具工艺时使其较好的适应树脂砂造型的需要，主要在以下几个方面： 1、拔模斜度：树脂砂在起模时已具有一定的硬化强度，较小的退让性，较大的摩擦力，若采用敲击的方法起模，容易损坏模具，同时树脂砂的可修补性差，起模时，若受到破坏，较难修补。采用树脂砂造型时，应根据生产实际和产品结构加大模具的拔模斜度，能顺利
浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求
浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求 为规范树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 >90% 、含泥量< 0.2%~0.3% 、含水量<0.1~0.2%； 微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%；粒形：圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。 3.1.５涂料 采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 3.2操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 （１）混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 （２）树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 （３）固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。（４）混砂机的调整与准备 严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环1~2分钟，并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。
砂型铸造工艺流程
砂型铸造工艺流程 砂型铸造工艺流程图 制作木模-造型-熔化-浇注-落砂-冒口拆除-检验入库 熔模铸造工艺 失蜡铸造现在称为熔模铸造。这是一种很少切割或不切割的铸造工艺，是铸造行业的一项优秀技术。它被广泛使用。它不仅适用于各种类型和合金的铸造，而且可以生产出比其他铸造方法具有更高尺寸精度和表面质量的铸件，甚至复杂的、耐高温的、难以加工的、其他铸造方法难以铸造的铸件也可以通过熔模精密铸造来铸造。 熔模铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为一个古老的文明，中国是最早使用这项技术的国家之一。早在公元前几百年，中国古代劳动人民就创造了这种失传的铸蜡技术，用来铸造钟鼎和具有各种精美图案和文字的器皿，如春秋时期曾侯乙墓的青铜板。曾侯乙墓雕像板的底座是多条龙缠绕在一起，首尾相连，上下交错，形成一个中间镂空的多层云纹图案。这些图案很难用普通的铸造工艺来制作，而失蜡法的铸造工艺可以利用石蜡无强度、易雕刻的特点，用普通的工具雕刻出与曾侯乙墓的雕像板相同的石蜡工艺品，然后加入浇注系统，经过上漆、脱蜡、浇注，得到精美的曾侯乙雕像板 现代熔模铸造法在20世纪40年代实际应用于工业生产当时，航空喷气发动机的发展要求制造具有复杂形状、精确尺寸和光滑表面的耐热合金部件，如叶片、叶轮和喷嘴。由于耐热合金材料难以加工，零件形状复杂，因此不可能或难以用其他方法制造。因此，需要找到一
种新的精确的成型工艺。因此，现代熔模铸造法借鉴了古代传下来的失蜡铸造法，通过对 材料和工艺的改进，在古代工艺的基础上取得了重要的发展。因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，熔模铸造的不断改进也为航空工业进一步提高性能创造了有利条件。 中国在20世纪50年代和60年代开始将熔模铸造应用于工业生产此后，这种先入为主的铸造技术得到了极大的发展，并已广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、燃气轮机、电信仪器、武器、医疗器械、切割工具等制造业，以及工艺品的制造。所谓的 熔模铸造工艺简单地指用易熔材料(如蜡或塑料)制作易熔模型(称为熔模或模型)，在其上涂覆几层特殊的耐火涂层，干燥并硬化形成整体外壳，然后用蒸汽或温水将外壳上的模型熔化，然后将外壳放入砂箱中，在其周围填充干砂，最后将模具放入穿透式烘烤器中进行高温烘烤(例如，当使用高强度外壳时，脱模后的外壳可以不造型直接烘烤)、模具或外壳 熔模铸件尺寸精度高，一般可达CT4-6(砂型铸造CT10~13，压铸CT5~7)。当然，由于熔模铸造工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素很多，如模具材料的收缩、熔模的变形、加热和冷却过程中模壳的线性变化、合金的收缩率以及铸件在凝固过程中的变形等。因此，普通熔模铸件的尺寸精度相对较高，但其一致性仍有待提高(使用中高温蜡材料的铸件的尺寸一致性有待提高)用 压制熔体模具时，采用型腔表面光洁度高的型材，因此熔体模具的
阀门锻造基础知识
一篇掌握阀门锻造的基础知识 铸造和锻造是两个不同的加工工艺。 铸造是把没有形状的金属液变成有形状的固体。铸造阀门就是浇铸所成的阀门。 锻造主要是在高温下用挤压的方法成型。可以细化制件中的晶粒。锻造阀门就是锻打出来的。 今天，小编为大家整理了在阀门锻造工艺中的一些基础知识，共大家学习与参考。 锻造的种类 （一）根据变形温度分类 当温度超过300-400℃（钢的蓝脆区），达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。不加热在室温下的锻造叫冷锻。 在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温锻也可以获得很好的精度。热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。另外，要注意改善热锻的工作环境。锻模寿命（热锻2-5千个，温锻1-2万个，冷锻2-5万个）与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。 坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。 （二）根据坯料的移动方式分类 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻
树脂砂铸造生产工艺
树脂砂铸造生产工艺 为规范树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量 <0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%； 粒形：圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。
3.1.５涂料 采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度 1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 3.2操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 （１）混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 （２）树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 （３）固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。 （４）混砂机的调整与准备
铸造模具在砂型铸造中的重要性
铸造模具在砂型铸造中的重要性 工厂将铸造模具称之为“铸造之母”，此话可谓是对铸造模具在铸造生产中作用和地位的一个高度的概括。称之为“母”，其一是因为在工厂里，所有铸件都是用铸模制成砂型然后得到的，无铸造模具即无铸件；其二是铸件总是带有铸造模具的“遗传性”；铸件的尺寸精度、表面粗糙度乃至某些铸造缺陷无一不与铸造模具质量有直接关系。 铸件依模而作，模的尺寸误差无一例外地会在铸件上反映出来。尤其是一些复杂铸件，由于采用多个铸模(外模和芯盒)，其累积误差更会严重影响到铸件尺寸精度。 表面光洁的铸模不仅改善起模性，从而减少型(芯)废，提高生产率，而且能得到光洁的型腔(或砂芯)，有利于得到光洁的铸件。 一部分铸件缺陷可能由铸造模具质量不佳所造成，如铸模表面存在倒料度、凹凸不平，将导致起模性不好，破坏铸型表面甚至造成砂眼；模具安装偏差或定位销(套)磨损造成错型、挤型、砂眼；浇注系统的随意制作或安装导致金属渣流动偏离工艺设计要求，因而可能造成气孔、缩松等缺陷，等等。 铸造模具用材料 铸造模具用材料十分广泛，根据铸件产量的不同即铸造模具使用次数的不同，可分别选用木材、塑料、铝合金、铸铁及钢材等。 木模目前仍广泛应用于手工造型或单件小批量生产中，但随着环境保护要求日益加严，木材使用将日益受到限制，代之而起的将是实型铸造。实型铸造以泡沫塑料板材为材料，裁剪粘接而成模样，然后浇注而成铸件。该方法较之用木模，不但节省了木材，而且使铸件有更高的尺寸精度和更好的表面粗糙度，塑料模应用呈上升趋势，尤其是可加工塑料的推向市场和塑料模寿命的提高，更使得塑料模应用日益广泛。 铝合金模由于重量轻、尺寸精度又较高，固此应用仍较广泛。但近来应用已有减少趋势，部分范围已分别为塑料模(当铸件批量较小时)或铸铁模(当铸件批量较大时)所取代。 铸铁模仍是大批量铸造生产的首选，并被大量使用，它具有强度高、硬度高、耐磨、加工性好、成本低廉、使用寿命长等优点。近几年来，由于铸造水平的提高，已有越来越多的模样、模底板、型板框等采用强度和耐磨性更高的球铁或低
环氧树脂模具
环氧树脂在模具上的应用 一、概况 环氧树脂模具又称树脂模具，它具有制造周期短、成本低、特别适合形状复杂的制品和产品更新换代快速的工业领域；因此，在国外先进国家已得到广泛的应用，特别在汽车制造业、玩具制造业、家电制造业、五金行业和塑料制品等工业系统使用得更为普及。环氧树脂模具按不同的结构和用途，采用各种性能的环氧树脂、固化剂、增韧剂和填料（铁粉、铝粉、硅微粉、重晶石粉等）等配制成模具树脂，同时以玻璃纤维布和碳纤维布作增强材料而制成的。 环氧树脂模具按不同用途和技术要求，能设计出不同的环氧模具树脂配方组份。从国内、外环氧树脂模具实际应用统计，环氧树脂适合于制作以下几种类型的模具，在冷压模具方面有：弯曲模、拉延模、落锤模、铸造模等；在热压模具方面有：塑料注射模、注腊模、吹塑模、吸塑模、泡沫成型模、皮塑制品成型模等。环氧树脂模具的制造特点，是制造简易，快速，成本低；例如一些外形复杂、难成形的金属模具，用环氧树脂制造，采用浇注法或低压成形法，就能一次成形，无需大型精密切削机床，也可不用高级钳工。有些金属模具制造的周期要几个月至半年，采用环氧树脂模具一般只要3～5天就可完成，其成本仅仅是钢模的15～20％左右，而且树脂模具使用寿命很长，磨损了还可以很快修补好，继续使用。因此，环氧树脂模具的制造是一项打破传统机械加工工艺的新技术、新材料和新工艺。环氧树脂模具，在国外都是大型工厂设立的专门研制中心制造的，而在国内仅在于国防工业单位研制了一些，一般工厂企业都缺乏这方面的制造工艺技术和配方，所以在我国环树脂模具的应用、普及和发展的速度很缓慢。今后随着新材料、新技术的发展，环氧树脂应用技术的推广，环氧树脂模具的综合性能和制造技术被广泛了介和认识，环氧树脂复合材料性能的提高，树脂模具的制作工艺和应用工艺的简化，环氧树脂模具必然会得到飞跃的发展，成为新的高效率的低成本的先进模具。 二、环氧树脂模具的种类 1、环氧树脂冷压类型的模具 (1)弯曲模、成形模、拉延模、切口模等。 环氧树脂的复合材科主要用来制造凹凸模，可以浇注成形，也可以低压模压法成形，它可以冲压或拉延0.8毫米钢板2毫米以下的铝板，寿命在万次以上不磨损。对于大型拉延模具，如汽车驾驶室顶盖件，用环氧树脂制造模具显示出更大的优越性，无需大型切削机床。切口模用来制造结构复杂的大型零件，在凹凸模刃口部嵌以钢带。用环氧树脂制造的弯曲成形模具，冲压的另件有吊扇的风叶等，风叶型面尺寸要求很高，因关系到风量和使用效果等，环氧树脂模具固定在l O O吨冲床上冲压成形，冲压次数巳达三十余万次，树脂模具还在使用。 (2)落锤模 采用环氧树脂落锤模，可以冲压2.5毫米厚的铝板，1.5毫米厚的不锈钢板。树脂做的模具，协调性能好，工艺简单，制造周期短，比铝锌模缩短3／4时间，还可节省大量的有色金属，降低成本。
砂型铸造的基本过程 Jun-2014
?砂型铸造的基本过程https://www.360docs.net/doc/185952555.html,/20111213/62031.html ?砂型铸造有六个基本步骤: 1) 把模样放入砂中制成一个模具。 2) 在浇注系统中把原型和砂子接合起来。 3) 把模样去掉。 4) 把模具的空隙用熔化了的金属填充起来。 5) 让金属冷却。 6) 把砂型模具敲掉取出铸件。 砂型铸造案例 项目导入：轴承座铸件的造型工艺方案。 铸件简图：轴承座如图2-1所示。 铸件材料：HT150。 体积参数：轮廓尺寸240mm′65mm′75mm，铸件重量约5kg。 生产性质：单件生产。 项目要求：确定铸件的造型工艺方案并完成造型操作。
图2-1 轴承座 将液体金属浇入用型砂捣实成的铸型中，待凝固冷却后，将铸型破坏，取出铸件的铸造方法称为砂型铸造。砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小及各种常用合金铸件的生产。套筒的砂型铸造过程如图2-2所示，主要工序包括制造模样型芯盒、制备造型材料、造型、制芯、合型、熔炼、浇注、落砂、清理与检验等。 图2-2 套筒的砂型铸造过程 铸件生产前需根据零件图绘制出铸造工艺图，铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。其中包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。铸造工艺图是指导模样(型芯盒)设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。砂型铸造主要工序包括： (1) 根据零件图制造模样和型芯盒； (2) 配制性能符合要求的型(芯)砂； (3) 用模样和型芯盒进行造型和造芯； (4) 烘干型芯(或砂型)并合型； (5) 熔炼金属并进行浇注； (6) 落砂、清理和检验。 2.1.1 常用造型工模具 1. 砂箱
环氧树脂模具的种类及其应用
环氧树脂模具的种类及其应用 作者：九九钢铁网论文资料参考日期：2009-07-04 阅读：116 【字号大中小】【评论】【打印】 QQ群交流群公布:验证：九九钢铁 钢铁冶金机械等交流群号：22500339（满）69813250（满）40299429;股票交流群号：22500407（满）40118715、40317100（满）; 免责声明：本网所载资料仅供参考，并不构成投资建议，对使用该资料所导致的结果概不承担任何责任。股票有风险，投资需谨慎！ 转载请保留:来源于九九钢铁网https://www.360docs.net/doc/185952555.html,九钢资讯可用于交流严禁商业用途！│ 收藏本站│返回首页 一、概况 环氧树脂模具又称树脂模具，它具有制造周期短、成本低、特别适合形状复杂的制品和产品更新换代快速的工业领域；因此，在国外先进国家已得到广泛的应用，特别在汽车制造业、玩具制造业、家电制造业、五金行业和塑料制品等工业系统使用得更为普及。环氧树脂模具按不同的结构和用途，采用各种性能的环氧树脂、固化剂、增韧剂和填料（铁粉、铝粉、硅微粉、重晶石粉等）等配制成模具树脂，同时以玻璃纤维布和碳纤维布作增强材料而制成的。 环氧树脂模具按不同用途和技术要求，能设计出不同的环氧模具树脂配方组份。从国内、外环氧树脂模具实际应用统计，环氧树脂适合于制作以下几种类型的模具，在冷压模具方面有：弯曲模、拉延模、落锤模、铸造模等；在热压模具方面有：塑料注射模、注腊模、吹塑模、吸塑模、泡沫成型模、皮塑制品成型模等。环氧树脂模具的制造特点，是制造简易，快速，成本低；例如一些外形复杂、难成形的金属模具，用环氧树脂制造，采用浇注法或低压成形法，就能一次成形，无需大型精密切削机床，也可不用高级钳工。有些金属模具制造的周期要几个月至半年，采用环氧树脂模具一般只要3～5天就可完成，其成本仅仅是钢模的15～20％左右，而且树脂模具使用寿命很长，磨损了还可以很快修补好，继续使用。因此，环氧树脂模具的制造是一项打破传统机械加工工艺的新技术、新材料和新工艺。环氧树脂模具，在国外都是大型工厂设立的专门研制中心制造的，而在国内仅在于国防工业单位研制了一些，一般工厂企业都缺乏这方面的制造工艺技术和配方，所以在我国环树脂模具的应用、普及和发展的速度很缓慢。今后随着新材料、新技术的发展，环氧树脂应用技术的推广，环氧树脂模具的综合性能和制造技术被广泛了介和认识，环氧树脂复合材料性能的提高，树脂模具的制作工艺和应用工艺的简化，环氧树脂模具必然会得到飞跃的发展，成为新的高效率的低成本的先进模具。 二、环氧树脂模具的种类 1、环氧树脂冷压类型的模具 (1)弯曲模、成形模、拉延模、切口模等。 环氧树脂的复合材科主要用来制造凹凸模，可以浇注成形，也可以低压模压法成形，它可以冲压或拉延0.8毫米钢板2毫米以下的铝板，寿命在万次以上不磨损。对于大型拉延模具，
砂型铸造模具设计技巧-分型面倒角
分型面倒角 现代模具制造业飞速发展，模具制造基本由数控设备加工制成，今天所介绍内容为金属模具在设计中的小部分细节。 通常模具设计的时候很少考虑分型面的处理方式，在不断的生产和实践过程中铸造厂慢慢发现分型面细节的重要性，现在我们来分别解说下分型面倒角的几种方式 案例一（模样斜倒角+圆角） 这是一款静压线上使用的模具，产品名称：曲轴（由文登天润公司生产），这套曲轴分型面是由1mm*60°的斜倒角和R1.5如图 此结构优点：1.防止落沙。 2.起模顺畅 3.模具加工时防止刀具过切。 案例二（防压环结构0.3*5*R1） 静压线模具，产品名称：曲轴（由文登天润公司生产），分型面由厚度0.3mm宽度5mm 再加R1的倒圆角，只有一箱形成，另一箱只有R1，如图 此结构优点：1.防止挤砂（同时具备如上方案优点） 案例三（只在分型面处倒圆角R1-R2） 此方案用于没有特殊要求的模具方案，可以直接在分型面与铸件之间做R1-R2的倒圆角，一般倒角的都是镶嵌样式结构的模样，如果不是镶嵌的加工后会造成飞边，容易坏掉，如果不是单镶的模样就不适合倒圆角和如上三种方案（可做斜倒角），后续会在浇注系统结构中提出一定要圆角那么如何来处理。
浇注系统倒角 以上介绍的都是模样上的倒角结构，接下来解说下浇注系统的倒角结构 由于铸造的各种不定因素及设计方案各种方式不同，会对后期的浇注系统进行调整和翻箱的可能性，对于浇系来说就不适合镶嵌式，这样修改起来会对模具造成不美观及不易修改的不必要麻烦，但是又要保证分型面有圆角，一般来说最重要的是浇注系统根部留有R3-R6的圆角，原因是当铁水进入型腔时候第一时间经过的就是浇注系统，由于冲刷力和高温会造成尖沙部分被冲开，这样掉落的沙子就会流入型腔内造成大量铸件的报废，付出昂贵的损失，那么如何来制作倒圆角呢？请看下图 浇注系统倒圆角（冒口） 如图所示分型面处是做了0.5mm厚*R6的分型面结构，0.5mm是为了在模具加工时候不易被刀具挂掉，钳工在装配时候不易被磕碰掉，（相对没有厚度的样式来说）但是在安装和加工时候还是要格外细心操作避免损伤，在实际生产过程中根据客户及公司生产能力可做细微调整例如0.3mm*R3结构等等。（除了冒口.横浇道，内浇道都可以做如上结构）
阀门铸造工艺
阀门铸造工艺介绍 阀门铸造工艺 *第一节铸造的概述及特点 一、何为铸造： 将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获 得一定形状尺寸和表面质量的零件的产品，称之为铸造。 二、铸造概述： 铸造具有悠久的历史，约在公元前三千年，人类已铸出多种精美的青铜器。 但几千年来是靠手工用粘土、砂等天然材料制造的。铸件的产量很小，随着工业革命的发展，机械化的增加，铸件需求量的提高，在20世纪30年代开始使 用气动机器和人工合成造型的粘土砂工艺生产。随着时代的发展，各类造型方 法应运而生。例如：1933年出现水泥砂型，1967年出现水泥流态砂型；1944年 出现冷却覆膜树脂砂壳型；1955年出现热法覆膜树脂砂壳型，1958年出现咲喃树脂自硬砂型；1947年出现CO2硬化水玻璃砂型，1968年出现了有机硬化剂的水玻璃（有机脂水玻
璃）工艺等。近年来，用物理手段制造铸型的新方法，如：磁丸造型，真空密封造型法，失膜造型等。 铸造由于可选用多样成分、性能的铸造合金，加工基本建设投资小，工艺 灵活性大，生产周期短等优点，被广泛用于机械制造、矿山冶金、交通运输、石化通用设备、农业机械、能源动力、轻工纺织、土建工程、电力电子、航天航空、国际军工等国民经济各部门，是现代大机械工业的基础。 铸造在中国已有漫长的历史，但铸造技术长期处于停滞状态，改革开放以来，我国的铸造技术有了很大的发展，突出的表现在三个方面：造型、造芯的机械化、自动化程度明显提高；自硬性化学型砂取代干型粘土砂和油砂；铸造工艺技术由凭经验走向科学化，如：计算机模拟设计。这一系列的改革对提高生产效率，降低劳动强度，改善生产环境，提高铸件内在质量和外观质量，节约原材料和能源起了重大的作用。 三、铸造特点： 1、铸造的适应性很广，灵活性很大，产品要求及所处各种工况，可制造多 种金属材料的产品，如：铁、碳素钢、低合金钢、铜、铜合金、铝、铝合 金、钛合金等等。与其他成型方式相比，铸造不受零件的重量、尺寸和形状限制。重量可从几克到几百吨，壁厚由0.3mm到1m,形状只要在铸造 工艺性范围内，是十分复杂的，还是机械加工困难的，甚至难以制得的零件，都可通过铸造的方式获得。 2
阀门生产工艺流程
阀门生产工艺流程 1阀体 阀门阀体（铸造，密封面堆焊）铸件采购（按标准）——入厂检验（按标准）——堆焊槽——超声波探伤（按图样）——堆焊及焊后热处理——精加工——研磨密封面——密封面硬 度检验、着色探伤。 2阀门内件制造工序 A 、需堆焊密封面的内件如阀瓣、阀座等原材料采购（按标准）——入厂检验（按标准）——制作毛坯（圆钢或锻件，按图纸工艺要求）——粗加工超声波探伤面（图样要求时）——粗加工堆焊槽——堆焊及焊后热处理——精加工各部——研磨密封面——密封面硬度检验、着色探伤。 B、阀杆原材料采购（按标准）——入厂检验（按标准）——制作毛坯（圆钢或锻件，按图纸工艺要求）——粗加工堆焊槽——堆焊及焊后热处理——精加工各部——磨削外圆——阀杆表面处理（氮化、淬火、化学镀层）——最终处理（抛光、磨削等）——研磨密封面——密封面硬度检验、着色探伤。
C、不需堆焊密封面的内件等原材料采购（按标准）——入厂检验（按标准）——制作毛坯（圆钢或锻件，按图纸工艺要求）——粗加工超声波探伤面（图样要求时）——精加工各部。 3紧固件 紧固件制造标DL439-1991。 原材料采购（按标准）——入厂检验（按标准）——制作毛坯（圆钢或锻件，按图纸工艺要求）并取样进行必要的检验——粗加工——精加工——光谱检验。 4总装 领取零件——清理、清洗——粗装配（按图样）——水压试验（按图纸、工艺）——合格后、拆开、擦净——最终装配——与电装或执行器调试（对电动阀门）——油漆包装—— 发运。 阀门生产工艺流程
阀门产品主要组成部分有、阀体、阀盖、支架、压盖、手轮(铸件或锻件都是外协采购。)阀杆、铜螺母、轴承、标准件、密封件等配件。公司主要是外购半成品在、加工中心、数控车床、车床、洗床、镗床、刨床、钻床等各类机器上进行精加工。组装成品销售。材质有不锈钢、铸钢、铸铁等材料。
树脂浇铸体性能试验方法
GB/T2567-1995 树脂浇铸体性能试验方法 1 主题内容与适用范围 本标准规定了树脂浇铸体性能试验的试样制备，试样状态调节及试验标准环境等 本标准适用于纤维增强塑料用树脂、专用浇铸树脂的浇铸体。 2 试样制备 2.1 模具 2.1.1 平板浇铸模 2.1.1.1 材料 a.模板为平整光滑的玻璃板或钢板等，其大小根据所需试样面积加模框面积而定； b.脱模剂或脱模薄膜采用脱模蜡、玻璃纸等； c.U型模框，将金属丝穿在橡胶软管中，做成与模板尺寸相吻合的U字型； d.控制厚度的塞片，以浇铸板厚度而定。 e.弓形夹。 2.1.1.2 模具制作 将两块事先涂有脱模剂或覆盖脱模薄膜的膜板之间夹入U型模框，U型的开口处为浇铸口，U型模框事先涂有脱模剂或复盖玻璃纸，用弓形夹将模板与U型模框夹紧，两块模板之间的 间距用塞片来控制。 2.1.2 试样浇铸模 2.1.3 根据标准试样尺寸用钢材或硅橡胶制作试样模具，模腔尺寸设计要考虑树脂收缩率2.2 配料、浇铸 2.2.1 按预定的固化系统配制，并将各组分搅拌均匀。 2.2.2 浇铸在室温15℃～30℃，相对温度小于75％下进行，沿浇铸口紧贴模板倒入胶液，在整个操作过程中要尽量避免产生气泡。如气泡较多，多采用真空脱泡或振动法脱泡。 2.3 固化 2.3.1 常温固化：浇铸后模子在室温下放置24～48h后脱模。然后敞开放在一个平面上，在室温或标准环境温度下放置504h(包括试样加工时间)。 2.3.2 常温加热固化：浇铸模在室温下放置24h后脱模，继续加热固化，从室温逐渐升至树脂热变形温度，恒温若干小时。 2.3.3 热固化：固化的温度和时间根据树脂固化剂或催化剂的类型而定。 2.4 试样加工 2.4.1 用划线工具在浇铸平板上，按试样尺寸划好加工线，取样必须避开气泡、裂纹、凹坑、应力集中区。 2.4.2 用机械加工试样，加工时要防止试样表面损伤和产生划痕等缺陷。 2.4.3 加工粗糙面需用细锉或砂纸进行精磨，缺口处尺寸用专用样板检测。 2.4.4 加工时可用水冷却，加工后及时进行干燥处理。 2.5 应力检查 浇铸体在测试前，用偏振光对内应力进行测试。如有内应力，予以消除。 2.6 消除内应力方法
铸造阀门和锻造阀门区别
铸造阀门和锻造阀门区别 铸造阀门就是浇铸所成的阀门，一般铸造的阀门压力等级都比较低(如PN16、PN25、PN40，但也有高压的，可以到1500Lb、、2500Lb)，口径大多数都为DN50以上。锻造阀门就是锻打出来的，一般都是用在等级高的管路上，口径比较小，一般都在DN50以下。 铸造 1、铸造：就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。 2、铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。 3、但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 4、铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13至公元前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或
用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎(约270千克重)。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 5、铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。 6、铸造工艺通常包括：①铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。进口泵阀门
阀门锻造与铸造
阀门锻造与铸造 和大家分享这篇日志，我的看法是： 原文地址：阀门锻造与铸造原文作者：海浪 锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。锻造和冲压同属塑性加工性质，统称锻压。 锻造是机械制造中常用的成形方法。通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。有时还将处于加热状态，但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。不过这种划分在生产中并不完全统一。 钢的再结晶温度约为460℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻，也称开式锻造；其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制，称为闭模式锻造。成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动，对坯料进行逐点、渐近的加压和成形，故又称为旋转锻造。 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。 铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。 经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀，没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格，在生产中的应用受到一定限制。 对浇注在模膛的液态金属施加静压力，使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形，就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法，特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。 不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。 铸造是一种金属液态成型工艺,即把熔融的液态合金注入预先制备好的铸型中冷却凝固后形成铸件.铸造按工艺方法可细分为砂型铸造、压力铸造、熔模铸造、壳型铸造、消失模铸造、低压铸造、重力铸造等。