堆取料机工作原理

堆料机工作原理

堆料机主要由悬臂部分、行走机构、液压系统、来料车、轨道部分、电缆坑、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘、限位开关装置等组成。

一、悬臂部分悬臂架由两个变截面的工字型梁构成，横向用钢板连接成整体，工字型梁采用钢板焊接成型。因运输限制，臂架厂内分段制造，现场焊接成整体。悬臂架上面安装有胶带输送机，胶带机可随臂架上仰 12°、下俯－16°，胶带机的传动采用电动滚筒。张紧装置设在头部卸料点处，使胶带保持足够的张力。张紧装置采用螺旋张紧。胶带机上设有料流检测装置，当胶带机上无料时发出信号，堆料机停机，同时还没有打滑检测器、防跑偏等保护装置。胶带机头、尾部设有清扫器。头部卸料改向滚筒处设有可调挡板，现场可以根据实际落料情况调整挡板角度、位置来调整落料点。悬臂前端垂吊两个料位探测仪。随着堆料机一边往复运动，一边堆积物料，料堆逐渐升高，当料堆与探测仪接触时，探测仪发出信号，传回控制室，控制室启动变幅液压系统，通过油缸推动悬臂提升一个预先给定的高度。两个探测仪，一个正常工作时使用，另一个用作极限保护。悬臂尾部设有配重箱，箱内装有铸铁及混凝土配重块。悬臂两侧设有走台，走台上铺设热浸锌钢格板，一直通到悬臂的前端，以备检修、巡视胶带机之用。悬臂下部设有两处支撑胶点，一处是与行走机构的门架上部铰接，使臂架可绕铰点在垂直面内俯仰；另一处是通过关节轴承与液压缸的活塞杆端铰接，随着活塞杆在油缸中伸缩，实现臂架变幅运动。液压缸尾部通过球铰铰接在门架的下部。为了传递横向载荷，在门架上部铰点处，设有剪力支座。在悬臂与三角形门架铰点处，设有角度限位开关，正常运行时，悬臂在－16°～＋16°之间运行；当换堆时，悬臂上升到最大角度16°。

二、行走机构行走机构由门架和行走驱动装置组成。门架通过球铰与上部悬臂铰接，堆料臂的全部重量压在门架上。门架下端两侧分别与两套驱动装置铰接（驱动装置共 4套）。每套驱动装置由一台 5.5kw 的电机驱动。驱动装置实现软启动、延时制动。门架下部设有平台，用来安装变幅机构的液压站。行走驱动装置采用电机－制动器－减速器－车轮系统的传动形式，驱动系统的同步运行是靠结构刚性实现的。车轮架的两端设置缓冲器和轨道清扫器。在门架的横梁上吊装一套行走限位装置，所有行走限位开关均安装在吊杆上，随堆料机同步行走，以实现堆料机的限位。（关于限位开关功能的详细说明参见图纸和电气说明书。）

三、来料车堆料胶带机从来料车通过，将堆料胶带机运来的物料通过来料车卸到悬臂的胶带机上。来料车由卸料斗、斜梁、立柱等组成。卸料车悬挂在斜梁前端，使物料通过卸料车卸到悬臂的胶带面上。斜梁由两根焊接工字型梁组成，横向通过 4 根大立柱支撑。大立柱之间用工字型梁联接，工字型梁和斜梁之间又支撑 4 根小立柱。这样可保证卸料车的整体稳定性。工字型梁上安装有电气柜、控制室以及电缆卷盘。斜梁上设有胶带机托辊，前端设有卸料改向滚筒，尾部设有防止空车时飘

带的压辊。大立柱下端装有8组车轮。卸料改向滚筒处设有可调挡板，现场可以根据实际落料情况调整挡板角度、位置来调整落料点。来料车的前端大立柱与行走机构的门架通过绞轴联接，使来料车能够随行走机构同步运行。

四、液压系统液压系统实现悬臂的变幅运动。液压系统由液压站、油缸组成，液压站安装在三角形门架下部的平台上，而油站支撑在门架和悬臂之间。

五、电缆卷盘动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通到堆料机配电柜。控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。

4.2 取料机侧式刮板取料机由刮板取料系统、卷扬提升系统、机架部分、固定端梁、摆动端梁、轨道系统、导料槽、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘等部分组成。 4.2.1 刮板取料系统刮板取料系统是本机实现取料功能的主要部分。驱动装置通过锁紧盘联接在驱动轴上，驱动轴上的链轮带动链条及固定在链条上的刮板在悬臂架的支承下循环运转，将物料刮取到料仓一侧。驱动装置由电机、耦合器和减速器组成，减速器为直角轴全硬齿面空心轴减速器。臂架为两个工字形板梁中间加交错连杆的结构，梁的上、下分别布置有支承链条的轨道导槽。在改向链轮一端设有带塔形的张紧装置，可调节链条的松紧。链条采用套筒滚子链。 4.2.2 机架及行走端梁机架和行走端梁的作用是支承整机重量并驱动取料机在料场内的轨道上往复运行，机架采用了箱形结构的刚性平台，行走端梁由车轮组、驱动装置和支承结构梁组成，其下部可在轨道上行走，上部与机架平台一侧用螺栓刚性连接（固定端梁）。另一侧铰链（摆动端梁）。两套驱动装置均设在固定端梁上，构成单侧双驱动形式。驱动装置由电机和行星摆线减速器、电磁离合器、调车电机和直交轴减速器、制动器等组成。在取料机进行取料工作行走时，取料电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于通电状态，即合的位置。当调车时，由调车电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于断电状态，即脱开状态。注意：一套驱动装置的两个电机不能同时处于工作状态，启动其中一台电机，另一个电机必须首先停止运行，当设备调试好后取料量的调整依靠改变行走电机的频率来实现。 4.2.3 卷扬提升系统该系统是完成刮板取料系统变幅的机构，由支承架和电动葫芦、滑轮组等组成，并带有过载保护装置。 4.2.4 链条润滑系统本机在机架的一侧设有稀有润滑站，通过油管和给油指示器将润滑油滴在链条上保证两条道路正常工作。在正常工作情况下，要求链条每工作三小时就需润滑一次，每次润滑 5 分钟，每次总油量为 1.25 升。 4.2.5 导料槽导料槽设计有可调溜板，可根据实际落料情况调节合适的角度，保证物料准确落在出料胶带机上，导料槽内设有耐磨衬板。 4.2.6 电缆卷盘 a. 动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘

通到取料机配电柜。 b. 控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。 5．工作原理取料机在混合料场中与堆料机配合使用，混合料场由多个相邻的料仓组成，储存数种不同的物料，堆料机在料仓的一侧堆积的物料由取料机在料仓的另一侧的轨道上往复运行，通过刮板取料机卸到导料槽内，通过导料槽送到出料胶带机上运出。取料臂每取完一层物料后，按预定的指令下降相应的高度（既相应的物料深度）并在相应的取料运行速度下，将料逐层取出，直至该料仓物料全部取净。这种取料过程使堆料机按一定方式堆积起的物料再次得到均化。取料时操作人员按照中控室的指令将取料机调车到指定的料仓内（注意：本机不可与堆料机在一个料仓内工作）。借助行走限位装置正确识别本机所处的料仓编号。当取料机按指令调入即将取料的料仓时限定了该料仓的左右两端的行走极限位置，取料机将在该极限位置内按程序做往复取料运行。安装在电动葫芦上的编码器可以正确控制刮板臂的下降角度，保证取料机恒定的取料能力。在保证恒定取料能力及确定的取料速度的情况下，为使刮板之间充入设计的最大容量的物料，悬臂及刮板取料系统下降的角度逐渐减少，从而实现将该料仓的物料逐层刮取。取料机的取料运行速度采用驱动电机变频调速，通过调整取料运行速度来调节取料机的取料量。在特殊情况下，取料机可以在人工的操作下从未堆满物料的料堆取料。 6 操作本取料机采用三种操作方式，即：集中程控、手控和机旁（维修）控制。每种操作是通过工况转换开关实现的。 6.1 手工操作手工操作（机上人工控制）适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求取料机继续工作，允许按非规定的取料方式取料。操作人员在机上控制室内，控制操作盘上相应按钮进行人工取料作业。只能在操作台上进行，通过操作台上的控制按钮对各种进行单独操作。当工况开关至于手动位置时，自动、机旁（维修）工况均不能切入，手动控制可使各系统之间失去相互联锁（电缆卷盘与行走机构的联锁保留），但各系统的各项保护仍起作用。 6.2 自动操作自动控制方式下的堆、取料作业由中控室和机上控制室均可实施。当需要中控室对堆取料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按钮按下，然后按下启动按钮，堆、取料机上所有的用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。在中控室的操作台上，通过按动按钮可以对堆取料机实现整机系统的启动或停车。在自动控制状态下堆料机起机前首先响铃，启动顺序是： a. 启动悬臂上的卸料皮带机 b. 启动液压系统 c. 启动堆料皮带机（连锁信号） d. 启动电缆卷盘 e. 启动行走机构正常的停车顺序： a. 停止堆料皮带机（连锁信号） b. 停止悬臂上的卸料皮带机 c. 停止行走机构 d. 停止电缆卷盘在自动控制状态下取料机起机前首先响铃，启动的顺序是： a. 启动取料皮带机（连锁信号） b. 启动电缆卷盘 c. 启动刮板输送系统 d. 启动耙车 e. 启动行走端梁正常停车顺序： a.停止刮板取料系统 b.停止行走机构 c.卷扬提升系统将刮板臂提升至 45 度位置，停止卷扬提升系统。 d.停止电缆卷盘 e.通知出料胶带机停止运行 6.3 机旁（维修）

操作只能在现场机旁进行操作。当工况开关至于机旁（维修）位置时自动工况及手动工况不能切入，手动工况的功能，机旁工况也具备。但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。机旁工况不装行走操作按钮。 6.4 调车无论是调车工况还是堆料机与取料机交错工况，取料机的刮板臂必须抬升到最高极限位置即 45 度，然后原地不动等待堆料机错车或运行到指定取料区域。 6.5 事故停车凡在本系统任何地方出现事故，必须停车时，按动紧急开关，使取料机马上停止工作。 7. 检查、维修取料机能够无故障地运行并且有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查和良好的使用、维护、保养。为保证取料机正常工作，要求工作现场建立严格的交接班和操作人员定时巡视制度。要求操作和维修人员在现场经常进行巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理。表 1 设备的检查项目和要求序号 1 2 3 检查项目轨道电缆减速器及液压站油箱的油位 4 制动器制动瓦与制动轮间隙正常，制动可靠。若制动瓦磨损应及时更换，及时清除制动轮上的污物。 5 6 7 轴承座胶带机电气元件及限位开关固定螺栓无松动，润滑良好。胶带无断裂、撕裂，张紧适度，托辊滚筒运转灵活，各种保护装置良好。在机器开动时，观察各元件动作是否灵敏，发现接触点不正常时，及时修复。各限位开关动作应准确、可靠。技术要求检查轨道无下沉、变形，压板螺栓无松动现象，应及时校正轨道，拧紧螺栓。检查动力及控制电缆有无破损老化及触点接触不良、烧焦等现象，应及时修复。油位若低于规定的标准，应及时补充并按规定换油周期更换新油。 7.1 检修要建立大修、中修和日常的维护制度，大修时堆料机的全部零件都应拆下检查并更换磨损零件和密封件。检修的主要内容有：液压系统中齿轮泵、电磁阀及各种阀件；液压缸的磨损件；各种保护装置及料位开关；行走机构中的减速机、制动器及车轮的磨损；各个转动部位的轴承是否良好，并根据磨损件的使用年限及使用情况来决定是否修复或更换。 7.2 设备故障的诊断及处理（见表 2）表 2 设备故障的诊断及处理序号 1 故障形式悬臂胶带机打滑故障原因 1.物料过载 2.滚筒有油污 3.张紧力不够 2 悬臂胶带机胶带边缘损伤 3 悬臂胶带机跑偏 1.头、尾滚筒中心线输送机中心线不垂直 2.头、尾滚筒与托辊安装不对中 3.胶带接头不直 4.受料偏载 4 滚筒转动不灵活 1.轴承损坏 2.密封碰撞 3.两侧轴承座中心线不同轴 5 堆料机制动不足 1.制动器制动瓦与制动轮间隙过大 1.与漏斗、溜槽、机架碰撞消除故障措施减少物料消除油污加大张紧力调整胶带与相关件距离，使其脱离接触调整滚筒轴承座，重新安装，找正重新连接调节卸料挡板，使受料居中更换轴承修理密封，加大间隙重新安装、找正，拧紧固定螺栓调整间隙使其符合制动器说明说的要求 7.3 报警信号本取料机设有报警装置，当某部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发生声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修，排除故障。 7.4 润滑根据下表 3 结合运转情况进行必要的润滑。表3 润滑润滑点方式行走装置减速器 XWD1.5－3－1/9 减速器 B4DH7 车轮组滚子轴承挡轮滚子轴承动力电缆卷盘控制电缆卷盘头部链轮组滚子轴承头部链轮组滑动轴承尾部链轮组滚子轴

承换油换油油枪油枪名称润滑剂标准代号一次加油量换油周期（L）按产品说明书按产品说明书备注 ZG－3 钙基润滑脂 ZG－3 钙基润滑脂 GB491－65 GB491－65 按产品说明书按产品说明书加满加满每板一次每年清洗一次每板一次每年清洗一次刮板取料系统油枪油枪油枪 ZG－3 钙基润滑脂 ZG－3 钙基润滑脂 ZG－3 钙基润滑脂 GB491－65 GB491－65 GB491－65 加满加满加满每板一次每年清洗一次每板一次每年清洗一次每板一次每年清洗一次张紧装置导航链条涂抹泵站滴油 ZG－3 钙基润滑脂 N320 中负荷工业齿轮油 GB491-65 GB5903-66 视具体情况定 1.25 三小时一次油箱容量 40L 减速器 B4DH11 液力偶合器 YOX450 电动葫芦卷钢丝绳滑轮组滚子轴承吊杆滑动轴承换油换油按产品说明书按产品说明书按产品说明书涂抹换油换油筒 ZJ－S 石磨烃基润滑油 ZG－3 钙基润滑脂 ZG－3 钙基润滑脂 SY1507-65 GB491-65 GB491-65 视需要加脂加满加满每板一次每年清洗一次每板一次每年清洗一次 7.5 取料机的检查项目和要求 7.5.1 取料系统的链条是本机重要部件之一，操作人员要检查润滑系统的调油嘴应对准内外链板的间隙。 7.5.2 刮板链条由于某种事故造成局部损坏，可单独更换坏的链条，但需要两条链子对应部位同时更换，以保证两条链条啮合正确。 7.5.3 当输送链磨损后伸长程度达到 2％时，必须全部更换新链条。 7.5.4 为使两条链板得到同样的张紧力，可通过张紧装置的螺母来调整。 7.5.5 刮板上的刮齿磨损后，可将其调头使用或更换。 7.5.6 刮板表面固定的耐磨衬板，当其磨损危机刮板体时，应及时予以更换。 7.5.7 刮板取料系统的驱动链轮和尾部链轮是分体组装结构，轮缘由 4 片扇形齿块用螺栓与轮毂紧固在一起，应定期检查齿圈磨损情况，更换时不需拆卸链条即可更换齿块。 7.5.8 卷扬部分中电动葫芦钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的树脂时，应及时更换。 7.5.9 每隔 2000 小时，要进行一次钢轨垫板检查，如有松动应及时紧固。平时，操作人员应经常检查连接处、铰接处螺栓是否松动、卡死现象，驱动装置是否有异常声音，如有应查明原因，及时解决，同时结合运转情况进行必要的润滑。用户应制订定期检查制度。建立大、中修和日常维护制度。 8. 安装详细阅读、熟悉本说明书及随机所带图纸，了解本机的主要构造、组成及性能，掌握安装要领，按照下列步骤和要求安装。 8.1 安装前准备 a.安装前必须将取料机的全部机件查点清楚，保证完好无损。并准备好清洗油、垫木、安装工具及吊运设备 b.在工地附近准备50×30m 的水平场地，用于放置即将安装的部件。现场应有时宜的水、电、通讯和交通条件，供现场技术人员使用的工作房间，现场工作人员使用的休息房间和储存不宜露天放置的工具，仪器及重要设备零件的存放房间。 c.检测轨道基础在长度方向上任意 10m 内水平高度误差不得大于±5mm，地脚孔距的偏差不得大于±5mm，10 个地脚孔的间距累积偏差不得大于±20mm。 8.2 堆料机安装 8.2.1 安装顺序 8.2.1.1 安装轨道系统 8.2.1.2 安装行走机构 8.2.1.3 安装堆料臂架 8.2.1.4 安装来料车 8.2.1.5 安装液压变幅系统 8.2.1.6 安装配重块 8.2.1.7 安装其他零部件 8.2.2 堆料行走机构的安装 8.2.2.1 首

先按图纸将两套传动装置安装好。这两套传动装置在厂内都已基本装配好，现场将驱动装置、缓冲器等安装到驱动台车上（注意缓冲器、驱动装置的方向）。驱动装置安装误差应符合图纸要求；驱动装置的减速器空心轴安装在驱动轴上，并用锁紧盘锁紧，锁紧盘锁紧螺栓要达到设计需要的扭紧力矩方可保证传动正常，其单个螺栓的拧紧力矩值为 100Nm。将安装好的传动装置放置于轨道上，并固定好（注意车轮对轨道的垂直度不应大于 1/500），以防倾斜和偏移。安装后进行检测，其要求如下：a. 同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面上，偏差不大于 2mm； b. 四个支撑点对角线偏差不得大于 6mm； c. 四个支撑点平面高度偏差不大于 2mm； d. 车轮的垂直度不大于 1/500。 8.2.2.2 支架考虑运输，厂内制造时将其解体，现场将其焊接成整体（焊后打磨平整并对焊缝进行 100％超声波探伤，其结果应符合 GB1152－81 中 II 级质量标准），然后将其吊装到传动装置上。将传动装置（I）和传动装置（II）通过支承装置与支架固定。该部分中的连杆和铰座等部件待与其他件连接时再安装。 8.2.3 悬臂和胶带机的安装悬臂梁分二段制造，段与段之间现场组焊。组焊前先用螺栓将臂架各段拉紧，然后焊接。焊后打磨平整并对焊缝进行 100％超声波探伤，其结果应符合 GB1152－81 中 II 级质量标准。悬臂梁组装好后，安装胶带机，按图将电动滚筒、改向滚筒、托辊组等部件安好，然后铺放胶带，并用硫化法或冷粘法将胶带接头接好。再安装导料槽、挡料板以及物料探测器、跑偏开关、料流检测器、打滑检测器、清扫器等。最后安装好走台、栏杆（胶带机也可以在臂架吊装并安装到行走机构上后再进行安装。安装部门应根据自己实际情况考虑）。悬臂梁和胶带机安好后，一起吊装行走机构的支架上，并通过铰座等与支架连接。支座装置与支架栓接后用厚度为30mm 及宽度为 80mm 的钢板焊接在铰座四周使其不能在支架上发生窜动。在安装油缸之前，设法使悬臂固定位，并使悬臂处于水平状态。 8.2.4 堆料机来料车的安装 8.2.4.1 先组装斜梁，将斜梁对接组焊（组焊前先用螺栓将臂架各段拉紧，然后焊接），接口缝隙不得大于 2mm，焊后修磨平整，并对焊缝进行 100％超声波检验，其结果应符合 GB1152 －81 中 II 级质量标准。 8.2.4.2 将四套车轮组按图摆放并固定在轨道上，防止其偏斜。安装后进行检测，其要求如下： a. 同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面下，偏差不大于 2mm； b. 四个法兰面对角线偏差不得大于 6mm； c. 四个法兰面平面高度偏差不大于 2mm； d. 车轮对地面的垂直度不大于 1/500 8.2.4.3 组装大立柱，大立柱为运输方便，厂内解体成两件，现场将两部件先通过法兰、螺栓连接成一体，并根据图纸焊接。焊接后将定位法兰面切割掉并打磨平整，然后在该处焊接钢板补强。 8.2.4.4 将小立柱、大立柱分别与运行装置组装到一起。按图组装平台立柱。将上述组装好的各部件再组装到一起，并与斜梁相联。

8.2.4.5 安装斜梁上的托辊组、滚筒、头罩、可调挡板等散件以及平台上的控制室等。将来料车通过连杆与行走机构连接到一起。安好后，检查行走车轮接触轨道情况，不允许出现有的车轮不接触轨道的现象。 8.2.4.6 安装走台、梯子、栏杆及堆料机所用电缆坑装置等。 8.2.4.7 来料车安装好后，将

电缆卷盘支座焊接在机架平台上，再根据电缆卷盘说明书安装动力。控制电缆卷盘。电缆卷盘中心线与卷盘支座中心线平行度偏差不大于±2mm，卷盘中心线与地面垂直度不大于±5mm，卷盘的回转方向和电缆的缠绕方向应符合图纸要求，卷盘安装后进行人盘绕无问题后再缠绕电缆。在试运转中电缆出现绷起或松弛现象可按电缆卷盘说明书要求调节力矩大小来改变电缆卷绕情况。 8.2.5 堆料机液压变幅机构的安装 8.2.5.1 在安装前必须用机油把液压缸、油箱、管路和阀清洗干净，然后进行安装。 8.2.5.2 在中间部分支架的平台上安装液压站、连接油缸尾部的铰座；在悬上安装连接油缸耳环的铰座。把液压缸与铰座用销轴连接起来，再用轴端挡板和螺栓将上、下销轴固定。 8.2.5.3 用高压油管将液压系统与油缸联接起来，悬置管路尽可能在邻近的机架上采取适当固定措施，避免管子因刮碰损坏或接头处漏油。 8.2.5.4 油缸安装好后，进行检测。要求油缸上下铰轴中心连线对支架中心线的不对称度小于 5mm，油缸支承铰轴中心线对支架中心线的垂直度在铰轴长度内不大于1.5mm。 8.2.6 堆料机配重块的安装待液压系统经过初步调试，并能正常工作后可放置配重块（配重块铸铁配重块）。配重块装好约 15t 后，可撤掉悬臂的固定措施。然后增减配重块，当堆料臂处于水平位置，油缸小腔压力达到油缸背压时，认为配重数量时宜（具体情况参考液压系统说明书并以液压系统说明书为准）。 8.2.7 堆料机其他零部件的安装 8.2.7.1 检测系统的安装堆料机的检测系统包括行走限位装置、臂架俯仰检测装置、物料探测器。现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板等先点焊在相关件上，经试车调整达到良好状态后，再把支架和碰撞板等焊牢。 8.3 取料机的安装 8.3.1 安装顺序 a.安装轨道系统 b.安装行走端梁及机架平台c.安装刮板取料系统 d.安装卷扬提升系统 e.安装配重块 f.安装其他零部件 8.3.2 轨道的安装轨道铺设时，按照取料机轨道系统图，先将地脚螺栓放入孔内，在与钢轨垫板栓接，并用下部螺母将垫板找平拧紧（允许偏差：纵向每 25m 内高度偏差±10mm，在 1.5m 长度内最大倾斜度为 1：1500），钢轨垫板在宽度方向上可用水平仪调整水平，校正后的钢轨垫板相互焊接，在于混凝土基础间隙≥260m m 处将垫板切断，并留出 8mm 间隙。进行第二次灌浆并检测垫板合格后，方可安装并调整轨道（轨道允差：轨距允差±5mm，同一侧轨道横向弯曲偏差每 2m 长度上不得大于±21mm，两条钢轨轨面的相对标高偏差不得大于±5mm）。 8.3.3 行走端梁及机架平台的安装 8.3.3.1 首先按图纸将固定端梁和摆动端梁安装好。这两条端梁在厂内已基本装配好，现场将两条驱动装置、缓冲器安装在端梁上。驱动装置安装误差符合图纸要求。将安装好的两套端梁置于轨道上，并固定好，以防倾斜和偏移。安装后进行检查，其要求如下： a. 同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面内，偏差不大于 2mm b. 四个支承点对角线偏差不得大于 6mm c. 四个支承点平面高度偏差不得大于 2mm d. 卡轨器钳口中心线与轨道中心线偏差不得大于±1mm 8.3.3.2 行走端梁调整好后，安装机架。机架与端梁之间按图纸要求进行联结。 8.3.3.3 机架平台安装好后按图纸安装支承杆、卷扬提升系统。 8.3.4

刮板取料系统的安装 a.刮板臂由于运输所限，分三段制造发运，现场按图纸要求用高强度螺栓将三段联结起来。 b.刮板驱动装置的减速器空心轴安装在驱动链轮轴上，并用锁紧盘锁紧，锁紧盘锁紧螺栓要达到设计需要的扭紧力矩方可保证传动正常，其力矩值的大小要根据螺栓的大小用力矩扳手拧紧，拧紧力矩按表 2 所示。 c.刮板、链条、链轮、轨道之间不得出现干涉现象。 d.用张紧链轮的螺杆、螺母调整链条的松紧，其张紧程度以链条运行平稳、无摔打、敲击的噪声为准。弹簧的张紧力为 18000N，此时弹簧的压缩量不大于 50mm。 8.3.5 电缆卷盘的安装首先将电缆卷盘支座焊接在机架平台上，再根据电缆卷盘说明书安装电缆卷盘，电缆卷盘安装时，动力、控制电缆卷盘中心线与卷盘支座中心线平行度偏差不大于±2mm，卷盘中心线与地面垂直度不大于±5mm，卷盘回转方向和电缆的缠绕方向应符合图纸要求，卷盘安装后进行人工盘绕无问题后再缠绕电缆。在试运行中电缆出现绷起或松弛现象可按电缆卷盘说明书要求调节力矩大小来改变电缆卷绕情况。 8.3.6 配重的安装及保证整机的平衡本机所提出的配重块的总重量是根据设计计算确定的，正确决定配重的实际总重量需根据现场调整情况决定。在变幅安装就位起动前，应先安装 60％左右的配置，然后可起动电动葫芦，再向配重箱内装配重块至总配重的 90％，以保证整机的平稳，在现场试运转中根据刮板臂在各个位置的稳定情况增减配重重量，达到整机的平稳、无打滑地运行。 8.3.7 安装其它零部件8.3.7.1 检测系统的安装取料机的检测系统包括臂架限位装置、行走限位装置。现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板先点焊在相关件上，经试车调整达到良好状态后，再把支架和碰撞板焊牢。 8.3.7.2 链条润滑系统的安装链条润滑系统安装前，油箱、管道和元件应以煤油进行清洗，各连接处保证密封良好。现场组装、焊接应按有关部件图纸中的要求及说明进行，并要检测记录。表 4 不同锁紧盘不同直径的螺栓拧紧力矩螺栓公称直径 M10 M12 M16 M20 M24 9.试车 9.1 试车前的准备试车前的准备内容与要求应符合表 5 的规定表 5 试车前的准备内容序号 1 内容要求拧紧力矩 59 Nm 100 Nm 250 Nm 490 Nm 840 Nm 安全措施：制动器、行程开关、保险丝、总开关等。处于正常状态，动作灵活、准确安全、稳定可靠、间隙合适。电缆卷绕正确、电缆不得有损坏、烧焦现象。在卷筒中和滑轮中卷绕正确。不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象、焊缝质量应符合要求。 2 3 4 电缆卷盘及电缆钢丝绳金属结构的外观 5 传动机构及零部件装配正确、不得有损坏、露装现象、螺栓连接应紧固；铰接点转动灵活；链条张紧程度合适。 6 润滑点及润滑系统保证各润滑点供油正常，按要求加够润滑油或润滑脂。 7 电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明不得有漏接线头，连接应可靠，电机转向要正确，开关、仪表和灯光要好用。

8 配重量调整要有安全措施，分次增加。 9.2 空符合试车 9.2.1 堆料机空符合试车 9.2.1.1 先开动液压系统，使活塞杆能正常升降，使臂架在＋16 和－16 之间运行，确定限位开关的位置，工作限位 16 和－16。液压系统工作时不允许有振动、噪声、泄漏现象。发现故障立即停机，查明原因及时

排除。 9.2.1.2 将堆料臂架置于水平位置，启动堆料臂上胶带机。观察所有托辊的运转情况，注意观察胶带是否跑偏及运行方向，若出现托辊运转不灵活或胶带跑偏等现象要查明原因及时排除。待故障排除后，悬臂胶带机空负荷运行不得少于 2 小时，注意观察减速器的温升不超过40℃，其轴承温度不应大于65℃。 9.2.1.3 开动电缆卷盘，检查电缆卷盘是否存在问题，如有问题，根据电缆卷盘说明书调整。电缆卷盘没有问题后，才允许进行行走机构试车。 9.2.1.4 开动堆料机的行走驱动装置（行走驱动开动前，必须先开动电缆卷盘），首先将锁紧盘松开，通电检测电机、减速器旋转方向是否完全相同。没有问题后重新锁紧锁紧盘，开动行走驱动装置往复运行，时间不少于 2 小时，期间试验制动器的制动性能。要特别注意观察减速器的温升不超过40℃，其轴承温度不应大于65℃。车轮与钢轨不得出现卡轨现象。堆料机运行期间确定各行走限位开关的位置，调整好后，将其固定。

9.2.1.5 以上各部件试车应分别进行机旁（维修）、机上手动、自动试车。 9.2.1.6 待各部运行正常后，堆料机整机进行联动空符合试车，运行时间不少于 48 小时。试车结果和要求如下： a. 各驱动装置单独起动，空试不得少于 10 次，单动中发现的问题如未解决，不准进行联动空试，取料机的联动进行 5 次，与堆料机联合试车 5 次，每次空试不少于 2 小时。 b.表中各项内容要求按机旁（维修）、手动、自动分别试车。 c.试车中机器运动要求平稳、可靠，电机电流正常；机构运动参数和极限位置应达到设计要求；轴承外壳温升不大于 40 度，其最高温度不得超过 65 度，各处不得泄露。

d.车轮与钢轨不得出现卡轨现象。

e.待各部运行正常后，堆取料机联动试车运行时间不得少于 48 小时。 9.3 负荷试车 9.3.1 堆料机负荷试车待空车试运行正常后，可进行负荷试车，负荷试车分部分负荷（由 25－50％负荷开始，一直到满负荷，一般可分为 3 个阶段）试车与满负荷试车两种工况，应先进行不少于 12 小时的部分负荷试车。部分负荷试车时应逐步增加负荷，最终达到满负荷程度，部分负荷试车没有问题才可进行满负荷试车。向悬臂胶带机加料时，胶带机必须达到正常运转速度后，才可往胶带机上加料。不能在胶带机静止时加物料。在负荷运转时，除按空车试运转时注意观察各项外，还要观察和调整悬臂胶带机上的料流检测装置，清扫装置及胶带和滚筒是否打滑，如果出现打滑现象，调整胶带机的头部滚筒。调整头部滚筒时，将悬臂架处于水平位置状态，观察胶带机两托辊间胶带下垂值，最多不超过托辊间距离的 2％，还要注意观察悬臂每次升高及堆料机行走的距离是否按规定的工艺程序进行。如果满负荷运转一切正常即可投入生产。 9.3.2 取料机负荷试车在空车试运转无问题后方可进行负荷试运转。运转时间不小于 20 小时。负荷试运转按自动工况、逐步加载程序进行，即控制大车进行速度，由最低速度开始，每运行 4 小时提高一级速度，直到达到正常产量。负荷试运转期间，除按空负荷运转要求的有关内容检查外，还应检查电动机的电源波动是否正常，各联接螺栓有无松动，各密封是否良好，有无渗漏，轴承温升不得超过40℃，最大温度不得超过65℃。在负荷运转期间，一旦发现上述不正常情况时，应立即停止运转并进行处理。负荷运转一切正常，方

可投入试生产。 a. 空负荷试车完成后，进行不少于 6 小时的部分负荷（25％－50％）试车 b. 部分试车没有问题后进行满负荷试车； c. 加载至 110％额定载荷进行各种组合运动和起、停车试验； d. 试验结果要求：运行平稳、可靠；各机架无永久变形、无破裂、联接无松动、无损坏。如果满负荷运转一切正常即可投入生产。 9.4 试车的连续性 a. 试车中检查各项目有不符合要求的必须停机处理，重新运转后必须检查各项要求全部达到合格为止。 b. 试车中凡是因故障停车等事故处理完毕后，重新开车时，其试车时间必须重新计算，不得前后累积。