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第一章检验入门
一．国民经济的发展对轴承产品质量的要求
滚动轴承是一种精密的机械元件，也是各种机械中通用性极强的基础件，凡作旋转运动的机械都离不开轴承，因此，轴承制造是机械制造工业系统中重要组成部分。
随着国民经济的发展，科学技术向高、精、尖方向迈进，对各种机械的工作性能、寿命、可靠性及经济指标提出新的要求，在某种程度上来说滚动轴承起着举足轻重的作用，如我们现在生产的摩托车曲轴轴承，对轴承提出了可靠性、高寿命及低摩擦；如家电产品，对轴承提出了低噪声、高精度的质量要求。在我国，轴承产品不仅装在各种机械上出口，而且也单独作为一种产品大量出口。
轴承产品质量是反映我国科学技术和工业现代化水平的重要标志之一，就现在来说，我国许多高精度、低噪声的轴承还依赖进口，因此，轴承行业应努力提高轴承产品质量，适应国民经济发展的需要。特别是我们公司，生产的轴承基本上还属于大众化、低档次的产品，只有不断地开发高档产品，不断地提高产品质量才能生存、才能发展。
二．轴承检查在轴承制造中的重要地位
轴承属于大批量专业化生产的产品，公司除了内、外圈这两大件是自已生产外，其余都是商品零件，最后才装配成一套轴承。
为了保证轴承生产各工序的正常进行和产品的质量要求，轴承质量检查十分重要，它是保证轴承产品达到各种等级标准的手段。轴承零件的尺寸精度、几何精度、形位公差和表面质量等常使用轴承量仪来检测。从轴承生产流程来看，一套轴承的内外圈加工需几十道工序，需几十种检查量仪，进行上百次的检查。在轴承生产中的检查人员一般占生产工人的10% ~ 16%。而且只有通过检查人员的检查才能评定轴承零件、成品的质量，可见轴承检查在轴承行业中的重要地位。
三．轴承检查工在轴承生产中的作用及学习要求
轴承检查工在轴承生产中的作用主要有三个方面：第一，检查工对产品质量起到把关的作用。检查工按技术标准进行严格的检查，漏检率控制在规定范围内，保证产品的合格率；第二，检查工对产品质量起到监督的作用。检查工监督产品按工艺加工，防止发生工序中的产品质量事故；第三，当加工的产品质量发生事故及时向工长报告，并逐级上报。
《轴承检查工技能》是以培训轴承检查工掌握和提高轴承生产过程中检查轴承零件与成品的操作技能为主要内容。它是轴承行业科技人员和检查工长期生产实践与经验的总结。轴承检查工技能包括：轴承零件、成品检查用量仪使
用方法、调整技术，轴承零件、成品检查项目、检查方法，产品质量问题分析等等。因此要求大家在学习操作技能的同时，要加强现场训练，要求做到：
A．能看懂轴承检测的有关工艺文件、检查规程和查阅方法；
B．根据被测轴承零件或成品正确选择量具与仪器，并能对仪器进行调整
和维护保养；
C．掌握轴承零件、成品的检查技能；
D．在检查过程中能判断产品质量问题并具有分析解决问题的能力。
四．检查工的文明生产和安全操作
1．文明生产
文明生产是工厂管理内容之一，做为一名检查工要养成文明生产的良好习惯，这样既有利于生产，提高效率，又有利于个人身心健康。
A．在工作位置内只能放置为完成本工序所需的量具、量仪、被检验的零件、成品等，不放与本工序无关的物品，量仪要按定置摆放，以免影响工作。
B．测量仪应放置工作台上，决不能放置机床上或靠近退磁机处。
C．合理安放工具、量具及工件的位置，以便缩短工作中的辅助时间。
D．检查后的产品要摆放整齐，并放在安全位置上，摆放产品不要过高。沟道已超精研后的内圈不能重叠放置。
E．检查后的产品要放好标识，无标识的产品不能检查，标识不清楚的产品要搞清楚后才能检查。
F．检查完毕后要及时作好检验记录，记录应清晰，真实、尽量无涂改，有涂改时要按规定作好标记。
G．爱护量具、量仪，经常保持其清洁，用后擦净、涂油，特别是量具、仪表应放在安全位置，以免丢失或损坏。
H．应经常打扫环境卫生，保持工作位置的清洁，严禁用切削液或汽油擦工作台等。
I．在工作时量具、工件均应轻拿、轻放、防止碰伤。
2．安全生产
检查工必须有安全生产知识，认真做到以预防为主，安全第一，确保人身安全，严格遵守公司的安全保卫制度，并注意以下几点：
A．工作时必须穿工作服，长发女工应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内，工作时不准穿高跟鞋。
B．注意防火，在工厂区域内不准吸烟，易燃物质应放置到安全地方。
C．要安全用电，不随便打开总电门和乱动各种电器设备，如遇电器发生故障，应请电工进行检修，禁止私自拆卸。
D．在工作场所决不允许打闹，避免人身事故，尤其在使用化学物品时。
E．工件搬运和堆放，必须考虑到安全因素，以免碰倒伤人。
F．场地较滑，行走小心，特别是拿着物品时。
第二章轴承检查常用量仪
滚动轴承属于精密机械产品基础件，要求有互换性。为了确保其精度，除了靠合理的工艺和正确的机械加工方法之外，还须有严格的质量检查。为了使检查技术适应于轴承行业生产专业化、成批大量生产特点的需要，广泛采用了轴承专用量仪。但有时根据需要，中等精度要求的轴承也使用通用量具检查。
一．常用通用量具的使用方法
1．游标卡尺
当使用简单的刻线量具（如刻度尺）进行测量时，要求准确到1/10刻度是相当困难的，主要是因为人眼的分辨能力所限。为增加读数的准确度，可以利用机械细分的办法解决。游标卡尺的原理实际上就是游标刻线细分原理，通常在测量准确度要求不高的生产车间使用，如在轴承生产中，锻件、热处理件及外购保持架、车工件的检验可用游标卡尺，直接量出工件的内径、外径、宽度等尺寸。
1）外形结构
游标卡尺的外形结构，见图2-1。它由主尺（尺身）1、带游标的尺框2、活
动量爪3、固定量爪4、内量爪5、6和固定螺丝7组成。在使用时，先将固定螺丝7松开，尺框2连同3、6一起在主尺上移动。测量准确后，通过螺丝7紧固，以保持读数。由于卡尺均无测力装置，所以在使用时要防止用力过大，否则会影响测量准确度。一般以量爪的测量面紧密接触被测件同时活动量爪又无视力可见的偏转为宜，有经验者多以手感掌握。
图2-1 游标卡尺
1—主尺 2—尺框 3—活动量爪 4—固定量爪
5、6—内量爪 7—固定螺丝
2）游标卡尺读数方法
游标读数（或称为游标细分）原理是利用主尺刻线间距与游标刻线间距差实
现的。
游标卡尺按其刻度值分类有0.1mm、0.05mm和0.02mm三种，这三种游标卡尺的尺身上的刻线间隔是相同的，即每格为1mm。所不同的是游标上的刻度
间隔与尺身的刻度间隔的差值不同，因此它们的读数也不同。现就我们公司仅用的一种（0.02mm）作简述如下：
0.02mm游标卡尺尺身每小格为1mm，当两爪合并时，尺身上的49mm刚
好对正游标上的50格（图2-2），则游标每格 = 49 ÷ 50 = 0.98mm，尺身与游标每格相差 = 1 - 0.98 = 0.02mm。使用游标测量读数时，应首先根据游标零线所处位置读出主尺刻度的整数部分。然后判断游标的哪一根刻线与主尺刻线重合，重合的游标刻线序数乘以游标分度值，即可得出主尺刻度的小数部分。主尺读数与游标读数相加即为测得值。
图2-2 0.02mm游标卡尺读数方法
a)刻线原理 b)读数原理
3）使用是注意事项
A．测量工件时，应被测工件的尺寸大小及精度要求来选用游标卡尺。
B．测量前应检查尺身、游标刻线对齐的情况，以免产生读数误差。
随着科学技术的发展，为了进一步提高读数准确度和减轻人眼的疲劳，出现了带表卡尺和数显卡尺，逐渐从游标读数细分发展成齿轮放大细分和电细分。
图2-3 带表卡尺
1—尺身 2—百分表 3—尺条
如图2-3所示的带表卡尺，尺身1上刻有毫米刻线，并装有高精度尺条3，以齿条为基准带动百分表指针转动，替代游标装置进行读数。百分表的分度值有0.01mm、0.02mm和0.05mm三种。
如图2-4所示的数显卡尺。在尺身1上均匀分布的容栅代替了刻线，通过电容传感器与集成电路将测量爪的位移量转换为数字显示，在尺框2上装有显示窗、公英制转换按钮3、置零按钮4等到。通过置零按钮4可以随时在尺身的任何位置置零，以便进行相对测量。数显卡尺读数为0.01mm/0.0005in。
2．千分尺
千分尺是利用螺旋传动原理的一种精密量具，由于受到螺旋副制造精度的限
制，其分度值一般为0.01mm，但其测量精度比游标卡尺高，而且又比较灵敏，故用来测量加工精度较高的工件。
图2-4 数显卡尺
1—尺身 2—尺框 3—公英制转换钮 4—置零按钮
1）外形结构
如图2-5所示，图中1是尺架，尺架的左端装有固定的测砧2，另一端装有测微螺杆3。尺架的两侧面上覆盖着隔热装置8，以防止使用时的手温传给千分尺，影响测量精度，尺架的右端有固定套筒4，套筒表面上有刻度。转动锁紧装置7可锁紧3固定不动，当测策螺杆3与测砧2接触时即停止前进。
图2-5 千分尺
1—尺架 2—测砧 3—测微螺杆 4—固定套筒
5—微分筒 6—测力装置 7—锁紧装置 8—隔热装置
2）千分尺的套筒刻线及读数方法
图2-6中千分尽的测微螺杆3的左端的螺距为0.5mm，当微分筒圆锥面上共刻有50格，因此当活动套筒转一格，测微螺杆3就移动0.01mm。即0.5 ÷ 50 = 0.01mm。千分尺上的读数方法可分三步：
a） b）
图2-6 千分尺的读数方法
A．先读出固定套筒上露出的刻线整毫米数和半毫米数；
B．看准微分筒上哪一格与固定套筒上基准线对齐，并读出不足半毫米的数；
C．把两个读数加起来为测得的实际尺寸，图2-6是千分尺所表示的尺寸，图2-
6a为12.24mm，图2-6b为32.65mm。
3）使用时注意事项
A．千分尺的测量面应擦干净，并使两测量面接触，看其微分筒上零线是否与
固定套筒上基准线对准。
B．测量时先转动微分筒，当测量面将接近工件时改用棘轮，直到棘轮发出咯咯声音为止。
C．不能用千分尺去测量毛坯，更不能在工件旋转时去测量。
D．每把千分尺都有它的使用范围，应按被测工件直径大小来选用。
另我公司现有一种杠杆千分尺（如图2-7），它是普通千分尺和杠杆卡规中的指示机构相结合的一种量仪。由于它可用于绝对测量，所以在单件或小批生产中特别适用。当检验成批零件时，杠杆千分尺可按标准件来调整零位，然后借千分尺上的指示机构进行相对测量。这样使用时，由于丝杆的螺距误差对测量已无影响，因而可以提高测量准确度。杠杆千分尺有0.001mm和0.002mm两种。
图2-7 杠杆千分尺
1—微分筒 2—固定套管 3—锁紧旋钮 4—活动测砧 5—尺架
6—指示表 7—按钮 8—公差指示器 9—调零机构 10—护板
二．轴承专用量具
为了保证产品质量，提高检验效率，在检验轴承的整个过程中，使用了大量的专用量具，其中，使用得最多的是专用标准件。
1．常用标准件
目前各轴承厂所用标准件来源不同，有条件的工厂由本厂机修（工具）车间制造，仅部分标准件如沟径标准件等由生产零件中挑选。条件不具备的工厂除了外购或自制一部分外，几乎全部由生产零件中挑选。一般来说，专门制造的标准件精度高，由生产零件中挑选作为标准件的精度低些，但只要合理与正确的选用，同样可以保证轴承零件产品的质量要求。量具的选用是计量的任务他们经常地、定期地对量具进行使用性能的检定，作为使用者来说，必须严格地遵守量具和仪器使用制度。
除了计量室的基准件外，我公司在生产车间使用的标准件基本上都是由生产零件中挑选的，按技术条件经计量室检定合格后，即可作为标准件使用。计量室在检定时，在标准件上标注了该标准件的制造尺寸和编号，标准件的实际尺寸是以发放的标准件检定卡上所写的为准。另外，在标准件的外径或端面上还标上了“|”记号，这是表示标准件的测点位置，因此对表调整时表尖（或与表尖相对应的支点）必须处在“|”记号上。
1）宽度标准件
宽度标准件用来检验轴承内圈、外圈的宽度。宽度标准件与G903系列测量仪及仪表相配合，可测量套圈的宽度。标准件工作面不允许有碰伤、毛刺等。一量工作面上有碰伤和毛刺，须重新检定，以免引起测量误差。
2）内径及外径标准件
内径及外径标准件分别用来检验轴承内径尺寸及外径尺寸。轴承的内径、外径是轴承的主要尺寸，是决定轴承质量的重要项目之一。因此，对内径及外径标准件的检定必须准确。
内径标准件与D923系列内径测量仪及仪表配合，可测量内径尺寸、单一径向平面内的内径变动量及内圈基准端面对内径的跳动量。外径标准件与D913系列外径测量仪及仪表配合，可测量外径尺寸、单一径向平面内的外径变动量、外径表面母线对基准端面倾斜度的变动量等。
3）沟径标准件
内沟直径和外沟直径标准件分别用来检验轴承内圈及外圈沟道直径，由产品中挑选出来的零件，其沟直径、沟曲率、沟对称度、单一径向平面内沟径变动量等项目必须合格。沟道标准件分内、外沟标准件。
内沟道标准件与D022系列内沟测量仪及仪表相配合，可用来测量内圈沟道直径尺寸、单一径向平面内的内沟道直径变动量等。外沟道标准件与D012系列外沟测量仪及仪表相配合，可用来测量外圈沟道直径尺寸、单一径向平面内外沟道直径变动量等。
4）游隙和振动标准件
游隙和振动标准件分别用来检验轴承的游隙和振动，由产品中挑选出来。游隙标准件与X092系列径向游隙测量仪及仪表相配合，可测量轴承的径向游隙。振动标准件与S0910或BVT-1振动测量仪相配合，可测量轴承的振动加速度（或速度）级别。
使用标准件应注意的问题：
A．标准件有一定的技术要求，如公称尺寸及实际偏差、几何精度、位置精度、
硬度、外观（包括表面粗糙度和表面缺陷），所以在使用中必须轻拿轻放，
防止磕碰。使用完毕及时清洗擦净，放入指定的位置。
B．在实际生产中经常遇到标准件之间误差，也就是按两个标准件检定卡
的标注的内容进行对表后，所测得的零件结果不一致，这说明标准件的实际偏差不符标注内容，须进一步核对标准件，一般允许两个标准件不相合的误差为0.001mm，若超过范围，应停使用，重新检定。
C．标准件和套圈有热胀冷缩的物理现象，被测套圈在加工时经切削温度的影
响，其膨胀系数与常温的标准件尺寸绝然不同，由于两者之间存在温度差别
（简称温差）就造成测量误差。特别是轴承零件内、外圆磨削加工，温差尤
其明显，这就需要轴承零件与标准件温度相同或相接近（通常称为“合温”），
然后再进行对表检查。精密轴承的零件生产更要注意温度差问题。
“合温的一种方法是在工作台上，把标准件放在轴承零件之间，停放一段时间（约15min）再进行检查。另一种方法是把标准件放在被测零件的加工机床的切削液中“合温”，如
磨削零件外径，其切削速度快，需及时测量后调整机床，这就需要经常
用标准件校正测量仪表，由于标准件已放置在机床切削液中，而切削液
由于切削热的原故温度升高，标准件的温度也随之升高，在这样的情况
下用标准件进行对表就会减少对表误差，保证测量产品加工精度。
2．常用量规
1）沟R曲率量规
沟R曲率量规（俗称刮色球），如图2-8所示，
两端的钢球R面为检查套圈沟道曲率的工件面，分别为沟曲率半检查时将量规的钢球上沾少许红丹，图2-8 沟R曲率量规图2-9 塞规径最大极限和最小极限，即大范与小范。涂在所检查套圈的沟道上，然后用大范对套圈沟道进行刮研，在灯光下观察红色在沟道表面上残留的情况，来检查沟曲率半径大小和弧面的圆度。
我公司的曲率量规在制作时故意将大范做得长一些，将小范做得短一些，并且在量规上标上编号和尺寸。
2）塞规
塞规的形状如图2-9所示，用于检查孔径，塞规两端的圆柱表面是检查孔径的工作面，中间部位是手柄。圆柱工作面分“过端”和“止端”。检查时，用
塞规“过端”来检查孔，“过端”能进入孔内；用塞规“止端”来检查孔，“止端”不能进入孔内，说明此工件为合格，否则为不合格。
塞规一般用来检查精度要求不高的内孔，我公司在检查毛坯外圈内径和防尘槽槽中直径时使用。
使用量规时应注意的问题：
A．使用前必须先清除量规和工件上的灰尘和油污，以免影响测量精度。
B．测量时不能用力过猛，而是用力均匀地放入测量零件中，看“过端”和“止
端”的测量结果。
C．量规在测量时应检查零件三处部位。
三．常用仪表
1．百分表
百分表是最常见的一种齿轮传动量仪，它的主要优点是没有原理误差存在。和杠杆传动相比，其示值范围可以较大。此外，还可以使仪器在不大的外廓尺寸下，得到较大的传动比。
百分表的外形，见图2-10，百分表是齿轮传动式测量仪表，由于它的外形与钟表相似，因此又称钟表式百分表。工作时，百分表通过齿轮传动，将测量杆的直线位移变为指针的角位移，然后从表中的刻度盘上读出指针所指示的刻度。百分表的刻度盘有100格，每格读数为0.01mm，长指针转动一周，等于测量杆位移1mm，这时小指针转一格。
百分表通常与表架、平板等配合使用。也可
装在其它量仪上作测微表头使用。既可作相对比
较测量，又可作绝对测量。使用时，把仪表安装
在轴承专用测量仪器的表架上，见图2-11，考虑
到被测零件的高度后，使仪表测头接触
标准件，并进行对表。对表压缩百分表测头，使
表针的角移动为0.5mm刻度值（简称压表），再转
动数字表盘，使指针对上刻度盘上的“0”位，然
后拿走标准件即可检查被测零件。百分表是应用
很广的仪表，可用工件长度的比较测量，工件表
面形状和相互位置误差的测量。仪表按其测量的刻度值可分为0.01mm、0.001mm和0.002mm
（千分表）几种，并根据需要进行选择。图2-10 百分表外形图图2-11 百分表的使用
2．扭簧比较仪
扭簧比较仪是利用扭转弹簧或片簧的弹性原理而设计的。这类量仪的特点是结构简单，传动比大，没有间隙，没有磨擦，测力小，故灵敏度和准确度都较其它机械式量仪高，经久耐用，一般不需要修理。其缺点是扭簧传动特性的线性还不大，所以示值范围很小，测杆一般没有自由行程。
扭簧比较仪是轴承制造工业中广泛应用的测微仪表，它的外形，见图2-12。扭簧表是用扭簧作为尺寸的转换和放大的传达室动机构，把测杆的移动转变为指针的角位移。当测头向上抬时，量杆的直线位移变为指针的角位移。在仪表的刻度值盘上有0.001mm，“-”和“+”标记，其表示该表的刻度值每格为0.001mm，当指针往“0”的左方向指示时，为“-”偏差，当指针往“0”的右方向指示时，为“+”偏差。
使用时把扭簧比较仪安装在轴承专用仪器上，用标准件调整仪器工作台与仪表测头的距离并找正零位，需要微调时可采用微调螺丝。
扭簧比较仪可用轴承零件高度尺寸的比较测量、零件表面几何形状和相互位置误差测量。该仪表具有精密度和灵敏度较高的特点。该仪表按其刻度值分有0.001mm、0.0005mm、0.0002mm和0.0001mm四种，分别适应轴承磨削加工和检查的需要。该仪表也用在计量室和精密轴承的测量。
图2-12 扭簧比较仪图2-13 杠杆齿轮比较仪
3．杠杆齿轮比较仪
杠杆齿轮比较仪虽然具有外廓尺寸小、传动比大、指示范围较大、没有理论误差等一系列优点，但实际上齿轮传动量仪的精度都有限，原因是齿轮在制造装配过程中不可避免地会产生误差，特别是齿条与轴齿轮的工艺误差、测杆间隙等对示值的影响更大。
杠杆齿轮量仪就是用传动杠杆取代齿轮传动量仪中的第一级运动副，从而达到提高量仪精度的目的。杠杆齿轮比较仪的外形见图2-13。
杠杆齿轮比较仪主要用于比较测量，也可在小范围内进行绝对测量。可以与其它仪器配合使用，也可配以专用的支架和底座独立使用。该仪表按其刻度值分有
0.0005mm、0.001mm和0.002mm三种，分别适应轴承磨削加工和检查的需要。杠杆齿轮比较仪的刻度盘
上所标注的内容与扭簧比较仪相似。
使用上述仪表时应注意的问题：
1）在使用时要保持仪表的清洁、切削液、油类及污物不得进入仪表内。
2）在使用中如发现仪表不正常情况，如抬起测杆，表指针不动或者动得缓慢，应送计量室检定处理，不得私自拆卸。
3）在使用前要检查一下仪表是否经过检定，未经检定和超过有效日期的量具不准使用。
4）有弹簧装置仪器上的仪表，使用完毕应从仪器表架上拆下，使仪表保持自由状态。
四．常用轴承仪器
轴承检查仪器种类繁多，其测量项目和结构各有特点，现将几种具有代表性的套圈测量仪器介绍如下：
1．G904（G903）宽度测量仪器
G904（G903）宽度测量仪器主要是测量轴承套圈宽度偏差、宽度变动量等，其结构与调整方法如下：
（1）仪器结构
仪器由底座1、平板2（即工作台，G904系列为方形，G903
系列为圆形）、立柱5、悬臂3、V形架6和升降螺母4等部分组成，见图2-14。
在平板上有交叉形状的沟槽，使套圈端面在平板上有可靠的定位面。立柱上
有升降螺母和夹表套筒构成微调装置，可最后调定仪表测量高度位置。安装
在立柱底部的V形架使套圈固定在一个测量位置，以获得套圈在这测量位置
上时，测量头正好接触套圈的平面上。
调整方法
图2-14 G904宽度测量仪器
1—底座 2—平板 3—悬臂4—升降螺母
5—立柱 6—V形架
1）将套圈放在仪器平台中间位置。调整V形架与套圈外径接触，并使V形架获得离开套圈倒角高度。然后拧紧V形架上的固定螺钉。调整仪表测点与套圈端面接触，首先松开仪器悬臂的紧固螺钉，旋转升降螺母进行粗调，螺母向左旋转悬臂升高，向右旋转悬臂下降，当调整到仪表测点离套圈端面0.3mm左右间隙时，转动悬臂使仪表测头对准套圈端面中间位置（必须避开打字位置），然后拧紧悬臂紧固螺钉。
2）调整夹表套筒上的仪表，使测点与套圈端面接触，并使仪表的表针位于刻度范围中间值。然后上紧固定螺丝。
3）取下套圈，用标准件进行对表，并重复几次测量，即取下
再测量，看仪表表针是否在原来位置。如果没有变化，仪
器调整完毕。
4）一旦对表有误差，应首先检查仪表测杆的直线位移变换为
指针角位移是否灵敏；检查和紧固螺钉是否拧紧、固定，
然后再重新调整。
2．D913外径测量仪
D913外径测量仪主要是测量套圈外径偏差，单一径向平面
内外径变动量、外径表面母线对基准端面倾斜度变动量和圆形
偏差，还可测量内圈的内沟道直径、沟直径变动量等。
（1）仪器的结构
仪器由底座、平板、仪表架及定位支点组成，见图2-15。
在仪器底座45°斜面上固定着一块硬度高、表面光滑、并有交叉形沟槽的平板，平板上有两条燕槽，在槽内装有两个支点、为套圈的定位支点，底座的后侧面有安装仪表的表架，并能上下移动。
（2）调整方法
1）调整支点和测点在同一高度
A．初步调整支点1于平板的中间位置。
然后在套圈外径上涂上少许红色，并
把套圈基准平面接触仪器的斜面平
板支点1紧靠套圈并旋转套圈划印。图2-15 D913外径测量仪
使划印的痕迹在套圈外径上离开套圈倒 1、2—支点 3—测点 4—手柄
角处最后紧固支点1的升降夹紧螺丝加以紧固。
B．调整辅助支点2的高度，与上述相同的涂色方法进行划印，使辅助支点2
的划印与支点1划印重合，说明这两个支点在同一高度的平面上，然后紧固
支点2的升降螺钉。
C．稍松开手柄4，移动表架，装上仪表，调整测点3的高度，使测点3在工件
上的划印与两个支点的划印重合。旋转手柄给予紧固。
经过上述调整使两个支点和测点处在同一高度的平面内。
2）调整最大测点位置
A．在支点1和测点3之间放入套圈，并与套圈外径接触，然后稍加紧固支点1
的定位固定螺母。横向移动套圈，仔细观察仪表指针移动情况，当指针处于
刻度最大值时，说明测点正处套圈外径的径向直线上（简称最大点），最后
拧紧支点1定位固定螺母。
B．保持套圈仍处在最大点的位置上，辅助支点2轻轻靠近套圈外径表面，并
与外径表面接触，同时考虑辅助支点2所处的位置垂直于支点1与测点3的
连线上，注意此时套圈在测点的最大值不变。然后紧固辅助支点2固定螺母。
C．最后用标准件进行对表，即可进行测量。
3）在仪器D913上测量外径圆形偏差的仪器调整
A．卸掉支点1和辅助支点2。
B．换上V形架，放入套圈使其外径与V形架、测点接触。为了使仪表指针处
于刻度中间位置，可调整V形架在倾斜平板上的纵向位置。同时必须使V 形架的一边与测量轴心平行，并使测量轴心通过套圈的最大直径。然后拧紧
V形架的固定螺钉，即可进行测量工件。
4）在仪器D913上测量外径表面母线对基准端面倾斜度变
动量
可将原调整好的仪器上辅助支点2和测点3不动，松开
支点1的螺丝，将其升高，其高度与测点3在轴向保持一定
距离“h”，然后拧紧支点1的固定螺母，即可进行测量。
3．D923内径测量仪
D923内径测量仪主要是检查套圈内径尺寸，单一径向
平面内内径变动量、平均内径变动量等。
（1）仪器的结构
D923仪器外形结构，见图2-16。
仪器的底座4上有倾斜45°的斜面，在斜面上固定着一块硬度较高，表面光滑的工件台5，在工件台上开有三条燕尾槽和一个圆形缺口的长槽，在上边和右边的两个燕尾槽中，各装有定位支点3，左边的槽中装有测量支点2，并固定在滑块上，而滑块紧固在底座内的一组弹簧片1上，成为有压力的测量支点，并可调整测量力。图2-16 D923内径测量仪
底座后面和侧面装有测量厚度变动量 1--弹簧片 2—测量支点 3—定位支点
的附件和仪表微动调整螺钉。 4—底座 5—工件台
该仪器斜面上的光滑工作台即是套圈端面定位平面（相当于端面定位三个支点），一旦需要测量内径较小套圈时，在工件台上安装测量小型号的平台，以确保可靠的端面定位作用。
（2）调整方法
1）调整两个定位支点3和测量支点2在同一个高度平面
A．从左往右扒动滑架（图中未标出），此时可把内径涂有少许红色的套圈放进
仪器工作台中间，并使定位支点3和测量支点2均在套圈内径之中，而且与
内径表面接触。用力均匀地旋转套圈使定位支点、测量支点在内径表面上划
印，看定位支点、测量支点接触内径表面上的痕迹，并逐一地调整它们彼此
的高度，必须避开内径倒角处，使三点划印的痕迹重合，说明定位支点和测
量支点均在同一高度平面内。其方法与外径的调整方法基本相同，所区别的
是支点和测点至端面的距离调整是用垫圈高度来控制，所以必须先选择同一
高度的垫圈。
B．定位支点和测量支点的高度调整应大于倒角基本尺寸。
2）调整最大点位置
A．把套入套圈内的左边支点3和测点2接触内径，纵向移动套圈，当仪表指
针处在刻度最大值时，上紧支点的定位固定螺母。
B．慢慢调整上边的支点3与内径表面接触，并使指针仍处于最大值位置，然
后拧紧固定螺母。
上述调整完毕，可用标准件进行对表。在工作中要随时注意工作台，支点和测点的磨损情况，并及时更换以保证测量精度。
4．D012外沟测量仪
D012外沟测量仪主要用于检查轴承外圈外沟直径、单一径向平面内的外沟径变动量、沟位置、沟对称度、沟道对基准端面的平行度、沟道对外径的厚度变动量等。
（1）仪器的结构
在仪器的底座上通过螺栓连接一个表架，其表架根据需要可扳动一个角度。表架分上、下两部分，上表架主要是检查套圈沟直径，表架上有两个球形定位支点，分别安装在两个固定在滑槽中的滑块上，另一个球形测点装在有压紧力的杠杆上，这三点形成了既定位又起检查沟道的作用。装仪表处有微调机构。下表架主要是检查沟位置和沟对称度等，其表架上安装着杠杆式小球形沟位置测点。整个仪器上的球形支点或测点的钢球可以进行更换。仪器的外形，见图2-17。
b）
图2-17 D012外沟测量仪
a）外形图 b）传动图
1—杠杆 2、3—支点 4—测点 I、II—仪表
（2）调整方法
1）首先挑选与被检查套圈沟道曲率半径R相合适的硬质合金球，安在定位支点和测点的凹窝上。
2）手按杠杆1，用外沟道标准件套上支点23和测点4上。松开手按的杠杆1，移动支点2和3接触沟道，并使测点产生一定的压力，然后拧动小手柄紧固支点。
3）手按杠杆1，取下沟道标准件，在沟道上涂少许红色，再套在支点和测点上，使测点接触沟道表面并适当压紧，然后旋转套圈看支点和测点的球面与沟道接触情况，并逐一调整达到三支点的球面最大点与沟道接触痕迹一致，必须使三支点处在同一个纵向平面内。
4）装上仪表 I ，换上标准件进行对表，并可采取微调机构进一步细调。对表时必须考虑标准件的基准面朝向仪器里面，测量时，从该表上读出沟道直径偏差、单一径向平面内沟径变动量。
5）装上仪表II，使标准件上沟位置测量部位符号对准沟位置测量点，然后进行对表，使测头接触套圈基准端面上。测量时，从该表上可读出沟道位置偏差、沟道中心对基准端面平行差和两端面对沟道中心的对称度。
6）为了检查仪器调整后稳定性，用标准件重复几次装上、取下的操作，看仪表的指针指示是否仍在原来的位置，如果不变，即调整完毕。
5．D022内沟测量仪
D022内沟测量仪主要用于检查轴承内圈内沟直径、单一径向平面内内沟直径变动量、沟位置、沟道对基准端面平行度和沟对称度等。
（1）仪器的结构
仪器主要由底座和槽板两部分组成，它们通过螺栓联接在一起。在槽板下面部位有两个滑槽，套圈沟道的球面定位支点就装在滑槽中的滑块上。在槽板上面部位有杠杆的圆柱形压紧支点2，促使套圈紧靠下面定位支点1和4上，在支点1相对应的直径方向上装有仪表 I ，可进行沟道直径的测量，见图2-18。仪表II 进行沟位置和沟对称度测量。
图2-18 D022内沟测量仪
a）外形图 b）传动图
1、4—定位支点 2—压紧支点 3—仪表测点 5—杠杆
（2）调整方法
1）根据被测轴承内圈的沟曲率半径R选择适当的硬质合金球支点1和4，装在滑块连杆上，并紧固。
2）手按动杠杆5使压紧支点抬起，把套圈放在支点1和4上，并与沟道面接触，松开按动杠杆，调整套圈
的上下位置，使其压紧支点受到适当压力，然后稍拧紧支点位置紧固手柄。
3）套圈沟道涂上少许红色，逐一地与支点1、4接触，并旋转套圈，检查两个支点与沟道接触痕迹是否一致。
用同样方法检查压紧支点是否在沟道中心位置，其目的使这三点在同一个纵向平面内。装上仪表 I 仍用涂色法调整测点3处于沟道中心位置，旋转套圈使测头在沟道上划印，然后反过面仍在沟道上划印，检查两个划印的痕迹是否重合，否则应拧动仪表架上的微调进一步调整。
4）找最大点，将套圈放在支点1和仪表 I 的测点3之间，移动套圈，当仪表指针达最大刻度值时，将支点4接触沟道，并将支点的手柄拧紧给予固定。
5）装上仪表II，使表测点与杠杆测头接触。
6）用标准件进行对表。
7）仪表 I 可测量沟直径、单一径向平面内沟直径变动量，仪表II可测量沟位置、沟道中心对基准端面的平行度和两端面对沟道中心的对称度。
6．C923测量仪器
C923测量仪主要用于检查内圈基准端面对内径的跳动量。
（1）仪器的结构
仪器由底座和工作台平板两个主要部分组成，工作台平板固定在有倾斜45°角度的底座上。平板上装有内孔测量支点，并与内孔接触。仪器的左上方装有弹簧压紧手柄，产生压力压向套圈，仪器后背装有仪表架，可装仪表。其外形见图2-19。
图2-19 C923测量仪器
a）外形图 b）传动图
（2）调整方法
1）将内圈放在工作台偏左上方，并使两个测点处在内圈的内孔中。
2）在内圈的内孔壁上涂色，调整两支点高度，使其相距的距离，一般情况下是10mm，特殊情况根据技术要求进行调整。
3）调整支点，在水平方向相互在90°夹角，然后上紧固定。调整支点时，必须使压紧手柄能压向套圈。
4）装上仪表使指针对准仪表中间位置，然后转动套圈看仪表指针摆动情况。
7．B014测量仪器
B014仪器是测量深沟球轴承外圈径向跳动和基准端面对沟道的跳动，见图2-20。
图2-20 B014
测量仪器
（1）仪器的结构
在铸铁的底座上装在三个可调整的卡爪，三个可调卡爪把轴承内圈支承起来及定位。在外圈上加一负荷块，轴承6外径接触的测头4，可反映出轴承旋转时径向跳动。通过杠杆传动（与轴承端面相接触），从仪表反映出轴承端面对沟道的跳动。
（2）仪器调整
1）根据被测轴承内径尺寸来调整卡爪1，使轴承便于装卸，但间隙不宜过大，要适当。调整卡爪使其等分，相隔120°。
2）调整位于铸铁底座槽内中的部件2，使其测量支点3与外圈端面接触，处置端面中间位置。
3）调整位于铸铁底座槽内中的部件5，使仪表测头4与轴承外径的中间位置接触。当转动负荷块时，通过杠杆传动，在两块仪表上即可读出被测的数值。
8．B024A测量仪器
B024A测量仪是用于检查深沟球轴承内圈径向跳动和端面对沟道的跳动量，见图2-21。
图2-21 B024A测量仪器
（1）仪器的结构
仪器底座上装有三个可调卡爪2，各相隔120°。以固定轴承外圈起着支承和定位作用。在内圈加一负荷块，通过两个可移动的表架和杠杆分别测量内圈的径向跳动和端面对沟道的跳动量。
（2）仪器调整
1）根据被测轴承外径尺寸调整卡爪2，使其便于轴承的装卸，间隙则不宜过大，尽量使卡爪之间相隔120°。2）移动位于铸铁底座T形槽中的部件6，并使测量支点5接触到被测轴承内圈端面中间位置。
3）调整部件1使测量支点3与轴承内圈内径中间位置接触，即套圈宽度1/2处。
4）转动负荷块，两仪表即表示出内圈的径向圆跳动和端面对沟道的跳动量。
五．量仪的维护保养
量仪是检查轴承零件、成品质量的重要工具。为了保证产品的质量，不仅要对产品质量检查，更重要的必须对量仪进行维护保养，因此必须加强管理。做好维护保养工作，应做到以下几点：
（1）使用时的维护保养
1）在使用前应认真检查一下量具是否经过计量检定，量仪上有否标注检定内容，未经检定或超过使用有效日期的量具不准使用。
2）在使用中若发现量仪不正常情况，应送计量室检查处理，决不准私自拆卸。
3）在使用中要保持量仪清洁，切削液、油类及污物不得沾量仪。
4）在使用量仪时，要注意轻拿轻放，防止磕碰，特别是对带有刀口形状的样板要格外小心。
5）仪器在使用时易磨损件如支点、表尖，一旦磨损应及时更换。
6）凡在滑动导轨处要注意清洁，经常加油保持润滑，防止生锈。
7）使用标准件特别要注意有固定存放处，定置管理使用，以免在生产过程中混入工件中，尤其是从产品中挑选的标准件更要注意。
（2）使用后的维护保养
1）下班后，要用纱布或毛巾擦净后涂上防锈油以防生锈。
2）根据量具结构特点，采取定置的合理存放方法，不能随便堆放，互相碰压，标准件应平放。
3）没经过使用的量仪已超过使用有效日期后，也应送计量室重新检定，才能存放和使用。
4）不经常用的量具，每隔半年要普遍检查、保养一次，尤其在夏季要特别加强维护保养。
六．仪器在调整、使用中常出现的问题和解决办法
关于仪器在调整、使用中常出现问题及解决办法，见表2-1。
第三章轴承套圈的检查
轴承套圈从毛坯生产后要经过一系列切削加工，如车削加工（简称车加工），磨削加工（简称磨加工）及超精加工（简称超精）等。车加工是加工过程中的首道工序，也是套圈的成形工序，经过车加工后的套圈质量直接影响磨加工的质量和生产效率，例如车加工后的套圈尺寸留量过大，不仅会增加磨加工工作量，还会增加材料、能源和劳力等消耗；留量过小，则套圈在热处理后的脱碳和变形可能造成磨削后的产品报废。虽然我公司车加工以外协为主，但车工件进厂还是要通过质保处检查的。
而套圈经过热处理后，其硬度提高，只能用磨加工，磨加工和超精加工是套圈切削加工过程中提高精度、降低表面粗糙度值的重要工艺方法，是切削加工最后工序。例如滚动表面加工粗糙度达不到要求会增加轴承的噪声，降低寿命。所以磨加工和超精加工对轴承成品的精度、性能和寿命有直接的影响。
要保证切削加工套圈的产品质量，不仅要有合理的加工工艺而且检查技术是不可缺少的，它是衡量加工后的产品是否达到工艺技术要求和技术标准的必要措施。
轴承套圈的品种繁多，其切削加工方法也不同，但是就切削加工后的检查项目和检查方法来说大同小异，现仅以我公司的轴承套圈磨加工为例，介绍检查项目，使用量仪和检查方法。
第一单元轴承套圈检查方法
一．曲型套圈检查项目
轴承套圈在切削加工中有车加工技术要求和磨加工技术要求，虽其技术标准、尺寸规格和精度等级不同，但是加工后的检查项目和检查方法是基本一致的。其检查内容可分为尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和残磁等。
（1）尺寸精度
有套圈的宽度B（C），内径d、外径D，内圈沟道直径di、外圈沟道直径De，内圈沟曲率半径Ri、外圈沟曲率半径Re等等。
（2）形状精度
有套圈端面直线度，单一平面内、外径的变动量Vdp（VDp），圆度误差，直线性误差等等。
（3）位置精度
有套圈宽度变动量VBS（VCs），内、外沟中心线对基准端面的平行度，内径对基准端面的跳动Sd，外径对基准端面的跳动SD，沟位置误差，沟对称度、内圈沟道对内孔的厚度变动量Ki，外圈沟道对外表面的厚度变动量Ke等等。
（4）表面质量
在生产实践中表面质量称外观质量，包括表面缺陷和表面粗糙度。表面缺陷有锈蚀、烧伤、磨裂、黑皮、碰伤、划伤等。
二．检查方法
1．套圈端面检查
（1）内（外）套圈宽度偏差ΔBs（ΔCs）和内（外）套圈宽度变动量VBs （VCs）的检查
1）识读工艺文件
根据被加工套圈的外径尺寸，查出所规定的检查项目、公差范围。
2）量仪的选择
根据被测轴承套圈外径尺寸，选择合适规格的宽度检查仪器，拧动各调节螺钉或螺母，看是是否起调节作用。
根据被测套圈宽度的公称尺寸，选择宽度标准件，选择时应选择与公称尺寸相符合的宽度标准件。若没有也可以采用代用宽度标准件，此时必须进行计算，在选用时要注意标准件检定卡的内容。
仪表的选择是根据被测套圈的公差范围来决定，磨加工一般采用0.001mm和0.002mm刻度值的比较仪，车加工一般采用0.01mm刻度值的百分表。
3）对表和检查
如图3-1所示，将套圈2放在仪器平台3上调整V型架4使V形口与套圈
外径接触。调整已装好的仪表1的悬臂2的上下和左右位置，使仪表测头接触套圈端面中间位置，然后拧紧固定螺母和螺钉，取下套圈换上标准件进行对表，对表方法如下：
例如：套圈工艺尺寸为200-0.02mm高度标准件尺寸为20+0.005mm，若用刻度值为0.001mm的仪表。当把高度标准件处于检查位置，调整仪表测点接触标准件，仪表指针往“+”方向指在第五格，0位为20 mm，见图2-2b。根据套圈工艺尺寸，每当检查套圈宽度在0 ~ -20是套圈公差范围，即最大极限尺寸和最小极限尺寸范围之内，套圈为合格。
在对表时不能正确地对
上某一刻度时，可采用仪表
上微调进一步调整。
测量时，内（外）套圈进入
仪表测点和工作台之间，仪
表测点应在套圈端面几个位
置点测量，从仪表1
可
读出套圈宽度尺寸偏差ΔBs
（ΔCs）。将套圈轻靠V形架旋转一周以上，可以读出套圈宽度最大与最小值，两者之差图3-1 宽度检查方法与对表a）检查方法 b）对表
为内（外）套圈宽度变动量VBs（VCs）： 1—仪表 2—套圈 3—平台 4—V型架
VBs=Bsmax-Bsmin（VCs=Csmax-Csmin）
4）注意事项
A．在实际操作中必须检查认为合格的第一批所磨的套圈，经检查合格后才可以正式生产，习惯上也称作“首检”。
B．测量时，测头必须离开倒角和打字处，为避免测量有误差，应使套圈非打字面与测头接触。
C．仪器的平台、套圈端面不应有毛刺或污物，若有应及时清除。
D．由于套圈的基准面是以后所有工序的加工和检查的基准面，所
以在检查套圈端面时，基准面一般不允许过磨或欠磨。
E．测量套圈端面宽度变动量VBs（VCs）时，被测套圈必须旋转一
周以上的读数。
（2）套圈端面凹凸度的测量
1）套圈端面凹凸度δ= Bs max-Bs min（δ=Cs max - Cs min）。见图3-2。车
加工后的检查是用刀口尺或游标卡尺尺身放置套圈端面，看刀口尺
或游际卡尺尺身与套圈端面接触处在灯光下透缝情况（图3-2a）。
磨加工后的检查一般用仪器测量（图3-2b），仪表指示最大与最小
值之差的数值是套圈端面凹凸度的误差。目前技术条件中没有规定
具体数值，在通常情况下不应超过宽度变动量的允许
值1/2，对于基准端面的要求更应严格。图3-2 套圈端面凹凸度检查
2）注意事项a）外圈测量 b）内圈测量
A．用刀口尺或游标卡尺测量端面凹凸度时，其工作表面应无毛刺及碰伤，并
必须擦净，检查时刀口或尺身必须通过套中心的径向方向与端面接触。
B．用仪器测量套圈端面凹凸度时，仪表测点应沿套圈的径向方向，在内、外
倒角之间移动，同时仪表测杆应与仪器平台相垂直。
C．与仪器平台相接触的套圈端面不应有污物。
2．轴承套圈外圆检查
（1）识读工艺文件
根据被加工套圈的外径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下：
1）套圈单一径向平面内外径变动量（椭圆度）VDp和Vd2p、
2）平均外径变动量（锥度）VDmp和Vd2mp。
3）单一平面平均外径偏差ΔDmp和Δd2mp。
4）圆度误差ΔCir。
5）外表面母线对基准端面倾斜度变动量SD和内圈外径对基准端面倾斜度变动量Sd2（垂直差）。
（2）量仪的选择
根据我公司加工套圈的外径尺寸，外圈外径使用D913 系列仪器，内圈外径使用D051系列仪器。
标准件选择时应考虑到标准件公称尺寸与套圈的工艺尺寸相符，没有碰伤，在有效期内使用等。仪表选择时，车工采用0.01mm刻度的百分表，磨工采用0.0005 ~ 0.001mm刻度值的千分比较仪。我公司在实际生产中最常用的是0.001mm刻度值的千分比较仪。
（3）对表和检查
D913 系列和D051系列仪器的
调整和使用方法如下：
把标准件2沿仪器平台面从右
到左地进入被测量的位置，即在支点
1和测点3之间，并紧靠辅助支点5。
此时就可按标准件的公称尺寸及实际
偏差进行对表。
用仪器测量轴承套圈外径时，不
能从仪表上直接读出工件的实际尺寸，只能把工件的基本尺
寸对正仪表某一刻度位置。如果把工件的基本尺寸对在仪
表刻有“0”的位置上，那么就可以按仪表的“+”或“-”的方向与数值来控制被加工的工件在最大和最小极限尺寸的范围内。图3-3 外径检查方法
习惯上，人们往往把工件的基本尺寸称为零位。 1—支点 2—标准件 3—测点对表方法如下： 4—表架 5—辅助支点
A．标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸相同时的对表
例如：采用0.001mm刻度值的千分比较仪，在D913仪器上测量套圈的外径，工件的加工尺寸为Ф62 0-0.018mm，标准件尺寸为Ф62 +0.005mm，如何对表？工件在仪器什么位置上为合格品？
这类标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸相同，对表时不必进行计算，可按照标准件的实际偏差的数值和符号对表，也就是以刻度值上的“0”位为基本尺寸Ф62 mm，将标准件放在仪器上，根据标准件的偏差 +0.005 mm的数值与符号，使指针指向“+”方向第5格的刻度上，如图3-4a所示。此时对表的结果即是标准件的实际尺寸，那么工件上允许的偏差在“0”至“-13”格时为合格品。
B．移动零位式对表
一般的对表，往往把工件的基本尺寸对在仪表的“0”处，但有时受到仪表刻度盘测量范围的限制，零位不能对到“0”上，只能对在其
它刻度位置上，即零位的移位。
例如：某工件的
加工尺寸为Ф50 +0.010-0.035mm，标准
件的尺寸为Ф49.95+0.045 mm，
试问用0.001mm刻度值的千分比
较仪如何对表？工件在仪表什么
位置上为合格品。
图3-4a相同时的对表图3-4b零位移动对表
此标准件是代用标准件，必须进行计算。
标准件的实际尺寸 = 49.95+0.045= 49.995 mm
对工件偏差 = 49.995-50 = -0.005 mm
采用0.001mm刻度值的千分比较仪时，零位选择在刻度“0”的位置是不合适的，因为工件的下偏差为-0.035 mm，而刻度盘“-”方向的刻度范围只有0.030 mm，显然是不够用了，因此只有把零位移动，选择在“+10”的刻度位置上才恰当，这叫做工件往“+”方向移动，此时刻度盘上刻度应按图中不带括号的数字使
用。在实际生产中并没有带与不带括号之分的仪表，必须自己记住。对表时，指针往“-”方向对5个刻度，是标准件的实际尺寸，即49.995 mm，位于“0”位处的刻度是工件的基本尺寸，即50mm，位于“+10”处的刻度是工件的最大极限尺寸，即50.010 mm，位于“-35”处刻度是工件的最小极限尺寸，即49.695mm，如图3-4b所示。
调整好仪器并对表后即可进行检查，在不同的径向角位置检查外径，可得单一径向平面内最大与最小单一外径，然后进一步得出单一平面平均外径偏差，即
ΔDmp（Δd2mp）= Dmp（d2mp）- D（d2）
在测量时，被测套圈在测量的位置应旋转一周以上，在单一径向平面内测量最大与最小单一外径之差，即为单一径向平面内的外径变动量
VDp（Vd2p）= D smax（d2smax）- D smin（d2smin）
沿轴向对不同径向平面进行测量，可以在外径的不同径向平面进行测量出单个套圈的最大与最小平均外径之差，即平均的外径变动量VDmp（Vd2mp）。
VDmp（Vd2mp）=ΔDmp max（Δd2mp max）-ΔDmp min（Δd2mp min）
装上“V”型块后，D913仪器可以测量棱圆度；装上垂直度支柱后，还可以测量外径对基准端面的倾斜度变动量。
（4）注意事项
A．检查套圈前必须用标准件校正好仪器。外径标准件上标注的尺寸是标准件
的制造尺寸，标准件的使用要根据检定卡上所标的尺寸为准。
B．磨加工套圈检查时，应考虑到磨加工后的套圈与标准件有一定的误差，必
须把标准件与被测套圈叠放在一起进行“合温”，待15min后使它们的温度
达到一致，然后再进行检查。
C．调整仪器时，测点与相对支点的连线必须通过套圈外径的几何中心，即最大直径上，以保证精确地测得外径尺寸。
D．测量单一径向平面内平均外径变动量时，被测套圈必须旋转一周以上的读
数。
E．测量单个套圈平均外径变动量VDmp（Vd2mp），一般取两个截面，即套圈
两面测量而得。
F．当用标准件对表后必须重复几次进出于仪器测量点内，试其对表后的测量稳定性，在检查零件时，必须经常校表，以免“跑表”后造成测量误差。
G．测量棱圆度要注意“V”型块与测量仪表要同一高度。
H．测量倾斜度变动量时要注意两测点间的距离必须满足工艺文件的规定。例：
18/12两测点间的距离为12mm。
3．轴承套圈内径检查
（1）识读工艺文件
根据被加工套圈的内径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下：
1）单一径向平面内内径变动量Vdp（椭圆度）。
2）平均内径变动量Vdmp（锥度）。
3）单一平面平均内径偏差Δdmp。
4）内圈基准端面对内孔的跳动Sd（垂直差）。
5）内圈沟道对内圆的厚度变动量Ki。（壁厚差）
6）表面质量，包括表面粗糙度和表面缺陷。表面缺陷包括卡伤、碰伤、磨伤、
划伤及上工序的加工痕迹；不允许产生烧伤、黑皮、料废及其它伤痕，也不
允许产生锈蚀。
检验员理论知识培训
检验员理论知识培训资料 一、质量检验的基础知识 品质管理的历史经历了检验负责阶段（二战前，由专门设立的检验员负责产品质量检验而操作人员则全力负责生产工作，属事后把关阶段）、统计质量控制阶段（将统计学方法应用到产品质量控制上，及时发现过程质量问题的苗子并查出原因予以改进。此时已属事前的积极预防阶段）、和全面质量管理阶段（将质量管理理论扩展至包括市场调查、研究开发、产品设计、进料管理、制造过程管理、质量管理、售后服务、顾客投诉处理等全过程管理，同时要求公司各部门人员共同关心和参与质量管理工作所谓的“三全一多”全过程、全员、全企业、多方法），但是，无论在那一个阶段检验都是必不可少的，从检验的基本职能（后面会再讲）就可以知道，检验不但可以起到把关、预防而且还有报告的作用，通过检验我们可以清楚的知道我们的产品实物质量处于什么样的状况，通过检验可以收集大量的质量信息，应用统计技术进行分析后，可以将有用的信息转化为对过程的分析和控制，同时，对不能满足要求的过程进行有效的改善。可见，检验的作用是多么的重要。 （一）质量检验的基本概念 1．质量检验的定义： （1）、检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判断出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
（2）、质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 简单地说：检验就是对实体的一种或多种特性进行诸如测量、检查、试验、度量，并将结果与测定要求进行比较以确定各个特性的符合性的活动。也就是说，检验是“测——比——评”的过程。 2、质量检验的主要功能： （1）、鉴别功能-根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或定货合同的规定，采取相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求。 （2）、“把关”功能-质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。（3）、预防功能-现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。主要体现在以下几方面： ①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起到预防作用； ②通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用； ③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转 序或入库前的检验，即起把关作用，又起预防作用。 （4）、报告功能：为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获得的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。 3、质量检验的步骤：
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大虎精工轴承内部培训资料检验员技能培训 检验员技能培训资料 第一章检验入门 一．国民经济的发展对轴承产品质量的要求 滚动轴承是一种精密的机械元件，也是各种机械中通用性极强的基础件，凡作旋转运动的机械都离不开轴承，因此，轴承制造是机械制造工业系统中重要组成部分。 随着国民经济的发展，科学技术向高、精、尖方向迈进，对各种机械的工作性能、寿命、可靠性及经济指标提出新的要求，在某种程度上来说滚动轴承起着举足轻重的作用，如我们现在生产的摩托车曲轴轴承，对轴承提出了可靠性、高寿命及低摩擦；如家电产品，对轴承提出了低噪声、高精度的质量要求。在我国，轴承产品不仅装在各种机械上出口，而且也单独作为一种产品大量出口。 轴承产品质量是反映我国科学技术和工业现代化水平的重要标志之一，就现在来说，我国许多高精度、低噪声的轴承还依赖进口，因此，轴承行业应努力提高轴承产品质量，适应国民经济发展的需要。特别是我们公司，生产的轴承基本上还属于大众化、低档次的产品，只有不断地开发高档产品，不断地提高产品质量才能生存、才能发展。 二．轴承检查在轴承制造中的重要地位 轴承属于大批量专业化生产的产品，公司除了内、外圈这两大件是自已生产外，其余都是商品零件，最后才装配成一套轴承。 为了保证轴承生产各工序的正常进行和产品的质量要求，轴承质量检查十分重要，它是保证轴承产品达到各种等级标准的手段。轴承零件的尺寸精度、几何精度、形位公差和表面质量等常使用轴承量仪来检测。从轴承生产流程来看，一套轴承的内外圈加工需几十道工序，需几十种检查量仪，进行上百次的检查。在轴承生产中的检查人员一般占生产工人的10% ~ 16%。而且只有通过检查人员的检查才能评定轴承零件、成品的质量，可见轴承检查在轴承行业中的重要地位。 三．轴承检查工在轴承生产中的作用及学习要求 轴承检查工在轴承生产中的作用主要有三个方面：第一，检查工对产品质量起到把关的作用。检查工按技术标准进行严格的检查，漏检率控制在规定范围内，保证产品的合格率；第二，检查工对产品质量起到监督的作用。检查工监督产品按工艺加工，防止发生工序中的产品质量事故；第三，当加工的产品质量发生事故及时向工长报告，并逐级上报。 《轴承检查工技能》是以培训轴承检查工掌握和提高轴承生产过程中检查轴承零件与成品的操作技能为主要内容。它是轴承行业科技人员和检查工长期生产实践与经验的总结。轴承检查工技能包括：轴承零件、成品检查用量仪使 用方法、调整技术，轴承零件、成品检查项目、检查方法，产品质量问题分析等等。因此要求大家在学习操作技能的同时，要加强现场训练，要求做到： A．能看懂轴承检测的有关工艺文件、检查规程和查阅方法； B．根据被测轴承零件或成品正确选择量具与仪器，并能对仪器进行调整 和维护保养； C．掌握轴承零件、成品的检查技能； D．在检查过程中能判断产品质量问题并具有分析解决问题的能力。 四．检查工的文明生产和安全操作 1．文明生产 文明生产是工厂管理内容之一，做为一名检查工要养成文明生产的良好习惯，这样既有利于生产，提高效率，又有利于个人身心健康。 A．在工作位置内只能放置为完成本工序所需的量具、量仪、被检验的零件、成品等，不放与本工序无关的物品，量仪要按定置摆放，以免影响工作。
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化验员、质监员培训讲义 第一部分 基本常识 第一章 允许差 一、准确度和误差 1.准确度 系指测得结果与真实值接近的程度。 2.误差 系指测得结果与真实值之差。 二、精密度和偏差 1.精密度 系指在同一实验中，每次测得的结果与它们的平均值接近的程度。 2.偏差 系指测得的结果与平均值之差。 三、误差和偏差 由于“真实值”无法准确知道，因此无法计算误差。在实际工作中，通常是计算偏差（或用平均值代替真实值计算误差，其结果仍然是偏差）。 四、绝对偏差和相对偏差 绝对偏差 = 测得值－平均值 绝对偏差 相对偏差 = ×100% 平均值 若两份平行操作，设A 、B 为两次测得值，则其相对偏差如下式计算： A －平均值 A －(A ＋B)/2 A －B 相对偏差（%）= ×100% = ×100% = ×100% 平均值 (A ＋B)/2 A ＋B 五、标准偏差和相对标准偏差 1.标准偏差 是反映一组供试品测定值的离散的统计指标。 若设供试品的测定值为Xi ，则其平均值为X ，且有n 个测定值，那么标准偏差为： 1.标准偏差（SD ） S X = 2.相对标准偏差（RSD ） S X RSD = ×100% 六、最大相对偏差 相对偏差 是用来表示测定结果的精密度，根据对分析工作的要求不同而制定的最大值（也称允许差）。 七、误差限度 1)(2 --∑ n x x x
误差限度系指根据生产需要和实际情况，通过大量实践而制定的测定结果的最大允许相对偏差。 第二章有效数字的处理 一、有效数字 1.在分析工作中实际能测量到的数字就称为有效数字。 2.在记录有效数字时，规定只允许数的末位欠准，而且只能上下差1。 二、有效数字修约规则 用“四舍六入五成双”规则舍去过多的数字。 即当尾数≤4时，则舍；尾数≥6时，则入；尾数等于5时，若5前面为偶数则舍，为奇数时则入。当5后面还有不是零的任何数时，无论5前面是偶或奇皆入。 例如：将下面左边的数字修约为三位有效数字 2.324→2.32 2.325→2.32 2.326→2.33 2.335→2.34 2.32501→2.33 三、有效数字运算法则 1.在加减法运算中，每数及它们的和或差的有效数字的保留，以小数点后面有效数字位数最少的为标准。在加减法中，因是各数值绝对误差的传递，所以结果的绝对误差必须与各数中绝对误差最大的那个相当。 例如：2.0375＋0.0745＋39.54 = ？ 39.54是小数点后位数最少的，在这三个数据中，它的绝对误差最大，为±0.01，所以应以39.54为准，其它两个数字亦要保留小数点后第二位，因此三数计算应为： 2.04＋0.07＋39.54 = 41.65 2.在乘除法运算中，每数及它们的积或商的有效数字的保留，以每数中有效数字位数最少的为标准。在乘除法中，因是各数值相对误差的传递，所以结果的相对误差必须与各数中相对误差最大的那个相当。 例如：13.92×0.0112×1.9723 = ？ 0.0112是三位有效数字，位数最少，它的相对误差最大，所以应以0.0112的位数为准，即： 13.9×0.0112×1.97 = 0.307 3.分析结果小数点后的位数，应与分析方法精密度小数点后的位数一致。 4.检验结果的写法应与药典规定相一致。 第三章药典、行业标准中有关概念及规定 一、试验温度 1.水浴温度除另有规定外，均指98～100℃； 2.热水系指70～80℃； 3.微温或温水系指40～50℃； 4.室温系指10～30℃； 5.冷水系指2～10℃； 6.冰浴系指约0℃； 7.放冷系指放冷至室温。 二、取样量的准确度 1.试验中供试品与试药等“称量”或“量取”的量，均以阿拉伯数码表示，其精确度可根据数值的有效数位来确定，如称取“0.1g”，系指称取重量可为0.06～0.14g；称取“2g”，系指称取重量可为1.5～ 2.5g；称取“2.0g”，系指称取重量可为1.95～2.05g；称取“2.00g”，系指称取重量可为1.995～2.005g。 2.“精密称定”系指称取重量应准确至所取重量的千分之一。 3.“称定”系指称取重量应准确至所取重量的百分之一。 4.“精密量取”系指量取体积的准确度应符合国家标准中对该体积移液管的精密度要求。
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检验员培训资料 质量检验工作是企业质量工作的重要一环。作为一名质量检验员，必须充分认识到自己工作的重要性，应不断的加强业务技能的训练，争取做一名合格的质量检验员，为企业的产品质量把好关。为进一步提升质量检验员的管理水平，做好真正意义上的质量检验员，我简单介绍一下与检验有关的质量管理基础理论知识。 第一章质量检验的基本概念 质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。 一、定义 1．产品 产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。有下述四种通用的产品类别： ①硬件（如机械零件） ②软件（如计算机软件、字典） ③流程性材料（如设备使用的润滑油） ④服务（如运输） 2．质量
质量是一组固有特性满足要求的程度。“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。“固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 3．检验 检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 二、质量检验过程 1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； 3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法,向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质
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检验员技能培训资料 第一章检验入门 一．国民经济的发展对轴承产品质量的要求 滚动轴承是一种精密的机械元件，也是各种机械中通用性极强的基础件，凡作旋转运动的机械都离不开轴承，因此，轴承制造是机械制造工业系统中重要组成部分。 随着国民经济的发展，科学技术向高、精、尖方向迈进，对各种机械的工作性能、寿命、可靠性及经济指标提出新的要求，在某种程度上来说滚动轴承起着举足轻重的作用，如我们现在生产的摩托车曲轴轴承，对轴承提出了可靠性、高寿命及低摩擦；如家电产品，对轴承提出了低噪声、高精度的质量要求。在我国，轴承产品不仅装在各种机械上出口，而且也单独作为一种产品大量出口。 轴承产品质量是反映我国科学技术和工业现代化水平的重要标志之一，就现在来说，我国许多高精度、低噪声的轴承还依赖进口，因此，轴承行业应努力提高轴承产品质量，适应国民经济发展的需要。特别是我们公司，生产的轴承基本上还属于大众化、低档次的产品，只有不断地开发高档产品，不断地提高产品质量才能生存、才能发展。 二．轴承检查在轴承制造中的重要地位 轴承属于大批量专业化生产的产品，公司除了内、外圈这两大件是自已生产外，其余都是商品零件，最后才装配成一套轴承。 为了保证轴承生产各工序的正常进行和产品的质量要求，轴承质量检查十分重要，它是保证轴承产品达到各种等级标准的手段。轴承零件的尺寸精度、几何精度、形位公差和表面质量等常使用轴承量仪来检测。从轴承生产流程来看，一套轴承的内外圈加工需几十道工序，需几十种检查量仪，进行上百次的检查。在轴承生产中的检查人员一般占生产工人的10% ~ 16%。而且只有通过检查人员的检查才能评定轴承零件、成品的质量，可见轴承检查在轴承行业中的重要地位。 三．轴承检查工在轴承生产中的作用及学习要求 轴承检查工在轴承生产中的作用主要有三个方面：第一，检查工对产品质量起到把关的作用。检查工按技术标准进行严格的检查，漏检率控制在规定范围内，保证产品的合格率；第二，检查工对产品质量起到监督的作用。检查工监督产品按工艺加工，防止发生工序中的产品质量事故；第三，当加工的产品质量发生事故及时向工长报告，并逐级上报。 《轴承检查工技能》是以培训轴承检查工掌握和提高轴承生产过程中检查轴承零件与成品的操作技能为主要内容。它是轴承行业科技人员和检查工长期生产实践与经验的总结。轴承检查工技能包括：轴承零件、成品检查用量仪使 用方法、调整技术，轴承零件、成品检查项目、检查方法，产品质量问题分析等等。因此要求大家在学习操作技能的同时，要加强现场训练，要求做到： A．能看懂轴承检测的有关工艺文件、检查规程和查阅方法； B．根据被测轴承零件或成品正确选择量具与仪器，并能对仪器进行调整 和维护保养； C．掌握轴承零件、成品的检查技能； D．在检查过程中能判断产品质量问题并具有分析解决问题的能力。 四．检查工的文明生产和安全操作 1．文明生产 文明生产是工厂管理内容之一，做为一名检查工要养成文明生产的良好习惯，这样既有利于生产，提高效率，又有利于个人身心健康。 A．在工作位置内只能放置为完成本工序所需的量具、量仪、被检验的零件、成品等，不放与本工序无关的物品，量仪要按定置摆放，以免影响工作。
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质量检验员基础知识培训计划 一、培训的目的和要求 通过培训使质量检验人员增进对检验岗位职责的理解，强化对公司质量方针目标的认识，加深贯彻建立标准化体系的重要性，规范各个环节的检测验收行为，掌握检验的流程和规则，并加强协作提升质量控制能力。 二、培训时间： 三、培训地点：1f电教室 四、培训负责人： 五、培训对象： 质量部检验人员 六、培训内容： （一）全面质量管理 1．全面质量管理的特点和内容 2．全面质量管理的基础工作 3．质量控制小组 （二）质量检验职能和程序 1．质量检验的方式与基本类型 2．质量检验的管理程序 3．不合格品管理 4．抽样检验 （三）质量成本的控制 1．质量成本控制概述 2．产品质量成本的构成 3．产品质量成本控制内容 4. 产品质量成本控制注意事项及意义 （四）质量检验基础 1. 什么是质量检验 2. 质量检验的方法 3. 质量检验的作用 4. 质量检验的步骤 5. 质量检验的主要管理制度 6. 质量检验的组织工作 （五）常用检测设备的使用方法 1. 游标卡尺的使用方法 2. 千分尺的使用方法 3. 百分表的使用方法 4 角度尺的使用方法 5. 硬度计的使用方法 6. 碳、硫、镍等的测定方法 七．培训课程及时间安排篇二：化验员培训计划 化验员培训讲义 第一部分：实验室安全一、实验室安全准则。 1）、实验室应配备足够的安全用具 2）、实验室分析人员应认真遵守实验操作规范、了解仪器设备的使用方法及操作过程中可能出现的事故。知道事故的处理方法。
3）、实验人员进行危险性操作时，例：易燃易爆品的处理、危险废液的处理、危险品的取样分析等，应穿有防护服并有第二人员陪伴，陪伴者应能清晰并完整地观察操作的全过程。 4）、玻璃管与胶管、胶塞拆离时，应先用水润湿，戴上工作手套，以免玻璃管折断扎伤。5）、打开浓盐酸、浓硝酸、浓氨水试剂瓶时应带防护用具，开前用冷水冷却，瓶口不得对人。 6）、稀释浓硫酸、浓硝酸时是放热的过程，必要时应及时用冷水冷却。只能将浓硫酸缓缓倒入水中，不能倒反。倒时应用玻璃棒不断搅拌。 7）、蒸馏易燃液体时严禁明火。蒸馏过程人不得离开，以防温度过高或冷却水突然中断。8）、每个试剂瓶内应贴有与内容物相符的显著的标签，严禁标签乱贴。 9）、操作中不可擅自离开工作岗位，必须离开时应有有处理能力的人负责看管。 10）、实验室严禁进食（吸烟公司已经禁止），不可用实验器皿放置、处理食物。离室前应用洗手液（洗洁精）洗手。 11）、工作时应穿工作服，长发不可披肩，应扎起，不可在食堂等公共场所穿工作服。进行危险性工作时应穿戴防护用具。实验操作时建议戴上眼镜。 13）、使用高压蒸汽灭菌器前，应查看杀菌锅内的水是否充分（应至少没过杀菌锅底的几个棱角1cm），在确认杀菌锅各组件安装正确后，方可开始杀菌，杀菌完成后，应关闭电源开关、安全阀、放气阀，待其压力自然下降至压力表指至零位后，方可打开杀菌锅，切勿打开放汽阀及强行打开杀菌锅盖。 14）、每天下班离开公司前应检查水电气窗，检查完毕后方可锁门离开。 二、实验室安全。 一切劳动工作以人为本。保证实验人员的安全与健康、防止污染环境、保证实验室工作安全而有效的进行是实验室管理工作的重要内容。实验室安全包括防火、防爆、防毒、防腐蚀、电气安全和防止污染环境等方面。（一）、防止中毒、化学灼伤、割伤一切药品和试剂要有与其内容物相符的标签。剧毒药品应严格单独上锁保管。剧毒试剂用毕应做解毒处理。 严禁试剂入口以及用鼻子直接接近瓶口进行鉴别。鉴别时应将试剂瓶远离鼻子，用手轻轻煽动，稍闻即止。 取用带腐蚀性的药品，如强酸、强碱、浓氨水、冰乙酸等，建议戴上防护手套。拿比较重的瓶子时，应一手托住底部，一手拿住瓶口。 处理有毒有害的气体、有挥发性的药品及有毒有机试剂时（如氮氧化物、溴、氯、硫化物、汞、砷化物、乙晴、吡啶等），应在通风橱内进行。没有通风橱也要站在上风口。 稀释稀硫酸时，处理得容器必须耐热，玻璃棒必须不断地搅拌，必须将酸缓缓倒入水中。溶解氢氧化钠、氢氧化钾等药品时，因其会大量放热，故也必须用耐热容器处理。浓酸浓碱必须在各自稀释后再中和。 沸腾的液体不可马上取下。如果必须立马取下时，需用烧杯夹等工具夹住摇动后再取下，以防液体突然爆沸溅出伤人。 玻璃管插拔时应戴工作手套。玻璃管套橡皮管前，应用水润湿。 （二）、防火、防爆（本公司内严禁任何明火） 实验室内必须具备灭火用具。实验人员必须知道如何使用。 操作易燃物时必须远离火源，瓶塞打不开时，切忌用火加热或用力敲打。倾倒易燃液体时还必须谨防静电。 加热可燃易燃物时，必须在水浴或者严密的电热板上缓慢进行，严禁用明火或电炉加热。 蒸馏液体时，如果需要补充液体时，应先等其冷却后再补充。蒸馏易燃物时应先通水再通电加热。身上或手上沾有易燃物时，应立即清洗干净。不是所有的易燃物都是可以用水清洗的。烘箱、电炉周围严禁放有易燃物或带挥发性的易燃液体。（三）、灭火发生火灾时不得大呼小叫、到处乱跑，应及时灭火。发生大规模火灾时，首先应快速离
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第三部分仪器分析法 第一章紫外分光光度法 一、原理 可见光、紫外线照射某些物质，主要是由于物质分子中价电子能级跃迁对辐射的吸收，而产生化合物的可见紫外吸收光谱。基于物质对光的选择性吸收的特性而建立分光光度法或称吸收光谱法的分析方法。它是以朗伯──比耳定律为基础。 1 朗伯—比耳定律 A = lg—- = ECL T 式中 A为吸收度； T为透光率； ），其物理意义为当溶液浓度为1%（g/ml），液层厚度为1cm时的吸 E为吸收系数，采用的表示方法是（E１％ １ｃｍ 收度数值； C为100ml溶液中所含被测物质的重量（按干燥品或无水物计算），g； L为液层厚度，cm。 二、使用范围 凡具有芳香环或共轭双键结构的有机化合物，根据在特定吸收波长处所测得的吸收度，可用于药品的鉴别、纯度检查及含量测定。 三、仪器 可见-紫外分光光度计。其应用波长范围为200～400nm的紫外光区、400～850nm的可见光区。主要由辐射源（光源）、色散系统、检测系统、吸收池、数据处理机、自动记录器及显示器等部件组成。 本仪器是根据相对测量的原理工作的，即先选定某一溶剂（或空气、试样）作为标准（空白或称参比）溶液，并认为它的透光率为100％（或吸收度为0），而被测的试样透光率（或吸收度）是相对于标准溶液而言，实际上就是由出射狭缝射出的单色光，分别通过被测试样和标准溶液，这两个光能量之比值，就是在一定波长下对于被测试样的透光率（或吸收度）。 本仪器可精密测定具有芳香环或共轭双键结构的有机化合物、有色物质或在适当条件下能与某些试剂作用生成有色物的物质。 使用前应校正测定波长并按仪器说明书进行操作。 四、仪器的校正 1.波长的准确度试验 以仪器显示的波长数值与单色光的实际波长值之间误差表示，应在±范围内。 可用仪器中氘灯的与谱线进行校正。 2.吸收度的准确度试验 3.杂散光的试验 4.波长重现性试验 5.分辨率试验 五、测定方法 1.对照品比较法 （1）按各品种项下的方法，分别配制供试品溶液和对照品溶液，对照品溶液中所含被测成分的量应为供试品溶液中被测成分标示量的100±10%，所用溶剂也应完全一致，在规定的波长测定供试品溶液和对照品溶液的吸收度
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检验员培训心得体会范文（精选3篇） 检验员培训心得体会范文 某些事情让我们心里有了一些心得后，不妨将其写成一篇心得体会，让自己铭记于心，这样有利于培养我们思考的习惯。一起来学习心得体会是如何写的吧，以下是整理的检验员培训心得体会范文，仅供参考，欢迎大家阅读。 检验员培训心得体会1 为加强锅炉检验人员队伍建设，提升锅炉检验人员业务能力，规范锅炉检验工作，提高服务质量和服务水平，中国特种设备检验协会制定于X月中旬在全国举办锅炉定期检验员取证培训班。我有幸参加了这次X区的培训班，X天短暂的学习生活让人觉得意犹未尽，几位授课老师深入浅出的细致讲解，使我受益良多，以下是我的学习心得体会。 此次培训安排了近X个星期的学习时间，每位学员都很珍惜这次难得的学习机会，认真的聆听，适时地记录，学习气氛十分浓厚。这次培训和以往的检验员取证考试相比，有很大的不同。首先打破了原先各省各自为营的考试模式，全国设立几大片区同时进行培训和考核，采用统一的标准去制定培训考核计划；其次将原先的检验员考试分成定检和监检两次，即取得定检资格后工作满2年才能去取监检；此外，这次培训更加注重实际技能的操作，突出了具体问题具体对待的考核要求。
协会合理安排了培训计划，老师们深入浅出的讲解，让在座学员很快得掌握了检验工作的要领，给我印象最深刻的是有位老师讲解了一次事故案例的分析，他结合了自身二十多年的工作经验，对事故现场进行了深入剖析，经调查取证后，事故原因起源是一个小小的疏忽，可见一个小小的疏忽将付出巨大的生命和经济代价。通过老师的讲解，让我感觉到责任心的重要性，这也是我们工作的落脚点。 培训期间，我们先后学习了《锅炉安全技术监察规程》、《锅炉定期检验规则》、《锅壳钢炉受压元件强度计算》、《水管锅炉受压元件强度计算》等内容。通过此次学习，使我了解了锅炉的基本构造，锅炉常见的失效模式等，这对提升自身的工作能力，做好锅炉检验工作具有极大的帮助。通过系统得学习这些理论知识，让我开阔了视野，拓宽了思维，为今后更好地从事锅炉检验工作储备了能量，在今后工作中运用学习的知识更好地服务于锅炉检验工作。 通过短暂而丰富的学习，的确是获益匪浅。我深刻地认识到想要成为一名优秀的特种设备检验人员，必须要坚持学习，不断学习各方面的知识，不断充实自己。同时注重知识的运用，利用所学的知识和积累的经验不断提高自己，安全责任重于泰山，通过这次学习，使我更清楚地感到自己肩上的责任重于泰山，做而不学等于蛮干，学而不做等于白学，我们培训的根本目的就是要用所学的知识来指导我们的业务工作，为锅炉检验工作服务。 检验员培训心得体会2 20xx年8月份，我参加了福建省劳安培训中心组织的起重机械
检验人员培训内容
检验人员培训内容文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
X X公司一致性控制计划培训培训地点：二楼会议室 时间：2016年1月25日下午15：00—16：00。 培训人员：全体检验员 培训内容：改装汽车产品一致性控制计划 1.目的 对公司批量生产的产品与型式试验合格样品的一致性进行控制，以确保产品持续满足认证标准的要求。 2. 适用范围 适用于本公司批量生产改装汽车的认证产品。 3．引用文件 CNCA—C11-01: 2014《机动车辆类（汽车产品）强制性认证实施规则》和公司质量管理体系文件。 4. 职责 质量负责人负责公司产品一致性的总体管理。 与生产一致性控制有关的各部门职责，见《质量手册》中“管理职责”。 5.工作流程 结构及技术参数的验证 ——内部质量审核时； ——同一型式的产品连续生产200辆时； ——某一型式的产品连续停产六个月及以上，需要恢复生产时； ——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时。 a. 二类底盘、照明及信号装置、反光标识、尾部标志板等3C法规部件CCC 有效性的核查与申请认证产品申报资料生产厂家的一致性。
b.整车强制性认证标志的使用状况。 c.产品中车辆识别代号、车辆型号、产品标牌、车辆商标、外形结构等是否与型式试验样品及认证产品结构及技术参数一致。 d. 生产一致性控制计划的其它规定。 涉及一致性及更改的控制 关键零部件（材料）的控制 由质管部、研发部和采购部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求以及用户特殊要求确定关键零部件。 本工厂生产的产品经识别的关键零部件见附表《外购零部件的控制》。 按照《改装汽车外购物资进货质量检验规范》规定进行检验。强制认证（3C）零部件，在进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制认证零部件符合要求。对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理，并认真填写检验记录，以确保认证产品的一致性。 关键制造过程的控制 由质管部和研发部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求确定关键制造过程。 本工厂生产的产品经识别的关键制造过程见附表《制造过程的控制》。 检验员应严格按照《改装汽车过程质量检验规范》进行检验，如发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行。 设备操作保养规程执行。 整车质量控制 质管部按照《改装汽车整车质量检验规范》对整车进行检验。并对检验结果进行记录，对其保存。 检验仪器和检验设备 关键零部件变更控制
新进检验员培训内容
如对你有帮助，请购买下载打赏，谢谢！ 培训内容 第一节：检验 品质检验的三个特性：公正性、科学性和权威性 检验的定义和分类 1.检验的定义:检验（Inspection）是通过观察和判断，必要时结合测量所进行的符合性评价，并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。检验的主要任务：是鉴别产品的质量水平，确定其符合程度或能接受。 2.检验的方式分类: (1)按检验数量分：全数检验、抽样检验； (2)按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验； (3)按质量特性值分：计数检验、计量检验； (4)按方法分：理化检验与感官检验 质量检验的主要职能： 1、鉴别职能。 2、把关职能。 3、报告职能。 4、预防职能。 质量检验的基本方法： 1、度量：测量与测试。 2、比较：把结果与标准相比较。 3、判断：根据比较结果判定是否合格。 4、处理：对单件产品是否可以转序或准予出厂给予意见。 检验人员的角色定位： 1、面对客户、检验代表企业的形象，应保持正确的心态 A、尽力满足客户合理的要求。 B、表现出应有的专业水准。 C、委婉解释客户的误会。 D、善于向客户提出建设性的意见。 2、在企业内部的品质管理中，检验代表客户： A、处理原则问题时，检验是法官。 B、推行品质体系时是教练兼监督者。 C、建立品质规范标准时，检验是专家。 D、出现问题时，检验是冲在最前面的消防队员。 工作特点 1、当机立断处理异常。 2、实事求是反馈不符合事项。 3、彻底追踪发生的不良事项 4、坚持（独立、客观、公正）的原则。 检验员基本素质要求 1、业务熟练，工作细心认真。 2、具有承担责任，并履行义务的能力。 3、善于主动地开展工作。 4、坚持工作原则，讲究工作方法。 5、实事求是，非故意、刻意地实施检验监督或管理。 6、用证据事实和数据说话。 检验员基本的技能要求 1、善于分析和判断问题，能够自觉地在适当的时机对问题进行总结，而不是一个简单的信息通报员。 2、会使用各种检测工具。 ３、能掌握本行业制作所有加工的基本知识，检验知识。 ４、熟练QC工具和统计技术的应用技巧，具有对品质隐患敏锐的洞察。 ５、确保不良品的原有不良状态不会被破坏。 ６、惯于标识不良处所，进行有效隔离，具有可追溯性。 ７、对质量管理体系的基本的认知。 检验的工作方法1、三个导向：A、顾客导向（包括直接上司、下工序、最终顾客）。B、结果导向（行量管理工作成效的原则，结果决定一切）。C、过程导向
检验人员培训内容
检验人员培训内容 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
X X公司一致性控制计划培训培训地点：二楼会议室 时间：2016年1月25日下午15：00—16：00。 培训人员：全体检验员 培训内容：改装汽车产品一致性控制计划 1.目的 对公司批量生产的产品与型式试验合格样品的一致性进行控制，以确保产品持续满足认证标准的要求。 2. 适用范围 适用于本公司批量生产改装汽车的认证产品。 3．引用文件 CNCA—C11-01: 2014《机动车辆类（汽车产品）强制性认证实施规则》和公司质量管理体系文件。 4. 职责 质量负责人负责公司产品一致性的总体管理。 与生产一致性控制有关的各部门职责，见《质量手册》中“管理职责”。 5.工作流程 结构及技术参数的验证 ——内部质量审核时； ——同一型式的产品连续生产200辆时； ——某一型式的产品连续停产六个月及以上，需要恢复生产时； ——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时。 a. 二类底盘、照明及信号装置、反光标识、尾部标志板等3C法规部件CCC有效性的核查与申请认证产品申报资料生产厂家的一致性。
b.整车强制性认证标志的使用状况。 c.产品中车辆识别代号、车辆型号、产品标牌、车辆商标、外形结构等是否与型式试验样品及认证产品结构及技术参数一致。 d. 生产一致性控制计划的其它规定。 涉及一致性及更改的控制 关键零部件（材料）的控制 由质管部、研发部和采购部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求以及用户特殊要求确定关键零部件。 本工厂生产的产品经识别的关键零部件见附表《外购零部件的控制》。 按照《改装汽车外购物资进货质量检验规范》规定进行检验。强制认证（3C）零部件，在进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制认证零部件符合要求。对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理，并认真填写检验记录，以确保认证产品的一致性。 关键制造过程的控制 由质管部和研发部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求确定关键制造过程。 本工厂生产的产品经识别的关键制造过程见附表《制造过程的控制》。 检验员应严格按照《改装汽车过程质量检验规范》进行检验，如发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行。 设备操作保养规程执行。 整车质量控制 质管部按照《改装汽车整车质量检验规范》对整车进行检验。并对检验结果进行记录，对其保存。 检验仪器和检验设备 关键零部件变更控制
检验员培训手册1
检验员培训资料 基 础 部 分 编辑：程勇 2012年2月 陕西华秦新能源质量保证部 寄语：我的品质心得 第一次就把事情做对 减少浪费，降低成本,提升品质----这是当今每个企业所追求的目标，然而要达到这个目标光靠哪一个部门是不行的，讲究的是团队合作第一次就把事情做对，降低成本才是硬道理。不管是技术部、品质部还是生产部，都别想哪一个部门能减少浪费，降低成本。 从技术部门来说，一接到图纸再到工艺安排，都是极其细致的工作。这是在正确的指导别人做事，如果在图纸下发后发现这个尺寸标注不全，那个尺寸标注错误。这对生产和检验无疑是最大的困扰，一旦图纸错误将是批量报废。有些生产工艺安排不合理，造成加工出来的产品品质也存在隐患，随时都会返工、报废的可能。这样无形中在增加加工成本，公司的利益也在无形中被损害。象这样的工艺安排，闭门造车、凭空想象是大忌。这样的例子在我们公司也比较常见，为了能第一次把事情做对，图纸标注清楚、工艺安排合理、有效是第一个关键，因为这是在正确的指导别人做正确的事。 从品管部门来说，这是执行标准的部门，如果标准没弄清，而盲目执行错误的标准也谈不上第一次就能把事情做对。从来料到出货，整个过程都要求我们的检验员清楚各个产品的品质标准及要求。也只有这样才能做到零缺陷，才能第一次把事情做好，才能尽可能减少废品，保证质量。一旦判定失误，返工、报废也将随之而来，公司的成本也在无形中增加。再到各个区域的检验部分，各个区域的检验看似不相干，实际是紧密相连的。如果在前工序因粗心而没发现不良，而流入下一工序，那么下一工序发现的机会就会减少，就这样不良品最终就会流入客户手中。不管是哪道工序，哪个区域，从首检开始，再到巡检，最后终检，只要我们认认真真按照相关标准一次检验到位，就能一次做对每件事，完全是有可能的。为了达成这个目标，这就要求我们的检验员对产品的标准了如指掌，胸有成竹。所以不管我们在检验什么产品之前，为了能确保第一次做好，最急需了解的就是各类产品的各项检验标准。
化验员、质监员培训讲义
化验员、质监员培训讲义 第一部分基本常识 第一章允许差 一、准确度和误差 1?准确度系指测得结果与真实值接近的程度。 2?误差系指测得结果与真实值之差。 二、精密度和偏差 1?精密度系指在同一实验中，每次测得的结果与它们的平均值接近的程度。 2?偏差系指测得的结果与平均值之差。 三、误差和偏差 由于“真实值”无法准确知道，因此无法计算误差。在实际工作中，通常是计算偏差（或用平均值代替真实值计算误差，其结果仍然是偏差）。 四、绝对偏差和相对偏差 绝对偏差二测得值-平均值 绝对偏差 X 100% 相对偏差二 平均值 若两份平行操作，设A、B为两次测得值，则其相对偏差如下式
x 100% (A + B)/2 五、标准偏差和相对标准偏差 1?标准偏差 是反映一组供试品测定值的离散的统计指标。 若设供试品的测定值为Xi ，则其平均值为X ，且有n 个测定值, 那么标准偏差为： 1.标准偏差（SD ） 2.相对标准偏差（RSD ） 计算: A —平均值 A — (A + B)/2 A — B 相对偏差（％） x 100% = x 100% 平均值 S x ' (x-x) =n T RSJ x 100%
六、最大相对偏差 相对偏差是用来表示测定结果的精密度，根据对分析工作的要求不同 而制定的最大值（也称允许差）。 七、误差限度 误差限度系指根据生产需要和实际情况，通过大量实践而制定的测定结果的最大允许相对偏差。 第二章有效数字的处理 一、有效数字 1.在分析工作中实际能测量到的数字就称为有效数字。 2.在记录有效数字时，规定只允许数的末位欠准，而且只能上下差1。 二、有效数字修约规则用“四舍六入五成双”规则舍去过多的数字。 即当尾数W 4时，则舍；尾数》6时，则入；尾数等于5时，若5前面为偶数则舍，为奇数时则入。当5 后面还有不是零的任何数时，无论5前面是 偶或奇皆入。 例如：将下面左边的数字修约为三位有效数字 2.324 —2.32 2.325 —2.32 2.326 —2.33 2.335 —2.34 2.32501—2.33 三、有效数字运算法则 1.在加减法运算中，每数及它们的和或差的有效数字的保留，以小数点后面有效数字位数最少的为标准。在加减法中，因是各数值绝对误差的传 递，所以结果的绝对误差必须与各数中绝对误差最大的那 个相当 例如：2.0375＋0.0745＋39.54 = ？
检验员培训资料一
检验员培训资料一 2007年08月11日星期六16:51 第一部分产品检验工作的基本要求产品质量是企业的生命，是企业在竞争中取胜从而求得自身发展的根本保证。我们从事检验工作，为了保证产品质量，首先必须对产品和质量有一定的认识，同时了解检验工作的基本要求，才能做好检验工作。 第一节产品及其质量特性 一产品的含义和分类 1产品的含义过程或服务的结果，它可以包括服务、硬件、流程性材料、软件；以及它们的组合。它们可以是有形的，也可以是无形的，但最普通存在的则是介于二者之间的有形和无形的组合。 2产品的分类我们将上述四种产品类型进行分类，将硬件、软件和流程性材料称为有形产品，而将服务视为无形产品。依据是因为硬件、软件、流程性材料尽管是不可避免的含着无形的服务的内容，但从本质上看仍然是有形的可感知的物质性产品，因此，我们称之为有形产品，即通常我们所说的产品，而服务通常表现为产出的无形产品或与有形产品的生产过程活动有关的活动，体现的是无形的特性。 二产品的质量特性 1质量的定义反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总和。也就是产品的使用价值。通俗的说，就是产品能够满足人们（包括社会和个人）的不同需要所具备的那些自然属性，其本质是一种客观事物具有某种能力的属性。产品的自然属性区别产品的不同用途，在不同程度上满足人们的不同需要。 1.1明确需要：在合同环境下，供需双方通过具体合同作出的明确规定。 1.2隐含需要：指用户、社会对产品使用性能的期望，以及公认的、不言而喻的，作出规定的使用性能方面的需求。 2产品的质量特性主要包括以下几个方面： 2.1性能：产品满足使用目的所具备的技术特性。 2.2寿命：产品在规定的条件下，完成规定功能的工作时间总和。 2.3可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。2.4安全性：受伤害（指人）或损坏的风险被限制在可接受水平的状态。 2.5经济性：产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本最小。 2.6可销性：产品能够在市场上销售出去，从而完成其价值的实现。通常，产品的质量特性还可分为真正质量特性和代用质量特性。 a.真正质量特性指直接反映顾客对产品的期望或要求的质量特性。 b.代用质量特性指企业为了满足顾客期望，必须相应制定标准、要求，确定一些参数和数据、来间接的反映真正质量特性。 3服务的质量特性 3.1功能性：指完成某项服务所发挥的效能和作用。 3.2经济性：顾客为了得到不同服务所需费用的合理程度。
检验人员培训内容
X X公司一致性控制计划培训培训地点：二楼会议室 时间：2016年1月25日下午15：00—16：00。 培训人员：全体检验员 培训内容：改装汽车产品一致性控制计划 1.目的 对公司批量生产的产品与型式试验合格样品的一致性进行控制，以确保产品持续满足认证标准的要求。 2. 适用范围 适用于本公司批量生产改装汽车的认证产品。 3．引用文件 CNCA—C11-01: 2014《机动车辆类（汽车产品）强制性认证实施规则》和公司质量管理体系文件。 4. 职责 4.1 质量负责人负责公司产品一致性的总体管理。 4.2 与生产一致性控制有关的各部门职责，见《质量手册》中“管理职责”。 5.工作流程 5.1 结构及技术参数的验证 ——内部质量审核时；
——同一型式的产品连续生产200辆时； ——某一型式的产品连续停产六个月及以上，需要恢复生产时； ——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时。 a. 二类底盘、照明及信号装置、反光标识、尾部标志板等3C法规部件CCC有效性的核查与申请认证产品申报资料生产厂家的一致性。 b.整车强制性认证标志的使用状况。 c.产品中车辆识别代号、车辆型号、产品标牌、车辆商标、外形结构等是否与型式试验样品及认证产品结构及技术参数一致。 d. 生产一致性控制计划的其它规定。 5.2涉及一致性及更改的控制 5.3关键零部件（材料）的控制 由质管部、研发部和采购部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求以及用户特殊要求确定关键零部件。 本工厂生产的产品经识别的关键零部件见附表《外购零部件的控制》。 按照《改装汽车外购物资进货质量检验规范》规定进行检验。强制认证（3C）零部件，在进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制认证零部件符合要求。对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理，并认真填写检验记录，以确保认证产品的一致性。 5.4关键制造过程的控制 由质管部和研发部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求确定关键制造过程。 本工厂生产的产品经识别的关键制造过程见附表《制造过程的控制》。
检验员培训资料
检验员培训资料 检验员培训资料一 第一部分产品检验工作的基本要求产品质量是企业的生命，是企业在竞争中 取胜从而求得自身发展的根本保证。我们从事检验工作，为了保证产品质量，首先必须对产品和质量有一定的认识，同时了解检验工作的基本要求，才能做好检验工作。 第一节产品及其质量特性 一产品的含义和分类 1.产品的含义过程或服务的结果，它可以包括服务、硬件、流程性材料、软件;以及它们的组合。它们可以是有形的，也可以是无形的，但最普通存在的则是介于二者之间的有形和无形的组合。 2. 产品的分类我们将上述四种产品类型进行分类，将硬件、软件和流程性材 料称为有形产品，而将服务视为无形产品。依据是因为硬件、软件、流程性材料尽管是不可避免的含着无形的服务的内容，但从本质上看，仍然是有形的可感知的物质性产品，因此，我们称之为有形产品，即通常我们所说的产品，而服务通常表现为产出的无形产品或与有形产品的生产过程活动有关的活动，体现的是无形的特性。 二产品的质量特性 1. 质量的定义反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总和。也就是产品的 使用价值。通俗的说，就是产品能够满足人们(包括社会和个人)的不同需要所具备的那些自然属性，其本质是一种客观事物具有某种能力的属性。产品的自然属性区别产品的不同用途，在不同程度上满足人们的不同需要。 1.1 明确需要:在合同环
境下，供需双方通过具体合同作出的明确规定。 1.2 隐含需要:指用户、社会对产品使用性能的期望，以及公认的、不言而喻的，作出规定的使用性能方面的需求。 2. 产品的质量特性主要包括以下几个方面: 2.1 性能:产品满足使用目的所具备的技术特性。 2.2 寿命:产品在规定的条件下，完成规定功能的工作时间总和。 2.3 可靠性:产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。 2.4 安全性:受伤害(指人)或损坏的风险被限制在可接受水平的状态。 2.5 经济性:产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本最小。 2.6 可销性:产品能够在市场上销售出去，从而完成其价值的实现。通常，产品的质量特性还可分为真正质量特性和代用质量特性。 a. 真正质量特性指直接反映顾客对产品的期望或要求的质量特性。 b. 代用 质量特性指企业为了满足顾客期望，必须相应制定标准、要求，确定一些参数和数据、来间接的反映真正质量特性。 3. 服务的质量特性 3.1 功能性:指完成某项服务所发挥的效能和作用。 3.2 经济性:顾客为了得到不同服务所需费用的合理程度。 3.3 安全性:服务过程中保证顾客的生命、身体和精神不受到伤害，以及财产 不受到损失的能力。 3.4 时间性:服务在时间上能够满足顾客需求的能力，包括及时、准确、省时 三方面。 3.5 舒适性:满足了前面四点的前提下，服务过程的舒适程度。 3.6 文明性: 顾客在接受服务过程中满足精神需要的程度。总之，服务的质量特性强调及时、圆满、准确和友好，它也可分为真正质量特性和代用质量特性，前者指满足程度，后