炼铁喷煤控制系统
1前言
高炉富氧喷煤可以以煤代焦，调节炉况，起到降低能耗、提高产量的作用，越来越受到炼铁界的青睐。喷煤自动控制水平的高低，直接影响到喷煤工艺过程的安全和高炉炉况的稳定。酒钢二炼铁4座450m’高炉工艺设备由包头钢铁设计研究院设计，酒钢自动化公司进行了自控系统的方案设计和控制功能的编制，实现了喷煤系统的自动控制。
2工艺简介
酒钢二炼铁4座450m’高炉共有4个喷吹系列，每座高炉1个，采用两个并列喷吹罐、1台中速磨、1座烟气炉、两路热风炉废气。
烟气炉是煤粉制备的主要辅助设施之一，其作用是向制粉系统的磨煤机提供符合要求的煤粉干燥介质。将热风炉产生的废气引至烟气炉，经烟气炉加热调温制成合格热烟气，干燥煤粉。烟气炉主要由烟气炉本体、煤气燃烧系统、引热风炉废气系统、混冷风系统组成，烟气炉采用焦炉煤气点火。
制粉系统包括：给煤机、磨煤机、布袋收尘器、煤粉风机。原煤由供配煤系统送入原煤仓，再由电子给煤机给人中速磨煤机，煤在磨煤机中同时进行干燥和研磨，合格的煤粉经布袋收尘器收粉，然后落入煤粉仓中，以满足喷吹用煤量，通过布袋除尘器过滤后已达到国家排放标准的气体排人大气。4座高炉的喷吹站与制粉间合建在一起，每座高炉的喷吹系统采用两个并列喷吹罐，单管路加炉前分配器的喷吹方式，共设有8个喷吹系列。每座高炉的两个并列罐交替喷吹，采
用补气调节器，通过调节补气量的大小改变调节器内煤粉的输送状态，达到调节喷吹量的目的。煤粉经管道、炉前分配器，通过喷枪喷入高炉。
3系统配置及功能
引入远程I/O和PROFIBUS—DP现场总线，操作站采用研祥工控机，操作系统采用Windows2000，人机界面采用Wonderware公司的IntouchHMI、以太网的方式进行通讯。实现200万喷煤整个系统运行参数的数据采集和过程控制。喷煤计算机控制系统主要由5个控制站组成，包括制粉与烟气炉、3#高炉喷吹系统、4#高炉喷吹系统、5#高炉喷吹系统、6#高炉喷吹系统。整个系统共设5台操作员站，集中在主控制室内实现集中监视操作。此外有布袋除尘SEIMENS系统1套、分析仪SEIMENS系统2套、磨煤机油SEIMENS系统1套、给煤机欧姆龙系统一套，主系统与分析仪SEIMENS系统采用PRO~BUS—DP通讯，与磨煤机油SEIMENS系统、给煤机欧姆龙系统采用硬接线联系。
数据采集。通过PLC系统的输入输出模板，采集现场的模拟量输入、数字量输入以及脉冲量输入等信息，实现对现场生产工序温度、流量、压力、物位以及设备运行状态的监视，为联锁控制提供详实的现场实时数据。其中温度57点，压力100点，重量9点，物位8点，调节回路28个。联锁控制。包括磨煤机起停连锁、油泵连锁、喷吹过程控制连锁，CO、O超标安全连锁，布袋温度超标安全连锁、切断阀动作超时连锁等。
人机交互。通过系统设置的5台操作员站，操作人员根据现场生
产状况，实现人为干预控制。人机界面还实现了设计要求的故障报警、历史趋势和相应的报表开发功能。特别是事件历史查询，可以在生产出现异常情况时，查找相关信息，为判断事故原因，快速排除故障起到很大的作用。
目前的喷吹控制方式一般是分为自动与手动，在控制上分为装粉与喷吹两个过程，本系统在控制上考虑到操作的方便性、灵活性，喷吹系统的操作分为全自动、半自动、手动3种操作模式。在控制上将喷吹过程分为泄压、倒罐、充压、喷吹4个过程。
全自动与半自动工作模式。在该种模式时，系统自动完成泄压、倒罐、充压、喷吹全部过程。当某个喷吹罐煤粉重量达到“换罐下限”时，该罐将自动进入“泄压”状态，“泄压”状态完成后，系统会进入“倒罐”状态进行装粉，达到“装粉上限”后停止装粉并进入喷吹准备状态；与此同时，另一罐煤粉量如果不小于“充压下限”将进行充压，充压完成后自动进入“喷吹状态”。
(2)手动状态。无论系统处于何种状态，点击“手动”按钮系统既进人手动状态。该状态下，所有阀都可以手动开关。当系统处于某种工作模式时，相应的按钮变成绿色。如果希望进入某种模式，只要条件满足，单击相应按钮即可。应该注意的是：非全自动状态时A罐B 罐的操作是独立的，都可以分别进入手动、倒罐、喷吹状态，如果不具备进入某种模式的条件，则点击该按钮没有反应。不论A罐B罐处于何种状态，只要点击全自动按钮，即可进入全自动状态。在全自动状态下，A罐及B罐是倒罐还是喷吹，是由系统根据相应条件自动判
断和调节的，操作者不需要干预。如果希望退出全自动状态，只能通过点击A罐手动或B罐手动即可退出全自动，点击喷吹或倒罐按钮是不能退出全自动状态的。
4系统可靠性措施
系统中运用了网络技术，在工业控制系统中运用交换机Vlan网络技术将喷煤系统与4个高炉系统联网，但各系统子网之间不会相互影响，保证了网络安全。系统中所有连锁点、控制点的测量值都通过硬件与软件结合，判断短线、开路等外部故障。当有该类故障时，系统自动将控制系统设置到安全状态，并通过报警提示操作员注意。这样使系统杜绝了由于线路故障造成的误停机，以及对系统大的干扰。
5结语
喷煤控制系统经过1年的运行，系统稳定，可以进行喷吹过程的全自动运行，满足了现场生产需要。特别是通过软件采取的一些可靠性措施，使得系统在出现模拟量断线时能够自动处于安全状态，减少了系统误动作，为生产正常运行奠定很好的基础。但由于设计没有考虑布袋收尘器、磨煤机液压站、润滑油站等设备自带的一些控制系统的监视，这些系统的信息未能全部进入主控制系统，不能给操作提供足够的信息，需要进一步继续完善。
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炼铁喷煤控制系统
1前言 高炉富氧喷煤可以以煤代焦，调节炉况，起到降低能耗、提高产量的作用，越来越受到炼铁界的青睐。喷煤自动控制水平的高低，直接影响到喷煤工艺过程的安全和高炉炉况的稳定。酒钢二炼铁4座450m’高炉工艺设备由包头钢铁设计研究院设计，酒钢自动化公司进行了自控系统的方案设计和控制功能的编制，实现了喷煤系统的自动控制。 2工艺简介 酒钢二炼铁4座450m’高炉共有4个喷吹系列，每座高炉1个，采用两个并列喷吹罐、1台中速磨、1座烟气炉、两路热风炉废气。 烟气炉是煤粉制备的主要辅助设施之一，其作用是向制粉系统的磨煤机提供符合要求的煤粉干燥介质。将热风炉产生的废气引至烟气炉，经烟气炉加热调温制成合格热烟气，干燥煤粉。烟气炉主要由烟气炉本体、煤气燃烧系统、引热风炉废气系统、混冷风系统组成，烟气炉采用焦炉煤气点火。 制粉系统包括：给煤机、磨煤机、布袋收尘器、煤粉风机。原煤由供配煤系统送入原煤仓，再由电子给煤机给人中速磨煤机，煤在磨煤机中同时进行干燥和研磨，合格的煤粉经布袋收尘器收粉，然后落入煤粉仓中，以满足喷吹用煤量，通过布袋除尘器过滤后已达到国家排放标准的气体排人大气。4座高炉的喷吹站与制粉间合建在一起，每座高炉的喷吹系统采用两个并列喷吹罐，单管路加炉前分配器的喷吹方式，共设有8个喷吹系列。每座高炉的两个并列罐交替喷吹，采
用补气调节器，通过调节补气量的大小改变调节器内煤粉的输送状态，达到调节喷吹量的目的。煤粉经管道、炉前分配器，通过喷枪喷入高炉。 3系统配置及功能 引入远程I/O和PROFIBUS—DP现场总线，操作站采用研祥工控机，操作系统采用Windows2000，人机界面采用Wonderware公司的IntouchHMI、以太网的方式进行通讯。实现200万喷煤整个系统运行参数的数据采集和过程控制。喷煤计算机控制系统主要由5个控制站组成，包括制粉与烟气炉、3#高炉喷吹系统、4#高炉喷吹系统、5#高炉喷吹系统、6#高炉喷吹系统。整个系统共设5台操作员站，集中在主控制室内实现集中监视操作。此外有布袋除尘SEIMENS系统1套、分析仪SEIMENS系统2套、磨煤机油SEIMENS系统1套、给煤机欧姆龙系统一套，主系统与分析仪SEIMENS系统采用PRO~BUS—DP通讯，与磨煤机油SEIMENS系统、给煤机欧姆龙系统采用硬接线联系。 数据采集。通过PLC系统的输入输出模板，采集现场的模拟量输入、数字量输入以及脉冲量输入等信息，实现对现场生产工序温度、流量、压力、物位以及设备运行状态的监视，为联锁控制提供详实的现场实时数据。其中温度57点，压力100点，重量9点，物位8点，调节回路28个。联锁控制。包括磨煤机起停连锁、油泵连锁、喷吹过程控制连锁，CO、O超标安全连锁，布袋温度超标安全连锁、切断阀动作超时连锁等。 人机交互。通过系统设置的5台操作员站，操作人员根据现场生
电厂应急消防供水自动控制系统
安全管理编号：LX-FS-A46404 电厂应急消防供水自动控制系统 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
电厂应急消防供水自动控制系统 使用说明：本安全管理资料适用于日常工作环境中对安全相关工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 摘要:在消防灭火时，供水系统起着非常重要的作用.本文介绍了一种实用可靠的消防供水控制系统。该系统可保证消防供水系统水压稳定，并满足不同消防工况对供水量及快速性的要求。 关键词:消防供水管网压力自动控制 1引言 火灾往往会给人们的生命财产带来巨大的损失，因此，人们对消防的重视程度越来越高。特别是发电厂，其消防用水量越来越高，已由从前的几十升每秒增加到现在的几百升每秒，而且，当火灾发生时往往会伴随着停电停水，一般的消防供水设备在这种情况
自动配煤系统简介-II
煤矿用自动装车配煤控制系统简介 由于煤矿矿井煤质构造比较复杂，影响煤质的因素较多，造成矿井煤质不稳定，波动性较大，难以符合不同用户的不同需要。把不同质量的煤相互掺合，从而得到所需要的目标煤质，称为配煤。 对于采用两种煤质的配煤，就是将矸石以一定的比例混入原煤中，使混合后的煤的热值符合用户的要求。 本系统适合两种煤质的配煤，是利用灰分测试仪在线测试混合后煤的灰分，然后动态调节矸石的流量，使混合后的煤符合用户的要求。对多种煤质的配煤，需重新设计，但原理一样。 一、基本原理 在煤的掺合过程中，煤的质和量有以下数学模型 A1*Q1+A2*Q2=A3*Q3 -------------① 式中各变量的定义： A1-----原煤的产品灰分 Q1-----原煤的产品流量 A2-----矸石的产品灰分 Q2-----矸石的产品流量 第 1 页共7 页
A3-----配完以后的目标灰分 Q3-----配完以后的目标流量，Q3=Q1+Q2 由①式可得出：A3=( A1*Q1+A2*Q2)/（Q1+Q2） 由于灰分是表示煤中所含杂质的比例，故必须存在A2≥A3≥A1的条件，配煤才有实际意义，只要满足此条件，无论A1、Q1、A2具体的值是多少，都可以通过增加和减少Q2来达到希望的A3，见图1-1。 图1-1 第 2 页共7 页
第 3 页 共 7 页 当A3被指定后，通过指定值和检测值的比较，适时调节矸石流入量，从而达到A3在一个允许的小误差范围内波动，实现配煤自动化。 由此我们可以设计出如图1-2所示的基本系统： 图1-2
二、系统框图 第 4 页共7 页
高炉炼铁工艺流程(经典)61411
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：
一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧
化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
水塔供水自动控制系统的设计
水塔水位的PLC控制的设计PLC课程设计说明书 姓名 班级 学号 专业机电一体化技术 教师 组别 日期 2012.1.10 成绩
目录 一概述 (1) 二水塔供水自动控制系统方案设计 (2) 设计方案 (2) 三水塔水位自动控制系统设计 (2) 1水泵电动机控制电路的设计 (2) 2水位传感器的选择 (4) 四水位自动控制系统的组成 (6) 1、系统构成及其控制要求 (6) 2系统框图 (7) 五 PLC的设计 (8) 1可编程序控制器(PLC)简介 (8) 2PLC工作原理 (8) 3PLC的编程语言--梯形图 (9) 4SYSMAC-C系列P型机概述 (11) 5水塔水位自动控制系统的软件设计 (12) 六结束语（系统总结分析） (17) 1系统的优点 .......................................................................... 错误！未定义书签。2结束语 .................................................................................. 错误！未定义书签。参考文献 (19) 致谢 (20)
水塔供水自动控制系统的设计 一概述 水塔水位控制系统采用交流电压检测水位,在控制系统启动后，若水槽水位低于水槽最低水位S2时液位传感器将水位信号转化为电信号向PLC发出信号，PLC根据此信号打开补水泵向水槽补水，当水位达到水槽最高水位S4时液位传感器将水位信号转化为电信号向PLC发出信号停止补水泵的工作，当水塔水位达到最低水位S2时，液位传感器将水位信号转化为电信号向PLC输出，PLC在收到信号后启动水泵向水塔加水，当水塔水位达到最高水位S1时传感器将水位信号转化为电信号向PLC发出信号停止水泵的工作。 二水塔供水自动控制系统方案设计 设计方案 PLC和传感器构成的水塔水位恒定的控制系统原理。 在控制系统启动后，若水槽水位低于水槽最低水位时液位传感器将水位信号转化为电信号向PLC发出信号，PLC根据此信号打开补水泵向水槽补水，当水位达到水槽最高水位时液位传感器将水位信号转化为电信号向PLC发出信号停止补水泵的工作，当水塔水位达到最低水位时，液位传感器将水位信号转化为电信号向PLC输出，PLC在收到信号后启动水泵向水塔加水，当水塔水位达到最高水位时传感器将水位信号转化为电信号向PLC发出信号停止水泵的工作。本文主要阐述利用PLC和传感器构成的水塔水位恒定的控制系统。
基于PLC的配煤自动控制系统
基于PLC的配煤自动控制系统 发表时间：2010-01-25T17:10:14.763Z 来源：《中小企业管理与科技》2009年12月下旬刊供稿作者：司丛华[导读] 煤矿的产品是煤炭，煤矿平均每天拉出煤炭几十万吨，装车、卸车、配煤的任务十分繁重，工作量非常大司丛华 (淮南矿业集团新庄孜矿选煤厂) 摘要：实现全自动配煤作业，既可以减少浪费，又能节省开支，因此对于煤矿来说，建立一个便捷、可靠的自动配煤装车系统是十分迫切和需要的。PLC由于体积小、组合方便、可靠性高以及具有很强的柔性，仅需修改梯形图程序就可改变控制功能，同时具有计算、通信等特点，因而被广泛应用于各种工业控制领域。 关键词：PLC 配煤控制系统 0 引言 煤矿的产品是煤炭，煤矿平均每天拉出煤炭几十万吨，装车、卸车、配煤的任务十分繁重，工作量非常大。选煤厂的原煤来自多个矿井，各矿井原煤的煤质不尽相同。但是客户对煤质的要求一般不会变化，如果对各种煤质单独洗选，则需频繁改变选煤工艺参数，给选煤厂带来许多不便。因此，选煤厂往往是将2种或者3种或者4种原煤按照一定的比例配煤，得到一种较为适宜洗选的煤，然后进行洗选。过去手动操作时，由于人的主观误差而造成的煤炭浪费现象十分严重，非常迫切需要提高装车配煤的自动化程度。 1 配煤工艺 在生产过程中，皮带的上方有一个料斗，皮带运动时，由给煤圆盘旋转装置使原煤料仓中的煤落到皮带上。输送皮带由控制电机M驱动，速度传感器SF给出频率和皮带速度成正比的电信号。输送皮带的下方装有核子秤WZ，它输出与皮带上煤的重量成正比的电压信号。皮带配煤核子秤控制器接收SF的速度信号和WZ的重量信号，计算皮带上物料的瞬时流量和累计流量，并显示结果，同时与设定的流量值进行比较，通过控制器调节，输出电流控制信号，经功率放大，控制电机的转速，使配煤量稳定在设定值。各个原煤料仓中的煤按一定的比例混合后送往下一道工序，配煤结束。配煤系统工作流程如图1所示。 2 控制系统 2.1 结构框架控制系统的结构如图2所示。该系统采用三级集散控制结构，即直接控制级、过程管理级和生产管理级，分别由图2中的现场控制系统、PLC程控系统及上位机控制系统担任。其中现场控制系统主要由各主设备的动力控制柜组成，直接与各现场设备相连。另外，在现场控制系统的旁边还配有一套主要由继电器、接触器及操作按纽等构成的备用现场手工控制系统，它也可以手工控制各现场设备，以备在自动配煤控制系统失效或需检修时不会中断配煤任务，从而提高了整个系统的可靠性。该两套控制系统通过程序软开关进行切换，即在上级PLC程控系统输出的配煤胶带、电磁阀、风机等主设备控制信号之上另附加了一个程控有效信号，由它来控制系统切换继电器的动作，从而实现现场手工控制与程序控制的自动切换。由于采用了多个程控有效信号，这样使得该两套不同的系统能混合运行，以解决复杂情况下的配煤问题。 2.2 PLC程序控制设计充分利用PLC各模块的自诊断功能。根据工艺流程，在软件中插入诊断程序，实时判断传感器信号，如有异常上传报警信息。采用多种故障报警提示以及灵活的故障处理手段，确保系统的正常运行。设计方案如下：①初始化程序。初始化是主程序的部分任务，提出系统的控制变量，设定列车的车厢数目、车厢长度、牵引绞车速度初始值、装车方式设定等参数。②主程序。数据初始化及各子程序模块的调用。漏斗放料，自动装车，称重处理，故障报警等过程以子程序模块供主程序调用。PLC每隔2秒计算当前车厢的装煤量，以调节牵引绞车的速度。③集中启停程序。上下级设备之间具有闭锁功能，只有下级设备可靠启动后，PLC才发出启动上级设备的命令；如启动过程出现故障，将按闭锁关系停止设备，同时发出报警信号。④故障报警。实时采集位置传感器和接近开关的状态，防止装车皮带跑偏、打滑；显示屏给出画面，并声光报警。而且，PLC记录故障时状态，故障处理完毕，程序继续，不影响装车的煤量计算。 总的说来，在整个系统控制程序中除充分利用了PLC硬件的自诊断功能外，还使用了3种不同类型的诊断处理，一种是利用定时器或计数器来实现对传感器信号的诊断；另一种是利用对立传感器信号的相互检测来实现传感器的故障诊断；第3种是根据设备的运行状态来诊断传感器的好坏。另外，对系统运行有重要影响的传感器，我们都设计了屏蔽功能，如拉绳、煤位报警等，当某个传感器发生故障而系统又急需运行时，可以由上位机暂时屏蔽掉这个故障传感器，从而程控PLC不再考虑该传感器的信号，使系统能继续运行。对于那些由于检修等原因不能加煤的煤仓同样可以屏蔽。这样，完备的自诊断功能与强大的可屏蔽功能的结合，不仅给系统的维护、检修带来方便，也增强了系统的强壮性。 3 结束语 利用PLC技术、现场总线技术和计算机网络通讯技术等先进技术，吸收其它同类控制系统的优点，设计出具有结构开放，组态灵活，控制功能完善，操作简单规范等显著特点的配煤自动控制系统，大大提高了生产和管理的自动化水平，减少了故障的发生率，提高了劳动生产效率。并且系统软件采用模块化编程技巧，程序易编易改，系统具有自诊断功能，为维护、检修带来方便。参考文献： [1]李明河，晁冰.PLC在空压机控制系统中的应用[J].基础自动化.2000.7(4):48～50. [2]王常力，廖道文.集散型控制系统的设计与应用.北京:清华大学出版社.1993. [3]贾风军.动力配煤技术及其重要意义[J].科技与经济.2006(18):127～128. [4]赵立民，靳斌.PLC在配煤自动控制系统中的应用[J].基础自动化.1999.(2):49-51. [5]王志刚，许晓鸣，倪伟.PLC在自动配煤系统中的应用[J].电气传动.2001.(3):48-51.
当代自来水厂自动化控制系统的研究与实现
现代自来水厂自动化控制系统的研究与实现 第1 章绪论 水厂自控系统简介 水厂制水工艺流程 各个水厂根据实际情况，其工艺流程千差万别，设备有增有减，但基本的流程相似，如图所示。 图中主要分为以下几个工艺过程： （1）取水：通过多台大型离心泵将江、河、地表等处的水抽入净水厂。 （2）药剂的制备与投加：按工艺要求制备合适的混凝剂，并投入混凝剂及氯气，达到混凝和消毒的目的。 （3）混凝：包括混合与絮凝，即源水投入混凝剂后进行反应，并排出反应后沉淀的污泥。 （4）平流沉淀：与混凝剂反应后的水低速流过平流沉淀池，以便悬浮颗粒沉淀，并排出沉淀的污泥。 （5）过滤沉淀：水通过颗粒介质（石英砂）以去除其中悬浮杂质使水澄清，并定时反冲洗石英砂。 （6）送水：多台大型离心泵将自来水以一定的压力和流量送入供水管网。 水厂自控系统组成 自来水厂的工艺特点是各工艺单元既相对独立，同时各单元之间又存在一定的联系。正因为各工艺单元相对独立，因此通常将整个工艺按控制单元划分，主要包括：取水泵房自动控制系统、送水泵房自动控制系统、加矾自动控制系统、加氯自动控制系统、格栅配水池控制系统、反应沉淀池控制系统、滤池气水反冲洗控制系统、配电控制系统、水厂中央控制室自动化调度系统，这些工艺单元内设备相对集中。根据这些特点，自控系统较多采用PLC＋IPC的集散控制系统(DCS)模式。 采用PLC+IPC 系统的水厂自动化控制设计一般采用多主站加多从站结构，能够较好的满足国内水厂自动化的监控、保护要求。控制点分布在水厂内不同的位置，采用就近控制原则，在设备集中区分别设置不同的PLC 站对该区域设备进行监控，再通过通讯网络，各PLC 站之间进行数据通讯，实现整个水厂的自动化控制。在控制单元内，PLC 站实现对该单元内设备的自动控制。这样的优点是使控制系统更加可靠，当某一控制单元发生故障时不会严重影响其它单元的自动运行，同时由于单元内控制设备、检测仪表就近相连，减少了布线成本。 一般根据土建设计，将水厂自动化控制系统按设备位置情况及功能进行组织，分为如下一些控制站点。 （1）中央控制室站点：对整个系统进行监控和调度，同时留有四遥（遥测、遥信、遥调、遥控）系统接口，与上层管理系统进行通讯。 （2）配电室控制站点：对高压及低压配电系统进行监控。 （3）取水泵房控制站点：取水泵、真空泵、潜污泵及轴流风机等进行监控。
钢铁智能 自动化篇
大功率电气传动系统的集成与调试 电气传动系统特别是大功率调速传动系统是大中型企业物流及工艺处理的重要能量转换单元和核心设备，经过20多年的积累，我公司在以下关键技术上，取得了重大突破： ?全数字直流传动的系统集成 ?各类通用变频器传动的系统集成 ?氧枪、焦罐、矿井提升等位势负载传动的系统集成 ?大型风机、压缩机等LCI（软启动）系统调试、运维 ?采用西门子、ABB主流系统集成轧机主传动中压交直交变频系统 典型案例： ? 4.3米宽厚板生产线全线辅传动系统(2009年)； ?炼钢120t、210t转炉倾动和氧枪传动控制； ?大型焦炉四大机车传动控制； ?70t、100t、150t干熄焦提升系统传动 控制； ?济钢中厚板厂精轧机主传动； ?济钢1750高炉的simovert s 软启动 系统； ?双机架冷轧轧机、卷取机主传动； ?中厚板、热连轧粗轧机、精轧机等。 焦化生产清洁高效集中管控技术 基于济钢9座焦炉自动化控制系统建设及改造的
成功经验，完全具备制定各类焦炉、化工、干熄焦等焦化行业整套自动化解决方案的能力。并可延伸至石油、煤化工等非冶金行业的自动化的设计、开发及实施。 核心技术 ? 《煤的气流调湿与分级技术的自动控制方法》专利号：0.0 ? 《一种稳定取得焦炉烟气用于煤调湿分级的方法》专利号：5.X ? 大型焦炉全工序集中管控技术 ? 干法熄焦智能化控制技术 ? 焦炉模型控制技术 ? 焦化生产自动排产技术 ? 焦炉四大机车自动定位、三车联锁控制技术 ? 复式焦炉加热模型集成技术 技术创新 《干法熄焦技术研究与应用》获国家科学技术二等奖，《炼焦煤气流调湿分级一体化工艺技术》获中国冶金科学技术一等奖等8项科技进步成果奖。 三、典型案例 ? 济钢焦化厂1-5号焦炉控制系统 ? 济钢焦化厂6-9号焦炉集中管控系统 ? 济钢焦化厂2X75t 、2X150t 、 100t 干熄焦智能化控制系统 各种能源和副产废气得到了有效的就地治理和循环复用，产线综合能耗降低3％，操作人员减少了2/3。 冶金原料生产自动化技术 在冶金原料生产领域，采用集中管控、模型优化等先进控制理念，致力于冶金原料准备、烧结等工艺 济钢焦化厂新老系统效果对比 5001000单炉年产量／操作工数
火电厂自动控制系统
火电厂自动控制系统 火电厂控制系统总体分为两部分：第一部分是主控部分，第二部分是副控部分。下面就这两部分具体内容做个介绍。 一、火电厂主控系统 火电厂主控系统是保证火电厂安全、稳定生产的关键，随着控制技术、网络技术、计算机技术和Web技术的飞跃发展，火电厂主控系统的控制水平和工程方案也在不断进步，火电厂的管理信息系统和主控系统的一体化无缝连接必将成为未来火电厂管控系统的发展趋势，传统火电厂的DCS系统也必将向这一趋势靠拢。火电厂主控系统以控制方式分类可分为：DAS、MCS、SCS、BMS及DEH等系统。 下面分别加以阐述： 1.数据采集系统-DAS： 火电厂的主控系统中的DAS(数据采集系统)主要是连续采集和处理机组工艺模拟量信号和设备状态的开关量信号，并实时监视,保证机组安全可靠地运行。 ■数据采集：对现场的模拟量、开关量的实时数据采集、扫描、处理。 ■信息显示：包括工艺系统的模拟图和设备状态显示、实时数据显示、棒图显示、历史趋势显示、报警显示等。 ■事件记录和报表制作/ 打印：包括SOE 顺序事件记录、工艺数据信息记录、设备运行记录、报警记录与查询等。 ■历史数据存储和检索 ■设备故障诊断 2.模拟量调节系统-MCS系统： ■机、炉协调控制系统(CCS) ● 送风控制，引风控制 ● 主汽温度控制 ● 给水控制 ● 主蒸汽母管压力控制 ● 除氧器水位控制，除氧器压力控制 ● 磨煤机入口负压自动调节，磨煤机出口温度自动调节 ■高加水位控制，低加水位控制 ■轴封压力控制 ■凝汽器水位控制 ■消防水泵出口母管压力控制 ■快减压力调节，快减温度调节 ■汽包水位自动调节
3.炉膛安全保护监控系统-BMS系统： BMS（炉膛安全保护监控系统）保证锅炉燃烧系统中各设备按规定的操作顺序和条件安全起停、切投，并能在危急情况下迅速切断进入锅炉炉膛的全部燃料，保证锅炉安全。包括BCS（燃烧器控制系统）和FSSS（炉膛安全系统）。 ■锅炉点火前和MFT 后的炉膛吹扫 ■油系统和油层的启停控制 ■制粉系统和煤层的启停控制 ■炉膛火焰监测 ■辅机（一次风机、密封风机、冷却风机、循环泵等）启、停和联锁保护 ■主燃料跳闸（MFT） ■油燃料跳闸（OFT） ■机组快速甩负荷（FCB） ■辅机故障减负荷（RB） ■机组运行监视和自动报警 4.顺序控制系统—SCS： ■制粉系统顺控 ■锅炉二次风门顺控 ■锅炉定排顺控 ■射水泵顺控 ■给水程控 ■励磁开关 ■整流装置开关 ■发电机灭磁开关 ■发电机感应调压器 ■备用励磁机手动调节励磁 ■发电机组断路器同期回路 ■其他设备起停顺控 5.电液调节系统—DEH： 该系统完成对汽机的转速调节、功率调节和机炉协调控制。包括：转速和功率控制；阀门试验和阀门管理；运行参数监视；超速保护；手动控制等功能。 ■转速和负荷的自动控制 ■汽轮机自启动（ATC） ■主汽压力控制（TPC） ■自动减负荷（RB） ■超速保护（OPC） ■阀门测试
高炉炼铁炼钢工艺
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中 还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直 接还原法、熔融还原法等，其原 理是矿石在特定的气氛中（还原 物质CO、H2、C；适宜温度等） 通过物化反应获取还原后的生 铁。生铁除了少部分用于铸造外， 绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要
方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
(完整word版)高炉热风炉自动控制系统
高炉热风炉自动控制系统 1.l 概述 1.1.1 研究背景 高炉热风炉是给高炉燃烧提供热风以助燃的设备，是一种储热型热交换器。国内大部分高炉均采用每座高炉带3至4台热风炉并联轮流送风方式，保证任何瞬时都有一座热风炉给高炉送风，而每座热风炉都按：燃烧-休止-送风-休止-燃烧的顺序循环生产。当一座或多座热风炉送风时，另外的热风炉处于燃烧或休止状态。送风中的热风炉温度降低后，处于休止状态的热风炉投入送风，原送风热风炉即停止送风并开始燃烧、蓄热直至温度达到要求后，转入休止状态等待下一次送风。 热风炉是一个非线性的、大滞后系统，影响热风炉的因素有很多，并且各种因素相互牵制，因此导致它的控制过程非常复杂，很难用精确的数学模型描述。用传统的方法建模，使整个控制系统置于模型框架下，缺乏灵活性及应变性，很难胜任对复杂系统的控制。 1.1.2 国内热风炉控制系统现状及存在的问题 目前许多钢厂热风炉控制系统采用由可编程控制器（PLC)与过程控制器（或集散系统）分别完成电气与仪表控制的方法进行控制。例如改造前的广钢3#高炉热风炉采用HONEYWELL S9000过程控制器完成仪表控制，采用西门子S5115U可编程控制器完成换炉控制；莱钢1#750M3高炉热风炉控制系统采用美国MODICON公司的E984-685 PLC完成顺序控制和回路控制；鞍钢10号高炉热风炉采用英国欧陆公司生产的网络6000过程自动化（DCS）控制系统完成热风炉燃烧控制，通过接口与MODICON(PLC)通讯，由PLC完成热风炉自动换炉、送风控制；宝钢1#高炉热风炉电控系统采用日本安川CP-3500H PLC,仪表控制系统采用日本横河CENTUM-CS集散控制系统，上位机采用HP-9000，电气的PLC和仪表的现场控制站间以V-NET 网连接，上位机间通过以太网连接，V-NET网和以太网间通过ACG（通信接口）连接。 这类热风炉存在的问题主要有两方面： （1）基础自动化控制系统设计不合理 大都采取用可编程序控制器和过程控制器（或集散系统）分别完成的方法进行控制。这种方法的缺点是为了将各部分连接成一个统一的系统，必须投入相当大的工程费用、时间和专门知识将不同类型的软件和用户接口予以配置、编程、调试和测试。这使得整个控制系统变得复杂、维护困难。 （2）热风炉燃烧控制问题 传统的高炉热风炉燃烧自动化系统采用数学模型计算所需的加热煤气流量和助燃空气流量,并计算出空燃比。热风炉流量设定数学模型的基本原理是使燃烧时热风炉格子砖的蓄热量能够满足热风温度和流量的要求,以获得最佳经济效益。由于热风炉的燃烧过程是一个连续的动态变化过程，控制的主要困难是不能及时得到控制作用的反馈信息，等到控制效果能通过输出测量体现时，此时的控制作用强度往往已过头了。因此，欲实现燃烧过程的实时控制，所需的数学模型相当复杂。此外，对于燃烧高炉煤气和焦炉煤气的具有三眼燃烧器的热风炉来说,由于高炉煤气和焦炉煤气分别送入,因此需分别进行高炉煤气和焦炉煤气流量控制,且需进行高炉煤气和焦炉煤气流量比例控制,这使得系统回路更多、更复杂，同时还需设置煤气成分分析仪,这种仪器不仅昂贵,而且还需要良好的维护。一座高炉通常都带有4个(或3
高炉自动控制系统技术方案
450m3高炉自动控制系统技术方案 第一章方案综述 1、概述 1.1 系统范围： 该系统范围为高炉基础级自动化三电控制部分，即：仪表、电气、计算机。主要有：槽下高炉上料、炉顶控制系统，高炉本体测控系统，热风炉控制系统，煤气干式净化控制系统，供料控制系统，系统网络通讯等系统的基础级自动化 控制。 1.2 设计选型原则 （1）尽量采用先进、成熟、可靠的控制技术，本着经济实用、安全可靠及先 进的原则，集多年冶金自动化系统设计、维护之经验,进行系统优化设计，实现低成本、高效率自动化系统； （2）采用三电（EIC）一体化控制，主体工艺采用三电合一（EIC）的控制思想，实现仪表、电气及自动控制系统的集成控制。系统采用集散型PLC实现分 布式网络控制，确保系统运行稳定可靠； （3）为确保系统具有良好的匹配性，PLC系统、电气及标书内的仪表设备分别尽量选用同一厂家产品； （4）上位机、PLC之间的通讯采用工业以太网结构，确保系统具有良好的开放性； （5）方案设计充分考虑节能降耗，减少电磁干扰，提高系统的稳定性； （6）在完成基础级自动化的基础上，统一规划网络结构，预留与企业管理级 系统的通讯接口。
对于本项目共分为高炉本体、高炉炉顶上料、热风炉、煤气干法除尘、供 料控制系统等五个部分，涉及到仪表、电气和PLC自动化系统等三个方面。 2、PLC系统配置 PLC控制系统由4套单独PLC构成，按工艺流程分：槽下上料、炉顶布料 系统；高炉本体工艺参数采集和控制系统；热风炉数据采集与功能控制系统； 煤气净化系统；上料系统、高炉本体系统、热风炉系统的PLC以及各自的监控 站通过工业以太网连接在一起。 热风炉PLC 本体PLC 上料PLC 热风炉监控站本体监控站上料监控站 除尘监控站 除尘PLC 热风炉操作室炉长操作室
给水全程控制系统设计
300MW机组给水全程控制系统设计 摘要 本文在讨论给水调节系统的被控对象动态特性、热工测量信号、调节机构特性的基础上，分析了三冲量给水控制系统的结构及工作原理，提出了实现单元制给水全程控制系统应考虑的问题及控制方案。随着锅炉朝大容量、高参数发展，给水系统采用自动控制系统是必不可少的，它可以减轻运行人员的劳动强度，保证锅炉的安全运行。对于大容量高参数锅炉，其给水系统是非常复杂和完善的。针对目前发电厂给水系统的现状及其存在的问题，结合发电厂300MW 机组配置,发电厂300MW 机组给水全程调节系统的构成原理和控制功能，分析了系统的总体结构、工作原理、控制过程、系统切换方式、控制逻辑、调试及参数整定原则。 关键词：给水全程，给水控制，控制系统，汽包水位，自动调节
沈阳工程学院课程设计论文 Abstract Based on the discussion of the feed water regulating system controlled object dynamic characteristic, thermal measurement signals, adjusting mechanism on the basis of analysis of the characteristics, structure and working principle of the three element feed-water control system, is proposed to realize the unit water supply problems should be considered in system and control scheme of the whole control. With the large capacity, high parameter boiler towards development, water supply systems using automatic control system is essential way, it can reduce the labor intensity of the operation personnel, to ensure the safe operation of the boiler. For the large capacity and high parameters of the boiler, the water supply system is very complex and perfect. In view of the present situation of water supply system of power plant and its existing problems, combined with the configuration of 300MW power plant, the whole feed water regulating system for 300MW unit of power plant construction principle and control function, analysis of the overall structure, working principle, control process, the system switching mode, control logic, debugging and tuning principle. Key Words feed water, feed water control, control system, drum water level, automatic regulation
配煤基础知识
配煤炼焦技术 【摘要】系统介绍了近几十年来配煤炼焦技术的发展及其应用情况,也介绍了焦炭质量预测的几种方法,重点介绍了专家配煤系统,并探讨了当前配煤的研究方向。 【关键词】配煤炼焦灰分硫分原理质量预测建议应用 配煤是炼焦煤准备的工序之一。炼焦或碳化前煤料的一个重要准备过程。即为了生产符合质量要求的焦炭，把不同煤牌号的炼焦用煤按适当的比例配合起来。 从前，炼焦只用单种焦煤，由于炼焦工业的发展，焦煤的储量开始感到不足。而且还存在着煤炼的焦饼收缩小，推焦困难；焦煤膨胀压力很大，容易胀坏炉体；焦煤挥发分少，炼焦化学产品产率小等缺点。为了克服这些缺点，采用了多种煤的配煤炼焦。配煤炼焦扩大了炼焦煤资源，把不能单独炼成合格冶金焦的煤，经过几种煤配合可炼出优质焦炭，还可以降低煤料的膨胀压力，增加收缩，利于推焦，并可提高化学产品产率。配煤炼焦可以少用好焦煤，多用结焦性差的煤，使国家资源不但利用合理，而且还能获得优质产品。 炼焦用煤品种较多，应用配煤技术，不仅能保证焦炭质量，还能合理地利用煤炭资源，节约优质炼焦煤，扩大炼焦煤资源。配煤技术涉及煤的多项工艺性质、结焦特性和灰分、硫分、挥发分的配合性质和煤的成焦机理等。长期以来，配煤试验一直是选定配煤方案、验证焦炭质量的不可缺少的配煤技术程序。配煤方法有配煤槽配煤和露天配煤厂配煤两种。 当前世界各国炼焦煤资源稀缺，高炉的大型化对焦炭质量及其稳定性的要求越来越高，而炼焦煤资源中强粘结性煤却越来越少，这一矛盾在我国尤为突出。考虑到经济效益及现实情况，国内外各焦化厂都在致力于配煤方案的研究。虽然方案千变万化，而配煤的原理却不外乎胶质层重叠原理、互换性原理、共炭化原理这三种。 一、配煤理论简介： 1 胶质层重叠原理 要求配合煤中各单种煤的胶质体的软化区间和温度间隔能较好地搭 接，这样可使配合煤在炼焦过程中，能在较大的温度范围内处于塑性状态，
热风炉自动控制系统
热风炉自动控制系统 孟照崇控制工程2015 153085210040 摘要：本论文主要叙述中小型高炉炼铁自动化系统结构、功能及主要系统的自动控制的原理及 其实际应用。着重叙述了热风炉的参数控制过程（热风炉检测仪表及控制系统，热风炉换炉自动控 制系统，）和应用。 关键词：热风炉；自动控制；应用 Abstract ：This thesis mainly narrates the middle and small scale blast furnace iron-smelting automated system structure, function and mainly control the principle of the system automatically and it is physically applied. Emphasized to describe a process (hot-blast stove detection instrumentation and control system, the hot-blast stove trades the stove automatic control system) that hot-blast stove parameter control and aplly. Keywords: Hot-blast stove； automatic control； application 1.前言 高炉热风炉是给高炉燃烧提供热风以助燃的设备，是一种储热型热交换器。国内大部分高炉均采用每座高炉带3至4台热风炉并联轮流送风方式，保证任何瞬时都有一座热风炉给高炉送风，而每座热风炉都按：燃烧-休止-送风-休止-燃烧的顺序循环生产。当一座或多座热风炉送风时，另外的热风炉处于燃烧或休止状态。送风中的热风炉温度降低后，处于休止状态的热风炉投入送风，原送风热风炉即停止送风并开始燃烧、蓄热直至温度达到要求后，转入休止状态等待下一次送风。 传统的完善的高炉热风炉燃烧自动化系统都是具有完善的基础自动化和使用数学 模型计算所需的加热煤气流量和助燃空气流量，并对基础自动化的热风炉燃烧自动控制系统进行有关的设定。在国外，已经使用人工智能的方式来代替数学模型，如日本川崎钢铁公司就开发了模糊控制系统取代数学模型。日本钢铁公司（新日铁）也使用专家系统来取代数学模型。 设计方案：高炉热风炉系统的基本组成：高炉本体、储矿槽、出铁场、除尘器、热风炉和辅助系统（煤气清洗、炉顶煤气余压发电（TRT）、水渣、水处理和制煤粉车间）等组成. 研究内容：1.设计高炉热风炉系统各种工艺设备（如：热风炉顺控和换炉操作等）启动、停止以及过程参数（如：包括高炉本体数百项温度、压力、流量数据，综合鼓风的风量、风温、富氧量与富氧压力、喷媒量与喷媒压力，上料过程、布料过程的模拟盘、热风炉转台的转换等）的检测、报警、联锁系统。2.设计、实现PID调节回路的连续控制和逻辑控制功能。3.对各种参数（如：热风炉余热量、冷风温度、送风温度、煤气流量和冷风流量）进行实时、历史趋势记录，生成班、日、月统计表。 研究目标：1.在上位机实现高炉热风炉系统的自动控制、手动控制及就地显示。2.系统采用分布I/O方式，设计实现高炉热风炉系统操作站与PLC高炉热风炉控制系统间的数据交换和通讯。
自动配煤控制方式
自动配煤控制方式 “自动配煤”方式分为超低煤位优先，低煤位优先，定时顺序加及余煤加四种。煤位信号分为超低、低、高、超高四个，超低煤位信号为该仓立即加煤的信号，低煤位信号为提示需要加煤的信号，高煤位信号为正常停止加煤的信号，超高煤位信号为该仓禁止加煤（余煤加）的信号。超低煤位信号设定位置离原煤仓出口7米，低煤位信号设定位置离原煤仓出口8米，高煤位信号设定位置离原煤仓出口12.5米，超高煤位信号设定位置离原煤仓出口13.5米。 自动配煤方式指完全根据现场的煤位信号，自动控制犁煤器的起落，完成加仓上煤。在“自动配煤”方式下，当输煤系统发出“程启”操作后，煤尾皮带即先运行。当煤尾皮带出现运行信号后，首先向出现超低煤位报警的仓进行超低煤位加仓上煤，即该仓的犁煤器首先落下，直至消除煤仓超低煤位状态。然后依次逆煤流方向对出现低煤位报警的仓进行低煤位加仓上煤。在消除煤仓低煤位的加煤过程中，若某一仓出现超低煤位，则立即转向此仓进行加仓上煤。待超低煤位信号消失后，再转至原低煤位仓加煤。所有低煤位信号消失并延时一定时间后，接着从第一仓开始进行定时顺序循环加煤，顺序将所有煤仓加至高煤位。在此过程中，若有某一仓出现低煤位，则自动对此仓进行加仓上煤，待低煤位消失并延迟一定时间再返回原煤仓进行加仓上煤。在顺序加煤过程中自动跳过出现高煤位点的位置进行加仓上煤。当所有参加加煤的仓均为高煤位后，则自动从煤源开始延时停设备，同时从第一个原煤仓位置开始进行皮带上余煤加。在此过程中依顺煤
流方向一直加到最后位置后再回到第一位置循环加煤，直至煤源皮带停机为止。在顺序余煤加过程中出现超高煤位仓不再参加加煤。在加煤过程中，如出现某一犁煤器卡死，带负荷不能抬起时，立即将沿逆煤流方向最近且煤仓未至超高煤位的犁煤器落下，延时几秒，然后再抬卡死的犁煤器，如还未抬起，此时先停煤源设备，然后按逆煤流方向进行顺序加煤，直到将皮带上的煤加完为止。若故障犁煤器前面的煤仓均至高煤位或超高煤位，立即停止皮带机运行。顺煤流方向第一个犁煤器卡死，立即停止皮带机运行。在“自动加煤”过程中，检修仓不参入自动加煤操作。若尾仓为检修仓，沿逆煤流方向，尾仓前面第一个犁煤器在整个加煤过程中均在落下位置。程控可手动将煤仓设置成尾仓、停用或检修状态，设置成尾仓时该仓两个犁煤器自动到落位，沿逆煤流方向尾仓后面的所有仓都不加煤，默认状态下1号E（2号E）仓为尾仓；设置成停用状态的仓在自动配煤过程中不加煤，其它仓按配煤原则正常加煤；设置成检修状态的仓沿逆煤流方向前面的第一个仓自动设置为尾仓，检修仓及后面的所有仓不加煤。