锻件通用技术要求
1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)
2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86）
（铸件技术要求） :
铸件尺寸公差要求CT
3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件
的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见
1-245b 尺寸和形位公差等级.plb
2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.
3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔,
则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注.
4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊
接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立
即消除内应力, 消除内应力
采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火.
5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求
进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .
4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)
1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆,
要重新涂装.
4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面
不涂漆.
5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开
的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆.
6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
6 、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)
1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86< 产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.
2. 用于紧固机架, 机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后, 螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.
3. 螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2-4 扣, 不许露出过长或过短.
铸件质量检查标准
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
锻件 通用技术条件修改
QB 中天仕名（淄博）重型机械有限公司企业标准 Q/SM 002—2007 备案号 锻件通用技术条件 2007-09-12发布 2007-09-20实施中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会发布
Q/SM 002—2007 前言 本标准根据国内锻造技术和本公司开发的产品的技术要求及使用经验的基础上制定的。 本标准由中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会提出并归口。 本标准由质量管理部负责起草。 本标准主要起草人：苏立忠××× 本标准首次发布 1
Q/SM 002—2007 锻件通用技术条件 1 范围 本标准规定了锻件的技术要求、验收规则和试验方法。 本标准适用于水压机和锻锤自由锻造的碳素钢和低合金钢锻件的订货与检验。 2 规范性引用文件 下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。凡是不注日期的引用标准，其最新版本适用于本标准。 JB/T5000.8 重型机械通用技术条件锻件 GB/T228 金属拉伸试验方法 GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T6402 钢锻件超声波检验方法 JB/T5000.15 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 3 订货要求 3.1 需方应在订货合同或图样上写明锻件采用的标准，锻件组别、钢号、相应的技术要求和检验项目，以及其他附加说明。 3.2 需方应提供订货图样。 3.3 当需方有补充要求时，应经供需双方商定。 4 技术要求 4.1 热处理 锻件锻后以一定的方式冷却或热处理,防止锻件损坏，并具良好的机械加工性能。锻件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。 4.2 化学成分 锻件的化学成分应符合订货合同或图样指定标准的规定。 4.3 力学性能 锻件的力学性能应符合指定标准或图样的规定。 4.4 探伤与其他补充要求 4.4.1 必要时，可向供方提出探伤、高温强度、低温韧性、金相组织要求，检验方法和验收标准由供需双方协商确定。 4.4.2 外购进厂的大型、重要锻件经粗加工后进行探伤，其质量等级应符合产品标准或图样指定标准的规定。产品常用锻件探伤质量见表1。 4.5 机械加工余量与公差 4.5.1 一般要求 4.5.1.1 使用于锤上锻造含碳量不超过0.9％或其他合金成分总含量不超过4％的碳素钢和合金钢的自由锻件。 4.5.1.2 凡超过规定范围的自由锻件，其余量与允许偏差有供需双方另行协商确定。 4.5.1.3 规定的余量与公差，适用于以钢坯锻造的自由锻件。凡采用钢锭锻造时，其余量与公差可增加15％。 4.5.1.4 自由锻件的形状与位置公差如无特殊要求时，均不应大于所规定的公差值。 2
机械设计技术要求汇总(
机械设计技术要求大全 技术要求(冲压件)1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度 6.3.2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件)1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.3.铸造公差按GB6414-86 CT6.4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H 级.7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 技术要求（锻件）1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.4.去锐边毛刺,直角处倒钝.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件)1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.4.表面磷化处理. 技术要求(橡胶件)1.零件表面应光洁.(模具表
面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.3.邵氏A 型硬度65%%P5.4.去净飞边. 技术要求(塑料件)1.成形前材料应预热干燥.2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为R0.5.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(弹簧件)1.旋向:左旋.2.总圈数:no=123.工作圈数:no=104.钢丝硬度:HRC42~48.5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)6.单端并紧磨平.归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。去除毛刺飞边。.......归纳的很好，我在设计图纸时常用的还有这些，如在第5，如果是整机安装后的技术要求还应该增加：整机的的性能指标，最后的喷漆要求。第6，铸件方面的通常还要有：1、未注铸造圆角,未注拔模斜度,未注壁厚.2、时效处理。对于铸造机座还有有加工后涂防锈底漆技术要求一般包括几个方面1）图纸上的一些通用要求，如未注园角，未注公差等2）零部件制造过程中的一些要求，例如，实验检验要求，探伤要求，封口要求清洁度要求等等。3）部件装配的要求以及主要的装配数据4）图中无法用图形符号表达出来的其它信息。归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表
锻件通用技术要求
1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)
2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86） （铸件技术要求） : 铸件尺寸公差要求CT
3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86) 1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件 的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见 1-245b 尺寸和形位公差等级.plb 2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起. 3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔, 则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注. 4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊 接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立 即消除内应力, 消除内应力 采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火. 5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求 进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .
4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88) 1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定. 2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染. 3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆, 要重新涂装. 4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面 不涂漆. 5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开 的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆. 6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术要求 规范 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
机械加工通用技术规范 1.目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T145-2001中心孔 GB/T197-2003普通螺纹公差 GB/T1031-2009产品几何技术规范（GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1182-2008产品几何技术规范（GPS)几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值 GB/T1568-2008键技术条件 GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T4249-2009产品几何技术规范（GPS)公差原则 GB/梯形螺纹第4部分：公差 Q/不合格品控制程序 Q/机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。 公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。 6.技术要求 加工原则 1）“基准先行”原则
铸件技术协议
外协铸件技术质量协议书 （合同编号：） 甲方（需方）： 乙方（供方）： 甲方委托乙方承担铸件铸造任务。根据甲乙双方的经济合同，经协商，制定本技术质量协议，作为经济合同的补充技术文件。 —、总则 1、乙方必须建立完善的质保体系，并保持有效的运行。 2、在合同履行期间，甲方有权对乙方的质量管理系统进行监督检查、对铸件制造过程进 行随机抽检，乙方应认真配合并满足要求。 二、铸造项目 需方委托供方加工制作JY-TC-S030 “连接座”、JY-TC-S026 “连接座”、JY-TC-S043 “支撑座”、JY-TC-S044 “支撑座”等4项铸件，以及铸件所要使用的模具。铸件生产所使用的模具（其中砂铸件用铝模2付，精铸件共用模具1 付）由供方自行投入，费用由需方一次性承担，所有权归需方。 三、铸造依据 1、依据甲方提供的图纸，数模及技术要求。铸件生产所采用的主见图纸由供方根据需方提供零件图纸绘制，经需方人员确认会签后方可进行模具加工和铸件生产； 2、铸件材料牌号按图纸要求进行制造（ZL101A（GB/T 1173-1995），进行T6处理），生产所需材料由乙方自备，铸件工艺由乙方自定，铸件生产时应保证铸件的化学成分及性能要求； 3、J Y-TC-S043 “支撑座”和JY-TC-S044 “支撑座” 2项铸件采用铝膜砂型铸造方式生产；JY-TC-S030 ”连接座”和JY-TC-S026 ”连接座” 2项铸件采用石膏型精密铸造方式生产。 4、甲方负责向乙方提供图纸一份，及相关数模，乙方按甲方提供的图纸，数模 及相关的技术要求制造； 5、甲方负责图纸及有关问题的解释与协调。 四、铸件质量要求 1、乙方应保证铸件满足使用要求，如果铸件加工后不能满足使用要求，乙方应无偿进行补制. 2、铸件生产所采用材料为ZL101A（GB/T 1173-1995），进行T6处理。
锻钢通用技术要求.
日本工业标准（JIS G 0306） 1.适用范围 这份日本工业标准详细拟定了应用于生产制造、试验、检验的锻钢件的通用技术要求。注：在本标准中，{}中所给出的单位和数值采用国际标准单位制，这里仅做说明。标准中的传统单位和数值应该被换算为1991年1月1日以后实行的国际标准制单位。 2.定义及分类 标准中主要条款的定义分类如下： （1）钢锻件：钢锭以及通过锻造、轧制或锻压等方法生产出来的钢材，采用冲压、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺进行加工之后，通常再进行热处理以获取 特定的机械性能。 （2）轴类件：这类物体可以被加工成轴，比如直轴、台阶轴、法兰轴以及带轴的齿轮等，这些都有着圆形的截面，并且轴向长度大于其外径。 （3）筒形件：这类物体都是圆筒状，轴向长度大于其外径。筒状锻件都是中空的，但是这种中空不是由冲孔和机加工工艺做出。 （4）环形件：这类锻件都是环形，并且轴向长度小于或等于其外径。环状锻件都需要经过锻造扩孔工艺，不是由冲孔和机加工工艺做出。 （5）饼状件：这类锻件包括规则形状和不规则形状板件，并且轴向长度不大于其外径。这种板状锻件的最后工序都是墩粗，不是由剪切轴类材料的工艺做出。3.加工方法 3．1 钢锭 钢锭是由充分消除了内部缩孔和成分偏析的镇静钢加工而成。 3．2 锻造 采用压力、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺对钢锭进行加工的方法。经过锻造、轧制或锻轧的钢材可以代替钢锭使用。 热加工工艺和锻造比的选定标准如下： （1）热加工 热加工应该作用到锻件的每一部分，并且逐渐均匀过渡到材料的芯部。通过热加工获得最终的形状和尺寸，并获得尽可能与锻件使用过程中出现的应力相适应的金属流线方向。（2）锻造比（1） 锻件锻造比的确定应该遵照以下标准： （a）对于轴类和筒状锻件，当只采用锻造加工时，主体截面部分大于3S，其它部分大于1.5S，当采用锻轧时，主体截面部分应该大于5S，其它部分大于3S。
机械设备通用技术要求
机械设备通用技术要求标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
机械设计通用的技术要求 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，HRC50～55。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
灰球铸铁铸件检验标准-完成版
液压铸铁铸件检验标准 1.围 本标准规定了用灰铸铁和球墨铸铁铸造的液压铸铁件的技术要求和验收规。 本标准适用于液压泵、液压马达、液压缸和液压阀等液压元件的铸造承压壳体或结构件的铸件。 本标准使用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的灰铸铁件，使用其他铸型铸造的灰铸铁件也可以参考使用。 2.术语和定义 GB/T 5611确立的术语以及下列术语和定义适用于本标准。 1)铸件的主要壁厚 relevant wall thickness 铸件的主要壁厚是指用以确定铸件材料力学性能的铸件断面厚度，由供需双方商定。 2)石墨球化处理 graphite spheroidizing treatment 在铁液中加入球化剂，使铁液凝固过程析出的碳形成以球状石墨形态为主的工艺过程。 3.灰球铸铁件 3.1 灰铸铁件 3.1.1 灰铸铁牌号 本标准的材料牌号表示方法，符合GB/T 5612的规定。 本标准中，单铸试棒是以直径Φ30mm的单铸试棒加工的标准试样所测得的最小抗拉强度。附铸试棒（块）是根据铸件的实际壁厚，选择相应的截面尺寸与铸件一同冷却的附铸试棒（块）加工的标准拉伸试样。本体试样为取自铸件本体材料制成的标准拉伸试样。标准拉伸试样的形状和尺寸应按GB/T 9439-2010的规定。本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350灰铸铁件的力学性能及金相组织见表1。 3.1.2 灰铸铁件的化学成分 若需方的技术条件中包含化学成分的验收要求时，按需方规定执行。 若需方对化学成分没有要求时，化学成分由供方自行确定，化学成分不作为铸件的验收依据。但化学成分的选取必须保证铸件材料满足本标准所规定的力学性能和金相组织的要求。 化学成分的检测频次和数量，供需双方商定或由供方自行确定。 3.1.3 灰铸铁的力学性能 在单铸试棒上还是在铸件本体或附铸试棒上测定力学性能，以抗拉强度还是以硬度作为性能验收指标，均必须在订货协议或需方技术要求中明确规定。铸件的力学性能验收指标应在订货协议中明确规定。 本标准规定的力学性能指标和金相组织是铸件验收的主要指标。 3.1.3.1 抗拉强度 1）单铸试棒的抗拉强度 本标准依据直径Φ30mm单铸试棒加工的标准拉伸试样所测得的最小抗拉强度值，本标准规定了本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350四个等级的铸铁件抗拉强度，各等级的最小抗拉强度值应符合表1的规定。 2）附铸试棒（块）的抗拉强度 附铸试棒的抗拉强度值应符合表1的规定。 3）铸件本体试样的抗拉强度
铝合金压铸件综合技术条件(拉力)资料
1 主题内容与适用范围 本标准根据GB 1173及GB 9438的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。 本标准适用于铝硅系合金铸件的砂型铸造、特种铸造（不含压力铸造）。 2 一般规定 2．1 合金牌号 2．1．1 铸造铝合金牌号由铝及主要合金元素的化学成分符号组成。主要合金元素后面跟有表示其名义百分含量的数字（名义百分含量为该元素的平均百分含量的修约化整值）。如果合金化元素的名义百分含量不小于1，该数字用整数表示；如果合金化元素的名义百分含量小于1，一般不标数字，必要时可用一位小数表示。 在合金牌号前面冠以字母“Z”（“铸”字汉语拼音第一个字母）表示属于铸造合金。 2．1．2 若合金化元素多于两个，除对表示合金的本质特性是必不可少的外，不必把所有的合金化元素都列在牌号中。 2．1．3 杂质含量较一般合金低、性能高的优质合金，在其牌号后面附加字母“A”。 2．1．4 在牌号中主要合金化元素按名义百分含量的递减次序排列，当名义百分含量相等时，按其化学符号字母顺序排列。 2．2 合金代号 本标准中合金代号由字母“Z”、“L”（它们分别是“铸”、“铝”的汉语拼音第一个字母）及其后面的三个阿拉伯数字组成。“ZL”后面第一个数字表示合金系列，其中“1”表示铝硅系列合金，第二、三两个数字表示顺序号。 优质合金，在其代号后面附加字母“A”。 引用顾客提供的材料标准时，其代号按原用代号不变。 2．3 合金铸造方法、变质处理代号 S——砂型铸造 J——金属型铸造 R——熔模铸造 K——壳型铸造 B——变质处理 2．4 合金状态代号 F——铸态 T1——人工时效 T2——退火 T4——固溶处理＋自然时效 T5——固溶处理＋不完全人工时效 T6——固溶处理＋完全人工时效 T7——固溶处理＋稳定化处理 T8——固溶处理＋软化处理 2．5 数字修约规则 合金牌号中合金化元素的名义百分含量、合金化学成分、合金性能等数字修约按GB 1.1中附录C规定。 3 铸件分类 根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，来确定铸件的类别。 3．1 铸件分三类，其定义及检验项目见表1： 表1 铸件分类的定义及检验项目
锻件图的绘制
锻件图的绘制 圆角半径 （一）圆角半径的确定 锻件上的凸角圆角半径为外圆角半径r，凹角圆角半径为内圆角半径R（见图14）。外圆角作用是避免锻模的相应部分因产生应力集中造成开裂；内圆角作用是使金属易于流动充满模膛，避免产生折叠，防止模膛压塌变形。 为保证锻件凸角处的最小余量，按下式计算： r1=余量+零件的倒角值 若零件无倒角，按： r2=余量 圆角半径（r、R）的数值根据锻件各部分的高度与宽度比值H/B（见图14），查表16确定。
表16 圆角半径计算表（JB3835-85） 为了简化制造模具所用刀具的规格，圆角半径应按以下系列选用： 1 1.5 2 2.5 3 4 5 6 8 10 12 15mm。圆角半径大于15mm时，逢5递增。 （二）圆角半径公差 一般情况下内外圆角半径公差不要求检查，需要时可按表15查得。 示例 某一齿轮零件的外径为171.8mm，全高48mm，计算其锻件重量为4.63kg，包容体重量为10.18kg，形状复杂系数为S3级；材料牌号18CrMnTi，材质系数为M1级；精度等级为普通级。由表1、表2、表3、表5、表8查得锻件的机械加工余量及公差绘制出锻件图（见图20）。由于需方未提出特殊要求，其技术要求按一般锻件质量要求列于锻件图下方。 图20 齿轮锻件图 技术要求 1．未注明模锻斜度7° 2．未注明圆角半径R3mm
3．错差可达1mm 4．残留飞边可达1mm 5．平面度可达0.8mm 6．表面缺陷深度在加工表面不大于实际加工余量的1/2；不加工面不大于厚度公差的1/3。7．热处理硬度d B≥4.2～4.8（HB156～207） 8．清除氧化铁皮 冲孔连皮及肓孔 当孔径d≥25mm，冲孔深度h不大于冲头直径d时，此类锻件可在模锻过程中进行冲孔，然后在切边压力机上冲去连皮，获得带透孔的锻件。冲孔连皮肓孔可分为如下四类：（一）平底连皮 按照锻件的孔径和高度尺寸由图15查出平底连皮的厚度尺寸。 图15 平底连皮图16 斜底连皮（二）斜底连皮 当锻件的孔径较大（d＞60mm），平底连皮较薄，阻碍金属外流，易使锻件内孔产生折叠和造成冲头号压塌。采用斜底连皮（见图16），连皮斜度增加了连皮和内孔接触处的连皮厚度，促进金属往外流动，避免产生折叠，冲头不易损坏，斜底连皮的尺寸如下： S max=1.35S S min=0.65S
模锻件的技术要求
模锻件的技术要求 作者： 关键词：模锻件,技术,要求 文献摘要： 凡有关锻件的质量及其检验等问题，在图样中无法表示或不便表示时，均应在锻件图的技术要求中用文字说明，其主要内容如下： 1)未注模锻斜度； 2)未注圆角半径； 3)表面缺陷深度的允许值，必要时应分别注明锻件在加工表面和不加工表面的表面缺陷深度允许值； 4)分模面错差的允许值； 5)残留飞边与切入深度的允许值。根据锻件形状特点及不同工艺方法，必要时应分别注明周边、内孔、叉口、纵向、横向等不同部位残余飞边和切入深度的允许值； 6)热处理方法及硬度值； 7)表面氧化皮的清理方法及要求； 8)锻件杆部局部变粗的允许值； 9)对未注明的锻件尺寸公差，应注明其公差标准代号及尺寸精度级别或具体公差数值； 10)其他要求：如探伤、低倍组织、纤维组织、力学性能、过热和脱炭、质量公差、特殊标记、防腐及包装发运要求等。 锻件技术要求的允许值，除特殊要求外均按JB3835-85和JB3834-85的规定确定。技术要求的顺序，原则上应按锻件生产过程中检验的先后进行排列。 模具选材的三个原则 关键词：模具,锻造 文献摘要：在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。 (一)模具满足工作条件要求 1、耐磨性 坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。 硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。 2、强韧性 模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防
铝合金压铸技术要求
1、围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号， 文档Word 需重新进行样件鉴定。回炉料使用规定 3.1.1回炉料分类 3.1.1.1 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。10二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过 天）的一级回炉料。三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料：，二级回炉料最大使用量40%。一级回炉料最大使用量50% 一级、二级回炉料混合使用：20%。，其中二级回炉料最
大使用量回炉料总量不超过40% 三级回炉料：必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最不能直接使用，10%，仅与铝锭混合使用。大使用量 3.1.1.3加料循序 大块回炉料铝锭，如此循环。小颗粒回炉料 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥ 1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 文档Word 3.5.2 铸件不加工表面的质量 3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。 3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的
最新压力容器制造技术条件 (2)
压力容器制造技术条 件(2)
压力容器制造技术条件FABRICATION SPECIFICATION OF PRESSURE VESSEL
工程名：云南先锋化工有限公司3万吨/年粗粉连续分离提纯项目 PROJECT 设备位号： C-2011 ITEM 设备名称：二甲酚塔釜再沸器 EQUIPMENT 图号：JYR10-52-T01 DWG NO。 设计单位：四川宜宾江源化工机械制造有限责任公司 DESIGNER 1 总则 1.1 本技术条件适用于采用常规设计的管壳式换热器和钢制压力容器。 1.2 容器的制造、检验与验收，除应满足本技术条件外，还应满足图样、GB150- 1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定。当以上文件之间或以上文件与本技术条件的要求发生矛盾时，原则上应按严者的要求执行或以书面的形式向我部门提出，由我部门负责解释或提出处理意见。
1.3 本技术条件引用的标准包括标准的修改单，但设备订货合同生效后的标准修改 单除外。 2 材料 2.1 板材 2.1.1 0Cr18Ni9钢板应符合GB/T4237《不锈钢热轧钢板和钢带》的规定，使用状 态为固溶热处理，表面加工质量为1D级。 2.1.2 0Cr18Ni9钢板应按GB/T4334-2008《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法》进 行晶间腐蚀倾向试验，试样应进行敏化处理，弯曲试验后，试样表面不得 有晶间腐蚀裂纹。 2.2 锻件 2.2.1 0Cr18Ni9锻件应符合JB4728-2000《压力容器用不锈钢锻件》的规定，使用 状态为固溶热处理。 2.2.2 0Cr18Ni9锻件应按GB/T4334-2008《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法》进 行晶间腐蚀倾向试验，试样应进行敏化处理，弯曲试验后，试样表面不 得有晶间腐蚀裂纹。 2.2.3 锻件级别按图样规定。 2.3 钢管 2.3.1 0Cr18Ni9换热管应符合GB13296-2007《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢 管》的规定，使用状态为固溶热处理，表面应进行酸洗处理，换热管应逐 根进行水压试验和涡流探伤检查。 2.3.2 0Cr18Ni9换热管应按GB/T4334-2008《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法》 进行晶间腐蚀倾向试验,试样应进行敏化处理，弯曲试验后，试样表面不 得有晶间腐蚀裂纹。 2.3.3 0Cr18Ni9钢管应符合GB/T14976-2002《输送流体用不锈钢无缝钢管》的规 定，使用状态为固溶热处理，表面应进行酸洗处理。 2.3.4 0Cr18Ni9钢管应按GB/T4334-2008《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法》进 行晶间腐蚀倾向试验，试样应进行敏化处理，弯曲试验后，试样表面不得 有晶间腐蚀裂纹。 2.4 螺柱和螺母 2.4.1 螺柱和螺母材料应符合相应标准或图样的规定。
铝合金压铸件的标准
铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸
3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执
铝合金压铸技术要求.
1、范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1 供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。
3.1.1回炉料使用规定 3.1.1.1回炉料分类 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。 二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。 三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料： 一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。 一级、二级回炉料混合使用： 回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。 三级回炉料： 不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。 3.1.1.3加料循序 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 3.5.2 铸件不加工表面的质量
锻件技术规格书
1 范围本技术规格书适用于设计温度不低于-20℃、设计压力小于100MPa的承压设备用碳钢锻件。适用产品：NB/T 47008 20。 2 标准NB/T 47008-2010 3 交货状态正火或正火加回火（≥620℃）。 4 制造要求采用钢锭或钢坯锻造时，锻件主截面部分的总锻造比不小于3。采用轧材锻造时，锻件主截面部分的总锻造比不小于1.6。外观质量应符合NB/T 47008-2010第5.7节的要求。锻件应保证不存在白点。制造I级锻件仅适用于公称厚度≤100mm。 5 化学成分熔炼分析的化学成分应符合NB/T 47008-2010第5.2节的要求，见表1。表1 化学成分（质量分数，%） C Si Mn Cr Ni Cu P S 20 0.17~0.23 0.15~0.40 0.60~1.00 ≤0. 25 ≤0. 25 ≤0. 25 ≤0. 030 ≤0. 020 6 机械性能机械性能应符合NB/T 47008-2010第5.6节的要求，见表2。表2 机械性能公称厚度mm 室温拉伸试验0℃冲击试验KV2, J 硬度HBW RP0.2, MPa Rm, MPa A, % 平均值单个最小值20 ≤100 ≥235 410～560 ≥24 ≥31 ≥22 110～160 >100~200 ≥225 400～550 / >200~300 ≥205 380～530 / I级锻件仅逐件进行硬度试验。II、III、IV级锻件不进行硬度试验。II、III级锻件每批抽1件进行室温拉伸试验与0℃冲击试验。IV级锻件逐件进行室温拉伸试验与0℃冲击试验。取样应符合NB/T 47008-2010第7.3节的要求。 7 无损检测III和IV级锻件应逐件按JB/T 4730.3-2005进行超声检测，超声检测质量等级应符合NB/T 47008-2010第5.8.2节的要求。 8 复验用于第III类压力容器的IV级锻件，或有特殊要求时，应随锻件提供同批试料，试料尺寸应足够保证进行成品分析与机械性能试验。 9 标识和包装锻件（如果有，包括试料）的标识应符合NB/T 47008-2010第8.1节、8.2节的要求，至少包括：制造厂的名称或商标、标准号、牌号、锻件级别、批号。字号大小应以清晰为度。包装箱应采用木质包装以确保运输安全。若锻件加工有密封面或螺纹，应使用适当的方法进行保护，以避免在运输过程中损伤。10 质量证明书钢板的质量证明书应符合NB/T 47008-2010第8.3节的要求。至少包括：制造厂的名称、合同号、标准号、牌号、锻件级别、批号、数量、标准及合同所要求的全部试验结果、热处理曲线图。质量证明书应盖有制造厂的质量检验章。当材料从非材料制造厂获得时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或加盖材料供应商检验公章和经办人章的复印件。11 其它其它未尽事宜按照NB/T 47008-2010的要求执行。
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准 锻件超声波探伤标准 1.1.1筒形锻件－－－－轴向长度L大于其外径尺寸D的轴对称空心锻件如图1（a）所示.t 为公称厚度. 1.1.2 环形锻件－－－－轴向长度L小于等于其外径尺寸D的轴对称空心件如图1（a）所示.t 为公称厚度. 1.1.3 饼形锻件－－－－轴向长度L小于等于其外径D的轴对称形锻件如图1（b）所示.t 为公称厚度. 1.1.4 碗形锻件－－－－用作容器封头,中心部份凹进去的轴对称形锻件如图1（c）所示.t为公称厚度. 1.1.5 方形锻件－－－－相交面互相垂直的六面体锻件如图1（d）所示. 三维尺寸a、b、c中最上称厚度. 1.2 底波降低量GB/BF（dB） 无缺陷区的第一次底波高度（GB）和有缺陷区的第一次底波高度（BF）之比.由缺陷引起的底面反射的降低量用dB值表示. 1.3 密集区缺陷 当荧光屏扫描线上相当于50mm的声程范围内同时有5个或者5个以上的缺陷反射信号;或者在50mm×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号. 1.4 缺陷当量直径 用A VG方法求出的假定与超声波束相垂直的平底孔的直径,称为缺陷当量直径,或简称为当量直径. 1.5 A VG曲线 以纵座标轴表示相对的反射回波高度,以横座标轴表示声程,对不同直径且假定与超声波束相垂直的圆平面缺陷所画出的曲线图叫AVG曲线,亦称为DGS曲线. ２探伤人员 锻件探伤应由具有一定基础知识和锻件探伤经验,并经考核取得国家认可的资格证书者担任. ３探伤器材 3.1 探伤仪 3.1.1 应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其频响范围至少应在1MHz～5Mhz内. 3.1.2 仪器应至少在满刻度的75%范围内呈线性显示（误差在5%以内）,垂直线性误差应不大于5%. 3.1.3 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少为10dB. 3.1.4 衰减器的精度和范围,仪器的水平线性、动态范围等均应队伍ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》中的有关规定. 3.2 探头 3.2.1 探头的公称频率主要为2.5Mhz,频率误差为±10%. 3.2.2 主要采用晶片尺寸为Φ20mm的硬保护膜直探头. 3.2.3 必要时也可采用2MHzs或25MHz,以及晶片尺寸不大于Φ28mm探头. 3.2.4 探头主声束应无双峰,无偏斜. 3.3 耦合剂 可采用机油、甘油等透声性能好,且不损害工件的液体. ４探伤时机及准备工作