硫磺制酸

目录

绪论 (2)

1 熔硫岗位操作规程 (3)

1.1岗位任务与治理范围 (3)

1.2工艺流程与操作指标 (3)

1.3开、停车方法 (4)

1.4岗位操作要点 (6)

1.5不正常现象及处理方法 (7)

2 焚硫及转化岗位操作法 (8)

2.1岗位任务及治理范围 (8)

2.2工艺流程与操作指标 (8)

3 干吸岗位操作法 (11)

3.1岗位任务与治理范围 (11)

3.2工艺流程与操作指标 (11)

4 锅炉岗位操作法 (14)

4.1岗位任务与治理范围 (14)

4.2工艺流程与操作指标 (14)

5 汽轮机、风机岗位操作法 (16)

5.1岗位任务与治理范围 (16)

5.2操作指标 (16)

6 脱盐水岗位操作法 (17)

6.1岗位任务与治理范围 (17)

6.2工艺流程与操作指标 (17)

结论 ................................................ 错误！未定义书签。参考文献 .............................................. 错误！未定义书签。

绪论

硫酸是重要的化工原料，生产硫酸的原料主要有硫磺，冶炼烟气和硫铁矿。硫磺是当前世界硫酸生产的主要原料，全世界硫磺制酸约占75%，硫铁矿制酸约占16%。与硫铁矿制酸相比，硫磺制酸具有投资省，流程简单，能源利用率高和操作人员少等优点，比硫铁矿制酸更经济，并可减少废水和废渣排放，更好的达到环保要求。

由于天然硫资源缺乏，近几年由于国际硫磺价格降低，国内硫铁矿供应紧张，促使国内硫磺制酸得到很快发展（见附图1）。

我国硫磺制酸发展需要注意以下几点：

1﹑装置大型化

对于硫磺制酸来说，由于工艺流程短，操作控制容易，装置易大型化。

2﹑采用两转两吸新工艺，选用新型催化剂

两转两吸流程在工艺﹑设备上日趋成熟，新建装置应尽量采用两转两吸流程，同时应选用高活性﹑低燃点和低压降的新型钒催化剂，从而提高转化率，降低能耗和减少二氧化硫排放。

3﹑综合利用余热资源

应充分利用硫磺制酸过程中产生的大量高﹑中﹑低温余热，用于产生次高压蒸汽或中压蒸汽以及低压蒸汽。

4﹑提高装置自动化水平

硫磺制酸流程简单﹑操作方便﹑工艺稳定，容易实现微机自动控制。在新建的或改建硫磺制酸装置时，应采用微分集散控制系统，提高自动化水平。

1 熔硫岗位操作规程

1.1 岗位任务与治理范围

1.1.1岗位任务

利用锅炉蒸汽(温度140℃-170℃)将硫磺在快速熔硫槽内进行熔化为液体,并通过调节,使液硫温度稳定在135—145℃之间，熔硫槽及液硫储槽液位稳定在工艺控制范围内。

1.1.2治理范围

从硫磺散料库至快速熔硫槽、液硫过滤机和液硫储槽之间的所有设备、电器、仪表、管道阀门和建筑物都属本岗位管辖范围

1.2 工艺流程与操作指标

1.2.1工艺流程图（见附图2）

1.2.2工艺原理

S ﹙固﹚→ S

﹙液﹚

1.2.3工艺流程说明

硫磺经行车抓斗加入地下加料储斗，通过电磁振动给料器均匀加入大倾角皮带机至快速熔硫槽（由手动三通换向阀选择A号、B号快速熔硫槽），经蒸汽盘管加热熔化成液体硫磺。快速熔硫槽液硫经溢流口溢流至粗硫槽，粗硫泵将粗液硫打入助滤槽，加入硅澡土搅拌均匀，再经助滤泵打入液硫过滤机预涂。预涂合格后停助滤泵，启动粗硫泵将液硫打入液硫过滤机过滤，过滤后的合格液硫进入中间槽，经中间泵打入液硫储槽备用。

来自公司管网的0.8MPa的蒸汽经自调减压后成为0.6MPa作为熔硫蒸汽进入快速熔硫槽熔硫，蒸汽冷凝水进入冷凝水总管。来自公司管网的0.4MPa的蒸汽作为保温用汽，进入管道夹套内、槽内加热盘管进行保温。冷凝水进入冷凝水总管回流至冷凝水箱，统一回收。

1.2.4工艺指标

（2）保温蒸气压力 0.35Mpa—0.45Mpa

（3）液硫温度135℃—145℃

（4）过滤机操作压力＜0.75Mpa 压差＜0.3Mpa

（5）液硫酸度≤20ppm

（6）液硫灰份≤30ppm

（7）各槽液硫液位 50-80%

1.2.5分析项目

1.3 开、停车方法

1.3.1开车前的预备工作。

（1）系统设备管线经检查，试压合格，无跑、冒、滴、漏现象。

（2）各槽、贮罐内杂物已检查、清理干净。

（3）各运转设备盘车检查、试运行正常、各仪表、电器设备试调合格。

（4）预备硅藻土 500kg 、纯碱1吨。

1.3.2熔硫开车

（1）打开蒸汽阀门对所有设备、管道进行暖管（阀门开度要小，待蒸汽冷凝水排完后逐步开大）。同时检查管道有无泄漏，疏水器是否正常。

（2）打开手动三通阀，开启皮带机，电磁振动给料器，通知投磺工供硫磺，向快熔槽内加入固体硫磺埋过蒸气盘管，调节蒸汽阀控制熔硫蒸气压力为0.5-0.65MPa，蒸汽温度为140℃—170℃。

（3）待硫磺全部熔化至熔硫槽液位超过2/3时，启动搅拌浆，连续均匀地加入固体硫磺。

（4）当液硫溢流至粗硫槽，且液位达1/2时，启动粗硫泵并开、关相关阀门往助滤槽内送液硫，当助滤槽液位达1/2时加入硅藻土约150kg，启动搅拌桨，搅拌均匀

启助滤泵对过滤器进行预涂。液硫回流至助滤槽，取样分析合格后（时间约需2小时），停助滤泵，开中间槽入口阀，启粗硫泵进行过滤，当中间槽液位达1/2时，启中间磺泵将液硫打至液硫贮罐待用，整个过程应注重各槽液位，保持流量平衡。（5）待液硫贮罐液位达到开车要求时（2000吨），联系焚硫岗位将液硫送至炉前精硫槽，液位达60%左右时待用（确认蒸汽暖管已进行，调节蒸汽阀门对精硫进行保温）。

1.3.3短期停车

（1）接到停车通知，停止投磺，待硫磺走完停皮带机，关闭三通阀，调节熔硫蒸汽，维持0.4MPa蒸汽压力进行保温。

（2）不停搅拌，如需检修，搅拌按长期停车处理。

（3）停车时间长，若需要停汽，在停车前将槽内液硫温度提高至指标上限。

1.3.4长期停车

（1）计划长期停车前，要将各罐池，槽内液硫用完再停车。

（2）及时打开排渣口清理磺渣（放磺时注重安全，以防烫伤），最后关闭加热蒸汽。

（3）将各槽搅拌、液硫泵拆出检修备用。

（4）清空过滤机备用。

1.3.5熔硫岗位操作附件（液硫过滤机操作规程）：

（1）过滤机处于待过滤状态，锁紧锁好油缸的防转销。

（2）助滤槽按规定加入硅藻土搅拌均匀待用。

（3）打开过滤器的两个溢流阀N11/N13，微开液硫过滤器进料阀N7/N8/N9，并启助滤泵，逐步打开阀门N7/N8/N9，助滤槽液位开始下降，当溢流管中有液硫流出，打开阀门N19，并关小两个溢流阀N11/N13，重要的是缓慢调整阀门N19开度（注意：要用过滤器出口阀N19调整流量，而不要用入口阀N7/N8/N9调整流量，以确保过滤器中布满液体）。

（4）循环约需0.5—1小时，保持过滤器压力在0.05—0.1MPa间，实际循环时间应根据液硫是否清洁，且不含硅藻土等来确定预涂时间。分析（从过滤器采样阀N20采样分析）合格后预涂结束。

（5）关N7后启粗硫泵，打开N6，稍打开阀N17，关上阀N19循环阀。检查粗硫泵的电流，调整阀门N17开度，控制过滤流量，注重过滤压力，过滤一段时间后需要

不断开大阀门N17，以维持进中间槽的液硫流量，过滤结束时，通常阀门N17会开到全开的位置。

（6）当压力升至0.4MPa，过滤结束。

（7）打开过滤器溢流阀N11/N13，同时关闭去中间槽的出料阀N17，及关闭过滤器的进料阀N6/N8/N9，并停泵。

（8）打开过滤器卸料阀N2/N3，检查过滤器中物料是否很顺利地卸向中间槽，假如卸料不畅通，可由阀门N10通入一会儿蒸汽。然后关阀N11/N13，卸料结束后，打开两个放空阀门N4/N5卸压后，拔掉防转轴。

（9）打开过滤器进行振动排渣，用木锤敲打过滤叶上部，将滤饼振至地上或敞口中。清渣完成后，关闭卸料阀N2/N3。

（10）为下一个过滤周期作好预备。

1.4 岗位操作要点

1.4.1岗位操作要点

（1）送液硫时槽内蒸汽盘管不得露出液面。

（2）蒸汽压力按指标控制，须始终保持系统保温蒸汽供给正常。

（3）控制液硫储槽液位，防止各槽漫磺或液位过低，及时打捞各槽液面浮渣。（4）若液硫储槽达到规定液位时，停止向料斗输送固体硫磺。

（5）发现有着火苗头用蒸汽或水及时扑灭。

（6）根据硫磺酸度按比例连续加碱中和酸度，防止腐蚀设备。

（7）按时认真将投料量和控制参数记录在操作记录本上。

1.4.2岗位巡检路线

硫磺散料库→皮带机→快速熔硫槽→粗硫槽→助滤槽→中间槽→过滤机→流硫贮槽→冷凝水箱

1.4.3巡检时注重问题

（1）观察各蒸汽压力是否符合指标要求。

（2）观察各槽贮罐液位情况，有无溢磺现象，低液位现象。

（3）注重现场与DCS 上显示对照，发现问题及时汇报处理。

（4）检查搅拌桨，各磺泵是否正常工作。

1.5 不正常现象及处理方法

2 焚硫及转化岗位操作法

2.1 岗位任务及治理范围2.1.1岗位任务

（1）负责将液硫与干燥空气中的氧燃烧生成SO

2;

（2）负责将SO

2转化成SO

3

，并控制焚硫转化的工艺指标，负责焚硫转化工序的设备

操作及维护保养。

（3）负责将转化过程中产生的热量合理利用，并送出部分热空气供给其它工序使用。

2.1.2治理范围

从硫磺泵槽至焚硫炉、锅炉、转化器、换热器、升温预热炉、省煤器等之间的所有设备、电器、仪表、管道阀门和建筑物都属本岗位管辖范围

2.2 工艺流程与操作指标

2.2.1 工艺原理

焚硫炉内硫磺的燃烧过程：首先是液硫喷枪出口的雾化蒸发过程，硫磺蒸气与空气混合，在高温下达到硫磺的燃点时，气流中氧与硫蒸气燃烧反应，生成二氧化硫后进行扩散，伴随反应放出热量，由热气流和热辐射给雾状液硫传热，因而使液硫继续热发。液硫在四周气膜中的燃烧反应速度与其热发速度为控制因素，反应速度随空气流速的增加而增加。因而改善雾化质量，增大液硫蒸发表面，增加空气流的湍动，提高空气的温度有利于液硫的蒸发，强化液硫的燃烧和改善焚硫操作。

硫与氧的反应为：S＋O

2＝SO

2

＋Q

转化反应是借助钒触媒的催化作用，将SO

2与空气中氧转化生成SO

3

，并释放出

大量的热。反应式为：2SO

2＋O

2

＝2SO

3

＋Q

二氧化硫在固体触媒上转化为三氧化硫的过程，及触媒的催化作用可用以下几个步骤加以解释：

（1）触媒表面的活性中心吸附氧分子，使氧分子中的原子键断裂而产生活泼的氧﹛O﹜

（2）触媒表面的活性中心吸附二氧化硫分子；

（3）被吸附的二氧化硫分子和氧原子之间进行电子的重新排列化合成为三氧化硫分子；

（4）三氧化硫分子从触媒表面上脱附下来，进入气相。

2.2.2工艺流程说明

来自熔硫工序的精制液硫，由液硫泵送至精硫泵槽, 通过高压精硫泵将液硫加压后经机械喷嘴喷入焚硫炉，焚硫所需的空气经空气鼓风机加压后送入干燥塔，在干燥塔内与98%的浓硫酸逆向接触，使空气中的水份被吸收，出干燥塔的空气水份含量小于0.1g/Nm3,进入焚硫炉与硫蒸气混合燃烧生成含SO

2

10.2%左右的高温炉气，经废热锅炉、2号空气换热器回收热量后，温度降至420℃左右再进入转化一段催化剂床层进行转化，出口温度升至612 ℃左右，进入高温过热器降温至445℃进转化二段催化剂床层进行反应，二段出口气体温度升至520 ℃左右进入热热换热器换热温度降至445℃左右，进入转化三段催化剂床层进行反应，转化三段出口气体温度升至469℃左右，依次经冷热换热器和1号省煤器换热后，温度降至170 ℃左右，进入第一吸收塔，与98%的浓硫酸接触吸收其中的三氧化硫，未被吸收的气体通过塔顶的触式纤维除沫器除去其中的酸雾后．依次通过冷，热换热器换热。利用转化二、三段的余热升温升至420℃左右进入转化四段催化剂床层进行第二次转化，四段出口气体温度升至446℃左右进入1号空气换热器和2号省煤器降温至160℃左右进入第二吸收塔，用98%的浓硫酸吸收其中的后，尾气经塔顶的除沫器除去酸沫，使出吸收塔

SO

3浓度SO

3

≦920mg/N m

3

,SO

3

≦45mg/Nm

3

后由65米放空烟囱排放。

2.2.3工艺指标

（1）液硫温度 135～145℃

（2）液硫泵槽保温蒸汽压力 0.3～0.4MPa （3）焚硫炉中部温度 1000～1050℃

（4）焚硫炉出口温度≤1025℃

（5）焚硫炉出口SO2浓度 9～10.5％

（6）干燥空气水分含量＜0.1g/Nm3

（7）锅炉进口炉气温度≤1025℃

（8）锅炉汽泡压力 3.40～3.82Mpa

（9）2号空气换热器炉气进口温度 560～580℃

（11）一段触媒进口气温 415～425℃（12）一段触媒出口气温 595～615℃（13）二段触媒进口气温 440～445℃（14）二段触媒出口气温 505～525℃（15）三段触媒进口气温 440～445℃（16）三段触媒出口气温 465～485℃（17）四段触媒进口气温 420～425℃（18）四段触媒出口气温 440～460℃2.2.4分析项目

3 干吸岗位操作法

3.1 岗位任务与治理范围

3.1.1岗位任务

（1）用浓度为98%的硫酸吸收空气中的水分．使气体中水份含量小于0.1g/Nm3，将干燥合格后的干空气送焚硫炉、转化岗位。

（2）用浓度为98%的硫酸吸收来自转化三段、四段的SO3气体,以达到生产合格硫酸的目的。

（3）负责本岗位所属设备、管道、阀门的维护保养和清洁文明工作。

3.1.2治理范围

硫磺制酸系统干燥塔、第一、二吸收塔、干燥酸冷却器、一吸酸冷却器、成品酸冷却器、循环水站。

3.2 工艺流程与操作指标

3.2.1工艺流程

（1）工艺原理

从风机来的空气，在干燥塔内与浓度为98%的浓硫酸充分接触，利用浓硫酸的吸水性吸收空气中的水份，使干燥后气体中水份含量小于0.1g/Nm

3

，达到干燥的目的。在干燥过程中。干燥酸浓越高，水蒸汽分压越低，硫酸蒸汽分压越高，水分被吸收的效果就越好。同时，硫酸蒸汽分压高，产生的酸雾越大，资料表明浓度为98.3%的硫酸其水蒸汽分压最低。因此，选用98%的硫酸进行干燥。

（2）吸收原理

吸收过程是产酸过程，它包括物理吸收和化学吸收两个过程，由于水的表面分压很大，三氧化硫气体与水蒸汽接触，马上生成酸雾，生成的酸雾难以再被水和硫酸吸收，为此，在实际生产过程中，只能用浓硫酸吸收三氧化硫于液相中，再用水

来调节硫酸浓度，从而达到生产硫酸的目的。反应式如下：SO

3 + H

2

O = H

2

SO

4

（3）循环水工作原理

利用泵的动力把循环水池中的冷水送到各阳极保护酸冷却器中，经换热的热水被送到凉水塔进行喷淋与冷风逆流冷却，经冷却后的水进入水池中，完成循环过程。

通过加入足量的阻垢剂，以保持循环水透明，指标合格，避免冷却器结垢，以

保持循环水质合格。

3.2.2工艺流程说明

（1）干燥部分

空气经风机鼓入干燥塔，用98%的浓硫酸干燥吸收水份，再由塔顶的金属丝网除

沫器除去酸沫，使出干燥塔的气体水份含量小于0.1g/Nm3；送到焚硫炉；出干燥塔

的循环酸流入循环酸槽再由二吸泵送第二吸收塔，另一部分去成品酸冷却器冷却后

入地下酸槽，并由成品酸泵送成品酸贮槽。考虑到硫磺制酸的非凡性，为简化工艺

流程，提高设备效率，干燥、吸收酸共用一个循环酸槽，酸浓一致。

（2）吸收部分

经一次转化从1号省煤器出来的炉气进入第一吸收塔，用98%硫酸吸收其中的

S0

，炉气经塔顶纤维除雾器除去酸雾后返回转化四段进行二次转化。四段触媒转化3

炉气经过1号空气换热器、2号省煤器降温后进入第二吸收塔，用98%硫之后的S0

3

，尾气经塔顶纤维除沫器除雾后由排气筒排放，吸收酸循环槽补加酸吸收其中的S0

3

工艺水。

（3）酸系统

整个酸系统设置吸收酸循环槽及地下酸槽和成品酸槽，吸收塔回流酸约92 ℃经

干燥酸泵打入干燥酸冷却器冷却至65 ℃，进入干燥塔：干燥塔下塔酸约70 ℃直接

用泵打至第二吸收塔，第二吸收塔下塔酸约77 ℃流入吸收酸循环槽：吸收酸槽中酸

温约92℃经第一吸收塔酸冷器冷却至70℃进入第一吸收塔，下塔酸温101 ℃流入吸

收酸循环槽：成品酸由第二吸收塔上酸管线送入成品酸冷却器冷却后进入地下酸

槽。冷却设备设置干燥塔酸冷却器，一吸酸冷却器，成品酸冷却器。

（4）循环水部分

来自生产给水管的水进入冷水池，经循环水泵送到阳极保护管壳式酸冷器，经

吸热后的热水被送到凉水塔进行喷淋抽风冷却，经冷却后的水进入水池中，完成循

环过程。

3.2.3操作指标

4 锅炉岗位操作法

4.1 岗位任务与治理范围

4.1.1岗位任务

本岗位负责余热锅炉及其辅机设备的正常运行，配合焚硫、转化岗位将反应热作为锅炉的热源副产蒸汽，使反应热变为有效热能加以利用，同时将合格的过热蒸汽送背压式汽轮机驱动风机运转。

治理范围包括余热锅炉、高温过热器、1号、2号省煤器及其辅机。

4.2 工艺流程与操作指标

4.2.1工艺流程

（1）工艺原理

利用火管锅炉、省煤器、高温过热器回收焚硫炉和转化反应的热量，使气体温度控制在转化各段规定的范围内，同时产出合格的过热蒸汽用于推动汽轮机带动风机运转。

余热锅炉将焚硫炉出口1025℃炉气降温到570℃，再通过2号空气换热器降温到420℃以达到转化一段进口的适宜温度。用高温过热器把一段出口的612℃的高温气体降温到445℃，产出的过热蒸汽去汽轮机作功。转化三段出口设置冷热换热器和1号省煤器，转化四段出口设置1号空气换热器和2号省煤器，脱盐水经两级省煤器加热去余热锅炉。

（2）工艺流程说明

由脱盐水站来的脱盐水经除氧器除氧后，温度升高到104℃再经给水泵加压后送到余热锅炉的1号、2号省煤器将水加热到250℃直接送到汽包，余热锅炉采用自然循环，炉水由汽包引出，沿六根下降管流入锅壳，经锅壳中的列管加热后产生汽水混合物，再由锅壳顶部四根上升管送回汽包。经汽水分离后的炉水继续循环，饱合蒸汽由汽包顶部引出，送到高温过热器将蒸汽过热到450℃去过热蒸汽集箱。

4.2.2操作指标

1炉水PH 9-11

2炉水 PO43- 5-15mg/L

3给水温度102℃～104℃

4给水电导率＜10uS/cm

5给水溶解氧＜15ug/L

6过热蒸汽温度 400～460℃

7汽泡液位中心线±50mm

8 汽泡压力 3.3～3.82Mpa 9给水中钠离子浓度＜0.01 mg/L 10炉水Cl－＜25mg／L

11分析项目及频率

5 汽轮机、风机岗位操作法

5.1 岗位任务与治理范围

5.1.1岗位任务

（1）为焚硫、转化提供所需空气，为低压管网提供低压蒸汽。（2）维护汽轮机、风机、开车风机的正常运行。

（3）根据生产要求进行风量调节。

（4）对备用风机进行盘车，每班盘1次。

5.1.2治理范围

汽轮机及配套风机、开车风机，蒸汽集箱，减温减压等附属装置。

5.2 操作指标

（1）额定转速4520rpm

（2）汽机工作转速2250—4950rpm。

（3）风机工作转速3850—4500rpm。

（4）主汽阀前蒸汽压力3.2—3.7Mpa 。

（5）主汽阀前蒸汽温度420—445℃。

（6）汽机排汽压力0.8Mpa

（7）汽封抽汽器蒸汽工作压力0.5——1.0Mpa。

（8）最高冷却水温≤33℃。

（9）润滑油压；0.12—0.18Mpa。

（10）分配油压0.6Mpa。

（11）冷油器出口油温35—45℃。

（12）轴承回油温度55—65℃。

6 脱盐水岗位操作法

6.1 岗位任务与治理范围

6.1.1岗位任务

（1）向锅炉供水减温，减温减压装置提供合格的脱盐水。

（2）回收生产过程中的合格冷凝水，重新除氧后循环使用，以减少脱盐水耗量。6.1.2治理范围

从原水泵、反渗透、混合离子交换器至脱盐水箱之间的所有设备、电器、仪表、管道阀门和建筑物都属本岗位管辖范围

6.2 工艺流程与操作指标

6.2.1反渗透分离原理

用一张半透膜将稀溶液(如纯水)与浓溶液(如盐水)隔开,稀溶液会向浓溶液渗透并保持相应的渗透压,此现象称为渗透。假如在浓溶液处施加大于渗透压的压力, 则浓溶液会向稀溶液一侧渗透,此现象称为反渗透。一般反渗透膜微孔尺寸在1Oum左右,操作压力为1.0-10.0MPa,切割分子量小于500,能截留盐或小分子量有机物,可使水中离子的含量降低96%-99%。反渗透的去除性能一般有如下规律:

(1)高价离子去除率大于低价离子A13+ >Fe3+>Mg2+ >Ca2+ >Li+

(2)去除有机物的特性受分子构造与膜亲和性影响

分子量:高分子量>低分子量

亲和性:醛类>酸类>胺类

侧链结构:第三级>异位>第二级>第一级

(3)对分子量>300的电解质、非电解质都可有效的除去,其中分子量100-300之间的去除率为90%以上。

6.2.2 混合离子交换器工作原理

混合离子交换器（简称混床）是通过离子交换树脂在电解质溶液中进行的，可去除水中的各种阴、阳离子，是目前制备高纯水工艺流程中不可替代的手段。离子交换器分为阳离子交换器、阴离子交换器等。

当原水通过离子交换柱时，水中的阳离子和水中的阴离子（HCO-等离子）与交换柱中的阳树脂的氢离子和阴树脂的OH-离子进行交换，从而达到脱盐的目的。阳、阴混柱的不同组合可使水质达到更高的要求。

6.2.3工艺流程说明

原水进入反渗透膜前，通过由机械过滤器、活性炭过滤器、精密过滤器、阻垢剂投加设备、絮混凝剂投加设备、PH值调节设备、管道混合器、换热器组成的一系列预处理设备，去除原水中对反渗透膜有损伤的物质，防止结垢、堵塞等现象发生，尽可能地使原水更有利于反渗透设备的处理，保护反渗透设施能正常安全地运行。反渗透膜除盐97%左右，再通过除去二氧化碳进入中间水箱。

中间水泵将中间水箱的淡水泵入混合离子交换器，该设备是利用树脂上的可交换离子与水中的离子进行交换来进行除盐的，离子交换可以较为彻底地除去水中的无机盐，混合离子交换可以用来进行深度除盐，其最终总除盐率大于99%。

混合均匀的阳树脂和阴树脂紧密地交错排列，每一对阳树脂和阴树脂颗粒都类似于一组复床，故可以把混床看作无数复床串联运行。由于通过混合离子交换后进入水中的氢离子和氢氧离子立即结合生成电离度很低的水分子，很少可能形成阳离子或阴离子交换时的反离子，因此使交换反应进行得十分彻底，能制取纯度很高的成品水。

当离子交换树脂饱和后，再生系统对树脂进行再生。最后脱盐水通过1μm精密过滤器去除混床可能有的破碎树脂，避免破碎树脂进入热力系统设备中。

6.2.4操作指标

硬度≈0mg/L

电导率≤10μs/cm

PH（25℃） 8.5-9.2

SiO

≤100μg/L

2

Na+≤200μg/L

6.2.5工艺指标控制分析项目