船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范
刖言
范围
本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。
本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。
规范性引用文件
Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范
Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度
基本要求
3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。
3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。
3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。
3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。
3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。
3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。
3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。
3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。
3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合
Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。
3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制
3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。
3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
381.3 钢材的质量标准按 Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。
3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。
3.8.2材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）
3.8.2.1切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）
3.8.2.2切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。
3.8.3 零件切割下料
3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。
3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。
3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。
3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。
3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。
3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。
3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。
3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。
3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
3.8.9加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管
好，以防散失。
3.8.10 切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。
4 船体分段结构建造
4.1双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）
4.1.1工艺要求
4.1.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差w 1mm
4.1.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差w 1mm。
4.1.1.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造
质量标准建造精度》。
4.1.1.4 大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差w 4mm
4.1.2 工艺过程
4.1.2.1 建造方法：以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部
有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装
焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。
4.1.2.2 胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平
胎架。
4.1.2.3 工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）
4.2单底分段（甲板分段相同） 421 工艺要求
拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差W 1mm
分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-200《船舶建造质量标准 建造精度》。
4.2.2工艺过程
4.2.2.1制造方法：正造。
4.2.2.2胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。 4.2.3工艺操作程序:
内底板拼板
4.2.1.1 4.2.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差W 1mm
4.2.1.3 -I
B
P
焊
接
外场平台区
内场平直中心 「 ----
--- J
4.3.2工艺过程 4.3.2.1建造方法：平行肿体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状 组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为 基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。
对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造， 采用外板反贴 进行装
焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。
4.322胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型 值的搁墩。 4.3.3工艺操作程序（以典型平行肿体下边水舱分段为例）
元线验 工、线 测肋、 量骨船 并检坞 完验对 善线合 中、线 心水标 平记 检
4.3货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同） 431 工艺要求
4.3.1.1 4.3.1.2 4.3.1.3 4.3.1.4 完工交验
拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差W 1mm 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差W 1mm 构件安装位置正确，垂直度W 3mm 分段端面平面度W 4mm
构件小组立
焊 接
4.4货舱上边水舱分段
441 工艺要求
4.4.1.1 拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差W 1mm
4.4.1.2 构件安装位置正确，垂直度W 3mm
4.4.1.3 分段端面平面度W 4mm
4.4.2工艺过程
4.4.2.1 建造方法：平行肿体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立, 然后以甲板片状组立为基面，装焊斜板片状组立，最后以外傍片状组立为基面, 装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段，形成完整的上边水舱分段。
艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段，分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段。
4.4.2.2胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。443工艺操作程序（以典型平行肿体上边水舱分段为例）
平直中心：分段小组立
4.5上层建筑分段（包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段）
4.5.1工艺要求
4.5.1.1分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合
Q/WSW60-001.2-2003船舶建造质量标准。
a. a. 窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线;
b. b. 设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板;
c. c. 施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。门窗开孔切割
形式由设计定，可以数切亦可手工切割。
4.5.1.2 控制焊接变形，减少火工矫正。
a. a.装配点焊，在有条件情况下应采用 CO焊接;
b. b.严格控制焊脚高度，以控制焊接变形;
4.5.2工艺过程
4.6机舱区双层底分段制造 4.6.1 工艺要求 4.6.1.1机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差W
4.6.1.2 建造质量标准建造精度》。
4.6.1.4凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。 4.6.1.5海底门根据开孔样板划线、开孔。 4.6.2工艺过程
c. c.注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。 4.5.1.3 加强及吊环
a. a.上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。加强拆除后的马脚，应批
磨光;
b. b.加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。 4.5.1.4 对外提交报验前，做好自检工作。
4.5.2.1 建造方法:
a. a.除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造;
b. b.烟囱卧造。 4.522
胎架形式：支柱式胎架
2mm
分段内外底端缝处垂直度误差W 4mm
分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶
4.6.1.3
4.5.3工艺操作程序:
4.6.2.1建造方式：以机舱内底板为基面反造，外板反贴。
4.6.2.2胎架形式：支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。
4.6.3工艺操作程序：
4.7机舱舷侧分段
机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参
照机舱平
台（主甲板）分段的舷侧分段。
4.8机舱平台分段和机舱主甲板分段
4.8.1 工艺要求
481.1 外板组立制造工艺要点
a. a. 应大力推广支柱式胎架。按结构特点, 由设计确定少量桁架式胎架;
b. b. 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线;
c . c
.
拼板以肋骨检验线为准，误差w 1mm
d. d. 曲面分段必须二次划线;
e. e. 外板与胎架吻合;
f . f
.
肋骨冲势正确，误差w 3mm。
4.8.1.2 分段施工工艺要点
a. a.平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确, 线形光顺。
b. b.大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。
c
.
c.分段两端面平面度误差w 4mm极限w 8mm
d. d.纵向构件以对合线为准，误差w 1mm
4.9.2工艺过程
4.8.2工艺过程
构件小组立
4.9艉尖舱分段制造 4.9.1 工艺要求
尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸 钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊
外板端面平面度误差W 4mm 极限W 8mm
分段主尺度误差符合Q/SWS60-001.2-2003〈〈船舶建造质量标准 建造精
4.9.2.1建造方式：以艉尖舱壁为基面侧造，外板外贴。 4.9.2.2胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。
4.8.2.1建造方法:
机舱平台（主甲板） 分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分
段以平台（主甲板） 为基面反造。 4.8.2.2胎架形式:
支柱式胎架
4.8.3 工艺操作程序:
台主甲板{胎架制造
主 甲 板
（
拼 装
拼 板 焊 接
傍 板 吊 装
吊 环 安 装 及 加 强
焊 前 测 量
4.9.1.1 艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。 4.9.1.2 各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差W 1mm 4.9.1.3 尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差W 2mm
4.9.1.4 尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。
4.9.1.5 接顺序, 确保轴孔中线精度。焊后保温冷却。
4.9.1.6 4.9.1.7 度》。
平 台 外 板 胎 架 制 造
舾 装
4.10.3工艺操作程序：
4.9.3工艺操作程序：
4.10舵机平台分段建造
4.10.1 工艺要求 4.10.1.1舵机平台定位时，其四周及挂舵臂处必须用［20槽钢］ 刚性固定。 4.10.1.2挂舵臂安装时，其下舵钮中心线向艉倾斜 10mm 作反变形，并用［20 槽钢］
斜撑与地面拉紧。
4.10.1.3在挂舵臂焊接时，挂舵臂必须预热，焊后保温冷却，焊接过程中派人 专职监控，一旦发现舵钮中心线偏离监控点，随即调整焊接顺序，确保精度。 4.10.1.4外板端面平面度误差W 4mm 极限W 8mm 4.10.1.5分段主尺度符合 Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准
建造精
度》0
4.10.2工艺过程
4.10.2.1建造方法：以舵机平台为基面反造，外板反贴。 4.1022胎架形式：支柱式胎架。
焊
前
测 ■ 量
尾 轴 毂 预 执 八涂
完 工 装 亠 交
验
完线
工、 测船 量坞 及对 完合 善线 中标 心记
轴 毂 与 外 板 焊 接
胎 架 制 造
i
；
预热^
尾轴管安装
-外板板缝及构架焊接
-
4.11其余艉部分段制造
相似，其建造参照机舱平台（甲板）分段制造工艺施工。 4.12艏底部分段 4.12.1 工艺要求
分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准
建造精
度》。
4.12.2工艺过程
4.12.2.1建造方式：以平台为基面反造，外板反贴。 4.12.2.2胎架形式：支柱式胎架。 4.12.3工艺操作程序:
艉部除艉尖舱分段及舵机平台分段外的其余分段,
与机舱平台 （甲板）分段
4.12.1.1 分段尾端大接缝平面度W 4mm 极限误差W 8mm 4.12.1.2 企口尺寸确保。
4.12.1.3
4.14艏部主甲板分段
4.13 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段） 4.13.1 工艺要求
舱壁垂直误差W 0.1h%, （h 为舱壁高度）且极限误差V 12mm 二者取小 值。
分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精
度》0 4.13.2工艺过程
4.13.2.1建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。 4.13.2.2胎架形式：支柱式胎架。
4.13.1.1 艏柱中心线误差W 4mm
4.13.1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。 4.13.1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差W 2mm 4.13.1.4 装焊结束后切割外板加工余量。
4.13.1.5 尾端大接缝平面度W 4mm 极限误差W 8mm
4.13.1.6 4.13.1.7
4.14艏部主甲板分段
4.14.1
工艺要求
工艺操作程序:
4.13.3
4.16.2工艺过程
分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精
度》。
4.14.2工艺过程 4.14.2.1建造方法：以主甲板为基面反造。 4.14.2.2胎架形式：支柱式胎架。 4.14.3工艺操作程序:
4.15艏部其余分段
艏部其余分段的制造与机舱平台分段相似，其制造工艺参照机舱平台分段。
4.16槽形舱壁制造
4.16.1 工艺要求 4.16.1.1按设计要求安装加强排。
4.16.1.2分段主尺度等符合 Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精
度》。
4.16.2.1制造方法：以槽形舱壁平直面为基面制造。
4.14.1.1 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。 4.14.1.2 拼板以肋骨检验线为准，误差W 1mm 4.14.1.3 尾端大接缝平面度W 4mm 极限误差W 8mm
4.14.1.4 舱壁垂直误差W 0.1h%, （h 为舱壁高度），极限误差V 12mm 二者取小 值。
4.14.1.5
傍 板 安 装
坞 对 合 线 标 记
完 工 测 量 及 交 验
■涂'
甲 板 纵 骨 安 装
5.1.2.2总组方法：正态总组。
4.1622胎架形式：用［20槽钢支撑落地支撑式，下墩采用支柱式胎架。 4.16.3工艺操作程序：
5.1双层底分段总组
5.1.1 工艺要求 5.1.1.1总组时以肋骨检验线为准，误差W 4mm 5.1.1.2总组后总段主尺度等符合 Q/SWS60-001.2-200《船舶建造质量标准 建
造精度》。
5.1.2工艺过程 5.121胎架形式：采用搁墩为总组胎架。
5.1.3总组工艺操作程序
：5 船体分段总组（根据公司实际生产需要,
亦可不进行总组, 直接进坞搭载）
5.2舷侧分段总组
5.2.
1
“P”型分段总组
5.2.1.
1
工艺要求
a. a. 首尾端面平面度W 4
mm；
b. b.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准
建造精度》0
5.2.1.2 工艺过程
a. 总组方法：以舷侧外板为基面侧造;
b. 胎架形式：采用搁墩或支柱式胎架;
5.2.1.3 总组工艺操作程序:
“C”型分段总组
5.2.2
5.2.2.
1
工艺要求
a. a. 总组时以肋骨检验线为准,误差W 4mm
b. b. 总组时型深放5mn补卜偿量;
c
.
c
.
首尾端面平面度w 4mm
d. d. 总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准
建造精度》0
522.2工艺过程 52221总组方法：以舷侧外板为基面侧造。
5.2.222胎架形式：搁墩。
5.2.2.3总组工艺操作程序：
5.2.3“ D”型分段总组
5.2.3.1 工艺要求
a. a. 总组时以肋骨检验线为准,误差W 4mm
b. b. 总组时型深放5mn补卜偿量;
c. c. 首尾端面平面度w 4mm
d. d. 总组后总段主尺度等符合 Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准
建造精度》。
5.2.3.2 工艺过程
5.2.3.2.1总组方法：以舷侧外板为基面侧造。
5.2.3.2.2胎架形式：搁墩。
总组工艺操作程序：
5.2.3.3
船体焊接技术要求
船体焊接工艺 1、手工单面焊双面成形 手工单面焊双面成形是借助开有坡口的接缝处留一定的间隙，并在反面垫衬开有成形槽的铜板，在进行单面手工焊的同时强制反面成形的一种工艺方法。手工单面焊双面成形一般用于焊缝背面难以进行刨铲焊根和封底焊的接缝，如球缘扁钢对接等，也可用于大接缝中局部甲板、平台及内底板的对接。 采用手工单面焊双面成形工艺时，应采取如下工艺措施： （1）板厚≥4mm时应沿接缝开出不留根的V形坡口，间隙约4~6mm； （2）接缝背面平整，焊接前用活络托架或铁楔等将铜垫固定于接缝背面并在焊接过程中保持铜垫与工件的紧贴； （3）第一层打底焊缝是焊缝反面成形的基础。焊接时宜采用直径较小的焊条（3~4mm）进行短弧焊接，电弧在间隙中逐渐前移，并使接缝两边边缘熔合良 好。当一根焊条焊完后，应迅速更换焊条，在弧坑前方约10mm处引弧，逐渐 过渡到弧坑处，以防止焊接接头产生未焊透及焊缝背面成形产生凹陷及焊瘤等 缺陷。 2、立焊向下焊（即“下行焊”） 立焊向下焊是采用专用的立焊向下焊焊条，对垂直位置的焊缝由上向下进行手工电弧焊的一种工艺方法，特加适宜于薄板的垂直焊缝焊接，也可用于船体结构中不重要部位的垂直焊缝和立对接焊缝的打底焊。采用立焊向下焊工艺时，工作效率高，焊缝美观，焊接变形小。 当进行立焊向下焊时，焊接电流应稍大些，焊条应向下倾斜，使焊条与下垂直面形成35°～85°的夹角。运条一般不作横向摆动，直拖而下或作微小摆动，以壁免淌渣现象。当装配间隙较大或需要较大的焊脚尺寸时，也可采用多层焊。 3、船台装焊中单面焊双面成形工艺方法的应用 船体大合拢时的内底板、甲板等对接缝，当采用单面焊双面成形工艺时，可省去仰焊封底焊缝的刨槽和施焊，显著提高生产效率和改善劳动条件。船体大合拢时甲板、内底板对接采用单面焊双面成形方法的工艺措施如下：
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
船体装配
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
船舶建造工艺流程简要介绍知识学习
船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，
船体装配工艺作业指导书汇总
船体装配工艺作业指导书 1.目的 本文件明确了在船厂钢质船舶建造过程中，对船体装配的基本作业流程作出指导，在装配过程的规范和要求。 1 适用范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于LNG船、LPG船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 3 术语和缩写 本文件采用ISO9001:2000管理标准和《质量管理手册》的术语和缩写，还采用了下列术语和定义。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立
将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。 3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4.职责与权限 5 工作程序 5.1 施工前准备 5.1.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 5.1.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。5.1.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5.2 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 5.3 工艺要求 5.3.1 小组立 1)小组立工艺流程：
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
第八章典型船体结构的焊接工艺
第八章典型船体结构的焊 接工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性 焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。 一、船用碳素钢的焊接性 船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。无需采取特殊措施。 二、船用低合金钢的焊接 船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。 第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则 选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。一般原则：
1、外板、甲板对接缝： ○1错开板缝：先横向焊，后纵向焊； ○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。 2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。 3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。 4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。 5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。 6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。多层焊各层方向相反，接头错开。 7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。 8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。
9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。 10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补，不应在船台上进行。 二、焊接材料使用范围的规定 重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）： ○1用低合金钢建造的所有船体焊缝； ○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝； ○3船壳冰带区的端接缝和边接缝； ○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝； ○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件；○6拖钩架； ○7主机座及其相连接的构件； ○8艏柱、艉柱、艉轴架。 三、角接焊缝端部加强焊的规定 间断焊和单面连续焊的角焊缝：应在端部一定长度进行双面连续焊。 ○1组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板在肋板区域内应为双面连续焊。
船体装配工艺规范汇总
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm
QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则
质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 2 规范性引用文件 CB/T4000-2005 中国造船质量标准 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。 3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求
质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准，生产中发现不符 合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质检部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件
(完整版)建造船舶船体焊接工艺
建造船舶船体焊接工艺 一、总则： 1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工； 2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝； 3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝； 4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数 焊工对称施焊； 5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接 缝； 6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝； 7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm 的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一 边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊； 8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪 变形太大，不利于边箱合拢； 9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同 级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完； 10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品 送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。 二、焊接材料使用范围的规定 （一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。 1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝； 2、主机座及其相连接的构件； 3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等； 4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等； 5、艉拖沙与外板结构等； 6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。 （二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接； （三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊
船体建造原则工艺规范
船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
船舶焊接工艺
1．编制说明 1.1 目的 本工艺规定了船舶在建造过程中对有关焊工、焊接材料、焊接工艺和焊接程序以及焊接质量的要求。保证该船按期完工。 1.2 船舶的主尺度 总长：Loa=63.98m 垂线间长：Lbp=60.80m 型宽：B=14.20m 型深：D=4.80m 设计吃水：d=3.60m 1.3 船体的基本结构及建造方法 1.3.1 船体结构 本船为钢质全电焊焊接结构。结构形式为混合骨架式，泥舱区域的斜边舱为纵骨架式，机舱、艉舱、艏尖舱以及上层建筑均为横骨架式。全船在FR3、FR19、FR23、FR39、FR56、FR73、FR90、FR94、FR103处设有船底至上甲板，贯通两舷的水密横舱壁。甲板室共二层，依次是驾驶甲板和罗经甲板。 1.3.2 建造方法 根据生产施工场地和起重能力，对该船拟采用内场加工，分段场地装配焊接，形成平面分段，在船台（船坞）上组装成立体分段。上层建筑根据主船体的进度，制造成各层甲板室的立体分段，逐层进行船上安装。 2. 编制依据 2.1 中国船级社CCS颁发的2009版《钢质海船入级规范》； 2.2 中国船级社CCS 颁发的2009版《材料与焊接规范》；
2.3《中国造船质量标准》（CB/T4000—2005）； 2.4《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》(CB/T3177-94)； 2.5《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》（CB/T3558—94）； 2.6《船体建造原则工艺》； 2.7 本船设计有关要求。 3．所有焊接人员资格 在建造的船舶上进行电焊的焊工应持有由CCS船级社或其他等效船级社签发的焊工资格证书，所持证书应在有效期限内。焊工在船上的允许施工范围应在焊工合格证合格项目的覆盖范围内，不允许超范围焊接。适用的工作范围规定如下：3.1 持有Ⅲ类焊工资格证书，合格项目为SⅢV10、SⅢH10和SⅢO10的焊工，可从事厚度＞8mm的重要板结构的全位置焊接。 3.2 持有Ⅱ类焊工证书，合格项目为SⅡV10和SⅡH10的焊工，可从事厚度8～20mm的主要板结构的平、立焊和横焊。 3.3 持有Ⅰ类焊工证书，合格项目为SIF10的焊工，可从事厚度8～20mm的一般板结构的平焊。 3.4 持有高强度钢焊工证书者，可以从事相应类别的普通强度钢材的焊接。4．焊接材料的选用 4.1 凡用于船上焊接的所有焊接材料均应由CCS船级社认可的工厂制造证书，船厂应出示焊接材料合格证书及其它相关的技术文件。 4.2 本船船体结构所采用的焊接材料均应满足CCS船社级《材料与焊接规范》（2009）II级焊接材料要求。
船体整体建造施工工艺设计
船体整体建造施工工艺 A、船体建造程序 一、准备工作： 1、清理打扫水泥船台； 2、船台中心部位涂带状红漆； 3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记； 4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。 二、排墩 1、在中心线位置排放中心墩； 2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过7/1000）； 3、墩距不超过2m； 4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用； 5、做好中心各墩的高度。 三、样台及放样 样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。 四、下料 在船台墩排好，材料进场后，底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。做好记录。
五、上K桁板 在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以。 在装K桁板同时，着手下双层底的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。 在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。 六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线 K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。 在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。 上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。 在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与K 板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/1000。 七、安装肘板、肋板，旁桁材底板以下构件及扶强材
《船舶建造工艺》课程教学心得
摘要：《船舶建造工艺》课程的教学应采用工学结合的现场教学模式，配合多媒体课件等立体化教材，再充分利用学院周边船厂资源让学生进行生产实践活动，以取得最好的教学效果，培养出适合船舶建造产业的高技能复合型人才。 关键词：船舶建造工艺工学结合现场教学多媒体立体化教材生产实践 《船舶建造工艺》是船舶工程专业学生必修的一门主干专业课，本课程主要研究船舶建造相关的专业知识。课程内涵十分丰富，包括船舶结构、船舶制图、船舶原理、工程数学、造船材料和加工工艺以及相关设备与设施。在课程讲授过程中，须使学生了解和掌握船体建造技术、船舶舾装技术、船舶涂装技术、船舶焊接技术、控制变形及精度控制技术、cad/cam、船舶修理等诸多应用技术。总体说来，本课程涉及面广、与船厂实际生产联系多，但对于课堂教学来说课程内容不够丰满，易使学生感觉枯燥乏味。 作为一名教龄仅五年的年轻教师，对《船舶建造工艺》课程的教学过程有以下几点建议和心得。 1 利用本专业现有实训资源进行工学结合的现场教学 就本课程的性质来说，船舶建造工艺讲述的是船体建造的工艺过程，是与船厂实际生产息息相通的一门课程。将这类课程放到课堂教学中讲述，难免会给人一种“纸上谈兵”的感觉，使学生无法深刻体会到教材中描述的船厂的实际生产过程。针对这种情况，本课程的教学应尽量利用本专业现有的实训资源，如船体放样间，船体生产实训车间内的设备资源等进行工学结合的现场教学。即将教学过程与学生动手实践相结合，在一个模拟船厂实际生产的环境中进行教学。例如，教材中环形总段的装配过程，仅在课堂教学中无法精确表达甲板、舷侧及底部各分段对齐的情况。若利用实训车间内已有的各分段模型配合教学，即将课堂教学转移到实训车间内，使学生分组进行实训，教师在旁指导。这样，学生可亲自动手完成环形总段的装配过程，自然而然地掌握了教材上的专业知识;并且学生会在装配过程中发现许多原本在教材上无法看到的问题，提出后，教师随时予以解决。使整个教学过程寓教学于实践，使教材内容与船厂实际生产零距离接触，圆满完成了教学要求。 古诗有云：“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。”我们高职类院校培养的是有丰富专业知识并具有较高动手能力的复合型人才，需要学生具备相当高水平的实际操作能力，这正是单纯的课堂教学无法实现的。例如，船体建造过程中存在大量的焊接工作，众所周知，焊接与变形可以说是同时存在的。焊接变形对船体建造的影响是相当巨大并且不可避免的，但若仅凭教师口头讲述以及板书讲解是无法让学生对焊接变形有极深刻的了解的。我们可以利用专业实训车间内的焊接设备，安排学生进行焊接实习，并有意安排学生进行薄板或精确度要求高的小构件焊接。在学生自己动手焊接的过程中，无需教师再加以强调，学生自然能体会到焊接变形对构件精确度的破坏;这样还有利于使学生进行更深一层次的思考，比如如何减小焊接变形，教师可在旁进行适当的指导，启发学生。例如在指导学生进行组合t型梁焊接过程中，t型梁面板在焊接后会出现两端上翘的变形情况。学生对此变形没有好的解决方法，只是简单的准备在出现焊接变形后再利用火工矫正。虽然这是一种矫正变形的方法，但火工矫正会影响焊接质量，也会破坏材料本身强度。在教师的启发下，学生领悟到事先将t型梁面板加工成反方向的一个变形，焊接后，利用焊接收缩使先前加工的变形回复到正常位置，这正是对焊接变形的一个很好的利用。同时，由于这项工艺措施是学生自己动脑开发并动手实现的，必然使学生的印象十分深刻。这种教学方法在较短的时间内使学生对知识的掌握更加牢固。 《船舶建造工艺》课程的教学过程应尽量采用工学结合的现场教学方式，由上述内容可知， 利用本专业现有的实习实训资源使学生走出枯燥的课堂教学，尽早地接触到船厂实际生产模式，从而为今后的就业打下坚实的基础。
船体装配工技师考试题库汇总只是分享
船体装配工技师试题（2008-10-15） 一、选择题（单选题、将正确答案的代号填入括号内） 1、钢材的任何一种变形，实质都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩短或所致。 A．扭曲 B.弯曲 C.伸长 2、钢板的矫正作业中，增加矫平机的轴辊数目，将会钢板的矫平质量。 A．降低 B.提高 C.不影响 3、水平船台上采用法检测底部分段的四角水平。 A．水平仪 B.水平软管 C.水平尺 4、五轴或七轴矫平机上矫正钢板时，矫平机上下两列轴辊间隙被矫钢板的厚度。 A.略小于 B.等于 C.略大于 5、船体中心线测量方法有及仪器法。 A．水平仪法 B.定位法 C.线锤法 6、船体建造精度标准中, 是指同行业共同制定的标准。 A.行业标准 B.作业标准 C.企业标准 7、目前国内大、中型船厂普遍使用法确定船台中心线基准。 A．望光柱 B.激光经纬仪 C.拉钢丝吊线锤 8、目前大多数船厂都采用法来加工肋骨等型钢构件。 A.冷弯 B.热弯 C.水火弯 9、目前所采用的除锈方法中，用方法生产效率最高。 A．厚材料抛光 B.酸洗 C.手工除锈 10、钢板在弯形时，其内层材料受到。 A.压缩 B.拉伸 C.延展 11、在一般情况下，碳素2中碳的质量分数越大，则钢的硬度越 A．低 B.高 C.中等 12、在经常应用的铜合金中，的强度最高。 A纯铜 B.青铜 C.黄铜 13、将工件加热到一定温度，经保温后冷却下来的热处理方法称为退火，也称消除应力处理。 A.快速 B.中速 C.缓慢 14、物体质量的计算公式为密度乘以。 A.体积 B.面积 C.截面积
15、样板按其使用性质可分为类。 A.二 B.三 C.四 D.五 16、在下列各种形式的剪板机中，剪下的工件变形最小。 A.联合冲剪机 B.斜刃剪板机 C.平刃剪板机 D.振动剪床 17、割矩的点火顺序是: 。 A.混合气阀-乙炔阀-点火 .B乙炔阀-混合气阀-点火 C.氧气阀-乙炔阀-点火 18、将工件固定，使其在装配过程中保持位置不变的操作，称为。 A.支撑 B.定位 C.夹紧 19、通常，图样上标明的主要尺寸，一般都是从基准出发的。 A.设计 B.工艺 C.辅助 20、在多数情况下，测量基准应首先选择。 A.工艺基准 B.设计基准 C. 标准基准 21、用来测量铅垂度的测量工具是。 A.水平仪 B.经纬仪 C .90°角尺 22、结构件产生变形都是由于其较差的缘故。 A.强度 B. 硬度 C.刚性 D.塑性 23、在展开前，必须先划出几何体的来，以作为展开的基准。 A.中心线 B.实样 C.相贯线 24、在常见的坡口形式中，形坡口的填仓量最大，也最容易引起焊接变形。 A .V B .U C. X 25、在厂房内，用于局部照明的手提灯的电源电压应不超过 V。 A.32 B.36 C.38 D.40 26、钢管、管材弯曲件展开时是按计算的。 A.外径 B.内径 C.中心线 27、槽钢切口弯曲一般在槽钢弯时采用。 A.平 B.立 C.背 D.面 28、下列各种类型的曲面中，属于不可以展曲面。 A.斜圆锥面 B.斜圆柱面 C.斜棱锥面 D.双曲面 29、薄钢板工件经过，可以提高工件的刚性和强度，同时，还可以消除锐边。 A.压槽 B.折弯 C.卷边
船体焊接原则工艺规范汇总
船体焊接原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于船体建造焊接工艺。编写其他各类焊接工艺文件时，亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CB999-82 焊缝表面检查要求 Q/SWS 42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范 Q/SWS 60-001.2-2001 船舶建造质量标准建造精度 G16-SWS004 焊接材料保管要求 G16-SWSH001 焊接坡口型式 3 焊接前准备 3.1 原则要求 3.1.1 本规范所提供的焊接材料和焊接方法，均应取得国内外船级社认可。 3.1.2 应用CO2气体保护半自动和自动焊、重力焊、下行焊、垂直气电焊及各类衬垫单面焊双面成型等高效焊接方法，应在产品相关工艺文件和施工图中加以明确。 3.1.3 本规范所提供的船体各种规格的板厚，材料级别以及所应用的焊接方法，焊接材料，焊接接头的坡口型式和尺寸、焊接位置等方面的内容，均应获得船级社认可。 3.2 钢种等级与焊接材料的选配 钢种等级与焊接材料的选配，见表1。 表1 钢材等级与焊接材料的选配
3.3 典型结构用焊接材料和焊接方法的规定： 3.3.1 当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须选用低氢型焊条焊接。 a) 船体总组立时的环形对接缝和纵桁对接；
b) 具有冰区加强级的船舶，船体外板端接缝和边接缝； c) 主、辅机座、桅杆、吊货杆、拖钩架、系缆桩等承受强大载荷的 舾装件及其所有承受高拉力的零部件； d) 要求具有较大刚度的构件。如首框架、尾框架、以及其与外板和 船体骨架的接缝。 3.3.2 在中、大及总组立的焊接中，下列结构不允许采用立向下行 气体保护半自动焊）。 焊（包括手工电弧焊和CO 2 a) 船体中所有板材的立对接拼缝； b) 具有冰区加强级的船舶，冰刀区域内的所有立对接拼缝和所相关 联的立角焊缝； c) 受强大载荷或具有较大刚度的构件立角焊缝。如：主、辅机座， 吊货杆等； d) 位于0.5L区域内属于横向构件连续，纵向构件不连续的部位角焊。 3.4 焊接材料的焙烘、保管及使用 3.4.1 一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按G16-SWS004《焊接材料保管要求》执行。 3.4.2 特殊焊接材料的焙烘、保管及使用，应编制专用工艺文件。 4 人员 4.1 凡是参与焊接工作的焊工必须持有船级社颁发的考试合格证上岗，并只能从事与其考试相应等级范围内的焊缝焊接。 4.2 各种高效焊接方法焊接的焊工（CO2气体保护焊，衬垫单面焊 等）都必 须经过短期培训，并取得合格证书后，方能从事该焊接方法工作 4.3 当验船师或船东驻厂代表要求查阅焊工合格证时，均应出示证件。 5 工艺要求 5.1 焊接坡口型式及加工尺寸应按G16-SWSH001《焊接坡口型式》规定进行。安装精度应符合Q/SWS 60-001.2-2001《船舶建造质量标准建造精度》要求。
集装箱船焊接原则工艺
一．焊接材料与方法选择要求1.焊接材料使用规格表：（表一）
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．特殊区域和钢种的焊材选用2。SF-71TWE-711或CO2以下焊接若采用手工焊，必须采用低氢型焊条；若采用焊，则采用 E36、铸钢间焊接以及与其他钢种焊接。A36、、D36、（1）A32、D32 型接头开坡口全熔透角焊。0.5L区舷侧列板与主甲板T）（2 船台大合拢环形口板材及桁材的对接。）（3 （4）艏柱与艉柱及艏部冰区加强外板的焊接。5（）锚唇、锚机机座、锚闸的焊接。主机座的焊接以及与其连接构件的焊接。（6）舱口围腹板与主甲板、舱口围腹板与面板的焊接。（7）克林吊吊柱与基座、吊柱与主甲板的焊接。8（）吊臂架、吊杆、舱盖液压装置、系缆桩、导缆孔等强受力件的焊接。（9） 二．高效焊接应用范围高效焊接目标：2 全船焊接高效化率要达到80%，并继续在中合拢分段制造、大合拢阶段大 气体保护焊，逐步取代普通手工焊及铁粉焊，以最大可能地提高焊接生产效率。力推行CO2 各种高效焊接工艺方法的比率分别为： ⑴埋弧自动焊：6%； ⑵CO气体保护焊（包括垂直气电焊）：60% 2⑶单面焊衬垫：6%； 8%：铁粉焊( ⑷CJ501FeZ)1．气电焊 a.舷侧旁板环形合拢口旁板环形合拢口的平直部分 b.平直箱型纵壁合拢口和横舱壁（除槽型舱壁部分外）合拢口 2．串联弧多丝埋弧自动焊（FCB） a.平台甲板，艏、艉楼甲板及壁板 b.纵舱壁板、横舱壁上除槽型舱壁外的平直拼板 c.上建围壁板、甲板拼接 3．单丝埋弧焊 a.内底、平直外底板拼接 b.平行舯体舷侧旁板拼板 c.舱口盖顶板拼接 d.其他平直板材拼板 4．CO2单面焊 a.底部部位：有线型外板对接；内、外底板船台大合拢环向合拢口与纵向合拢口。 b.舷侧部位：旁板横接缝（中组立阶段）；主甲板、二甲板、平台板船台横向合拢口、纵向合拢口（大合拢阶段），甲板非拼板对接 c.上建部位：上建合拢口； d.槽型横舱壁板 e.合拢口骨材对接 5．CO2自动角焊 a.纵骨与内底板；纵骨与无线型的外底板；扶强材与纵桁 b.舷侧肋骨与纵壁、旁板；纵骨、横梁与主甲板、二甲板及平台板 c.上建中扶强材与围壁板；横梁与甲板 d.各类平直T型材 6．CO2半自动焊/ 手工铁粉焊