电镀产品上电镀金精确计算产品上金含量分析方法

电镀产品上电镀金精确计算产品上金含量分析方法
电镀产品上电镀金精确计算产品上金含量分析方法

Gravimetric analysis for different Au solutions

重量分析方法计算电镀金用量

1.0 Purpose

1.1 The purpose of this document is to describe the gravimetric methods to analyze different Au

solutions including Acid Au bath, Aqua regia refining Au solution & Cyanide stripping Au refining solution etc. It’s not recommended to use gravimetric method if Au concentration is less than 0.5g/L.

2.0 Associated Procedures & Materials

2.1MSDS of H2SO4, HNO3, HCl, Na2SO3, PGC & Pd salt

3.0Jig and Fixture Used

3.1 N.A

4.0 S afety Requirements

4.1 Follow Area Safety Rules

4.2Goggles

4.3Safety shoes

4.4Rubber Gloves & disposal plastic gloves

4.5 Chemical Resistant Uniform,

4.6 Chemical resistance apron

5.0Equipment

5.1Fume ‘ cupboard ‘

5.225ml transfer pipette

5.3Gooch Crucible

5.4500ml Conical flask, 250ml, 500ml & 1 liter beaker with watch glass

5.5High temperature furnace.(900 oC)

5.6Normal oven up to 250°

5.7100ml measuring cylinder

5.8Hot Plate(2~3kw)

5.9Ashless filter paper

5.10Funnel

5.11Desiccator

5.12Balance, accuracy is 0.0001gram

6.0 R eagent

6.1 Sulfuric acid (98%)

6.2 Nitric acid (>65%)

6.3 HCl concentrated & HCl(50v/v%);

Address:16 Collyer Quay, #26-01 Income@Raffles, Singapore 049318 Tel:+ 65-6589 8045 Fax:+65- 6589 8041

6.4 Sodium sulfite, anhydrous, Na2SO3

6.5 Aqua regia (HNO3:HCl=1:3)

7.0 C leanliness

7.1 All beakers & volumetric flask used for analysis must be carefully cleaned with D.I. water

before being used.

8. Procedure

8.1. Procedure for citric acid Au bath & cyanide stripping refining solution

8.1.0 Clean crucible with Aqua Regia & thoroughly wash with DI water,

and then dry up in 110°C clean oven for 2 hrs. Store clean & dried

crucible in desiccator.

8.1.1. Pipette 25ml sample(filtrate first if necessary) into a 500ml beaker

8.1.2. Slowly add about 40ml Sulfuric acid (98%), and then cover with

Watch glass

8.1.3. Heat up the mixed solution until it becomes clear(but still in deep

brown color) on Heater, which will take 20~40min.The gold will

form sponge.

8.1.4. Cool down, slowly & carefully add DI water to dilute left Sulfu ric

Acid;

8.1.5. Use boiled hot DI water to wash sponge 2 times, and carefully pour

out washing water to make sure no Au particle lost.

8.1.6. Add concentrated Nitric Acid 20ml to boil sponge 10min., and then

cool down.

8.1.7. Use boiled hot DI water to wash for a few times.

8.1.8 Transfer Au sponge & particles into weighted crucible(W1), and then

dry for 2hrs@150°C in a clean oven;

8.1.9. Switch off oven, and then cool down;

8.1.10 Put crucible into disccator for 20min., and then weight crucible

Again(W2)

Calculation:

Gold (g/L)=(W2-W1)x40

Note:

?Keep all washing solution & rinsing water in a big beaker, and mix well to verify Au concentration with AA machine after completion of

gravimetric analysis.

?To minimize possible big analysis error, normally total Au attracted by gravimetric method should be more than 0.2g. Thus, the sampling volume can be more or less than 25ml.

? A correlation in 900°C furnace >20min. show that there is no difference compared to 150°C oven dry 2hrs results.

8.2. Procedure for gold refining aqua regia solution

8.2.0 Prepare cleaned crucible same as 8.1.0

8.2.1 Pipette 25ml sample(filtrate first if necessary) into a 500ml beaker

8.2.2 Add 10ml concentrated HCl, and then add DI water to about 150ml,

mix well

8.2.3Slowly add total 5grams Sodium Sulfite anhydrous, and m ix well

with glass rod agitation;

8.2.4Solution become turbid, which indicates Au ion is reduced

And Au is precipitated.

8.2.5Put on watch glass cover, and heat up on oven to just boiling, and then

switch off hotplate to keep warm about 40min so as to Au particles

can completely settle down

8.2.6Carefully pour out clear solution through ashless filter paper & funnel

and try the best not to pour out Au particles. The solution should be

collected by 1 liter beaker

8.2.7Use DI water(washing bottle) to wash watch glass & beaker& Au

particles, and keep for 20~40min. until Au particles completely settle

down & water become clear.

8.2.8Repeat 8.2.6 to carefully pour out clear solution.

8.2.9Slowly add 30ml concentrated Sulfuric Acid into beaker, and put on

the hotplate to boil until white smoke coming out. Au particles will

form sponge. This may take 20~40min.

8.2.10C ool down beaker on asbestos mes h, and then carefully & slowly add

DI water to dilute left solution, and then pour into 1 liter beaker

through ashless filter paper.

8.2.11W ash beaker, watch glass & sponge for a few times to neutral, and

pour all of washing water through ashless filter paper.

8.2.12T ransfer ashless paper & sponge to weighted crucible(W1), and put

into clean furnace & heat up to 150°C for 10~20min., and then up

temperature to 900°C for at least 30min.

8.2.13S witch off furnace and cool down to about 100°C,and then take out

the crucible from the furnace to put into desiccator to store for half

hour;

8.2.14W eight the dry crucible for (W2)

Calculation:

Gold (g/L)=(W2-W1)x40

Note:

?Keep all washing solution & rinsing water in a big beaker, and mix well to verify Au concentration with AA machine after completion of

gravimetric analysis.

?To minimize possible big analysis error, normally total Au attracted by gravimetric method should be more than 0.2g. Thus, the sampling volume can be more or less than 25ml.

电镀锌镍合金工艺规范

电镀锌镍合金工艺规范 1主题内容与适用范围 本规范规定了钢铁零件电镀锌镍合金的工艺方法。 本规范适用于有三防要求的零件电镀锌镍合金。 2引用标准 HB5034零(组)件镀覆前质量要求 3主要工艺材料 4.1 中《金属零(部)件镀覆前质量控制要求》中相应的规定。应达到图样规定要求, 以避免电镀后再次返工返修。 零(部)件表面状态适于进行电镀时方可进入下道工序。 4.2清理:除去零件内外表面污物、金属屑标识等附着物。 4.3有机溶剂除油; 4.4喷砂或抛光处理(有需要时进行); 4.5装挂;

4.6化学除油:进行表面处理前工件表面常沾有大量油污,需要进行化学除油。 化学除油工艺:采用汽油或401除油剂擦拭/浸泡零件,至无明显油污为止。 4.7水洗; 4.8电解除油:电解除油可完全除去工件表面油污,得到洁净金属表面。零(部)件除油后在流动水中清洗干净,观察呈全浸润状态即为除尽油污,可以转入下道工序。 电解除油工艺: 氢氧化钠:30~50g/l; 碳酸钠:20~30g/l; 4.10 光亮剂ZN-2B4-6 镍溶液ZN-2C20-25 温度:20-30℃ DK:0.5 A/dm2~4A/dm2 时间:20~60分钟 阳极:锌板 阴阳极面积比:1∶1.5~2

4.13水洗; 4.14除氢处理(有需要时进行) 锌镍合金镀层几乎没有氢脆,一般不需要进行除氢处理。但若用于有特殊要求的军品、高强钢或弹簧部件,按航空航天标准应进行除氢处理。具体见表2. 干燥60~70℃30~60分钟 4.20干燥; 4.21下挂具; 4.22检验。 镀层检验时应用目视或放大镜,在照度不低于300lx的条件下观察(相当于零件放在40W日光灯下距离500㎜处的光照度)。 4.22.1锌镍合金镀层应细致、均匀、连续完整(深孔、盲孔深处除外),无针孔、麻

通用五金电镀槽液各成份含量分析方法

通用五金电镀槽液各成份含量分析方法

目录 免责声明 (5) 检测镀液所需的试剂及仪器 (6) 一、钯活化剂分析方法 (10) 二、粗化镀液分析方法 (11) 三、硫酸铜镀液分析方法 (12) 四、焦磷酸铜镀液分析方法 (13) 五、碱铜镀液分析方法 (14) 六、氰化铜锌合金镀液分析方法 (16) 七、镍镀液分析方法 (17) 八、装饰铬镀液分析方法 (18) 附件1常用指示剂及试剂的配制方法 (19) 附件2 (19) 附件3实验室平面效果图 (20)

免责声明 本作业指导书是基于本人个人的能力和知识而编制,因此本作业指导书仅代表我个人在这方面的建议;由于样品检测方法的多样性且方法的选择要根据现场客观条件所确定。因此本作业指导书只提供信息,不作样品检测的唯一操作指引。

检测镀液所需的试剂及仪器 1、分析钯活化剂需要的试剂及仪器 名称规格数量备注 试剂及标准液 浓硝酸 浓盐酸 淀粉指示剂配制方法见附件1甲基橙指示剂配制方法见附件1碘标液(I2)0.05ml/L 氢氧化钠标液(NaOH)0.1mol/L 仪器及设备 移液管1ml1支 移液管2ml1支 移液管5ml1支 碱式滴定管0-50ml白色1支 酸式滴定管0-50ml棕色1支碘标液使用滴定台2个 三角瓶250ml2个 AAS1台 2、分析粗化液所需要的试剂及仪器 名称规格数量备注 试剂及标准液 氟化氢铵15g/L 1:1盐酸溶液(HCl)1:1 碘化钾溶液(KI)10%配制方法见附件1氯化钡溶液(BaCl2)20%配制方法见附件1过氧化钠(Na2O2)分析纯 淀粉指示剂配制方法见附件1硫代硫酸钠标液(Na2S2O3)0.1mol/L 仪器及设备 移液管5ml1支移液管10ml1支容量瓶250ml1个碱式滴定管0-50ml白色1支滴定台1个三角瓶250ml2个硫酸快速测定仪1台

电镀工艺技术规范

精心整理1?目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。?本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。? 2?引用标准?GB1238-76?JB/288-75? 3?电镀层的主要目的? 3.1?保护金属零件表面,防止腐蚀。? 3.2?装饰零件外表,使外表美观。? 3.3?提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力;节约及代替有色金属或贵金属;提高轴承使用寿命;修复磨损零件;热处理时的局部保护以及其它特殊性能。? 4?决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境; 4.2被镀零件的种类、材料和性质;? 4.3电镀层的性质和用途;? 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差;? 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质;? 4.6零件的要求使用期限。? 5?镀层使用条件的分类? 5.1腐蚀性比较严重的工作环境:大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内,以及经常接触手汗的工作条件。? 5.2腐蚀性中等的工作环境:大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内环境。?

5.3?腐蚀性轻微的工作环境:大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少,而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。? 从防腐蚀的要求来看,有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下,大部分金属要求有一定形式的防护,而有些金属则不能使用。? 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看,一般可考虑:? a.贵金属(金、铂)、含铬18%以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等,一般不需再加防护层。? b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件,在大气中容易腐蚀,应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时,应采用油封防锈。在油中工作的零件,可以不加防护层。? c.铜和铜合金制造的零件,根据不同的使用条件,采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。? d.铝和铝合金制造的零件,可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件,可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。? e.锌合金制造的零件,可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。? 6?电镀层的选择? 6.1?各类电镀层的特性及用途?镀层按其用途可分下列三类:? a.防护性镀层:主要作用是保护基体金属免受外界腐蚀,不规定对产品的装饰要求。? b.防护-装饰性镀层:除保护基体金属外,还使零件表面美观。?

电镀添加剂之电镀液分析

电镀添加剂之电镀液分析 电镀添加剂在使用过程中经常需要分析镀液,一般的电镀厂没有自己的化验室,我们公司可以为客户分析化验电镀添加剂镀液,电镀厂就能随时掌控电镀槽镀液的情况。 常见电镀液的分析方法 一、酸性镀锌(硫酸盐镀锌) 1、锌测定: 取镀液10ml于100容量瓶中,加水至刻度,取此稀释液5ml,加水30ml,逐滴滴加1:1 NH3·H2O调至微浑浊,加入1:4三乙醇胺10ml,pH=10缓冲溶液5ml,EBT指示剂少许,用0.05mol/lEDTA标准液滴定至兰色。 CZnSO4·7H2O=M×V×288/n (g/l) M——EDTA标准液浓度,mol/l V——消耗EDTA标准液体积,ml n——吸取镀液毫升数。 2、铝的测定 取镀液1ml于250ml锥形瓶中,加水50mL,加入0.05mol/lEDTA标准液40ml,pH=5的缓冲溶液15ml,煮沸2min,冷却,加XO2滴,用0.05mol/l标准锌溶液滴定至紫红色,体积不记。加NH4F1.5g,加热近沸腾,冷却,补加XO1~2滴,用0.05mol/l标准锌溶液滴定至紫红色为终点。 CAl2(SO4)3·18H2O=MV×666.4/2 (g/l) M——锌标准溶液浓度,mol/l V——EDTA标准溶液体积,ml 666.4——Al2(SO4)3·18H2O分子量 3、氯化物测定 取镀液10ml于100容量瓶中,加水至刻度,取此稀释液5ml于250ml锥形瓶中,加水100mL,1ml5%K2CrO4指示剂,以0.1mol/lAgNO3标液滴定至白色沉淀中有红色沉淀为终点。 CnaCl=MV×58.5/0.5 (g/l) M——AgNO3标液浓度mol/l V——AgNO3消耗标准液体积,ml 试剂:5%K2CrO4指示剂:5gK2CrO4溶于95ml水中;0.1mol/lAgNO3标准溶液 二、钾盐镀锌(氯化钾镀锌添加剂) 1、锌测定:同“一中1” 2、NaCl测定:同“一中2” 3、H3BO3测定 取500ml镀液,预先调pH=5左右。 取调整后的镀液1ml加0.05mol/lEDTA标准液15ml,加水20ml,加酚酞2~3滴,甘油10ml,摇匀,以0.1mol/lNaOH标准溶液滴定至粉红色,半分钟不消失。 CH3BO3=MV×61.8/1 (g/l) M——NaOH标准溶液浓度;mol/l V——消耗NaOH标准溶液体积;ml 三、碱性锌酸盐镀锌 1、锌测定 方法:取镀液1~2ml于250ml锥形瓶中,加水30mL。1:4三乙醇胺5ml,pH=10缓冲溶液10ml,

《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)

《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008) 1 适用范围 本标准规定了电镀企业和拥有电镀设施企业的电镀水污染物和大气污染物的排放限值等内容。 本标准适用于现有电镀企业的水污染物排放管理、大气污染物排放管理。 本标准适用于对电镀设施建设项目的环境影响评价、环境保护设施设计、竣工环境保护验收及其投产后的水、大气污染物排放管理。 本标准也适用于阳极氧化表面处理工艺设施。 本标准适用于法律允许的污染物排放行为;新设立污染源的选址和特殊保护区域内现有污染源的管理,按照《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国放射性污染防治法》和《中国人民共和国环境影响评价法》等法律、法规、规章的相关规定执行。 本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为。 企业向设臵污水处理厂的城镇排水系统排放废水时,有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在

本标准规定的监控位臵执行相应的排放限值;其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准,并报当地环境保护主管部门备案;城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。 建设项目拟向设臵污水处理厂的城镇排放水系统排放废水时,由建设单位和城镇污水处理厂按前款的规定执行。 2 规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。 GB/T6920-1986 水质 pH值的测定玻璃电极法 GB/T7466-1987 水质总铬的测定高锰酸钾氧化-二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7467-1987 水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7468-1987 水质汞的测定冷原子吸收分光光度法 GB/T7469-1987 水质汞的测定双硫腙分光光度法 GB/T7470-1987 水质铅的测定双硫腙分光光度法 GB/T7471-1987 水质镉的测定双硫腙分光光度法 GB/T7472-1987 水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB/T7473-1987 水质铜的测定 2,9-二甲基-1,10菲罗啉分光光度法 GB/T7474-1987 水质铜的测定二乙基二硫氨基甲酸

电镀工艺技术规范

电镀工艺技术规范-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

1 目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。 2 引用标准 GB1238-76 JB/288-75 3 电镀层的主要目的 3.1 保护金属零件表面,防止腐蚀。 3.2 装饰零件外表,使外表美观。 3.3 提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力;节约及代替有色金属或贵金属;提高轴承使用寿命;修复磨损零件;热处理时的局部保护以及其它特殊性能。 4 决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境; 4.2被镀零件的种类、材料和性质; 4.3电镀层的性质和用途; 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差; 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质; 4.6零件的要求使用期限。 5 镀层使用条件的分类 5.1腐蚀性比较严重的工作环境:大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内,以及经常接触手汗的工作条件。

5.2腐蚀性中等的工作环境:大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内环境。 5.3 腐蚀性轻微的工作环境:大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少,而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。 从防腐蚀的要求来看,有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下,大部分金属要求有一定形式的防护,而有些金属则不能使用。 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看,一般可考虑: a.贵金属(金、铂)、含铬18%以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等,一般不需再加防护层。 b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件,在大气中容易腐蚀,应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时,应采用油封防锈。在油中工作的零件,可以不加防护层。 c.铜和铜合金制造的零件,根据不同的使用条件,采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。 d.铝和铝合金制造的零件,可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件,可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。 e.锌合金制造的零件,可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。 6 电镀层的选择

电镀件标准

电镀件技术标准 本标准适用于盛百硕科技有限公司防护性和装饰性电镀件。 本标准规定了以钢铁、铝和铝合金、塑料为基体的电镀件的一般标准。 引用标准: GB 1238 《金属镀层及化学处理表示方法》 GB 4955 《金属覆盖层厚度测量-阳极溶解库仑方法》 GB 5270 《金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法》 GB 6458 《金属覆盖层-中性盐雾试验》 GB 6460 《金属覆盖层-铜加速乙酸盐雾试验CASS》 GB 6461 《金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》 GB 6462 《金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法》 GB/T 12610 《塑料上电镀层-热循环试验》 GB/T 12611 《金属零部件镀覆前质量控制技术要求》 GB 9797 《金属覆盖层-镍+铬和铜+镍+铬电镀层》 GB 9798 《金属覆盖层-镍电镀层》 GB 9799 《金属覆盖层-钢铁上锌电镀层》 GB 12600 《金属覆盖层-塑料上铜+镍+铬电镀层》 1、名词术语: 1.1、电镀 利用电解使金属或合金沉积在制件表面,形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。 1.2、塑料电镀 在塑料制件上沉积金属镀层的过程。 1.3、泛点

在镀层表面出现的斑点或污点。 1.4、麻点 在电镀和腐蚀中,于金属表面上形成的小坑或小孔。 1.5、保护等级:覆盖层对底材腐蚀的保护能力。 1.6、外观等级:试样经试验后所有外观缺陷的评定级数。 1.7、主要表面:指零件上电镀前和电镀后的某些表面。这些表面上的镀层对工件的外观和使用性能起着主要作用。 1.8、闪镀:通电时间极短的薄层电镀。 2、镀层分级号的表示规则: 2.1、化学符号,表示基体金属或合金基体中的主要金属或塑料制品,符号后接一斜线。 Fe/……表示基体为钢铁 Al/……表示基体为铝或铝合金 PL/……表示基体为塑料 2.2、如果用铜或含铜量超过50%的铜合金作为底镀层,那么用化学符号Cu表示; 2.3、Cu后的数字代表铜镀层的最小厚度,μm; 2.4、Ni后的数字代表镍镀层的最小厚度,μm;数字后的小写字母,表示镍镀层的类型。 2.5、b表示是在全光亮的电镀规范下沉积的镍层。 2.6、Crr 表示常规铬,最小厚度为0.3μm。 3、基体为金属的电镀层厚度表示方法: 3.1镀锌:( GB 9799) 使用环境 分级号 最小局部厚度(μm) 一般室内环境 Fe/Zn12 12 一般室外环境 Fe/Zn25 25

结构件电镀技术规范

结构件电镀技术规范艾默生网络能源有限公司

修订信息表

目录 目录 (3) 前言 (5) 一、电镀镍技术规范 (6) 1 目的 (6) 2 适用范围 (6) 3 关键词 (6) 4 引用/参考标准或资料 (6) 5 规范内容 (6) 5.1 术语 (6) 5.2 工艺鉴定要求 (7) 5.2.1 总则 (7) 5.2.2 设计要求 (7) 5.2.3 鉴定程序 (7) 5.2.4 试验及试样要求 (7) 5.2.5 试验方法及质量指标 (8) 5.2.6 鉴定状态的保持 (8) 5.3批生产检验要求 (9) 5.3.1 镀前表面质量要求 (9) 5.3.2 外观 (9) 5.3.3 镀层厚度 (9) 5.3.4 结合强度 (10) 5.3.5 耐蚀性 (10) 二、电镀锌技术规范 (10) 1 目的 (10) 2 适用范围 (10) 3 关键词 (10) 4 引用/参考标准或资料 (11) 5 规范内容 (11) 5.1 术语 (11) 5.2 工艺鉴定要求 (11) 5.2.1 总则 (11) 5.2.2 设计要求 (11) 5.2.3 鉴定程序 (11) 5.2.4 试验及试样要求 (12) 5.2.5 试验方法及质量指标 (12) 5.2.6 鉴定状态的保持 (13) 5.3 批生产检验要求 (13) 5.3.1 镀前表面质量要求 (13) 5.3.2 外观 (13) 5.3.3 镀层厚度 (14)

5.3.4 结合强度 (14) 5.3.5 耐蚀性 (14) 5.3.6 白色钝化膜的存在性试验 (15) 5.3.7 钝化膜的成份 (15) 三、装饰镀铬技术规范 (15) 1 目的 (15) 2 适用范围 (15) 3 关键词 (15) 4 引用/参考标准或资料 (16) 5 规范内容 (16) 5.1 术语 (16) 5.2 工艺鉴定要求 (16) 5.2.1 总则 (16) 5.2.2 设计要求 (16) 5.2.3 鉴定程序 (16) 5.2.4 试验及试样要求 (17) 5.2.5 试验方法及质量指标 (17) 5.2.6 鉴定状态的保持 (18) 5.3 批生产检验要求 (18) 5.3.1 镀前表面质量要求 (18) 5.3.2 镀层外观 (18) 5.3.3 镀层厚度 (18) 5.3.4 结合强度 (19) 5.3.5 耐蚀性 (19)

金件技术要求(总3页)

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加工技术要求与检验规范 冲压、旋压件: 1.规格大小、材料厚度、冲孔位置、孔径的大小、翻边、卷边及口径、高度要与图纸相符,重要尺寸控制在公差范围内; 2.端面要平整,确保其配合面的垂直度与平行度; 3.边角表面光滑,冲孔孔位无余料毛刺阻塞,切口要平整无利边、毛刺、批锋、锐角; 4.抛光后表面无明显拉升痕、皱纹波、冲压模具印、旋压纹、凹凸点; 5.冲孔孔位无明显拉大与变形; 6.未注明倒角为X*X°; 管类: 1.规格尺寸要与工程图纸相符,重要尺寸控制在公差范围内; 2.钻孔或攻牙要直且尺寸要准,深度、孔径或牙距与图纸相符; 3.两端切口要平,管内去除毛刺和批锋; 4.弯管形状自然,过度圆滑,无明显折线感,与工程图纸或样板对比一 致; 5.打头管打头部位规格要准确; 6.粗胚表面不可有明显的生锈、夹伤、刮伤、起皱、管材破裂; 7.过线处必须倒角,管内中孔顺畅,无杂物堵塞; 8.抛光时纹路一致、抛线细腻、无砂眼、砂纹粗、起层、外表面需平整光滑无蜡垢; 9.未注明倒角为X*X°; 翻砂件: 1.规格尺寸符合工程图纸要求,重要配合尺寸控制在公差范围内; 2.端面要平整,确保配合面的垂直度与平行度; 3.钻孔或攻牙要直且尺寸要准,深度、孔径或牙距与图纸相符;重量要符合要求; 4.粗胚表面光滑,表面粗糙度不得大于XX; 5.配重类粗胚材质表面良好,应无明显模痕、缺料、变形现象;其它翻砂类产品抛光、抛砂后无明显瑕疵; 6.抛光时纹路一致、抛线细腻、不出现粗砂纹、起层、外表面需平整光滑无腊垢,表面砂眼抛光后在同一可视面可接受两处且大小不能超过1mm; 7.外观造型花纹整批一致,与样品对比无明显差异; 8.产品不可有毛刺、批锋、利边; 焊接组件: 1.焊接工艺:铜焊、银焊、铁焊、碰焊、亚弧焊、二氧化碳焊等 2.所有焊接零件需打砂后方可焊接; 3.焊接要牢固,不能虚焊、漏焊; 4.焊接尺寸要控制在公差范围内,角度要准确;

常见电镀故障的分析和纠正方法

常见电镀故障的分析和纠正方法_ 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点,但针孔不同于麻点,它像流星一样,往往带有向上的“尾巴",而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑,一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良;镀液中有油或有机杂质过多;镀液中有固体微粒;防针孔剂太少;镀液中铁等异金属杂质过多;镀液pH太高或操作电流密度过大;镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同,所以在分析故障时,首先要观察现象。例如镀前处理不良,它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去,造成这些部位上气体容易停留而产生针孔,所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的,而且是无规则的;镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上,镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面;防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有,镀液中铁杂质过多,pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处),硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部,镀液温度过低造成的针孔是稀少的,也是零件各个部位都有可能出现的。 通过观察现象,可以初步判断造成针孔的部分原因,然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔,从现象来看,好像是前处理不良造成的,那么究竟是不是这个原因呢?可以取一批零件,进行良好的前处理后直接镀镍,假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔,那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度,比较容易检查,所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠,从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定,如难以确定时,可以向镀液中加入O.05g/L十二烷基硫酸钠后进行试镀,若这样所得的镀层上针孔现象没有改善,那就不是缺少十二烷基硫酸钠,可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的,这就可按前述的方法,用小试验分析故障原因,然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有:镀前处理不良,零件表面有油、氧化物等;清洗水中有油或有六价铬;酸活化液中有铜、铅杂质;电镀过程中产生双性电极或断电时间过长;镀液中硼酸少、铁杂质多、pH高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。 分析故障时,也是先观察现象。如镀前处理不良造成的结合力不好,常常时有时无,无规则地出现在零件的局部位置上;酸活化液中有铜、铅杂质时,在钢铁基体表面上,形成疏松的置换层,这样造成的结合力不好多数发生在整个零件的表面上,双性电极造成的结合力不好总是有规则地发生在确定的位置上,而且总是一个部位结合力不好,另一个部位结合力很好,电镀过程中断电时间过长引起的结合力不好,虽然也是出现在整个零件的表面上,但它发生在镍层与镍层之间;镀液中硼酸少、铁杂质多、有机杂质多,光亮剂多或pH高造成的结合力不好较多地发生在零件的尖端和边缘;镀液中有油较多地发生在挂具上部的零件上。

电镀溶液泄漏的原因分析和可采取的措施实用版

YF-ED-J4540 可按资料类型定义编号 电镀溶液泄漏的原因分析和可采取的措施实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. (示范文稿) 二零XX年XX月XX日

电镀溶液泄漏的原因分析和可采 取的措施实用版 提示:该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密,并有很强可操作性的计划,在进行中紧扣进度,实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改,请根据实际需要调整使用。 原因分析 (1)严防镀液加温过高。当镀液加温过高 时,镀液会加速蒸发和分解,气雾中含有高浓 度的溶质成分。这时会严重污染环境,尤其是 酸、碱气雾,氰化物和铬雾对环境的影响和人 体危害会更大。 (2)严格防止镀液被排风机吸走。当排风机 配备不当(规格过大),镀液液位过高(离槽沿过 近),这时镀液容易被吸走,在槽盖未启开之前 尤为严重,既引起环境污染,又会造成镀液损

耗,出现这种情况时要及时采取措施予以解决,如降低镀液液位,调整吸风口宽度,在室外的排风机之前的管道下方设一个集液器,以便收集吸入的镀液或冷凝水。 (3)减轻镀液大处理时的损耗。镀液大处理过程中若不加以注意,则镀液的损耗量是相当大的,通常的损耗量达2%~3%,即1000L镀液经处理之后往往需补充20~30L纯净水,及相应的化工材料,才能恢复到原来的液位和原来的浓度,操作时若能细心一点,机械过滤与手工过滤相配合,让镀液尽可能由槽底的沉淀物中滤出来,则可大大减轻镀液的损耗,从而既节省材料的损耗,又能大大改善对环境的污染程度。 (4)防止镀槽、加温(冷却)管渗漏造成污

2015电镀行业规范条件分析

附件 电镀行业规范条件 根据国家《重金属污染综合防治“十二五”规划》中关于提高行业准入门槛,严格限制排放重金属相关项目的要求,为加快电镀行业结构调整,提高产业水平,推动节能减排,控制重金属污染,实现可持续发展,制定本规范条件。 纳入本规范条件管理的包括从事各种材料电镀、电铸、电解加工、刷镀、化学镀、热浸镀(溶剂法)以及金属酸洗、抛光(电解抛光和化学抛光)、氧化、磷化、钝化等企业(车间)及电镀集中区。 一、产业布局 (一)根据资源、能源状况和市场需求,科学规划行业发展。新、改、扩建项目必须符合国家产业政策,项目选址应符合产业规划、环境保护规划、土地利用规划、环境功能区划以及其他相关规划要求。 (二)在国务院、国务院有关部门和省、自治区、直辖市人民政府规定的自然保护区、生态功能保护区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区域不得新建、扩建相关项目。已在上述区域内运营的生产企业应根据区域规划和保护生态环境的需要,依法逐步退出。 (三)新(扩)建项目应取得主要污染物总量指标,依法通

过建设项目环境影响评价,建设项目环境影响评价文件未经审批不得开工建设,环境保护设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用,经竣工环保验收合格后方可正式投入生产使用。在已有电镀集中区的地市,新建专业电镀企业原则上应全部进入电镀集中区。企业各类污染物(废气、废水、固体废物、厂界噪声)排放标准与处置措施均符合国家和地方环保标准的规定。 二、规模、工艺和装备 (一)电镀企业规模必须满足下列条件之一: 1.电镀生产环节包括清洗槽在内的槽液总量不少于30000升。 2.电镀生产年产值在2000万元以上。 3.单位作业面积产值不低于1.5万元/平方米。 4.作为中间工序的企业自有车间不受规模限制。 (二)企业选用低污染、低排放、低能耗、低水耗、经济高效的清洁生产工艺,推广使用《国家重点行业清洁生产技术导向目录》的成熟技术。无《产业结构调整指导目录》淘汰类的生产工艺和本规范条件规定的淘汰落后工艺、装备和产品(见附1)。 (三)品种单一、连续性生产的电镀企业要求自动生产线、半自动生产线达到70%以上。 (四)生产区域地面防腐、防渗、防积液,生产线有槽间收集遗洒镀液和清洗液装置。 (五)新(扩)建项目生产线配有多级逆流漂洗、喷淋等节

电镀镍质量标准

公司内部技术规范 DKBA0.450.0018 REV.B 代替DKBA0.450.0018 REV.1.0 电镀镍质量标准 Requirements for Nickel Plating 2011年06月30日发布2011年07月01日实施 技术有限公司 Technologies Co., Ltd.

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门:整机工程部 本规范的相关系列规范或文件:无 相关国际规范或文件一致性:无 替代或作废的其它规范或文件:DKBA0.450.0018.REV.1.0 相关规范或文件的相互关系:无

目录Table of Contents 1工艺鉴定要求 (5) 1.1总则 (5) 1.2设计要求 (5) 1.3鉴定程序 (5) 1.4试验及试样要求 (5) 1.4.1试样要求 (5) 1.4.2试验项目及试样数量 (5) 1.5试验方法及质量指标 (6) 1.5.1外观 (6) 1.5.2镀层厚度 (6) 1.5.3结合强度 (6) 1.5.4耐蚀性 (6) 1.5.5鉴定状态的保持 (6) 2批生产检验要求 (6) 2.1镀前表面质量要求 (6) 2.2外观 (6) 2.3镀层厚度 (7) 2.4结合强度 (7) 2.5耐蚀性 (7)

电镀镍质量要求 Requirements for Nickel Plating 范围Scope: 本规范规定了华为技术有限公司产品的钢、铜合金等金属基体零件上镀光亮镍的工艺要求及其质量要求。 本规范适用于电镀镍的工艺鉴定和批生产质量检验。 简介Brief introduction: 本规范分两部分,第一部分“工艺鉴定要求”规定了加工商必须保证的技术管理、工艺设施及产品质量水平要求,用作对供应商进行技术资格认证和首样质量鉴定,是华为对镀镍零件进行质量鉴定的依据;第二部分规定了正常批生产条件下产品质量要求,是生产方控制批生产镀层质量的标准依据,也是产品验收的质量依据。 关键词Key words: 镀镍,镀层,耐蚀性 引用文件: 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范,然而,鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的 术语和定义Term&Definition:

镀镍电镀溶液的化学分析方法

镀镍电镀溶液的化学分析 一.镍的测定 分析方法: 以移液管吸镀液10ml置于100ml容量瓶中,加水至刻度,摇匀。吸取此稀释液10ml,置于205ml锥形瓶中,加氟化钾1g,摇晃至氟化钾溶解,在加水30ml,此时溶液应呈浑浊,有微小的氟化镁沉淀生成,加PH=10的缓冲液10ml及紫尿酸胺指示剂少量,用0.05mol/L 标准EDTA溶液滴定由黄色变紫红色为终点。 计算: 含镍量Ni(g/L)=C*V*0.0587*1000 式中:C----------EDTA标准溶液的浓度(mol/L) V-----------耗用的标准EDTA溶液(ml) 二.氯化物的测定 分析方法: 以移液管吸镀液2ml与250ml锥形瓶中,加水50ml及铬酸钾饱和溶液数3-5滴,硝基苯5ml,以0.1mol/l硝酸银标准溶液滴定至最后一滴硝酸银,使生成的白色沉淀略带淡红色为终点。计算: 含氯化钠量NaCl(g/L)=C*V*0.0585*1000/2 附注 ⑴由于生成铬酸银溶于酸,所以在滴定时要严格控制溶液的PH值,要严格控制在4-7之间,如溶液的PH?4.0,可加少量的碳酸氢钠予以调节(不可用碳酸钠) 式中:C-----------硝酸银标准溶液的浓度(mol/L) V-----------耗用的标准硝酸银溶液(ml) 三.硫酸根的测定 分析方法: 以移液管吸镀液10ml,注入100ml容量瓶中,加水至刻度摇匀。以移液管吸稀释液10ml 至250ml锥形瓶中,加水50ml,茜素红S指示剂数滴,加无水酒精30ml,此时为红色,逐滴加入0.1mol盐酸从紫色变为柠檬黄色(PH=3-3.5),然后用0.05mol标准氯化钡溶液滴定至溶液呈微红色为终点(近终点时滴定速度应减慢)。

中国电镀标准一览表

中国电镀标准一览表 1、标准编号:GB/T 2056-2005 标准名称:电镀用铜、锌、镉、镍、锡阳极板 简介:本标准规定了电镀用铜、锌、镉、镍和锡轧制阳极板材的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、储存。本标准适用于电镀用的铜、锌、镉、镍和锡阳极板。 2、标准编号:GB/T 20017-2005 标准名称:金属和其他无机覆盖层单位面积质量的测定重量法和化学分析法评述 简介:本标准等同ISO 10111:2000《金属及其他无机覆盖层单位面积质量的测定质量法和化学分析法评述》(英文版)。 3、GB/T 17461-1998金属覆盖层锡-铅合金电镀层 简介:本标准规定了含锡量范围为50%~70%(质量比)的锡-铅合金电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于电子、电气制品及其他金属制品上防止腐蚀和改善焊接性能的锡-铅合金电镀层。本标准也适用于其他成分的锡-铅合金电镀层,但使用时应注意这些镀层的性能可能与上述合金成分范围的锡-铅合金镀层不同。 4、 GB/T 17462-1998 金属覆盖层锡-镍合金电镀层 简介:本标准规定了由约为65%(质量比)锡和30%(质量比)的镍所组成的金属间化合物锡-镍合金电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于钢铁及其他金属制品上的锡-镍合金电镀层,该电镀层在不同的使用条件下能防止基体金属腐蚀。 5、GB/T 2056-2005电镀用铜、锌、镉、镍、锡阳极板 简介:本标准规定了电镀用铜、锌、镉、镍和锡轧制阳极板材的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、储存。本标准适用于电镀用的铜、锌、镉、镍和锡阳极板。 6、GB 21900-2008 电镀污染物排放标准 7、GB/T 22316-2008 电镀锡钢板耐腐蚀性试验方法(2009年4月1日实施) 简介:本标准适用于镀锡量单面规格不低于2.8g/m2的电镀锡钢板耐腐蚀性能的测定。其中包括电镀锡钢板酸洗时滞试验方法、铁溶出值测定方法、锡晶粒度测定方法和合金 锡电偶试验方法。 8、GB/T 5267.1-2002 紧固件电镀层 简介:本部分规定了钢或钢合金电镀紧固件的尺寸要求、镀层厚度,并给出了高抗拉强度固件或硬化或表面淬硬紧固件消除氢脆的建议。本部分适用于螺纹紧固件电镀层,或其他螺纹零件。对自攻螺钉等的适用情况,见第8章。本部分的规定也适用于非螺纹零件,如垫圈和销。 9、GB/T 6461-2002 金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 简介:本标准规定了在腐蚀环境中进行过暴露试验或经其他目的的暴露后,装饰性和保护性金属和无机覆盖层所覆盖的试板或试件腐蚀状态的评定方法。本标准规定的方法适用于在自然大气中动态或静态条件下暴露的试板或试件,也适用于经加速试验的试板或试件。 10、GB/T 9797-2005 金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电镀层 简介:本标准规定了在钢铁、锌合金、铜和铜合金、铝和铝合金上,提供装饰性外观和增强防腐蚀性的镍+铬和铜+镍+铬电镀层的要求。规定了不同厚度和种类镀层的标识,提供了电镀制品暴露在对应服股环境下镀层标识选择的指南。本标准未规定电镀前基体金属的表面状态,本标准不适用于未加工成形的薄板、带材、线材的电镀,也不适用于螺纹紧固件或螺旋弹簧上的电镀。GB/T 12600规定了塑料上铜+镍+铬电镀层的要求。GB/T 9798规定了未镀铬面层的相同镀层的要求。GB/T 12332和GB/T 11379分别规定了工程用镍和工程用铬电镀层的要求。 11、GB/T 9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层 简介:本标准规定了钢铁上锌电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于各种使用条件下防止钢铁腐蚀的锌电镀层。本标准不适用于未加工成形的钢铁板材、带材和线材上的锌电镀层,钢制密绕弹簧上的锌电镀层以及非防护装饰性用途的锌电镀层。 12、JB/T 10620-2006 金属覆盖层铜-锡合金电镀层(机械行业) 13、JB/T 6986-1993 铝及铝合金电镀前表面准备方法

电镀液分析

★氰化铜镀液分析方法 A、游离氰化钠含量分析: 1、取镀液10ML; 2、加50ML纯水; 3、加10ML 10%典化钾; 4、用0.1mol硝酸银滴定至混蚀为终点。 游离氰化钠含量(g/L)=0.1mol硝酸银滴定毫升数×0.981 B、氰化铜含量分析: 1、取镀液2ML; 2、加100ML纯水; 3、加1克过硫酸铵; 4、加热至清澈; 5、加10ML1:1的氨水; 6、加PAN指示剂数滴; 7、用0.1mol EDTA溶液滴定至绿色终点。 氰化铜含量(g/L)=0.1mol EDTA滴定毫升数×4.48 ★焦铜镀液分析方法 1、取镀液1ML,加180ML纯水; 2、加热至40~50摄氏度; 3、加PAN指示剂3滴; 4、用0.05mol EDTA溶液滴定至绿色为终点。 焦铜含量(g/L)=0.05mol EDTA溶液滴定毫升×8.876 焦钾含量(g/L)=Be×11.8-焦铜×1.1 ★硫酸铜镀液分析方法 A、硫酸铜含量分析:1、取镀液2ML;2、加纯水100ML;3、加10ML PH值为10 的氨缓冲溶液,加PAN指示剂数滴;4、用0.1mol EDTA溶液滴定至绿色为终点。 硫酸铜含量(g/L)=0.1mol EDTA溶液滴定毫升数×12.49。 B、硫酸含量分析:1、取镀液2ML;2、加纯水100ML;3、加1滴甲基橙指示剂;4、 用1mol 氢氧化钠滴定至黄色为终点。 硫酸含量(ML/L)=1mol氢氧化钠滴定毫升数×13.3×1.84(g/L) C、氯离子含量分析:1、取镀液25毫升;2、加25亳升纯水,加热至50摄氏度;3、 加1~2亳升(1:1)硝酸;4、加1~2滴硝酸银溶液使试液混浊;5、用0.005mol硝酸汞滴定至澄清为终点。 氯离子含量(g/L)=0.005mol硝酸汞滴定毫升数×14.2 ★镍镀液分析方法 A、总镍含量分析方法:1、取镀液1ML,加纯水100ML;2、加10ML(1:1)氯水3、 加0.2克紫尿酸铵指示剂;4、用0.1mol EDTA溶液滴定至紫色为终点。 总镍含量(g/L)=0.1mol EDTA溶液滴定毫升数×5.876 B、氯化镍含量分析方法:1、取镀液1ML,加纯水100ML;2、加4滴铬酸钾指示剂 3、用0.1mol硝酸银滴定使白色沉淀转为红色沉淀为终点。 氯化镍含量(g/L)=0.1mol硝酸银滴定毫升数×11.9 硫酸镍含量(g/L)=[总镍含量(g/L)-0.25×氯化镍含量(g/L)]×4.46 C、硼酸含量分析方法:1、取镀液1ML;2、加40ML甘露醇溶液;3、加1~2滴溴 甲酚紫指示剂(BCP)。4、用0.1mol氢氧化钠溶液滴定由黄绿色变蓝绿色为终点。 硼酸含量(g/L)=0.1mol氢氧化钠滴定毫升数×618 ★氰铜镀液分析方法 A、游离氰化钠含量分析:1、取镀液10ML,加纯水100ML;2、加10%碘化钾5ML; 3、用0.1mol硝酸银滴定至混蚀为终点。 游离氰化钠含量(g/L)=0.1mol硝酸银滴定毫升数×0.981 B、氰化锌含量分析:1、取镀液10ML,加水稀释成100ML;2、取稀释液10ML, 加纯水100ML;3、加浓氨水5~10ML;4、加10%氯化铵5~10ML;5、加锌指示剂EBT 4ML;6、加丙铜40ML;7、用0.05mol EDTA溶液滴定由深紫红至蓝为终点。

电镀镍质量要求

DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 DKBA0.450.0018 REV.B 代替DKBA0.450.0018 REV.1.0 电镀镍质量要求 Requirements for Nickel Plating 2009年06月30日发布 2009年07月01日实施 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reserved

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门:整机工程部 本规范的相关系列规范或文件:无 相关国际规范或文件一致性:无 替代或作废的其它规范或文件:DKBA0.450.0018.REV.1.0 相关规范或文件的相互关系:无

目录Table of Contents 1............................................................... 工艺鉴定要求 5 1.1总则 5 1.2设计要求 5 1.3鉴定程序 5 1.4试验及试样要求 5 1.4.1.................................................. 5 1.4.2 ................................................ 试验项目 5 1.5试验方法及质量指标 6 1.5.1................................................ 6 1.5. 2.................................................. 6 1.5.3.................................................. 6 1.5.4................................................. 6 1.5.5.................................................... 鉴 6 2............................................................. 批生产检验要求 6 2.1镀前表面质量要求 6 2.2外观 6 2.3镀层厚度 7 2.4结合强度 7 2.5耐蚀性 7

华为镀银产品规范

第一篇章:华为镀银质量保证指导书 一、范围: 本规范规定了不同基材上功能性电镀银层的工艺要求和质量标准及其检验方法。本规范适用 于公司结构件的电镀银的设计、工艺或产品鉴定和批生产质量检验。本规范不适用于元器件 或连接器。 二、简介: 电镀银是一种功能性镀层、需要满足一些特殊的功能要求。本文规定了银电镀层常规性能指标以及抗变色性、可焊性等要求。本文可作为电镀厂生产质量控制依据,也是供应商产品质量认证的依据。 三、镀层中银含量: 按本规范要求进行的电镀银层中,点焊接要求的银的含量不能低于99.9 %;金线焊 接要求的银含量不低于99.5%;对非焊接要求的银含量不低于99%根据产品的性质要求不同,严格管控镀层中银的含量,确保焊接性好,耐蚀性好等品质保证。 银含量的检测方法可采用俄歇能谱仪在一个试样上进行表层成份分析;对没有条件的电镀公司要严格管控电镀槽液中铜离子的含量,当铜离子含量超出管控上限时,必须强制停机改善以使镀层银含量达到标准要求。 四、电镀工艺的要求: 按本标准要求进行的电镀银工艺,高耐蚀性的产品对任何基体材料都必须先镀镍(或镍合金)底层再镀银,且镍层必须是低应力镀层。对普通件不要求镀镍,但必须满足 银的厚度。当底层镍彩化学镀镍-磷合金时,镀层中的含磷量必须控制在6?9%之间。 4.1材料非铜金属表面处理: 镀铜+镀镍+镀银(或者是:化学镀镍+镀银) 4.2材料铜表面处理: 镀镍+镀银或选择性镀铜+镀银。 五、产品质量要求: 1产品外观 所有试样均应进行目视外观检查;必要时,可借助4-8 倍放大镜检查。 镀层为银白色,呈无光泽或半光亮、不允许高光亮镀层;镀层结晶细致、平滑、均匀。允许在隐蔽部位有轻微的夹具印(但必须有镀层)。不允许有斑点、黑点、烧焦、粗糙、针孔、麻点、裂纹、分层、起泡、起皮、脱落、焦黄色、灰色、晶状镀层、局部无镀层等缺陷。 2镀层厚度 用X射线荧光光谱测厚仪在三个试样上进行厚度检测。检测方法参考GB/T 16921 。 在每一试样上的镀层局部厚度必须满足以下要求:

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