丰田现场管理方式

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丰田现场管理方式

丰田现场管理方式

第一章利益的源泉来自制作方法

作者 : [日]门田安弘

前言(1)

———初版序言

在最近数年经济增长低迷的情况下,产业界的关注点集中在了“丰田的现场管理”。日本能率协会自昭和四十七年(1972)前后起,就在东京和大阪进行了几十次相关的研讨和演讲会,不论何时,听众都爆满。当然这或许与讲师的阵容有关,他们是以丰田的大野耐一副社长为首的、开发“丰田的现场管理”并进行普及指导工作的生产管理部的管理人士。为什么产业界非常需要这个研讨会呢?

很荣幸,我几次都作为组织人员参加了研讨会,和大野副社长以及各个讲师们有过接触,从他们那里学来了不少东西,同时,通过他们和会场中的参加者热情的交流、回答质疑,我感到原因可能来自以下情况:

各个企业对今后社会的经济状况都有顾虑,他们想摆脱现在严峻的经济态势,在竞争中获胜,更想从这个“丰田现场管理”的思想和实践中,探求一些真正的现场管理经验,并且通过其组织和运营,找到自信。

基于这样的认识,本书以日本能率协会举办的研讨会为基础,参考丰田提供的相关资料编辑而成。我们的出版意图是,希望这本书能作为各个阶层的管理者和工作人员实践时可供参考的课本,也希望各位产业内的人士把大野语录作为座右铭去加以运用。

我最初接触“丰田现场管理”是二十年前,这期间,日本能率协会和丰田的密切关系已经相当久远了。特别是关于“丰田现场管理”,我自身作为咨询顾问也受到强烈的吸引。去年,我们举办了一个丰田现场视察研讨会,有三十多人参加,为期两天。我们得出这样一个结

论:在“丰田现场管理”严格发展的实践历史中,形成了真正的“实在”或者说是“纯粹”的思考方式。让我们来看一看:

经营过程是常有变动的,正是应对那种变化才是经营或管理。

为此,就需要在实践中形成企业的这种能力,要抓住变动中什么是异常情况,什么是重点,并在现场中进行实际看得到的管理。不要隐藏问题和无益的东西,把它挖掘出来放到表面,特别是,要排除由于生产过剩而产生的一些隐患,越过这些隐患去发展企业是经营的罪恶。

正是这严峻的挑战,才锻炼了企业的现场应变能力,才有可能不去追求表面的效率而真正地降低成本。

所以,只有实现与附加价值相关的“最大限度的工作”,才是对人的尊重。

可是,这些想法说起来简单,做起来难。今天的丰田,也经历了昭和二十四年(1949)的几近倒闭的状态,经过了二十余年长久历史

才壮大起来的,期间经过了许多领导者的苦闷、忍耐和努力。

因此,如果您把它的经验作为一个单纯的系统知识去理解,是没有什么意义的。因为,即使一部分东西可以模仿,但目前产业界所追求的富于应变能力的真正的现场能力,却是在企业的现场实践的历史中才能实现的。

可是,形成现场能力的时间应该是能够缩短的,在这个意义上,如果本书能够对产业界的“真正管理”发挥作用,我们将感到不胜荣幸。

在本书编写过程中,以丰田公司大野社长为首的生产管理部的诸位工作人员,给予了我们热情的指导,在此向他们表示真诚的感谢。最后,我还要提到的是,小会出版事业部的中园雄司主编,他也为本书付出了宝贵的时间和精力,在此一并致谢。

日本能率协会常务理事

中岛誉富

以汽车贸易摩擦为代表,现在日美之间产生了严重的贸易摩擦,正因为如此,日元不断升值。

日元急速升值,导致人们都要核算利益。大家强烈地认识到降低成本的重要性。由此,“丰田生产方式”的真正价值一直在提高,所以我们必须来重新认识一下丰田。

针对这种背景,我们决定对昭和五十三年(1978)出版以来就广受欢迎的本书进行全面的改版修订,更新其内容。我们确信,它能够为产业界提供些许帮助。

在当今这样经营状况不佳的时期,企业很有必要降低成本,形成有竞争优势的体制。同时我特别想强调的一点是,在经济高涨的时期,也需要进行准备、积累,并为企业体制的改善做出努力。

在这本新书中,我们在很多章节都增加了丰田生产方式的新的发

展状况,特别是新增加了以下两章:

第五章连接丰田和经销商、零件制造商的生产计划

这一章描述了丰田最近利用计算机生成的计划系统,这是对顾客多样化需求的一种应对措施,是一种灵活的生产计划,同时,我们还详细叙述了集团整体的网络化对策。

第十章海外的丰田现场管理

为了克服日元升值和贸易摩擦,在最近的产业界,非常盛行海外生产,本章的内容应该能够适时满足世界需求。

还有,本书将在以下几个地方进行详细论述:

1、丰田生产方式的体系

2、生产时间缩短法

3、生产平衡的程度

4、布告牌方式的运用

5、定购销售的顺序

6、根据作业顺序的变更而精简职员

除了以上这些增补之外,我们删除了初版中那些已经老旧的内容、今天不再使用的技法和体系。可是,由于丰田生产方式的理念基本没变,因此初版中的内容实际还保留不少。

产业界当前的课题是降低成本,我们衷心希望,新版的本书能够为解决这一课题助一臂之力。另外,本书改订之际,不少内容引用于拙著《Toyota Praduction system》(译《丰田生产系统》,讲谈社),特此注明!

写在新版发行之际

商业利益与工业利益

丰田汽车在昭和五十九年(1984)和六十年(1985)分别获得了2151亿和3083亿日元的收益,这已经成为人们谈论的话题。

对所有的企业来说,获得利益是经营成立的前提条件,或者说就是目标。那么到底这个收益是怎样获得的呢?

在商业经营当中,一般要给购入的物品加上一定的差价,形成销售价,从而实现“低价购入高价售出”。一般说到赚钱,大家都会有这种强烈的印象,在报纸上甚至可以看到认为“赚得太多的企业不好”的报道,那是因为“便宜买入高价售出形成的企业收益,实际来源于消费者,他们把负担加在消费者身上”。这是一种反社会的现象。

那么,生产物品后再销售的工业也和商业一样,靠便宜地购买材料、部件等东西,然后高价售出产品来获利吗?

或许还有人问:只有丰田可以极为便宜地购买到钢铁,也比其他的汽车商更低价地购买部件吗?其实并不是那样。就算是高价出售,难道只要在车上贴上丰田的标签,就能比其他公司的同种车高出5

万或10万日元吗?那样绝对不行。

也就是说,丰田买入的原料、材料、部件,还有支付的电费、水费等等都是和大家一样的,他们在同一个市场上购入,商品的价格也得绝对服从市场。即使丰田自己要高价销售,实际上也实行不了,因

丰田公司的5s管理

目录 1.5S管理的基本方针: (2) 2.5S管理企业基础: (2) 3.5S方针的策略重点: (2) 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 3.3强化成本竞争力 (2) 3.4积累与提高生产技术力 (2) 3.5提高新技术的推广速度 (2) 3.6构筑企业基础 (2) 4.5S与环境安全的目标 (2) 5.5S的定义 (2) 6.5S活动的职责 (2) 7.5S活动的要求 (3) 8.5S对应的措施 (3) 9.安全卫生管理 (12) 10.工作场所的安全化 (20) 11.附件 5S管理表格 (22)

5.15S管理的基本方针: 提供顾客100%满意的服务,创建员工100%满意的公司。 5.25S管理企业基础: 危机管理体制,人才培养,环境安全以及5S的推行 5.35S方针的策略重点: 建立使顾客100%满意的质量保证体制 改进业务流程、削减在库、遵守交期 强化成本竞争力 积累与提高生产技术力 提高新技术的推广速度 构筑企业基础 5.45S与环境安全的目标 提高生产性 提高服务水平和维修产品质量 提高速度 提高人员素质 提高安全性 5.55S的定义 整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; 整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; 清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态; 清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁卫生; 修养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 5.65S活动的职责 办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查

丰田现场管理方式

丰田现场管理方式 第一章利益的源泉来自制作方法 作者 : [日]门田安弘 前言(1) ———初版序言 在最近数年经济增长低迷的情况下,产业界的关注点集中在了“丰田的现场管理”。日本能率协会自昭和四十七年(1972)前后起,就在东京和大阪进行了几十次相关的研讨和演讲会,不论何时,听众都爆满。当然这或许与讲师的阵容有关,他们是以丰田的大野耐一副社长为首的、开发“丰田的现场管理”并进行普及指导工作的生产管理部的管理人士。为什么产业界非常需要这个研讨会呢?

很荣幸,我几次都作为组织人员参加了研讨会,和大野副社长以及各个讲师们有过接触,从他们那里学来了不少东西,同时,通过他们和会场中的参加者热情的交流、回答质疑,我感到原因可能来自以下情况: 各个企业对今后社会的经济状况都有顾虑,他们想摆脱现在严峻的经济态势,在竞争中获胜,更想从这个“丰田现场管理”的思想和实践中,探求一些真正的现场管理经验,并且通过其组织和运营,找到自信。 基于这样的认识,本书以日本能率协会举办的研讨会为基础,参考丰田提供的相关资料编辑而成。我们的出版意图是,希望这本书能作为各个阶层的管理者和工作人员实践时可供参考的课本,也希望各位产业内的人士把大野语录作为座右铭去加以运用。 我最初接触“丰田现场管理”是二十年前,这期间,日本能率协会和丰田的密切关系已经相当久远了。特别是关于“丰田现场管理”,我自身作为咨询顾问也受到强烈的吸引。去年,我们举办了一个丰田现场视察研讨会,有三十多人参加,为期两天。我们得出这样一个结

论:在“丰田现场管理”严格发展的实践历史中,形成了真正的“实在”或者说是“纯粹”的思考方式。让我们来看一看: 经营过程是常有变动的,正是应对那种变化才是经营或管理。 为此,就需要在实践中形成企业的这种能力,要抓住变动中什么是异常情况,什么是重点,并在现场中进行实际看得到的管理。不要隐藏问题和无益的东西,把它挖掘出来放到表面,特别是,要排除由于生产过剩而产生的一些隐患,越过这些隐患去发展企业是经营的罪恶。 正是这严峻的挑战,才锻炼了企业的现场应变能力,才有可能不去追求表面的效率而真正地降低成本。 所以,只有实现与附加价值相关的“最大限度的工作”,才是对人的尊重。 可是,这些想法说起来简单,做起来难。今天的丰田,也经历了昭和二十四年(1949)的几近倒闭的状态,经过了二十余年长久历史

丰田式管理制度培训课程

维信德企管顾问有限公司丰田式管理制度 培训课程 报告人:林志明 2000年7月17日 丰田式管理制度 一、前言 本课程主要在探讨丰田式管理系统,对JIT(及时化作业)的发展、JIT 的先决条件,到且到JIT的实施架构等,作一介绍,包括看板系统、自动化、品管圈、少人化等。最後再导入JIT-Ⅱ的观念,使JIT 像 MRP-Ⅱ一样推展到全公司。 二、目的 自1970年代起,丰田式管理系统已在全球制造业掀起了一股风潮,尤其在面临石油危机发生时,丰田汽车公司的营业成长率不但没有受到石油危机因素下降 ,反而逆式成长升高了许多,令许多日本企业及美国企业大为惊讶,纷纷开始研究丰田式管理。迄今实施JIT成功的厂商,不论中外,成功的实在不多,分析其原因均可归纳於欠缺整体性的规划、管理阶层

与执行人员观念的偏差、流程未落实与检核未全面化与深入化等四项原因,期望课程的说明可使各级管理人员,了解丰田管理的技巧与精神所在,更运用适合各企业的管理方法延伸有效管理活动,来达到提升效率、降低成本的目标。 三、丰田生产管理系统 (一)发展过程 丰田生产系统是由丰田汽车公司前副社长----大野耐一先生 ( Mr.Taiich Ohno ) 历经30年的时间首创并推广的一种生产方式。直到1973年第一次石油危机 时,由於丰田汽车公司尚能在此种环境中获致庞大的利润,而引起日本工业界 的注目。此理论的基础是集合了自动织机发明之王----丰田佐吉翁(丰田纺织厂) 及丰田汽车创始者丰田喜一郎的思想( Just In Time ),经过大野先生将之推行实 施而成的学说。 (二)及时性生产JIT的定义 丰田生产系统的基本理念是弹性地适应需求的变化,也就是在必要的时间,生 产必要数量的产品。丰田生产的最终目的是藉着成本的降低以创造利益,为了 达此目标,就要排除浪费,如多余的库存、搬运‥等,以降低制造成本。且藉 着降库存而使各种问题显现,透过解决问题的改善活动及排除浪费

丰田公司S管理制度

目录 1.XXXX的基本方针: (2) 2.XXXX企业基础: (2) 3.5S方针的策略重点: (2) 建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 强化成本竞争力 (2) 积累与提高生产技术力 (2) 提高新技术的推广速度 (2) 构筑企业基础 (2) 4.5S与环境安全的目标 (2) 5.5S的定义 (2) 6.5S活动的职责 (3) 7.5S活动的要求 (3) 8.5S对应的措施 (3) 9.安全卫生管理 (13) 10.工作场所的安全化 (20) 11.附件 5S管理表格 (22) 1.XXXX的基本方针: 提供顾客100%满意的服务,创建员工100%满意的公司。 2.XXXX企业基础: 危机管理体制,人才培养,环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点: 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质

4.5提高安全性 5.5S的定义 5.1整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要 的东西; 5.2整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; 5.3清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态; 5.4清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁卫生; 5.5修养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养 成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查 6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进 7.5S活动的要求 7.1良好的仪表及礼仪:统一规范的着装要求,良好的坐姿、站姿,电话礼仪,整洁、明亮、 大方、舒适的接待环境 7.2单一整洁的办公室:台面整洁,文具单一化管理,公用设施责任人标识 7.3生产工具管理:单一化管理 7.4现场管理:分区划线,员工工作井然有序,工作环境清洁明亮 7.5工作速度和效率:最佳的速度和零不良率 7.6空间效率:对现场分区划线,对各场地的利用率予于分析,增加有限空间的利用价值 7.7严明的小组督导:上班前经理、班组长对员工进行检查督导,工作过程中,对发现的问题 及时开展小组督导,下班前对全天的工作进行总结 7.8工作评估:自我评估与综合考核评价相结合 8.5S对应的措施 8.1整理的措施 8.1.1清除不用物品的措施 a)进行整理,首先要根据情况,分清什么需要,什么不需要。

零库存管理的典型 丰田看板方式

"零库存管理"的典型一"丰田看板方式 丰田公司的看板管理是一种生产现场管理方法。它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具,将生产过程中传统的送料制改为取料制,以"看板"作为"取货指令"、"运输指令"、"生产指令"进行现场生产控制。看板作为可见的工具,反映通过系统的物流,使企业中生产各工序、车间之间按照卡片作业指示,协调一致地进行连续生产;同时,促使企业的产、供、销各部门密切配合,有效和合理地组织输入\输出物流,满足市场销售需要,实现整个生产过程的准时化、同步化和库存储备最小化,即所谓零库存,保证企业获取良好的经济效益。 a."看板管理"的原理(图1) 任务下达任务下达任务下达任务下达 完成BM 完成BP 完成BM 完成B或 图1"看板"原理示意图 由图1可以看出,"看板管理"是由代表客户需求的订单开始,根据订单按产品结构自上而下进行分解,得出完成订单所需零部件的数量。生产控制人员检查现有零部件库存,是否能满足订单的要求,如果不足,就由最后一道加工工序开始,反工艺顺序地逐级"拉动"前面的工序。在此过程中,看板起到指令的作用,通过看板的传递或运动来控制物流。 b."看板管理"的过程 日本丰田公司利用看板进行生产现场管理的过程如因2所示: 图2"丰田看板管理系统"运作示意图 图2中,在总装配线上有许多工位,每个工位有相应的存料点。各加工线上有多个工序,每个工序附近有两个存料点:一为进口点存料点,用以存贮上一工序已加工完毕、本工序准备加工的零部件;二为出口点存料点,用于存贮本工序已加工完毕,供下道工序随时提取的零部件。当总装线收到一个作业计划后,它按该计划要求的品种、数量进行作业,在各工位存料点中抽取总装配所需的零部件,使各工位存料点库存减少。各工位存料点为补充库存,就到各子装配线出口存料点提取零部件。各出尸存料点为保持定额,又从相应的工序按照生产需要取走一定数量的零部件。这样,就形成一条向上游工序的"链",使整个物流按总装配的要求同步运动。 C.看板的形式和分类 看板形式很多。常见的有塑料夹内装着的卡片或类似的标识牌、存件箱上的标签、流水生产线上各种颜色的小球或信号灯、电视图像等。 看板主要可以分为生产看板和取货看板两种不同的类型。 ·生产看板(图3) 是在工厂内指示某工序加工制造规定数量工作所用的看板。内容包括需加工工件的件号、件名、类型、工件存放位置、工作背面编号、加工设备等。 图3 企业生产看板实例

丰田现场管理方式(DOC 103页)

丰田现场管理方式(DOC 103页)

丰田现场管理方式 第一章利益的源泉来自制作方法 作者: [日]门田安弘 前言(1) ———初版序言 在最近数年经济增长低迷的情况下,产业界的关注点集中在了“丰田的现场管理”。日本能率协会自昭和四十七年(1972)前后起,就在东京和大阪进行了几十次相关的研讨和演讲会,不论何时,听众都爆满。当然这或许与讲师的阵容有关,他们是以丰田的大野耐一副社长为首的、开发“丰田的现场管理”并进行普及指导工作的生产管理部的管理

人士。为什么产业界非常需要这个研讨会呢? 很荣幸,我几次都作为组织人员参加了研讨会,和大野副社长以及各个讲师们有过接触,从他们那里学来了不少东西,同时,通过他们和会场中的参加者热情的交流、回答质疑,我感到原因可能来自以下情况: 各个企业对今后社会的经济状况都有顾虑,他们想摆脱现在严峻的经济态势,在竞争中获胜,更想从这个“丰田现场管理”的思想和实践中,探求一些真正的现场管理经验,并且通过其组织和运营,找到自信。 基于这样的认识,本书以日本能率协会举办的研讨会为基础,参考丰田提供的相关资料编辑而成。我们的出版意图是,希望这本书能作为各个阶层的管理者和工作人员实践时可供参考的课本,也希望各位产业内的人士把大野语录作为座右铭去加以运用。 我最初接触“丰田现场管理”是二十年前,这

期间,日本能率协会和丰田的密切关系已经相当久远了。特别是关于“丰田现场管理”,我自身作为咨询顾问也受到强烈的吸引。去年,我们举办了一个丰田现场视察研讨会,有三十多人参加,为期两天。我们得出这样一个结论:在“丰田现场管理”严格发展的实践历史中,形成了真正的“实在”或者说是“纯粹”的思考方式。让我们来看一看: 经营过程是常有变动的,正是应对那种变化才是经营或管理。 为此,就需要在实践中形成企业的这种能力,要抓住变动中什么是异常情况,什么是重点,并在现场中进行实际看得到的管理。不要隐藏问题和无益的东西,把它挖掘出来放到表面,特别是,要排除由于生产过剩而产生的一些隐患,越过这些隐患去发展企业是经营的罪恶。 正是这严峻的挑战,才锻炼了企业的现场应变能力,才有可能不去追求表面的效率而真正地降低成本。

丰田公司s管理制度

目录1.XXXX的基本方针: 提供顾客100%满意的服务,创建员工100%满意的公司。 2.XXXX企业基础: 危机管理体制,人才培养,环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点: 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质 4.5提高安全性 5.5S的定义 5.1整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; 5.2整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; 5.3清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态; 5.4清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁卫生; 5.5修养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做 到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查

6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进 7.5S活动的要求 7.1良好的仪表及礼仪:统一规范的着装要求,良好的坐姿、站姿,电话礼仪,整洁、明亮、大方、舒适 的接待环境 7.2单一整洁的办公室:台面整洁,文具单一化管理,公用设施责任人标识 7.3生产工具管理:单一化管理 7.4现场管理:分区划线,员工工作井然有序,工作环境清洁明亮 7.5工作速度和效率:最佳的速度和零不良率 7.6空间效率:对现场分区划线,对各场地的利用率予于分析,增加有限空间的利用价值 7.7严明的小组督导:上班前经理、班组长对员工进行检查督导,工作过程中,对发现的问题及时开展小 组督导,下班前对全天的工作进行总结 7.8工作评估:自我评估与综合考核评价相结合 8.5S对应的措施 8.1整理的措施 8.1.1清除不用物品的措施 a)进行整理,首先要根据情况,分清什么需要,什么不需要。 b)分清使用频度后,按层次规定放置的位置。 c)清除不用物品,按下列程序进行。 ·确定对策范围和目标值; ·实施的准备; ·区别不用物品的方法教育; ·计量化和判断; ·管理人员的巡回检查、判断和指导。 8.1.2大扫除方法 大扫除的注意要点; ·注意高空作业的安全; ·爬上或钻进机器时要注意; ·使用洗涤剂或药品时要注意;

管理制度丰田公司S管理制度.doc

管理制度丰田公司 S 管理制度

目 录 1. 2. 3. XXXX 的基本方针: (2) XXXX 企业基础: (2) 5S 方针的策略重点: (2) 3.1 建立使顾客 100%满意的质量保证体制 (2) 3.2 改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 3.3 强化成本竞争力 (2) 3.4 积累与提高生产技术力 (2) 3.5 提高新技术的推广速度 (2) 3.6 构筑企业基础 (2) 4. 5S 与环境安全的目标 (2) 5S 的定义 (2) 5S 活动的职责 (3) 5S 活动的要求 (3) 5S 对应的措施 (3) 安全卫生管理 (13) 工作场所的安全化 (20) 附件 5S 管理表格 (22) 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

1.XXXX的基本方针: 提供顾客100%满意的服务,创建员工100%满意的公司。 2.XXXX企业基础: 危机管理体制,人才培养,环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点: 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质 4.5提高安全性 5.5S的定义 5.1整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; 5.2整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;

5.3清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态; 5.4清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁卫生; 5.5修养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做 到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查 6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进 7.5S活动的要求 7.1良好的仪表及礼仪:统一规范的着装要求,良好的坐姿、站姿,电话礼仪,整洁、明亮、大方、舒适 的接待环境 7.2单一整洁的办公室:台面整洁,文具单一化管理,公用设施责任人标识 7.3生产工具管理:单一化管理 7.4现场管理:分区划线,员工工作井然有序,工作环境清洁明亮 7.5工作速度和效率:最佳的速度和零不良率 7.6空间效率:对现场分区划线,对各场地的利用率予于分析,增加有限空间的利用价值 7.7严明的小组督导:上班前经理、班组长对员工进行检查督导,工作过程中,对发现的问题及时开展小 组督导,下班前对全天的工作进行总结 7.8工作评估:自我评估与综合考核评价相结合 8.5S对应的措施 8.1整理的措施 8.1.1清除不用物品的措施 a)进行整理,首先要根据情况,分清什么需要,什么不需要。

丰田可视化管理方式

《丰田可视化管理方式:丰田现场管理与改善技术》,作者松井顺一。它是一本关于日本丰田公司管理的专业著作,特别专门研究和分析了丰田的看板方式和现场管理。它对研究丰田管理具有一定的价值,对促进其他企业的管理具有指导意义。通过阅读,我感受到了系统能力在丰田被发挥到了极致。在没有问题的时候,大家一起找问题,没有人监督与督促,但是一起动脑筋成为了一种嗜好,他们追求成长更胜于成功,而且从心底相信大家的力量。正是这些与众不同的价值观,成为丰田永不止步的革新与改善的动力源泉,也使丰田尤为值得我们学习。 通过第一章我了解到丰田式的管理与众不同的是挑战那些对制造厂商来说不合乎常理的事情,他们不会墨守陈规,而是勇于打破常规。他们认为无法摒弃旧的价值观念,就没有办法真正的理解丰田式的管理。丰田之所以能这么成功,是因为他们时时刻刻站在了客户的角度去考虑问题,而不是企业自身的利益。丰田所谓的客户意向是指对于每一次的改善活动都要反问自己这样对客户来说是否具有价值,并通过这样不断的自问自答来实现,只有扩大实际作业,减少非实际作业,消除浪费,才能够带给客户价值,才会开始产生利润。将此理所当然的企业经营之道作为大前提,去进行改善活动。 库存问题是所有企业必须面临的问题。丰田式的价值观与一般价值观的不同首先突出体现在库存上,大多数厂商认为“因为没有库存才会产生欠品”,而丰田的想法恰恰相反,即“因为有库存才会产生欠品”。库存是产品的制造速度与销售速度的差,丰田式管理以维系企业的低成本为前提,一实现制造速度与销售速度的同步化为目标,无论销售速度发生怎样的变化。以打造能够灵活应对的生产体质为目的,不断进行改善,能实现同步化,便能消除库存,而持有库存其实是把针对销售速度锁进行的生产调整依托在库存的量上,形成以库存为目标的“库存依赖体质”这种体质脱离了真正意义上的生产管理,无法应对超过库存范围的突发性的变动需求,最终还会产生欠品。 在我看来,丰田之所以能够在市场中发挥其独特性,强化竞争力,就是因为它以反常识的思维不断地发现新的价值。 本书的第一章着重讲了凝结丰田方式的“5种DNA”。丰田文化基础对于企业来说就相当于决定人体遗传因子的DNA,为了自己后代,一边保留自有部分,一边去接受与自己不同的异种而发展下去,从而成为更强大的企业迈向下一个时代。但是不能单纯效仿丰田,只有将丰田式DNA提取出来,引到自己的企业中,形成独特的企业文化,才可能实现强大。下面我说一下我对这些DNA的理解: 1理念DNA,它的出发点是育人,通过现场的改善活动来实现,时时发挥人的作用,提高人的能力,在日常的活动中改善,小的改善活动一个个积累起来便形成了价值观和意识的转变,最终使行为改变,一旦这种体系形成,即使放任不管,企业的生产效率和品质也会提高。另一个理念DNA是顾客意向,从顾客的角度消除浪费,对顾客来说浪费却又难以消减的典型例子就是上述的“库存”,与其把精力浪费在库存上,不如把精力转向开发新产品或产品新性能,为顾客提高附加值。 2行动DNA,“三现主义”依靠“现场、现物、现实”行动,要求我们不能纸上谈兵,要到现场中进行客观判断,不能被常识所左右,要养成依据事实采取行动的行为习惯。 3观点DNA丰田式独特观点之一是杜绝生产所需时间的不稳定性,因为不稳定妨碍生产效率和品质。丰田式的管理为了消除这种不稳定,将其分成技术领域和管理领域两个范畴,多数不稳定由管理领域引起,它的不稳定体现出人员作业方面的浪费。如果能通过消除浪费来消灭不稳定现象,实现作业的稳定,那就有必要将作业规范成无论何时、何人都能进行的作业,所以减少不稳定性的改善同时进行的是作业标准化。标准化是将前辈们的智慧标准化传给后辈,在组织中共享个人智慧,另外要统观整体流程,将资源从处理能力强的地方转换到处理能力弱的地方。

丰田管理读后感

丰田管理读后感 篇一:丰田管理心得 (一) 因能源危机而觉醒的心得及感想 1. 能源危机导致消费力下降、能源成本提高、经济不景气、省能源产品需求提升..等,导致以生产为导向的方式产生大量的库存,企业的循环周转也不顺畅,日本汽车才能因省能源而进入美国市场。 2. 是从困境中发展的。 3. 困境令人愿意改变自己,锻炼自己,但如果能向丰田汽车在困境发生之前就不断的发展理想状态,就没有所谓的困境。 (二) 低成长是可怕的心得及感想 1. 强调坚持原点,不随波逐流,不因外在因素而放弃。 2. 坚持的原点:依据销售的速度一个一个生产。 3. 要慢一点、简单一点、依据市场需要生产。 4. 丰田公司思考未来产品方向:要与自然环境共生。 (三) 追上美国心得与感想 1. 因有成为世界第一的格局,而有此定位与气魄。 2. 我们也要有自己的定位与格局,超越现有的标竿者。 读书心得第一章4~6节 (一) 丰田生产方式第一章四至六节:二大支柱刚好及时生产、人自旁自动化/超脱常识/将人类的智慧赋予机器心得及感想。 1. 一般人的观念愈早得到情报愈好,但较早的情报往往有较多的

预测,而须修正,造成生产的混乱。刚好及时可以提高情报确定性,减少异常情形,但须培养应付一切情况之能力。 2. 异常即停止,有突显问题的目的,只要弄清楚问题,改善也就差不多完成。 3. 有正确的观念,在源头解决问题,可避免问题复杂化后,需要专家才能解决,有小异常即反应,则问题很容易解决,不需要复杂的分析。 4. 有问题即停止,对高固定投资的,追求大量生产的生厂工厂较难接受,因此类工厂往往以效率为第一考虑,而导致忽视小问题的解决。 5. 多样小量的生产模式,以最小资源生产为出发点,自动化程度较低,混线生产情形多,但弹性高。相对于欧美注重规模经济的生产模式截然不同。 6. 的推动无固定步骤,视厂商的能力状况而定。 7. 一个流的意义在于流动中生产,着重工程连结观念的应用消除停滞,而非以输送带方式生产。 沟通的重要性:人与人之间,一切价值产生的源头,营销透过沟通,让消费者对产品产生价值感,生产透过沟通,得以产出高质量低成本的产品,人与人之间透过沟通达到培育人才的目的。 读书心得第一章7~9节 (一) 丰田生产方式第一章七至九节:个人技能和团队合作的相乘

(5S现场管理)丰田公司的5s管理

目录 1. XXXX的基本方针: (2) 2. XXXX企业基础: (2) 3. 5S方针的策略重点: (2) 3.1 建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 3.2 改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 3.3 强化成本竞争力 (2) 3.4 积累与提高生产技术力 (2) 3.5 提高新技术的推广速度 (2) 3.6 构筑企业基础 (2) 4. 5S与环境安全的目标 (2) 5. 5S的定义 (2) 6. 5S活动的职责 (2) 7. 5S活动的要求 (2) 8. 5S对应的措施 (3) 9. 安全卫生管理 (10) 10. 工作场所的安全化 (19) 11. 附件5S管理表格....................................................................................................... 错误!未定义书签。

1.XXXX的基本方针: 提供顾客100%满意的服务,创建员工100%满意的公司。 2.XXXX企业基础: 危机管理体制,人才培养,环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点: 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质 4.5提高安全性 5.5S的定义 5.1整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; 5.2整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; 5.3清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态; 5.4清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁卫生; 5.5修养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做 到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查 6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进 7.5S活动的要求 7.1良好的仪表及礼仪:统一规范的着装要求,良好的坐姿、站姿,电话礼仪,整洁、明亮、大方、舒适

丰田公司TPS管理模式

丰田公司的TPS管理模式 丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉,同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样,例如,作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。如今,世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上,建立了各自的管理系统,以试图实现标杆超越,像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。但是,令人惊异的是,尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受,真正成功的企业却并不多,如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观,这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后,并没有得到意想的效果,为此,很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。但事实并非如此,例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准,而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界,这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂,该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产,年生产能力为200000辆Camry轿车,相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量,1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车,1992年该类型车的供应量为40000辆,销售额将增加20%。新的Camry轿车属于中等家庭车系列,占有美国所有轿车市场l/3的市场份额,价格平均为$18500,税前平均利润为17%,显然,其经营绩效是十分瞩目的。 由此看来,丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习,之所以存在管理方法难以移植的情况,主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西,诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西,但是,在这些看似简单的活动和流程后面,却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性,正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点,造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩,也使得他的柔性化生产管理方式--TPS (Toyota Production System)成为管理中的精髓,并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵(历史发展)、横(管理特点)两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。 一、JIT生产方式 透视丰田生产方式,会发现三位杰出的人物:丰田佐吉、其子丰田喜一郎和一名生产工程师大野耐一。 佐吉的儿子喜一郎于1927年完成了’即时到位’的生产思想和方法,即彻底完备各种专用工作机器和加工组装工具,并统一它们的规格,与此同时,对零部件进行提前喷漆和辅助安装,然后供给组装工厂的流水作业形式,这就是后来成为’丰田生产方式’另一大支柱的’准时化生产’体系。 喜一郎远赴美国学习了亨利福特的生产系统。归国时,他已经完全掌握了福特的传送带思想并下定决心在日本的小规模产量汽车生产中加以改造应用。喜一郎的办法是,在装配生产线的各工序,只在必要的时候,提供必要数量的必要零件。因此,每一道工序只是在下一道工序需要的时候,才生产所需种类和数量的零部件。生产和输送在整条生产线上,同时协调进行,在每一工序中和不同工序间都是如此。喜一郎就这样奠定了’just in time’(零部件应在正好的时间到达正好的位置的准时生产片)的基础。

现场管理的几个基本方法

现场管理的几个基本方法 现场管理,简言之,就是生产现场的基础管理、综合管理。现场管理有那些特点?由那些要素组成?有那些基本的管理方法?下面就现场管理的“一个定义、五个特点、五大要素、两个基本观念、九个基本方法”作简要介绍。 1 现场管理的定义现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段,对现场的各种生产要素,如人(操作者和管理者)、机(机器设备)、料(原料和零部件)、法(工艺和监测方法)、环(环境)、资(资金)、能(能源)、信(信息)等,进行合理配置和优化组合的动态过程,通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能,以保证现场按预定的目标,实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。 2 现场管理的五个特点 现场管理具有基础性、系统性、群众性、规范性和动态性五个特点。 2.1基础性。企业管理一般可分三个层次,即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性与协调性管理、作业层的控制性现场管理。现场管理属于基层管理,是企业管理的基础。基础工作健全与否,直接影响现场管理的水平。通过加强现场管理,又可以进一步健全基础工作。加强现场管理要从基层建设、基本功训练、基本素质的提高来开展。 2.2系统性。现场管理是从属于企业管理这个大系统的一个子系统。人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素,通过生产现场有机的转换过程,向环境输出各种合格的产品或服务。同时,反馈转换中的各种信息,以促进各方面工作的改善。系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥,不允许各行其是。各项专业管理虽自成体系,但在生产现场必须协调配合,服从现场整体优化的要求。 2.3群众性。现场管理的核心是人。人与人、人与物的组合是现场生产要素最基本的组合,不能见物不见人。现场的一切生产活动、各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。优化现场管理仅靠少数专业人员是不够的,必须依靠现场所有员工的积极性和创造性,动员广大员工参与管理。

丰田式管理规定培训课程

豐田式管理规定培訓課 程 集团文件版本号:(M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988)

维信德企管顾问有限公司丰田式管理制度 培训课程 报告人:林志明 2000年7月17日 丰田式管理制度 一、前言 本课程主要在探讨丰田式管理系统,对JIT(及时化作业)的发展、JIT 的先决条件,到且到JIT的实施架构等,作一介绍,包括看板系统、自动 化、品管圈、少人化等。最後再导入JIT-Ⅱ的观念,使JIT 像 MRP-Ⅱ一样推展到全公司。 二、目的 自1970年代起,丰田式管理系统已在全球制造业掀起了一股风潮,尤其在面临石油危机发生时,丰田汽车公司的营业成长率不但没有受到石油危机因素下降 ,反而逆式成长升高了许多,令许多日本企业及美国企业大为惊讶,纷纷开始研究丰田式管理。迄今实施JIT成功的厂商,不论中外,成功的实在不多,分析其原因均可归纳於欠缺整体性的规划、管理阶层与执行人员观念的偏差、流程未落实与检核未全面化与深入化等四项原因,期望课程的说明可使各级管理人员,了解丰田管理的技巧与精神所在,更运用适合各企业的管理方法延伸有效管理活动,来达到提升效率、降低成本的目标。

三、丰田生产管理系统 (一)发展过程 丰田生产系统是由丰田汽车公司前副社长----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno ) 历经30年的时间首创并推广的一种生产方式。直到1973年第一次石油危机 时,由於丰田汽车公司尚能在此种环境中获致庞大的利润,而引起日本工业界 的注目。此理论的基础是集合了自动织机发明之王----丰田佐吉翁(丰田纺织厂) 及丰田汽车创始者丰田喜一郎的思想( Just In Time ),经过大野先生将之推行实 施而成的学说。 (二)及时性生产JIT的定义 丰田生产系统的基本理念是弹性地适应需求的变化,也就是在必要的时间,生 产必要数量的产品。丰田生产的最终目的是藉着成本的降低以创造利益,为了 达此目标,就要排除浪费,如多余的库存、搬运‥等,以降低制造成本。且藉 着降库存而使各种问题显现,透过解决问题的改善活动及排除浪费的因素实 施,而使制造成本降低,达到丰田管理的主要目标。除了主要目标外, 还有三个次要目标 : 1.能适应每月每日的需要变动,兼顾数量与种类的数量管理。 2.每项工程都能提供後面工程良好的品质保证。 3.为达成降低成本,利用人力资源时,也必须提高对人性的尊重目的。

丰田可视化管理方式

丰田可视化管理方式 通过第一章我了解到丰田式的管理与众不同的是挑战那些对制造厂商来说不合乎常理的事情,他们不会墨守陈规,而是勇于打破常规。他们认为无法摒弃旧的价值观念,就没有办法真正的理解丰田式的管理。丰田之所以能这么成功,是因为他们时时刻刻站在了客户的角度去考虑问题,而不是企业自身的利益。丰田所谓的客户意向是指对于每一次的改善活动都要反问自己这样对客户来说是否具有价值,并通过这样不断的自问自答来实现,只有扩大实际作业,减少非实际作业,消除浪费,才能够带给客户价值,才会开始产生利润。将此理所当然的企业经营之道作为大前提,去进行改善活动。 库存问题是所有企业必须面临的问题。丰田式的价值观与一般价值观的不同首先突出体现在库存上,大多数厂商认为“因为没有库存才会产生欠品”,而丰田的想法恰恰相反,即“因为有库存才会产生欠品”。库存是产品的制造速度与销售速度的差,丰田式管理以维系企业

的低成本为前提,一实现制造速度与销售速度的同步化为目标,无论销售速度发生怎样的变化。以打造能够灵活应对的生产体质为目的,不断进行改善,能实现同步化,便能消除库存,而持有库存其实是把针对销售速度锁进行的生产调整依托在库存的量上,形成以库存为目标的“库存依赖体质”这种体质脱离了真正意义上的生产管理,无法应对超过库存范围的突发性的变动需求,最终还会产生欠品。 在我看来,丰田之所以能够在市场中发挥其独特性,强化竞争力,就是因为它以反常识的思维不断地发现新的价值。 本书的第一章着重讲了凝结丰田方式的“5种dna”。丰田文化基础对于企业来说就相当于决定人体遗传因子的dna,为了自己后代,一边保留自有部分,一边去接受与自己不同的异种而发展下去,从而成为更强大的企业迈向下一个时代。但是不能单纯效仿丰田,只有将丰田式dna提取出来,引到自己的企业中,形成独特的企业文化,才可能实现强大。下面我说一下我对这些dna的理解: 1理念dna,它的出发点是育人,通过现场的改善活动来实现,时

丰田管理方式感悟

丰田管理方式感悟 公司为了节能降耗,提出了“三个三工程”,为了更好的执行“三个三工程”,按级别逐步进行《丰田现场管理方式》的学习,在不断的学习过程中,让我了解了丰田生产模式和丰田巨额利润的秘密。丰田生产模式产生于日本丰田公司,是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化方式与方法,追求制造产品合理性的生产方式”。通过此次对《丰田现场管理方式》的学习,让我对生产现场管理方式有了更进一步的了解与认识,在此愿提出来与大家共享。 丰田从五十年代一个濒临破产倒闭的企业,走到今天成为世界产量第一,利润第一的大型汽车产业集团。它的成功,源自于它的生产方式,在《丰田现场管理方式》的第一、二章节,它首先重点阐述了利益的源泉来自制作方式——彻底消除浪费,也就是在必要的时间生产必要数量的必要产品。企业的天职是盈利,在市场经济化的今天,任何产品的价格都是由市场决定的,而非企业决定,既然价格是既定的,企业要想获有更大的利润空间,只有一个途径,无止境的降低生产成本,即是丰田的“无止境的降低成本,无止境的排除浪费。”其最终要求的还是利润的最大化。这一点我们公司与其存在明显的差距,首先我司的物流设置存在较大的问题,所有产品需要从一厂转运到三厂做后工序,有的甚至在一厂做了半成品要转到三厂做表面处理,再从三厂转到一厂做说明书,对于正反面需要印刷的产品,甚至多次在一厂和三厂之间转运,对公司的搬运和管理成本造成较大的浪费,另由于没有在必要的时间生产必要数量的必要产品造成裕同大量的原材料和成品的呆滞料,我们在生产过程中没有从根本上去想如何降低库存给我们带来的人力、储存、搬运、管理、资金流的浪费,只关心产品如何销售出去?销

(丰田管理)丰田式管理

丰田式管理 丰田式管理 丰田式管理(Toyota Management),或称丰田生产体系(ToyotaProductionSyst em,TPS)由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化,经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。精益生产(LeanProduction)管理是美国麻省理工学院给丰田式管理的名称。丰田生产方式又称精细生产方式,或精益生产方式。 管理简介丰田式管理 美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人,日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田,其社长张富士夫(FujioCho)名列榜上。在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际,张富士夫此时能获选,具有典范的意义与价值。张富士夫认为,日本要脱离困境,无论是制造、服务业或者是政府,唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱,也就是要改变僵固思维模式,引进“丰田式管理”。 通过塑造丰田式管理的企业文化,张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂,建立全球制造和销售系统,成绩亮丽,创下净利达46亿美元,销售额比前一年同期增长15。4%为657亿美元,并满怀信心宣示:“要实现全球年销售量600万辆的目标”,“要从现在全球10%占有率提升至15%”。

TPS的由来 20世纪后半期,世界汽车工业进一个市场需求多样化的新阶段,而对质量的要求也越来越高,这就给制造业提出了这样一个新课题:只有有效地组织多品种、小批量生产,避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费,以保持企业竞争能力。在这种历史背景下,从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,综合了单件生产和批量生产的特点和优点,创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。 追根溯源,从理论渊源上看,它是美国企业管理理论与日本本土企业实践”嫁接”的产物。2O世纪50年代初,朝鲜战争爆发,美军为了解决后勤军需问题,就近在日本下订单,采购军需品。但从朝鲜前线反馈回来的信息表明,从日本采购的电话机质量不稳定,问题较多。麦克阿瑟将军到日本去视察,发现日本企业完全是手工作坊式的装配,没有明确的分工和作业流程,更别提流水作业了。于是,麦克阿瑟将军请美国国防部的军需官,为日本企业起草了MTP(中级管理技术)和JIS(基层督导员相当于主任或班组长)两套培训教材,借助这两套教材,日本企业开始了从模仿外国产品到学习外国管理的转型过程,把美式管理中的技术层面同日本文化结合起来,从而诞生了TPS。 成本利润丰田式管理 成本中心型以计算或实际的成本为中心,加上预先设定好的利润而得出售价,其公式为: 售价=成本+利润 在供应销量时,以售价为中心,当市场售价降低时利润随之减少,其公式为:利润=售价-成本 缺乏改善意识的企业属于此类型,市场好时有较高的利润,市场差时大幅度下降 利润中心型 在供应>销量时,以利润为中心,当市场售价降低时,成本也必须下降以获得的利润(目标利润)不会减少,其公式为: 成本=售价-利润 减少浪费--降低成本的主要手段 什么是浪费? 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、形状或功能,非价格)活动是浪费尽管是增加价值的活动,但所用资源超过了绝对最少的界限,也是浪费 丰田式管理目的就是取消那些不增加产品价值的工作,即降低成本 理论框架丰田式管理

丰田的准时化生产.doc

准时化生产方式(Just-in-time,JIT)是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代 化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化,经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和 发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。 准时化生产方式诞生在丰田公司,但它并不是仅适用于汽车生产。事实上,准时化生产方式作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术,它已被应用于日本的许多行业和众多企业之中。同样,它的基本思想、基本原理和基本枝法对我国企业的生产方 式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意义和参考价值。 实际上,早在80年代初,丰田准时化生产方式就被介绍到了我国。遗憾的是,当时我们误 认为准时化生产方式就是“看板管理(Kanban)”。我们的一些企业曾简单地模仿传递看板, 但并未见到成效,于是就草率地把它否定了。实践表明,如果没有生产经营观念的彻底转变 和管理意识的彻底更新,没有对准时化生产方式进行系统性研究,而仅仅是模仿某个单项技法,准时化生产是不可能实现的。因此,在借鉴丰田生产方式时,我们首先对其进行系统性 的研究是极为重要和必要的。 2.准时化生产方式的真缔 日本筑波大学的门田安弘教授曾指出:“丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体,而者 板管理仅仅是实现准时化生产的工具之一。把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误 的认识。” 丰田的准时化生产方式通过看板管理,成功地制止了过量生产,实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品(或零部件)”,从而彻底消除在制品过量的浪费,以及由之衍生出来 的种种间接浪费。因此,每当人们说起丰田生产方式,往往容易只会想到看极管理和减少在 制品库存。事实上,丰田公司以看板管理为手段,制止过量生产,减少在制品,从而使产生 次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成份充分暴露出来,然后通过旨在解决这些问题的改善活动,彻底消除引起成本增加的种种浪费,实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。这才是JIT丰田准时生产方式 含义:在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件,以 杜绝超量生产,消除无效劳动和浪费,达到用最少的投入实现量大产出的目的。

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