零件承认管理程序

零件承认管理办法

1 目的规范公司新材料、新供应商导入，确定零件申请、承认及使用的作业流程，以保障后期量产物料品质和交货顺畅。 2 适用范围新零件、新供应商的零件承认。 3 参考文件 3.1 《供应商管理作业程序》 3.2 《采购管理作业控制程序》 3.3 《项目管理作业程序》 4 术语及定义 First source：第一资源开发承认，简称首供 Second source：第二资源开发承认，简称二供 5 职责 4.1 研发：负责First source首次材料承认验证设计要求及设计意图的符合性，部分零件的电气性能的确认。 4.2工程：负责主导验证确认材料在生产中的量产制造可行性。 4.3品控：负责依据图纸和相关规范的要求对零件进行检验以及供应商报告的审核确认。 4.4 项目：负责主导量产前零件承认规格问题的确认工作，下达零件承认启动指令。 4.5 采购：负责主导零件承认，启动Second source第二供应商零件承认。 6程序说明 6.1 First source零件承认 6.1.1项目在与客户确认新项目送样经客户认可封样后，PM通知采购启动零件承认作业。(一般在第二次试产前) 6.1.2采购接到通知后，依据《零件承认资料表》要求，通知供应商提供零件承认书样品和资料，资料必须涵盖下列内容：材质证明、Rohs、尺寸测试报告、包装规范等基础资料(需一式三份)。供应商提供的样品与测试报告需编号一一对应(及测试样品编号与记录一致)。 6.1.3供应商依要求提供《零件承认书》及样品交给采购窗口，由采购窗口确认资本资料是否齐全，不全则要求供应商立即补全；齐全则转交给SQE工程师。(如果供应商受限测试设备能力，可通过委外或事先委托我司进行) 6.1.4SQE依《零件承认资料表》要求，确认报告是否齐全，测试报告内容是否真实一致，以及安排对应的可靠性测试 6.1.5所有相关测试完成，SQE进行汇总确认。将审核意见注明在《零件承认书》转交技术工程确认 6.1.6技术工程人员接到承认书后，对承认样品及报告进行审核，并与前期打样阶段样品进行比对。确认尺寸、结构、装配、治具配合、测试验证。必要时将报告附在承认书后。转交设计研发。 6.1.7研发部接到《零件承认书》后，根据图纸、品控、工程报告确认样品材质要求、结构性能是否满足原定设计要求。 6.1.8各流程部门确认会签OK后，转交到文控受控发行(一份采购、一份IQC、一份文控留底) 6.1.9采购收到零件承认封样后，封样样品移交给供应商后，才可以正式下订单给供应商，供应商依据封样样品以及确认的检验标准生产出货 6.2 Second source零件承认 6.2.1采购根据销售订单及采购风险，提出二供供应商，由采购自行决定启动零件承认。 6.2.2启动零件承认后，依据6.1.2到6.1.8执行(Second source 跳过第6.1.7 ) 6.3 零件测试结果与设计规格不符，无法完成承认作业时，由项目召集RD/SQE/工程确认零件规格，评估供应商能力及风险

材料零部件控制程序

1.目的根据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、公司《压力管道安装、改造、维修质量保证手册》的要求，建立材料、零部件质量控制系统，通过对材料、零部件的采购、验收、标识、存放与保管、领用和使用、材料代用等环节的管理和控制，以确压力管道安装、改造、维修用的材料、零部件的质量和正确使用。 2.适用范围适用于公司压力管道安装、改造、维修工程所用材料、零部件的全过程控制。 3. 职责 3.1 工程技术部 a).工程室 ①.物资采购组：负责收集合格分供方的评审的输入资料和材料、零部件的采购。 ②.库房：负责材料、零部件的标识、保管、发放和回收。 b).技术室:负责编制订货技术条件和参与合格分供方评审，并对分供方的技术能力提出合理意见。 c).项目组:负责材料、零部件的使用和参与合格分供方评审，并对分供方的综合服务能力提出合理意见。 3.2 质量安全部 a).质量室：参与合格分供方评审，并对分供方的质量保证能力提出合理意见。

b).检验试验组：负责材料、零部件的验收。 3.3 运营管理部财务室：参与合格分供方评审，并对分供方的经济保证能力提出合理意见。 4. 程序 4.1 合格分供方评价 4.1.1 评价范围为公司压力管道安装、改造、维修工程提供设备、材料、零部件的所有制造商、生产商、贸易商和外协加工商。 4.1.2评价类型合格分供方评价分为准入评价和重新评价两种类型。 4.1.3 准入评价 4.1.3.1准入评价时机 a).材料、零部件分供方拟为公司供货前。 b).拟在合格分供方名录外分供方采购时。 4.1.3.2 准入评价内容 a).分供方合法性评价 ①.分供方必须是依法成立的企业、个体工商户或其他组织。

物料承认流程

物料承认流程 1、目的： 1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。 2、范围 2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。 3、相关文件 3.1 无 4、术语和定义 4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。 4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、说明书等结构包材配件。 4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。 4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。 4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。 5、职责 5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料(规格书,环保报告,材料宣告表等)。 5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。 5.3 品管部门必要时协助物料承认活动(环保确认,可靠性测试等等)。 6、流程图

7、作业流程 7.1 物料承认时机 7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/ 外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。 7.2样品需求 7.2.1新增物料如属外购时,则由工程、研发等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量、特殊要求、环保要求及时间交采购部寻找供应商送样承认。 7.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC要求合适供应商/外协商送样承认。 7.2.3如为新开模具,由研发部提供图纸规格,并注明需求规格，材质及时间交采购部外发制作。 7.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。

零件承认管理办法

零件承认管理办法编号：XSD-WL-001 编制：审核：批准：

1目的建立对样品的评估制度，确定进料品质和产品品质检验标准的样本，规范零件承认及使用的作业流程，以维持生产的顺畅及产品量产的品质，避免人为疏失，提高作业效率及品质。 2范围 2.1适用于本公司所购物料的样品的承认作业。 2.2适用于客户向本公司提供的产品样品的承认作业。 2.3适用于相关部门作品质检验标准的其它产品样品的承认作业。 3术语无 4职责 4.1采购部： 4.1.1负责供应商寻找和评估,物料询价。 4.1.2负责供应商承认书和样品的索取与送承认。 4.2 研发部、品质部： 4.2.1负责供应商的评估。 4.2.2负责样品单价评估及物料承认、样品承认书的签核、核准，交于文控发行。4.3 生产PMC： 4.5.1负责批量试产的生产排程安排。 4.5.2负责批量试产物料跟催与发放。 5流程图见附件 6作业内容 6.1零件承认作业流程： 6.1.1参见附件一《零件承认作业流程图》。 6.2供应商评估和样品索取: 6.2.1研发单位向采购单位提出新物料需求。 6.2.2采购根据研发提出的物料规格要求，寻找合适的供应商,确认供应商相关资质，合格通过后，采购部会同研发、品管等部门对供应商进行评鉴,依照《供应商管理制度》执行。

6.2.3供应商评鉴合格后采购对供应商进行物料样品及承认书索取,为标准统一格式，采购将物料承认书、样品零件工程师承认。 6.2.4 为规范供应商管理，所有新开发的供应商，样品及承认书的索取，由采购部负责，研发部或其他部门，可以提供供应商信息及联系方式 6.3样品承认： 6.3.1 辅助材料等所用材料，由品质管理部生技负责承认及完善。 6.3.2 电子元器件由研发部负责承认及完善。 6.3.3 材料相关参数及外观检测OK后将所提供样品进行实装机测试，检测整机电性功能是否达到规定要求，并从整机实配检测该物料尺寸是否符合整机安装要求。 6.3.3 经全面检测发现有主要缺点（关键参数与尺寸不符）时，则判退给采购单位。 6.3.4经全面检测发现有次要缺点时，可做修订承认（零件工程在承认书上作修正，署名并知会供应商改进）。 6.3.5经全面检测合格的物料，负责承认的部门签核承认书，附上合格样品，并申请料号，经审核，核准后转交文控中心，由文控中心分发到各相关单位。 7参考文件 7.1 《供应商管理办法》。 8相关表单 8.1 附件一《物料承认书》。 9附件附件一：《流程图》

物料承认控制程序

物料承认控制程序 1.目的通过物料承认作业,确保公司生产使用物料、部品符合规定要求。 2.适用范围公司物料(包括自制和外购)及来料不良物料之承认作业. 3.定义 3.1新物料:产品开发或工程变更时产生的新物料、新供应商/外协商的物洋及供应商生产场地或工艺变更后的物料。 4.职责 4.1采购、PMC及生产等部门负责提供需承认之物料样品及资料。 4.2开发、市场等部门负责物料承认作业。 4.3生产、品管部门必要时协助物料承认活动。 5.流程图 6作业流程 6.1物料承认时机

6.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经开发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 6.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由市场交客户认可后方可批量采购。 6.2样品需求 6.2.1新增物料如属外购时,则由开发、市场等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量及时间交采购部寻找供应商送样承认。 6.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC部要求合适供应商/外协商送样承认. 6.2.3如属自制零部件(含模具外加工但本公司生产),由开发部提供图纸规格,并注明需求样品数量及时间交生产部门制作. 6.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。 6.3取样作业 6.3.1厂商依要求时间提供是足数样品(至少10PCS),并随样品提供1套相关的技术资料(产品规格、检验报告等)及承认书。 ①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如继电器、机芯、PCB等必须要求供应商提供质量合格证书。 ②针对安全性物料，必须要求供应提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。 ③每一款新样品送样时必须附上报价单，如样品数量过多须付款时，厂商应事先与采购协商并要求按规定下订单。 6.3.2自制部件由生产部门依要求时间生产足数样品,并经品管部初步检验认可后附上检验记录. 6.4物料承认作业

物料承认管理办法

1、目的确保公司在生产过程中，所使用的物料符合产品的设计要求，规范新物料开发管理流程，并提供供应商生产和本公司进料品质管制的依据。 2、适用范围本公司产品相关所有物料适用此范围。 3、定义： 3.1厂商：未经评审的供应商。 3.2合格供应商：指由采购组织工程、品质参与到厂商现场或厂商提供相关资料对厂商品质保证能力和供货能力进行评审，评审通过的厂商。评审厂商需提供包括但不限于样品《规格书》、《环保资料》等。指定品牌的物料非原厂购买时还需提供《代理资格证》，所有物料的厂商必须是通过评审合格的供应商。 3.3沿用旧物料编码：所有物料都需独立编码，除同规格物料原供应商终止采购，新开发的供应商沿用旧物料编码。 3.4技术规格书：包括但不限于性能参数、样品检测报告、环保测试报告、辅助物料的MSDS物性表。 4、职责： 4.1工程部：负责确认文控中心提供所需物料的图纸、工艺要求或详细技术参数等；参与供应商评审并确认采购提供物料样品的功能、性能,对测试报告进行审核等。 4.2采购部：组织供应商评审活动；负责完成所需承认新物料的打样工作（包括物料的改进、替换和替代）；及时了解市场情况，包括货期、参考价格、技术支持、服务等；负责向供应商索取和督促提供新物料的样品（免费样品10PCS）和技术规格书。跟踪物料的承认过程，并将我司已经承认的新物料承认书转交给供应商。 4.3品质部：负责向采购提供物料检测标准，参与供应商评审并确认新物料环保标准的符合性；实施新物料可靠性实验并提供实验报告；对测试报告进行审核和批准。 5.专用名词说明 5.1极关键物料：IC类、发射管、晶振等。 5.2关键物料：PCB板类、晶体管、电感、电阻、电容、震荡器等元器件、包括线材、开关等。 5.3一般物料：包括内外包装箱、产品彩盒、产品标签标贴、说明书等包装材料和产品塑胶外壳、装配用五金器件等。 5.4辅助物料：锡条、锡线、油漆、助焊剂等. 6、流程图

零件确认管理办法

1.总则 1.1.制定目的为保证产品零部件之品质特性及其信赖度符合设计品质标准，特制定本管理办法。 1.2.适用范围凡新的零部件，不论自制或外购，在正式批量生产前，均须依照本办法进行确认管理。 1.3.权责单位 1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.确认管理规定 2.1.确认程序 2.1.1.供图索样 1)新机种之零部件或工程变更之新部件，属外购零部件，由开发部提供图纸、规格，并注明需求样品数量及时间交采购部负责向厂商索取样品。 2)如系开发第二厂商时，采购部直接向厂商索取样品以供确认。 3)如零部件属自制件（含模具系外加工，但制作为本公司完成的），由开发部提供图纸规格，并注明需求样品数量及时间，交制造部队负责加工。 2.1.2.按图供样 1)厂商依要求时间，提供足数样品，并随样品附上该厂商样品之规格书及检验报告。 2)制造部依要求时间，制造足数样品，经品管部初步检验认可后，附上检验记录。 2.1. 3.申请确认 1)外购时，采购部接收厂商样品及必要文件后，填写《零件确认申请单》，请开发部确认。 2)自制进，制造部填写《零件确认申请单》，附上样品及检验记录，交开发部确认。 2.2.样品检验 1)开发部项目负责人指定相关设计人员，对样品进行测量、检验，并做出结论，提出确认报告，呈主管批示。 2)必要时品质性能测试，开发部要交品管部代为测试，并由品管部在确认报告书中签署结论。 3)开发部或品管部判为不合格之样品，由开发部将确认报告书一份及不良零件交制造部或交采购部转给厂商，请供货单改进并再送样。 4)开发部或品管部如认定厂商品质水准太低，可拒绝其再次送产，并要求采购部另寻适当之厂商送样。 5)对判定合格之零件，开发部须将确认报告书发至相关单位了解，除送样单位外，一般还须发给品管部、生技部、生管部、制造部。 6)若由本公司检验设备或检验能力不足，而导致部分测试项目未能完成，但暂时不影响生产之状况，开发部应在确认报告书中予以标注。 7)开发部对送检样品，认为尚需作微小之改进，但不必重新送样、重新测试时，可以有条件确认样品，出具确认报告书，并注明有条件确认之条件内容。 2.3.样品留存 1)对确认合格之样品，开发部至少应留存两个，其中一个由开发部保存，一个转品管部保存。

零件承认程序

Quality Management System 文件制订/变更申请单

O-193

零件承认作业办法版次：B3 页数：2/6 A新开发机种零件。 B旧机种新料原供方提供零件。 C原开发零件/材料之规格有重大变更。（工程/开发亦可提出） D注：工程/开发需求单位对所开发零件若有特殊需求(如无铅、HSF管控等时，应特别注明其功能参数之需求) E合格供方/合格物料资料的移转(如厂区间的移转…) 6.1.2采购/外包单位应优先选择合格供方名录上之供方，并协调供方依据工程/开发单位所决定之零件/成品样品数以及相关规格，准备零件/成品样品送交工程/开发、品保/品管单位承认。 6.1.3若该供方不是合格供方，则须依据『供方管理作业办法』规定，进行供方评鉴作业，供方评鉴与零件评估作业可以同时进行。 6.1.4采购/外包单位取得供方之零件及其所提供之规格、图面等相关资料后，转给工程/开发单位针对图面、规格及相关资料进行审核确认。工程/开发单位依据规格进行检验与确认，并视具体状况考虑进行实际装配确认作业（建议可于量试段进行适量验证作业，量产前须完成正式的承认），并将检测/确认结果填入样品承认书(纸本格式或PLM电子格式。下同)，会签品保/品管并作成最终结果判定，必要时得会签相关单位。（若供方自行准备有承认书时，则依照公司承认书格式签认即可，但若样品实物与书面资料不符时，该责任由承认负责单位承担）。 6.1.5相关单位需要将相应零件承认所须资料上传至PLM中进行签核作业，并由资料中心确认无误后依据管制文件分发一览表分发给各相关单位(含厂商) 。若样品承认书有单独改版之需求，无需填写工程变更申请/通知单提出变更申请，直接依零件承认书改版要求提出变更即可。 6.1.6 零件获得承认后，由资料中心依据承认资料或Oracle资料新增/修改一览表建立合格物料品名录。 6.1.7 合格物料品名录，可从Oracle系统查出。 6.1.8 针对第二供方之零件承认，若因故须争取时效时，各事业单位主管需要求采购/外包单位协调供方直接备妥相关资料送样，并指定品保/品管单位为承认单位。品保/品管单位依据规格进行检验与确认，并视具体状况考虑进行实际装配确认作业，并将检测/确认结果填入样品承认书，作成最终结果判定。必要时得会签相关单位。 6.1.9 若该物料为某制造供方生产，由代理商代理贩卖。在取得该零件承认后，第二家以后之代理商代理贩卖同一制造供方相同物料，其承认书格式得用“旧零件新代理商承认书”，以减少书面会签之动作。 6.1.10 所有物料均须执行零件承认作业，包括客户指定之零件材料、客户供给品及知名大厂供给物料…。若因生产急需，由申请单位提出NO-ASL限时限量限额标准申请表(若事业单位有自己之表单，依事业单位的执行)，经相关部门会签及事业处/部主管同意后，交由Oracle系统合格供方核决权限者修订系统设定，先进行采购/外包作业，但必须做好相应标示/追溯作业。取得该零件物料后，仍须进行承认作业。承认过程中若发现有任何问题时，应由工程/开发单位发出异常通知，通知相关单位采取应变措施，禁止该零件材料上线使用，并进行跟进的追溯与纠正处理措施。 6.1.11 若零件为客户指定之零件材料、客户自给品及知名大厂供给物料时，应视实际状况，

物料承认管理办法

修改日期物料承认管理办法页次1/4 1、目的确保公司在生产过程中，所使用的物料符合产品的设计要求，规范新物料开发管理流程，并提供供应商生产和本公司进料品质管制的依据。 2、适用范围本公司产品相关所有物料适用此范围。 3、定义： 3.1厂商：未经评审的供应商。 3.2合格供应商：指由采购组织工程、品质参与到厂商现场或厂商提供相关资料对厂商品质保证能力和供货能力进行评审，评审通过的厂商。评审厂商需提供包括但不限于样品《规格书》、《环保资料》等。指定品牌的物料非原厂购买时还需提供《代理资格证》，所有物料的厂商必须是通过评审合格的供应商。 3.3沿用旧物料编码：所有物料都需独立编码，除同规格物料原供应商终止采购，新开发的供应商沿用旧物料编码。 3.4技术规格书：包括但不限于性能参数、样品检测报告、环保测试报告、辅助物料的MSDS物性表。 4、职责： 4.1工程部：负责确认文控中心提供所需物料的图纸、工艺要求或详细技术参数等；参与供应商评审并确认采购提供物料样品的功能、性能,对测试报告进行审核等。 4.2采购部：组织供应商评审活动；负责完成所需承认新物料的打样工作（包括物料的改进、替换和替代）；及时了解市场情况，包括货期、参考价格、技术支持、服务等；负责向供应商索取和督促提供新物料的样品（免费样品10PCS）和技术规格书。跟踪物料的承认过程，并将我司已经承认的新物料承认书转交给供应商。 4.3品质部：负责向采购提供物料检测标准，参与供应商评审并确认新物料环保标准的符合性；实施新物料可靠性实验并提供实验报告；对测试报告进行审核和批准。 5.专用名词说明 5.1极关键物料：IC类、发射管、晶振等。 5.2关键物料：PCB板类、晶体管、电感、电阻、电容、震荡器等元器件、包括线材、开关等。 5.3一般物料：包括内外包装箱、产品彩盒、产品标签标贴、说明书等包装材料和产品塑胶外壳、装配用五金器件等。 5.4辅助物料：锡条、锡线、油漆、助焊剂等.

材料零件承认管理规范

材料零件承认管理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的：为确保产品品质满足客户要求，保证产品品质的稳定性，及时发现问题并检讨、改善同时保证材料零件可安全的使用于产品上，并有完整的资料存证。 2.0范围： 2.1新产品开发之所有材料零件、包材、辅材； 2.2既有材料零件更换或增加供货商。 3.0权责： 3.1注塑/冲压模具：负责试模材料零件的送检，试模报告的填写，送样承认及材料零件的改善； 3.2资材课：负责供应商材料零件承认资料的整理、确认，及材料零件和承认书的提交，环保资料更新； 3.3研发部：专案工程师确认材料零件的正确性与材料零件承认书的完整性及材料零件异常的确认；零件工程师负责材料零件的试制申请、检测申请，承认书的核对，环保资料的移交，承认发行、标准的修订，及材料零件的异常确认，材料零件编码管理和ERP资料建立； 3.4品管部：材料零件的检验与测试，环保资料存档与跟进更新，材料零件样品存储与保管； 3.5文控中心：材料零件承认书发行和存档。 4.0定义：材料零件：涉及本司作为成品出货所有组成的可视零部件，如：线材、连接器、

电子元器件、塑胶原材、五金原材、辅料、包材等；承认资料：相关材料零件承认的供应商承认书、样品、供应商规格图、本司规格图、整理的本司测试报告等。 5.0管理流程图：省略。 6.0作业内容： 6.1送样： 6.1.1内制品送样： 6.1.1.1试模时，模具设计工程师确认试模材料零件外观、尺寸等达到图面要求后，提供材料零件给品管部进行FAI尺寸量测，并要求品管部出检测报告。 6.1.1.2量测完成后，模具设计工程师应对检测报告进行确认，对不良尺寸进行确认是自行修模改善还是申请宽放公差，并将确认结果填写与检测报告上。 6.1.1.3模具课确认试模材料零件达到承认条件后，将材料零件和试模报告及检测报告一起提供给研发部进行承认。 6.1.2外购品送样： 6.1.2.1资材课依《样品需求单》要求的时间内回复交期，材料零件提交5个工作日内，需要提交材料零件及已确认完整的材料零件承认书电子档给研发文员。 6.1.2.2如果供应商只替我司开发模具，送样承认时必须填写试模报告，以便后期模具移交到我司时建立BOM资料； 6.1.3承认资料提交给研发文员时，文员需确认试模报告是否填写完整，如不完整则直接退件，如填写完整，则进行登记，交由研发专案工程师进行判定承认。

零部件质量认可管理程序

零部件质量认可管理流程图

1 适用范围集团公司自主开发新产品项目，包括轿车、中重卡车、轻型车、微型车、客车系列，包括整车和动力总成的自制零部件（包括白车身和油漆车身）及外协零部件。 2 术语和定义 2.1首批样件：在具有批量生产能力的设备上用已验收的批量生产模具生产出来的零件，用于质量认可。 2.2质量认可：为保证新产品质量的符合性和一致性，对批量生产条件下的零部件和整车（动力总成）以及制造过程所做的各种检测、试验、评审、审核等，包括状态确认。质量认可状态包括完全认可、有条件认可、不认可。 2.3完全认可：完全满足认可标准，或只有轻微风险，不会对产品的性能和可靠性造成明显的影响，不会使用户产生抱怨。通常表示为绿灯状态。 2.4有条件认可：不完全满足认可标准，仅有一般风险，不会对产品的性能和可靠性造成严重的影响，不会使用户产生强烈抱怨。通常表示为黄灯状态。 2.5不认可：不满足认可标准且有严重风险，对产品的性能和可靠性可能造成严重的影响，使用户产生强烈抱怨。通常表示为红灯状态。 3 职责 3.1 质保部门负责组建零部件质量认可小组，编制《零部件质量认可计划》并组织实施。 3.2发展部门负责制订新产品生产准备计划和生产准备过程的管控。 3.3产品部门负责为质量认可提供零部件图纸、标准、产品特殊特性等产品文件和产品开发认可的报告。

3.4技术部门负责为质量认可提供控制计划、过程特殊特性等技术文件，并负责自制件首批样件的提交和自制件的过程能力研究。 3.5采购部门负责跟踪供应商生产准备活动，组织外协件首批样件的提交。 3.6 生产部门负责自制件制造过程的节拍能力验证。 4 工作程序和要求 4.1零部件质量认可内容 4.1.1零部件质量认可包括产品质量认可和过程质量认可。 4.1.2产品质量认可是认可零部件的符合性和一致性，对首批样件的外观、尺寸、材料、性能、匹配等进行认可。 4.1.3过程质量认可是认可零部件制造过程的质量能力和节拍能力，通过两日生产评价、批量试装、过程能力研究、过程审核、节拍能力验证等方式进行认可。 4.2零部件质量认可前提和原则 4.2.1新零部件应实施质量认可，提交认可的样件应是首批样件。 4.2.2新供应商生产的借用件或原有供应商利用已发生改变的过程生产的借用件也应实施质量认可。 4.2.3外协件的质量认可包括对毛坯的质量认可。 4.2.4零部件质量认可通过的前提是零部件要通过产品开发认证。 4.2.5当零部件通过质量认可后发生设计或工艺变更应重新实施质量认可。 4.2.6零部件质量认可应使用经过认可的检测设备、量检具和经过确认的检查基准书。 4.2.7首批样件提交的数量通常不少于5件，具体生产数量由供货厂和用货

零件承认管理系统程序

零件承认管理程序制订：文件编号：TS-WI-ENG-043 文件版本：A/0版文件页数：共7页制订单位：工程部批准：制订日期：2016年6月18日

文件编号TS-WI-ENG-043 版本/次A/0版页码 1 OF 7 制订日期2016年6月18日文件名称零件承认书管理文件类别程序文件

1.目的: 加強原材料認可管制,確保進廠原材料符合本公司品質與環保之要求. 2.範圍: 適用於本公司所有原材料的承認. 3.權責: 3.1 採購: 負責接收供應商提供之原材料樣品與承認書並轉交給承認組,及反饋承認結果給供應商. 3.2承認組:負責依據<<原材料承認規範>>對原材料進行承認並制作<<材料樣品承認書>>,且將簽核完成的樣品,承認書及掃描之電子樑承認書一齊傳給文控. 3.3品保部: 負責對原材料承認書中，国家认可第三方測試報告的核對. 3.4 工程部: 各相關人員負責對<<材料樣品承認書>>及樣品的確認與簽核. 3.5 文控室: 負責<<材料樣品承認書>>與樣品的發行及歸檔. 4.作業內容: 原材料承認管制流程权责人员开发工程部承認組相關人員相关作业说明相关表單开发采购开发工程接收樣品和承認書,確認資料齊全后交承認組 // 承認員確認承認資料的完整性及真實性,並確認此物料是否同一供應商重複送樣. // 文件编号TS-WI-ENG-043樣品及承認書承認資料確認

版本/次 A/0版页码 2 OF 7 制订日期 2016年6月18日文件名称零件承认书管理文件类别程序文件承認員靜態檢驗需與本公司所提供的樣品、<<联络单>>或<<請購單>>、規格圖等資料及供應商所提供的承認書進行核對.並對檢驗內容進行登記 // 承認員實驗員工程工程師 1.首先需對樣品材料進行環境物質含量測試,測試OK,方可進入下一步檢驗. 2.樣品的信賴性測試報告由供應商提供,我司只針對有懷疑的部分進行測試. 3.樣品實配性:一般材料試配5pcs. 4.對部分樣品內部尺寸無法量測時,需對樣品進行拆解再量測,紙箱類則直接進行破壞性確認 <<原材料(樣品)環境物質含量測試報告>> <<委托測試申請單>> <<實驗報告>> 承認員及相關人員承認簽核需經工程課、環境組、權責主管簽核OK 方可發行 <<材料樣品承認書>> 文控室將簽核完畢之承認書掃描成電子檔,並將電子檔、原稿、樣品交文控發行 // 4.1 供應商應按本公司提供的<<請購單>>、所附規格圖、相關要求提供原材料樣品及承認書. 4.1.1 供應商每次送樣不能少于50個樣品和四份承認書. 4.1.2 送樣承認書內容包括: 靜態檢驗 1.外觀 2.規格/尺寸 3.材質動態檢驗 1.環境物質含量測試 2.信賴性測試 3.實配性 4.破壞性確認材料樣品承認書制作及簽核承認書及樣品發行.歸檔

材料承认管理办法

部品、材料承认管理办法(试行) 1. 目的：确保产品量产时，使用的材料、部品在采购之前能完全符合产品的规格需求，以提供供应商生产及本公司进料品质管制的依据。 2. 适用范围: 本公司产品生产所需部品、材料皆属之。 3. 定义: 本公司产品生产所需部品及材料，皆需经研发部和品质部双方验证认可后方可进行后续作业。 4. 职责: 4.1研发部：部品、材料承认作业及新产品部品、材料跟催联络及初步测试的认定。 4.2采购部：部品、材料样品的寻找及取得。 4.3品质部：部品、材料的验证、判定。 4.4参考文件潜在供应商评估程序 5. 程序细则: 5.1. .需做功能测式的新增、代用部品、材料承认作业: 5.1.1 研发部因客户（或业务部）或新产品开发及生产需要某种部品或材料时，应先根据需要设计相应的图纸、规格、技术要求等必要的参数同《部品、材料承认申请单》一起交采购部寻找供应商打样，或由研发部依需要指定品牌，采购部寻找供应商提供样品作验证，验证时要求供应商送样数量至少10PCS 并提供四份《承认书》作为参考依据。 5.1.2依据客户（或业务部）及生产部门零件样品采购的部品、材料：研发部可直接将其提供的样品（样品应自留一份）及《部品、材料承认申请单》一起交采购部寻找供应商打样，或由研发部依客户需要指定供应商或品牌提供样品作验证。验证时要求供应商送样数量至少10PCS并提供四份《承认书》作为参考依据，验证合格后可根据验证参数补齐相应的图纸、规格、技术要求等必要的参数以备下次采购，进料检验参考。 5.1.3功能测试: 5.1.3.1电气元件承认作业: 结构性部品、电气元件取样后，经研发部做基本测试及应用测试合格后，再由品管部进行可靠性测试，验证后再由研发部终试确认。关键部品必要时可申请做PP试验；研发部以供应商提供的《承认书》经签核后返回供应商一份，并分发至采购、品管部门作为作业依据。 5.1.3.2. 如因客户需求而本公司无法进行的安规等验证，要委托国家或第三方验证机构测试。如供应商提供的《承认书》标明国家或第三方验证机构的验证则可直接采用。 5.1.3.3 部品、材料承认作业: 部品、材料承认时依送样材料的品质状况可判定为“合格”或“条件接受”，两种情形，在进料检验时可被“允收”，但在“条件接受”的材料上需注明暂收条件、矫正措施处理及进行标识后方可供生产现场使用。 5.1.3.4 部品、材料承认时如品质不符合规格要求时，则在《承认书》填写“退货”字样并注明原因，连同不合格样品交采购退回供应商，并可要求更换厂商或重新送样。 5.1.3.5. 部品、材料承认部门于收到待承认之材料样品后，测试、验证期限不得超过3天，除非以下特珠情形。

零件承认流程

1.0目的 1.1 定义XX产品用零件之承认程序. 2.0范围 2.1 此办法适用于XX生产用之所有零组件. 2.2 以下情况适用零件承认: 1)工程变更或新产品开发所产生之新料号. 2)量产用之新模具或模具变更. 3)模具转移. 4)供货商重大的制造变更 3.0定义 3.1 SIP: Standard Inspection Plan 标准检查计划 3.2 PMP: Process Management Plan制程管理计划 3.3 GR&R: Gage Repeatability & Reproducibility.量规重复能力与重制能力 3.4 ASL: Approved supplier list 合格供货商名单 3.5 CpK: Process capability 加工能力 4.0程序 4.1 研发工程师决定每一零件之重要特性且标示于图面上. 4.2 零件承认文件 4.2.1 IQC工程师决定零件承认所需之文件且填写于零件承Checklist上. 并与供货商检讨所有需求. 零件承认Checklist, 机械类零件承认Checklist, 电子类零件承认Checklist, PCB 零件承认Checklist, Cables 零件承认Checklist, 包材类零件承认Checklist, ASICS 4.3 制程管理计划 (PMP) 4.3.1 供货商需对每一制程订定制程管理计划. PMP需包括制程及产品之特性, 供货商可自行订定PMP之格式, 但其内容必须包括如附件之项目. 4.3.2 IQC工程师审核供货商提供之PMP. 供货商如想对巳核准之PMP做任何变更, 皆须以工程变更通知书向XX提出. 4.4 标准检验计划 (SIP) 4.5.1 IQC工程师准备标准检验计划以供检验员使用. IQC工程师与制工共同检讨SIP以确定设计上及制程上之重点皆有纳入于计划内.

NPI试产管理控制程序

N P I试产管理控制程序 Prepared on 24 November 2020

文件修订履历

规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。 3.职责市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求；开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知；工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知；品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估；计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放；采购部：负责试产产品物料的采购；生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。 4.定义试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。其数量为100-200PCS（特殊情况可根据客户的实际需求）。试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.内容 5．1新产品试产前会议： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后进行，试产数量：100-200PCS。试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM、检规等相关文件并受控。所有相关试产用文件受控后发行(新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作)。 5.1.3开发部需提供试产用签样，一套交品质部作试产检验依据，两套交工程部作试产作业指导及夹具依据。 5.1.4开发部需召开试产说明会，进行样品说明，确定试产时间，并发出试产通知。试产通知包括：产品的基本信息、试产数量、需求上线日期、各部门任务事项以及产线试产时的注意事项(注:试产前会议召开时机:提前1～2周)。 5.1.5品质部根据开发部下发的新产品技术文件和试产说明会要求，编制产品检验标准和品质计划等文件；IQC依据相关检验规范检验物料。 5.1.6工程部需在试产前确认测试规范，生产作业指导，治具验证等是否到位，如有缺失需要求相关部门及时补交。 5.1.7PMC根据试产通知单需求排定上线试产日期，并生成该次试产的生产制令单。仓管员根据物料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》。如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓并确认物料情况是否可按时安排试产。PMC依据试产通知单试产数量对试产物料入库，试产物料需单独放置，以示区分。 5.1.8采购部门依据《物料需求计划》采购所需物料。采购在3个工作日内将物料采购状态和交期反馈给PMC，采购必须及时回复准确交期，如有异常及时反馈给PMC。所有的试产物料要求在试产前3个工作日到料。如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。试产准备及培训

零件确认管理办法

零件确认管理办法 1、总则 1、 1、制定目的为保证产品零部件之品质特性及其信赖度符合设计品质标准，特制定本管理办法。 1、2、适用范围凡新的零部件，不论自制或外购，在正式批量生产前，均须依照本办法进行确认管理。 1、3、权责单位1) 开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。2) 总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2、确认管理规定 2、 1、确认程序 2、1、 1、供图索样1) 新机种之零部件或工程变更之新部件，属外购零部件，由开发部提供图纸、规格，并注明需求样品数量及时间交采购部负责向厂商索取样品。2) 如系开发第二厂商时，采购部直接向厂商索取样品以供确认。3)

如零部件属自制件（含模具系外加工，但制作为本公司完成的），由开发部提供图纸规格，并注明需求样品数量及时间，交制造部队负责加工。 2、1、2、按图供样1) 厂商依要求时间，提供足数样品，并随样品附上该厂商样品之规格书及检验报告。2) 制造部依要求时间，制造足数样品，经品管部初步检验认可后，附上检验记录。 2、1、 3、申请确认1) 外购时，采购部接收厂商样品及必要文件后，填写《零件确认申请单》，请开发部确认。2) 自制进，制造部填写《零件确认申请单》，附上样品及检验记录，交开发部确认。 2、2、样品检验1) 开发部项目负责人指定相关设计人员，对样品进行测量、检验，并做出结论，提出确认报告，呈主管批示。2) 必要时品质性能测试，开发部要交品管部代为测试，并由品管部在确认报告书中签署结论。3) 开发部或品管部判为不合格之样品，由开发部将确认报告书一份及不良零件交制造部或交采购部转给厂商，请供货单改进并再送样。4)