基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取系统及方法与设计方案

基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取系统及方法与设计方案
基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取系统及方法与设计方案

本技术公开一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取系统,包括依次连接的数据采集模块、数据处理和传输模块、机械臂控制模块。本技术还公开了一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法。本技术基于三维点云配准方法在场景中寻找目标物体,克服了利用普通彩色相机采集的场景二维图像信息难以检测存在相互遮挡的多个目标物体、缺乏纹理细节的目标物体等问题,准确性高,适用于货物分拣码垛场景,具有良好的应用前景。

技术要求

1.一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取系统,其特征在于,包括依次连接的数据采集模块、数据处理和传输模块、机械臂控制模块;

所述数据采集模块用于获取待抓取目标物体的场景点云数据;

所述数据处理和传输模块用于通过场景点云数据获取目标物体的位姿信息并将位姿信息

传输至机械臂控制模块;

所述机械臂控制模块用于根据位姿信息执行对目标物体的抓取。

2.根据权利要求1所示的一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取系统,其特征在

于,所述数据采集模块包括深度相机和电脑;

所述深度相机用于获取待抓取目标物体的场景点云数据并将所述场景点云数据保存至电

脑中。

3.一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤:

采集待抓取目标物体的场景点云数据;

根据所述场景点云数据获取目标物体的目标点云数据;

根据所述目标点云数据计算目标物体在深度相机下的位姿信息;

根据所述深度相机下的位姿信息和机械臂示教计算目标物体在机械臂基坐标系下的位姿信息;

根据所述机械臂基坐标系下的位姿信息规划抓取目标物体的轨迹和相应姿态并实施抓取。

4.根据权利要求3所述的一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法,其特征在于,所述目标点云数据的获取方法包括:

对所述场景点云数据进行滤波处理获取无噪点和背景的点云;

根据所述无噪点和背景的点云所在的三维空间创建多个三维体素栅格,以所述体素栅格中所有点云的重心点作为采样点云;

对所述采样点云进行分割获取目标点云数据。

5.根据权利要求3所述的一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法,其特征在于,所述深度相机下的位姿信息计算方法包括:

提取所述目标点云数据的关键点;

将所述目标点云数据和模板点云数据的关键点进行初始配准、精配准获取齐次变换矩阵。

6.根据权利要求5所述的一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法,其特征在于,所述初始配准的方法包括:

从目标点云数据的关键点中选取样本点;

根据特征直方图获取所述样本点在模板点云数据的关键点中的初始对应点;

根据所述样本点和初始对应点获取初始齐次变换矩阵。

7.根据权利要求6所述的一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法,其特征在于,所述精配准的方法包括:

a、根据所述初始齐次变换矩阵获取所述样本点在模板点云数据的关键点中的精准对应点;

b、计算所述样本点和精准对应点的均方根,获取样本点和精准对应点之间均方根最小的变换;

c、重复所述步骤(a)、步骤(b),迭代计算直到达到设定的迭代次数或误差小于阈值即停止得到齐次变换矩阵。

8.根据权利要求7所述的一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法,其特征在于,所述机械臂基坐标系下的位姿信息计算方法包括:

根据机械臂示教的旋转矩阵、平移向量和所述齐次变换矩阵得到三者的组合齐次变换矩阵即机械臂基坐标系下的位姿信息。

9.根据权利要求3所述的一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法,其特征在于,所述场景点云数据的采集方法包括:

通过深度相机采集场景的深度图像,通过通用数据采集接口OpenNI将深度图像数据转换为场景点云数据。

技术说明书

基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取系统及方法

技术领域

本技术涉及点云处理算法领域,具体涉及一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法。

背景技术

机械臂可以替代人类进行高强度、简单重复的工作,例如流水线货物的分拣、码垛等;此外,还可以完成具有危险性、伤害性的工作,例如高空作业、扫雷、喷漆等。机械臂的应用不仅能降低人力成本、保证生产安全,还能大幅提高生产效率,有广泛的应用前景。

传统的机械臂应用,通常根据人为设定的指令行走固定的轨迹、执行固定的抓取姿态,机械臂无法自主的与环境发生交互,一旦环境发生变化,就需要人为重新设定指令,这降低了生产活动的效率。

技术内容

针对现有技术的不足,本技术的目的在于提供一种低成本高精度的机械臂定位抓取方法,以解决现有技术中存在的机械臂无法自主的与环境发生交互的问题。

为了实现上述目标,本技术采用如下的技术方案:

一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取系统,包括依次连接的数据采集模块、数据处理和传输模块、机械臂控制模块;

所述数据采集模块用于获取待抓取目标物体的场景点云数据;

所述数据处理和传输模块用于通过场景点云数据获取目标物体的位姿信息并将位姿信息传输至机械臂控制模块;

所述机械臂控制模块用于根据位姿信息执行对目标物体的抓取。

进一步的,所述数据采集模块包括深度相机和电脑;

所述深度相机用于获取待抓取目标物体的场景点云数据并将所述场景点云数据保存至电脑中。

一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取方法,所述方法包括以下步骤:

采集待抓取目标物体的场景点云数据;

根据所述场景点云数据获取目标物体的目标点云数据;

根据所述目标点云数据计算目标物体在深度相机下的位姿信息;

根据所述深度相机下的位姿信息和机械臂示教计算目标物体在机械臂基坐标系下的位姿信息;

根据所述机械臂基坐标系下的位姿信息规划抓取目标物体的轨迹和相应姿态并实施抓取。

进一步的,所述目标点云数据的获取方法包括:

对所述场景点云数据进行滤波处理获取无噪点和背景的点云;

根据所述无噪点和背景的点云所在的三维空间创建多个三维体素栅格,以所述体素栅格中所有点云的重心点作为采样点云;

对所述采样点云进行分割获取目标点云数据。

进一步的,所述深度相机下的位姿信息计算方法包括:

提取所述目标点云数据的关键点;

将所述目标点云数据和模板点云数据的关键点进行初始配准、精配准获取齐次变换矩阵。

进一步的,所述初始配准的方法包括:

从目标点云数据的关键点中选取样本点;

根据特征直方图获取所述样本点在模板点云数据的关键点中的初始对应点;

根据所述样本点和初始对应点获取初始齐次变换矩阵。

进一步的,所述精配准的方法包括:

a、根据所述初始齐次变换矩阵获取所述样本点在模板点云数据的关键点中的精准对应点;

b、计算所述样本点和精准对应点的均方根,获取样本点和精准对应点之间均方根最小的变换;

c、重复所述步骤(a)、步骤(b),迭代计算直到达到设定的迭代次数或误差小于阈值即停止得到齐次变换矩阵。

进一步的,所述机械臂基坐标系下的位姿信息计算方法包括:

根据机械臂示教的旋转矩阵、平移向量和所述齐次变换矩阵得到三者的组合齐次变换矩阵即机械臂基坐标系下的位姿信息。

进一步的,所述场景点云数据的采集方法包括:

通过深度相机采集场景的深度图像,通过通用数据采集接口OpenNI将深度图像数据转换为场景点云数据。

与现有技术相比,本技术的有益效果是:

本技术将深度相机与机械臂相结合,利用PrimeSense深度相机采集待抓取目标所在场景的点云数据,创建目标物体的三维点云模板,结合点云两两配准算法计算得到目标物体在深度相机坐标系下的位置、姿态信息,通过机械臂示教得到机械臂夹爪和模板物体之间的齐次变换矩阵,综上得到目标物体在机械臂坐标系下的坐标,从而规划出机械臂末端夹爪抓取目标的运动轨迹和姿态,实现了机械臂可以自主的与环境发生交互的功能;相对于传统的用昂贵的激光设备采集点云的方式,成本得到了大幅的降低,能促进低成本视觉方案在机械臂领域的应用。

附图说明

图1为机械臂的结构示意图;

图2为系统模块关系示意图;

图3为目标物体定位算法流程图。

具体实施方式

下面将结合本技术中的附图,对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例,都属于本技术保护的范围。

如图1、图2所示,一种基于点云模板匹配技术的机械臂定位抓取系统,包括依次连接的数据采集模块、数据处理和传输模块、机械臂控制模块。

所述数据采集模块用于获取待抓取目标物体的场景点云数据;

所述数据处理和传输模块用于通过场景点云数据获取目标物体的位姿信息并将位姿信息传输至机械臂控制模块;

所述机械臂控制模块用于根据位姿信息执行对目标物体的抓取。

所述数据采集模块包括深度相机和电脑;

所述深度相机用于获取待抓取目标物体所在场景的三维场景点云数据,并将获取的场景点云数据保存在电脑本地内存。

所述数据处理和传输模块,用于从场景点云数据中识别、定位出待抓取的目标物体,计算出目标物体在深度相机坐标系下的位置和姿态信息,分别对应于一个旋转矩阵和平移向量;然后,通过机械臂和深度相机联合示教,将深度相机下的位姿信息转换至机械臂基坐标系得到目标物体在机械臂基坐标系下的位姿信息;最后,将机械臂基坐标系下的位姿信息通过Socket网络通信传送至机械臂控制柜。

所述机械臂控制模块,用于接收目标物体的位姿信息,依据位姿信息规划机械臂末端夹爪的运动轨迹和相应姿态,执行对目标物体的抓取。

如图3所示,一种基于点云模板匹配技术的物体定位方法,所述定位抓取方法包括以下步骤:

步骤一、电脑端控制深度相机采集待抓取目标物体所在场景的场景点云数据;

步骤二、根据所述场景点云数据获取目标物体的目标点云数据;

步骤三、根据所述目标点云数据计算出目标物体在深度相机下的位姿信息;

步骤四、根据所述深度相机下的位姿信息结合机械臂示教的结果计算出目标物体在机械臂基坐标系下的位姿信息。

步骤五、利用Socket网络通信将机械臂基坐标系下的位姿信息通过网线传送至机械臂。步骤六、机械臂根据接收到的机械臂基坐标系下的位姿信息,规划抓取目标物体的轨迹和相应姿态并实施抓取。

所述目标点云数据的获取方法包括:

2.1、场景点云数据滤波;

通过统计滤波去除场景点云数据中的噪点,通过直通滤波去除场景点云数据场景的背景获取得到无噪点和背景的点云。统计滤波步骤通过对每个点的邻域进行统计分析,计算它和它邻近点的平均距离,得到的结果服从正态分布,所以能得到临近点距离的均值。将距离大于均值的点定义为离群点,将其从场景点云数据中移除;直通滤波步骤通过指定一个需要滤波的方向,设置一个阈值,然后按照此方向遍历点云,并判断每个点是否在阈值区间内,将不在阈值内的点删除。

2.1、获取采样点云;

通过在无噪点和背景的点云所在的三维空间内创建多个三维体素栅格,体素栅格可视为微小的空间三维立方体,点云依据空间分布的不同落入相应的体素内,计算体素中所有点的重心,以重心点近似替代该体素中的所有点作为采样点云。以此降低点云场景密度但同时依然保持点云形状特征。

2.3对所述采样点云进行分割获取目标点云数据;

通过随机采样一致性算法区分不同特征、不同区域的点云,主要过程为从所有数据中选取m个样本点,在m维空间中去定义点和点之间一些性质的亲或疏,据此完成聚类操作。假设m个点云数据可以聚合成n个类,然后将类间距离最小的两个类再聚合成一个类,聚合之后需要重新计算类间距离,因为样本点发生了变化。类间距重新计算之后,再一次比较所有类间距离,再次合并距离最小的两个类,如此反复迭代,直到任何两个类之间的距离都大于设定的阈值或者类的数目小于预定义的数目时,停止迭代,完成点云分割,得到目标点云数据。

所述深度相机下的位姿信息计算方法包括:

3.1、目标点云数据的关键点提取及关键点特征描述子计算;

通过以下步骤提取目标点云数据的关键点:遍历深度图像的每个点,重点关注邻近区域有较明显深度变化的点,以此进行边缘检测;依据邻近区域表面的数值波动计算表面变化的系数,找到变化的主方向;根据主方向计算兴趣值,该值可以表征变化的主方向和其它方向的不同;对计算得到的所有兴趣值进行平滑滤波;对滤波的数据进行无最大值压缩,以此找到最终的NARF(Normal Aligned Radial Feature,法向对齐径向特征)关键点。通过计算关键点的FPFH(fast point feature histograms,快速点特征直方图)描数子描述关键点周围的形状特征,以此作为模板点云与目标点云的配准依据。

3.2、点云粗配准;

通过采样一致性初始配准算法完成模板点云和目标点云的关键点之间的粗配准,流程包括:从目标点云数据的关键点数据集P中选取适当样本点,设定最小的配对距离值dmin,确保样本点的配对距离大于dmin;对于从数据集P中选取的样本点,需要根据特征直方图找到在对应的模板点云数据的关键点数据集Q中的初始对应点并存储,从而确定对应关系;通过样本点及其对应的初始对应点可以计算出初始齐次变换矩阵。

3.3、点云精配准。

通过迭代最近点算法完成模板点云有目标点云之间的精配准,流程包括:a、根据所述初始齐次变换矩阵获取所述样本点在模板点云数据的关键点中的精准对应点;b、对得到的样本点和精准对应点计算均方根,寻找使得样本点和精准对应点之间均方根最小的变换;c、从重复上述步骤(a)、(b)的操作,迭代计算直到达到设定的迭代次数或误差小于阈值即停止,得到齐次变换矩阵,误差最小是指计算的相邻两次均方根的差的绝对值小于设定的目标误差阈值。

所述机械臂基坐标系下的位姿信息计算方法包括:

根据机械臂示教的旋转矩阵、平移向量和所述齐次变换矩阵得到三者的组合齐次变换矩阵即机械臂基坐标系下的位姿信息。

所述方法还包括目标物体模板点云制作及场景点云获取和机械臂与深度相机联合示教;

目标物体模板点云制作及场景点云获取:

通过深度相机采集场景的深度图像,通过通用数据采集接口OpenNI(开放自然交互接口)将深度数据转换为点云数据并保存到电脑本地;将模板物体Model放入场景,重新采集点云数据,手动剪裁点云得到目标物体的点云模板ModelCloud。

机械臂与深度相机联合示教:将深度相机绑定在机械臂上,设定机械臂的初始位置,手动调节机械臂至抓取模板目标物体Model的位置,通过机械臂控制柜读取旋转矩阵R1、平移向量T1。

本技术并不受上述实施方式的限制,在未背离本技术的精神实质与原理下所作的任何改变、修饰、替代、组合和简化,均应为等效的置换方式,都包含在本技术的保护范围之内。尽管已经示出和描述了本技术的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。

机器人视觉物体定位方法

机器人视觉物体定位方法 本次设计的题目是机器人视觉物体定位。伴随社会发展,机器人的利用越来越普及,出现了多种多样的智能机器人,由此也引发了对机器视觉的研究热潮。文章首先介绍了机器视觉的发展历程,并详细说明了各阶段的特点。接着概述了机器视觉技术的原理,深入剖析了主流视觉物体定位方法。然后介绍了机器人视觉物体定位方法常用的几种应用。最后介绍了几种新颖的视觉物体定位方法,并猜想机器人视觉物体定位技术未来发展方向。 关键词:机器视觉 SLAM技术单目视觉双目视觉多目视觉 第一章:绪论 1.1选题的背景及意义 在我国持续爆发的2019新型冠状病毒(即2019-nCoV)事件中,自动化食品仓储配送系统服务包括机器人、无人驾驶、无人机等再次成为讨论的焦点。配送机器人如何实现自动取货送货?无人驾驶汽车是怎么躲避行人?无人机巡航中怎么确定物体之间的距离?当我们谈到相关的话题时,机器视觉定位是无论如何也绕不开的问题。 自被誉为“机器人之父”的恩格尔伯格先生1959年发明第一台机器人以来,科学家一直把对机器人的研究作为研究的重点方向。传统的机器人缺乏环境感知能力和自动应变能力,仅仅只能在严格的预定义的环境中完成一些预定义和指令下的动作,应用非常有限局限。随着机器人逐渐走进人们的生产和生活中,人们也对机器人提出了更高的要求,希望实现在生产加工中对物体的自动加工、对自身运动轨迹实时的随动检测,节省对其运动轨迹的预先编程,提高生产效率。要达到这些要求,必须同时满足图像信息的获取、采集、处理和输出,这就是本文的研究重点:机器人视觉物体定位方法。

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机器人抓取装置位置控制系统系统校正装置设计

自动控制原理课程设计题目:机器人抓取装置位置控制系统校正装置设计 专业:电气工程及其自动化 : 班级:学号: 指导老师:职称: 州航空工业管理学院 机电工程学院 2011年12月

初始条件: 一个机器人抓取装置的位置控制系统为一单位负反馈控制系统,其传递函数为()()() 15.013 0++=s s s s G ,设计一个滞后校正装置,使系统的相 角裕度?=45γ。 设计容: 1.先手绘系统校正前的bode 图,然后再用MATLAB 做出校正前系统的bode 图,根据MATLAB 做出的bode 图求出系统的相角裕量。 2.求出校正装置的传递函数 3. 用MATLAB 做出校正后的系统的bode 图,并求出系统的相角裕量。 4.在matlab 下,用simulink 进行动态仿真,在计算机上对人工设计系统进行仿真调试,确使满足技术要求。 5.对系统的稳定性及校正后的性能说明 6.心得体会。

1频率法的串联滞后校正特性及方法 1.1特性:当一个系统的动态特性是满足要求的,为改善稳态性能,而又不影响其动态响应时,可采用此方法。具体就是增加一对靠的很近并且靠近坐标原点的零、极点,使系统的开环放大倍数提高β倍,而不影响开环对数频率特性的中、高频段特性。 1.2该方法的步骤主要有: ()1绘制出未校正系统的bode 图,求出相角裕量0γ,幅值裕量g K 。 ()2在bode 图上求出未校正系统的相角裕量εγγ +=期望处的频率 2c ω,2c ω作为校正后系统的剪切频率, ε用来补偿滞后校正网络2c ω处的相角滞后,通常取??=15~5ε。 ()3令未校正系统在2c ω的幅值为βlg 20,由此确定滞后网络的β值。 ()4为保证滞后校正网络对系统在2c ω处的相频特性基本不受影响,可 按10 ~ 2 1 2 2 2c c ωωτ ω= =求得第二个转折频率。 ()5校正装置的传递函数为()1 1++= s s s G C βττ ()6画出校正后系统的bode 图,并校验性能指标 2确定未校正前系统的相角裕度 2.1先绘制系统的bode 图如下:

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矿山人员实时定位系统解决方案

基于Wi-Fi实时定位技术 矿山人员资产定位应用方案说明

目录 1引言 (3) 1.1文档说明 (3) 1.2术语与缩写解释 (3) 2项目需求 (4) 2.1项目背景 (4) 2.2需求分析 (4) 2.3方案优势 (4) 3方案设计 (5) 3.1设计理念 (5) 3.2功能描述 (6) 3.2.1定位监控 (6) 3.2.2标签管理 (7) 3.2.3报警管理 (7) 3.2.4系统管理 (8) 3.2.5扩展功能 (8) 3.2.6统计报表 (8) 3.3定位网络设计 (9) 4井下Wi-Fi无线定位监控通讯系统 (11) 4.1井下矿工定位考勤系统 (12) 4.2井下电机车定位管理 (12) 4.3Wi-Fi无线语音数据通信系统及Wi-Fi手机定位系统 (13) 4.3.1Wi-Fi网络–数据传输、语音通信、无线视频 (13) 4.3.2无线语音功能模块 (14) 4.3.3手机实时定位主要功能 (15) 5方案实施 (17) 5.1网络部署设计 (17) 5.2网络安装 (17) 5.3实施计划 (17) 5.3.1实施说明 (17) 5.3.2施工进度安排 (17)

1引言 1.1 文档说明 本文档为基于Wi-Fi的实时定位解决方案。 1.2 术语与缩写解释

2项目需求 2.1 项目背景 矿井的分布是分层结构的,井下面积很大,井下人员较多,为了保证井下人员的安全,防患于未然,监控矿车运作,我们将采用基于Wi-Fi的无线局域网实时定位系统对井下的矿工和矿车进行跟踪定位,随时了解每个矿工、矿车的当前位置。同时需要实现对每个矿工上下勤的监控功能和矿车矿石运输监管统计工作。基于Wi-Fi的无线局域网,需要实行语音通信、视频传输、环境信息采集等功能。 2.2 需求分析 1、人员、车辆的实时精确定位系统:通过井下电子地图,实时显示人员和车辆位置,记录移动轨迹。 2、人员考勤系统:每日自动统计人员进出矿井的次数和时间,能识别其他未经允许的人员擅自入内,并且报警。 3、Wi-Fi无线井下环境参数实时监控传感系统:通过Wi-Fi模块连接各类传感器,可以采集井下温度、湿度等环境参数,并且无线传输。 4、无线车辆识别监控系统及采矿量监控系统:车辆上安装的定位标签,电机车在井下定位区域可随时查询每台车所在位置、运行区间。系统根据判断出的矿车载体,自动跟踪矿车的运行轨迹,在监控轨迹与事先设定路线不符和时报警。 5、Wi-Fi无线语音通信系统:企业员工使用WLAN/GSM双模手机可在WLAN覆盖区包括井下优先通过Wi-Fi网络实现内部通话,参加电话会议,也可拨打PSTN外线电话,代替座机和手机的功能;离开WLAN覆盖区采用GSM拨打电话。不但可节省通话费用,而且可以通过无线网络和Wi-Fi手机开展定位、视频电话、会议电话等多种增值业务。 6、Wi-Fi无线视频监控系统:带有Wi-Fi的无线视频摄像头可以按装在移动的车辆上或者由矿工携带,实时无线传输视频图像。 2.3 方案优势 ?网络覆盖范围广,容易覆盖整个区域,设备可集中管理,维护成本低; ?可定位带有Wi-Fi模块的手机、PDA等其他Wi-Fi终端; ?Wi-Fi在室内外都工作; ?Wi-Fi支持上网,可以通过Wi-Fi网络上传数据; ?定位精度高 ?本地化服务,软硬件可订制。

移动机器人视觉定位方法的研究

移动机器人视觉定位方法的研究 针对移动机器人的局部视觉定位问题进行了研究。首先通过移动机器人视觉定位与目标跟踪系统求出目标质心特征点的位置时间序列,然后在分析二次成像法获取目标深度信息的缺陷的基础上,提出了一种获取目标的空间位置和运动信息的方法。该方法利用序列图像和推广卡尔曼滤波,目标获取采用了HIS模型。在移动机器人满足一定机动的条件下,较精确地得到了目标的空间位置和运动信息。仿真结果验证了该方法的有效性和可行性。 运动视觉研究的是如何从变化场景的一系列不同时刻的图像中提取出有关场景中的目标的形状、位置和运动信息,将之应用于移动机器人的导航与定位。首先要估计出目标的空间位置和运动信息,从而为移动机器人车体的导航与定位提供关键前提。 视觉信息的获取主要是通过单视觉方式和多视觉方式。单视觉方式结构简单,避免了视觉数据融合,易于实现实时监测。如果利用目标物体的几何形状模型,在目标上取3个以上的特征点也能够获取目标的位置等信息。此方法须保证该组特征点在不同坐标系下的位置关系一致,而对于一般的双目视觉系统,坐标的计算误差往往会破坏这种关系。 采用在机器人上安装车载摄像机这种局部视觉定位方式,本文对移动机器人的运动视觉定位方法进行了研究。该方法的实现分为两部分:首先采用移动机器人视觉系统求出目标质心特征点的位置时间序列,从而将对被跟踪目标的跟踪转化为对其质心的跟踪;然后通过推广卡尔曼滤波方法估计目标的空间位置和运动参数。 1.目标成像的几何模型 移动机器人视觉系统的坐标关系如图1所示。 其中O-XYZ为世界坐标系;Oc-XcYcZc为摄像机坐标系。其中Oc为摄像机的光心,X 轴、Y轴分别与Xc轴、Yc轴和图像的x,y轴平行,Zc为摄像机的光轴,它与图像平面垂直。光轴与图像平面的交点O1为图像坐标系的原点。OcO1为摄像机的焦距f. 图1 移动机器人视觉系统的坐标关系

夹具设计实例

实验三:机床夹具设计 姓名:谢银飞班级:机制152班学号:72(22) 姓名:朱嘉俊班级:机制152班学号:73(23) 一.明确设计任务 1.设计任务 加工拨叉上?孔(工件材料45钢)。工件以?孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、?偏心轮3上定位,由偏心轮夹紧工件,并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。本夹具采用铰链式钻模板,放松锁锁紧螺钉6,即可回转钻模板,以便于装卸工件。图1所示为拨叉钻孔工序图。? 设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上?的钻床夹具。 图 1 零件图 图 2 三维实体图

2.杠杆臂加工工艺分析 (1)加工要求 加工φ10 和φ13 两孔;孔距为78±;U型槽14.20+0.1对称轴线与?轴线的水平尺寸为±,垂直尺寸为两孔垂直;?对?轴线平行度公差为;φ13对φ22 轴线垂直度公差为。Φ10 孔Ra 值为,Φ13 孔Ra 值为。 (2)加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直,且不在同一个平面里,要钻完 一个孔后翻转90°再钻削另一个孔,因此要设计成翻转式钻夹具。分析零件图可知,该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面,但减少了加工面,使用淬火处理提供 局部的接触硬度。叉角两端面面积相对较大,可防止加工过程中钻头钻偏,保证 孔的加工精度,及孔与叉角两端面的垂直度。其它表面加工精度较低,通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求;而主要工作表面虽然加工精度相对较高,但也 可以在正常的生产条件下,采用较经济的方法保质保量地加工出来,可见该零件 工艺性好。 二.定位方案与定位元件 1.夹具设计要求 已知工件材料为45钢,毛坯为模锻件,所用机床为Z525型立式钻床,大 批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 2、夹具的设计方案? 分析:? ①孔?为自由尺寸,可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基准距离槽 14.20+0.1mm的对称中心线为±;在径向方向的设计基准是孔?的中心线,其对称 度要求为,该尺寸精度可以通过钻模保证。 ②孔:、槽14.20+0.1mm和拨叉槽口510+0.1mm是已完成的尺寸,钻孔?。 ③立钻Z525的最大钻孔直径为?25mm,主轴端面到工作台面的最大距离H 为700mm,工作台面尺寸为375mm×500mm,其空间尺寸完全能够满足夹具的布 置和加工范围的要求。 ④本工序为单一的孔加工,夹具可采用固定式。 方案设计:? 1、定位基准的选择:为了保证孔?对基准孔?垂直并对该孔中心线的对称度 符合要求,应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转,三个自由度;为保证孔?处于拨叉的对称面内且不发生扭斜,应当限制Y轴旋转自由度; 根据零件的构造,最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准,这样可以 避免基准不重合误差,同时可以限定四个自由度;用Φ22 孔口端面(底面) 限定零件的上下移动的自由度;用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心 线转动的自由度就可以实现完全定位。 φ10 孔附近为悬壁梁结构,加工时容易变形,在φ10 孔口端面(底面)设辅助 支承,用来增加零件的刚性。

机械零件加工工艺规程方案设计说明

《机械制造技术基础》综合训练(三)项目名称:机械零件加工工艺规程方案设计 学生:超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级:机自15-4班 学号: 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师:宏梅 完成时间: 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月

综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1.使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法,合理的制定零件的机械加工工艺规程,包括零件工艺性分析、工艺路线拟定,编制零件加工工艺过程卡片。 2.进一步提高查阅资料,熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3.通过设计的全过程,使学生学会进行工艺设计的程序和方法,培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领:大批大量生产 三、设计工作容(成果形式) 1.零件图1(比例1:1); 2.机械加工工艺过程卡片1; 3.设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩:(总分 10%) 指导教师:年月日

摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多,其中,使用围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词:加工工艺;加工方法;工艺文件;夹具

人员定位系统技术方案

招远市黄金矿业工程有限责任公司矿用人员定位管理系统 目录

一、矿山基本情况 一、矿区概况 二、公司资质证书 见附件: 三、技术文件 第一节、概述 1.1背景和需求 煤矿安全生产事关人民群众的生命和财产安全,各级政府一贯高度重视煤矿安全生产问题,并采取一系列措施不断加强安全生产工作。通过不断的努力,近一时期煤矿安全生产状况总体上趋于稳定好转,但由于基础薄弱等种种原因,煤矿安全生产状况仍然不容乐观。如何改变目前煤矿企业对井下人员落后的管理模式,如何实现管理的现代化、信息化也成为所有煤矿企业关心的问题,因此建立以灾害预防、事故救助、电子信息化管理为主要目标的信息化和智能化建设势在必行。 1.2系统简述 (1)本系统是运用高科技手段开发研制。系统的核心识别设备采用了具有国际先进水平的微波技术,该技术采用了当今最先进的0.18uM的微波芯片技术,使产品的性能和原来的微波技术相比得到了本质的改进,彻底解决了远距离、大流量、超低功耗、高速移动的标识物的识别和数据传输难题,而且成本较以往大大降低,同时也解决了中低频电磁波技术感应距离短、防冲突能力差的致命弱点。 (2)系统能够及时、准确的将井下各个区域人员及设备的动态情况反映到地面计算机系统,使管理人员能够随时掌握井下人员、设备的分布状况和每个矿工的运动轨迹,以便于进行更加合理的调度管理。当事故发生时,救援人员也可根据矿用人员管理系统所提供的数据、图形,迅速

了解有关人员的位置情况,及时采取相应的救援措施,提高应急救援工作的效率。 (3)系统是集井下人员考勤、跟踪定位、井下信息发布、灾后急救、日常管理等一体的综合性运用系统,集合了国内识别技术、传输技术、软件技术等最顶尖的产品和技术,是目前国内技术最先进、运行最稳定、设计最专业化的井下人员定位系统。这一科技成果的实现,将为煤矿企业的安全生产和日常管理上台阶以及事故急救带来了新的契机。 1.3基本原理 1.3.1 系统应用原理说明 系统应由主机、传输接口、本安型读卡分站、识别卡、矿用隔爆兼本质安全型电源箱、电缆、接线盒、避雷器和其他必要设备组成。在井下主要巷道、交叉道口、必经之路等重要位置安装无线读卡分站,下井人员携带识别卡,识别卡能发射信号,当识别卡在接收器一定范围内时,读卡分站接收到识别卡发出的信号,将信号进行分析、处理,并把信号发送到地面,地面信号传输接口把信号进行转换,交给主机进行处理,从而实现目标的自动化管理。 识别卡具有双向通讯功能,当矿工遇到紧急事件时,可以按下紧急求救按钮,地面监控主机就会显示出求救人员的信息(包括在那个位置及人员情况),矿方可以在第一时间组织人员经行抢救及处理。 调度室综合所有安全因素,如果遇到大的问题,需要井下人员进行紧急撤离,可以向井下某人(或某地区人员)(或者全部人员)发出撤离命令,在第一时间保证人的安全。 管理者可以根据大屏幕上或电脑上的分布示意图查看某一区域,计算机即会把这一区域的人员情况统计并显示出来。中心站主机会根据一段时间的人员出入信息整理出这一时期的每个下井人员的各种出勤报表,作为工资发放的依据。同时全方位监控井下人员分布情况。 1.3.2 系统应用原理图 (一)设计原则 鉴于煤矿井下人员管理系统的重要性,我们以科学的方法、严谨的态度,认真对系统仔细的分析,力求达到系统设计的先进性、可靠性、实用性和可扩展性。

机械设计方案.pdf

机械设计课程设计计算说明书 一、传动方案拟定 (2) 二、电动机的选择 (2) 三、计算总传动比及分配各级的传动比 (4) 四、运动参数及动力参数计算 (5) 五、传动零件的设计计算 (6) 六、轴的设计计算 (12) 七、滚动轴承的选择及校核计算 (19) 八、键联接的选择及计算 (22) 设计题目:V带——单级圆柱减速器 机电系××机电工程班 设计者:××× 学号:××号 指导教师:××× 二○○×年××月××日

计算过程及计算说明一、传动方案拟定 第三组:设计单级圆柱齿轮减速器和一级带传动 (1)工作条件:使用年限8年,工作为二班工作制,载荷平稳,环境清洁。(2)原始数据:滚筒圆周力F=1000N;带速V=2.0m/s; 滚筒直径D=500mm;滚筒长度L=500mm。 二、电动机选择 1、电动机类型的选择:Y系列三相异步电动机 2、电动机功率选择: (1)传动装置的总功率: η总=η带×η2轴承×η齿轮×η联轴器×η滚筒 =0.96×0.982×0.97×0.99×0.96 =0.85 (2)电机所需的工作功率: P工作=FV/1000η总 =1000×2/1000×0.8412 =2.4KW 3、确定电动机转速: 计算滚筒工作转速: n筒=60×1000V/πD =60×1000×2.0/π×50 =76.43r/min 按手册P7表1推荐的传动比合理范围,取圆柱齿轮传动一级减速器传动比范围I’a=3~6。取V带传动比I’1=2~4,则总传动比理时范围为I’a=6~24。故电动机转速的可选范围为n’d=I’a×F=1000N V=2.0m/s D=500mm L=500mm n滚筒=76.4r/min η总=0.8412 P工作=2.4KW

工厂人员定位系统项目解决方案

工厂人员定位系统 方案建议书

摘要 当前大型工厂制造企业,人员管理除考勤管理外主要依靠监管人员进行现场管理的方式,这种方式不但需要监管人员亲临现场,而且并不能从根本上解决人员管理问题,比如车间分布较分散,监管人员需要不断巡视各车间;人员较多时,并不能对每个人员起到监管作用。随着企业规模扩大,人员的增多,随之而来的是如何提高监管人员的工作效率,管理好每个人员,对企业管理来说至关重要。 针对工厂人员管理的难题,结合了ZigBee无线技术,开发出工厂人员定位系统,可以从根本上解决工厂人员管理的问题。系统不但解决了监管人员要到现场进行巡查的麻烦,并且能够解决对每个人的实时监管。监管人员只要坐在电脑旁,即可实现实时监控。系统不仅节省大量人力,而且极大的提高了工作效率。工厂人员定位系统还可以扩展工厂人员考勤系统,实现人员从上班打卡考勤到下班打卡考勤整个过程中的实时监控、历史信息查看,从而让管理者能够对人员在工作期间的活动情况一幕了然,当出现紧急情况时可立刻定位到人员,进行及时处理。 工厂人员定位系统是基于SQL大型数据库,在充分理解工厂人员管理的需求后,结合ZigBee技术,将原来的人员亲临现场管理变成智能化的系统监控管理。可解决人员管理难、工作效率低、无法实时监管到每个人、是否按时到岗、危险无法及时处理等问题,在很大程度上提高了企业的人员管理工作效率。

目录 1. 项目背景及意义 (1) 2. 需求分析 (2) 2.1. 人员定位系统的用户需求 (2) 2.2. 人员定位系统的功能性需求 (3) 2.3. 人员定位系统的非功能性需求 (4) 3. 系统总体设计 (5) 3.1. 系统示意图 (5) 3.2. 系统架构 (5) 3.3. 系统设计要点 (6) 4. 系统设计与实现 (6) 4.1. 系统主要功能 (6) 4.2. 系统特点 (13) 5. 系统设计方案 (14) 5.1. 设计原理 (14) 5.2. 定位原理 (14) 5.3. 设备布置规则 (15) 5.4. 路面定位示意图 (17) 5.5. 车间定位示意图 (17) 6. 系统技术规格 (18) 7. 系统组成 (20) 7.1. 系统拓补图 (20) 7.2. 主要设备 (20) 7.3. 系统软件 (31)

基于机器视觉的工业机器人定位系统

基于机器视觉的工业机器人定位系统 基于机器视觉的工业机器人定位系统 类别:传感与控制 摘要:建立了一个主动机器视觉定位系统,用于工业机器人对零件工位的精确定位。采用基于区域的匹配和形状特征识别相结合的图像处理方法,该方法经过阈值和形状判据,识别出物体特征。经实验验证,该方法能够快速准确地得到物体的边界和质心,进行数据识别和计算,再结合机器人运动学原理控制机器人实时运动以消除此误差,满足工业机器人自定位的要求。 1.引言目前工业机器人仅能在严格定义的结构化环境中执行预定指令动作,缺乏对环境的感知与应变能力,这极大地限制了机器人的应用。利用机器人的视觉控制,不需要预先对工业机器人的运动轨迹进行示教或离线编程,可节约大量的编程时间,提高生产效率和加工质量。Hagger 等人提出通过基于机器人末端与目标物体之间的误差进行视觉反馈的方法;Mezouar 等人提出通过图像空间的路径规划和基于图像的控制方法。国内这方面主要应用于焊接机器人对焊缝的跟踪。本文利用基于位置的视觉伺服思想,以六自由度垂直关节型喷涂机器人为载体,提出一种基于机器视觉的工业机器人自定位控制方法,解决了机器人末端实际位置与期望位置相距较远的问题,改善了喷涂机器人的定位精度。 2.视觉定位系统的组成机器人视觉定位系统构成如图 1 所示,在关节型机器人末端安装喷涂工具、单个摄像机,使工件能完全出现在摄像机的图像中。系统包括摄像机系统和控制系统:(1)摄像机系统:由单个摄像机和计算机(包括图像采集卡)组成,负责视觉图像的采集和机器视觉算法;(2)控制系统:由计算机和控制箱组成,用来控制机器人末端的实际位置;经 CCD 摄像机对工作区进行拍摄,计算机通过本文使用的图像识别方法,提取跟踪特征,进行数据识别和计算,通过逆运动学求解得到机器人各关节位置误差值,最后控制高精度的末端执行机构,调整机器人的位姿。 图1 喷涂机器人视觉定位系统组成 3.视觉定位系统工作原理 3.1 视觉定位系统的工作原理使用 CCD 摄像机和1394 系列采集卡,将视频信号输入计算机,并对其快速处理。首先选取被跟踪物体的局部图像,该步骤相当于离线学习的过程,在图像中建立坐标系以及训练系统寻找跟踪物。学习结束后,图像卡不停地采集图像,提取跟踪特征,进行数据识别和计算,通过逆运动学求解得到机器人各关节位置给定值,最后控制高精度的末端执行机构,调整机器人的位姿。工作流程如图2 所示。图 2 视觉定位系统软件流程图 3.2 基于区域的匹配本文采用的就是基于区域的相关匹配方法。它是把一幅图像中的某一点的灰度领域作为模板,在另一幅图像中搜索具有相同(或相似)灰度值分布的对应点领域,从而实现两幅图像的匹配。在基于区域相关的算法中,要匹配的元素是固定尺寸的图像窗口,相似准则是两幅图像中窗口间的相关性度量。当搜索区域中的元素使相似性准则最大化时,则认为元素是匹配的。定义P (i, j) P 是模板图像中一点,取以P (i, j) P 为中心的某一邻域作为相关窗口K ,大小为(2w +1),假设K 在原始图中,水

厂区人员定位系统解决方案(移动)(DOC)

厂区人员定位系统解决方案 软件技术有限公司 2015-6

目录 1.项目背景及意义 (2) 1.1系统背景 (2) 1.2项目意义 (2) 2.系统介绍 (3) 2.1系统简介 (3) 2.2系统特点 (3) 3.系统介绍 (4) 3.1系统概述 (4) 3.2功能实现 (5) 3.2.1职工权限设定 (5) 3.2.2全程区域定位 (6) 3.2.3记录考勤 (7) 4.产品配置 (7) 4.1测温腕带电子标签 (7) 综合版防水读写器 (8) 4.3定向分析仪 (10) 4.4数据采集器 (11) 5结束语 (12)

1.项目背景及意义 1.1系统背景 工厂由于人员较多,管理方面存在一定难度,很容易产生管理漏洞,引发不必要的管理难题;此外,工厂本身也是易燃易爆地带,很容易发生危险,造成不可挽回的损失和后果;加之工厂规模较大,如果由于人员管理涣散导致问题的发生,也无从追究责任,使肇事者存在侥幸心理,不加注意,导致问题更加严重,工厂制度将难以得到完善。 1.2项目意义 我们从化工厂存在的实际人员管理问题角度出发,研发出RFID 工厂人员管理定位系统,此系统重点解决了工厂全体员工的管理问题,实现简单的人员区域定位,为管理人员带来便捷,同时可以解决工厂的众多管理问题,对工厂工人进行严格管理,减少意外发生,保障工人的安全,避免因意外给工厂带来的经济损失,提高工厂的名誉,为工厂带来更大的效益。

2.1系统简介 本系统是运用无线传感网络和RFID射频识别技术,通过安装RFID硬件和对应的功能软件,针对工厂人员管理的实际情况,开发的一套完整高效的智能化管理系统。 2.2系统特点 (1)RFID设备技术先进 RFID电子腕带技术可以透过外部材料读取数据;使用寿命长,能在恶劣环境下工作;读取距离更远;可以写入及存取数据,写入时间快;腕带的内容可以动态改变;能够同时处理多个标签;腕带的数据存取有密码保护,安全性更高;可以对腕带附着物体进行追踪定位。 (2)本系统具备较高的成熟度 具有低成本.低功耗.稳定性和保密性特点,可独立运行,不依赖于其他系统。充分考虑网络.主机.操作系统.数据库等的可靠性和安全性设计。 (3)良好的兼容和可扩展性 采用先进的计算机应用技术,具有良好的可扩充性。开放的体系结构和长远的生命周期,能满足以后开发新功能需要;系统通过GPRS 或者串口得来的数据,能和系统实现无缝隙连接。

移动机器人视觉定位设计方案

移动机器人视觉定位设计方案 运动视觉研究的是如何从变化场景的一系列不同时刻的图像中提取出有关场景中的目标的形状、位置和运动信息,将之应用于移动机器人的导航与定位。首先要估计出目标的空间位置和运动信息,从而为移动机器人车体的导航与定位提供关键前提。 视觉信息的获取主要是通过单视觉方式和多视觉方式。单视觉方式结构简单,避免了视觉数据融合,易于实现实时监测。如果利用目标物体的几何形状模型,在目标上取3 个以上的特征点也能够获取目标的位置等信息。此方法须保证该组特征点在不同坐标系下的位置关系一致,而对于一般的双目视觉系统,坐标的计算误差往往会破坏这种关系。 采用在机器人上安装车载摄像机这种局部视觉定位方式,本文对移动机器人的运动视觉定位方法进行了研究。该方法的实现分为两部分:首先采用移动机器人视觉系统求出目标质心特征点的位置时间序列,从而将对被跟踪目标的跟踪转化为对其质心的跟踪;然后通过推广卡尔曼滤波方法估计目标的空间位置和运动参数。 1 目标成像的几何模型 移动机器人视觉系统的坐标关系如图1 所示。 其中O-X Y Z 为世界坐标系;O c - X cY cZ c 为摄像机坐标系。其中O c 为摄像机的光心,X 轴、Y 轴分别与X c 轴、Y c 轴和图像的x ,y 轴平行,Z c 为摄像机的光轴,它与图像平面垂直。光轴与图像平面的交点O 1 为图像坐标系的原点。O cO 1 为摄像机的焦距f 。 图1 移动机器人视觉系统的坐标关系 不考虑透镜畸变,则由透视投影成像模型为:

式中,Z′= [u,v ]T 为目标特征点P 在图像坐标系的二维坐标值;(X ,Y ,Z )为P 点在世界坐标系的坐标;(X c0,Y c0,Z c0)为摄像机的光心在世界坐标系的坐标;dx ,dy 为摄像机的每一个像素分别在x 轴与y 轴方向采样的量化因子;u0,v 0 分别为摄像机的图像中心O 1 在x 轴与y 轴方向采样时的位置偏移量。通过式(1)即可实现点P 位置在图像坐标系和世界坐标系的变换。 2 图像目标识别与定位跟踪 2.1 目标获取 目标的获取即在摄像机采集的图像中搜索是否有特定目标,并提取目标区域,给出目标在图像中的位置特征点。 由于机器人控制实时性的需要,过于耗时的复杂算法是不适用的,因此以颜色信息为目标特征实现目标的获取。本文采用了HS I 模型, 3 个分量中,I 是受光照影响较大的分量。所以,在用颜色特征识别目标时,减少亮度特征I 的权值,主要以H 和S 作为判定的主要特征,从而可以提高颜色特征识别的鲁棒性。 考虑到连通性,本文利用捕获图像的像素及其八连通区域的平均HS 特征向量与目标像素的HS特征向量差的模是否满足一定的阈值条件来判别像素的相似性;同时采用中心连接区域增长法进行区域增长从而确定目标区域。图2 给出了目标区域分割的算法流程。

移动机器人定位方法概述

移动机器人定位方法概述 摘要:介绍了当前自主移动机器人的定位方法研究现状,对相对定位和绝对定位做了概述,对绝对定位中主要的研究方法做了介绍,并对概率机器人学所采用的主要定位方法做了介绍。 关键词:移动机器人;相对定位;绝对定位;概率机器人学 0 引言 随着工业自动化的发展,生产加工的自动化程度越来越高。机器人技术的出现和发展使传统的工业生产面貌发生根本性的变化。移动机器人的定位是其执行其他任务的前提和基础,也是评价机器人性能的关键指标之一。 移动机器人定位是指机器人通过感知获取环境信息,经过相关的信息处理而确定自身及目标位姿的过程。自主移动机器人导航过程需要回答3个问题:“我在哪里?”,“我要去哪里?”和“我怎样到达那里?”。移动机器人定位技术就是要解决第1个问题。准确来说,移动机器人定位的目的就是确定机器人在其运动环境中的世界坐标系的坐标。 根据机器人定位过程,可分为相对定位和绝对定位。但在机器人定位过程中,单独地使用其中任何一个定位方式都不能很好地解决移动机器人的定位问题。因而,在目前的定位技术中主要是将两者结合在一起,完成对移动机器人定位。本文对相对定位技术和绝对定位技术分别进行概述。 1 移动机器人相对定位研究 移动机器人的相对定位也称作位姿跟踪。假定机器人的初始位姿,采用相邻时刻的传感器信息对机器人的位置进行跟踪估计。相对定位法分为里程计法和惯性导航法。 1.1 里程计法(Odometry) 在机器人的导航技术中,里程计法是使用最为广泛的定位方法。在移动机器人的车轮上装有光电编码器,通过对车轮转动的记录来实现对机器人的位姿跟踪。在位置跟踪中,机器人的当前位置是根据对它的以前的位置的知识而更新的,而这需要假定机器人的初始位置已知,并且机器人姿态的不确定性必须小。通过这种方式来实现机器人定位的方法也成为航位推算法。航位推算是一个累加过程,在这个逐步累加的过程中,测量值以及计算值都会累积误差,使得定位精度不断下降。因而航位推算法只适用于短时间运动的或者短距离位姿跟踪。为了限定定位的不确定性,我们在航位推算法的基础上采用一些绝对的信息。为此,我们可以将航位推算法与其他传感器信息结合进行定位。

厂区人员车辆出入定位管理系统解决方案0812

基于Wi-Fi实时定位技术 厂区人员车辆出入定位管理系统解决方案 江苏开拓信息与系统有限公司 2013年5月

目录 1引言 (3) 1.1文档说明 (3) 1.2术语与缩写解释 (3) 2项目需求 (4) 2.1项目背景 (4) 2.2需求分析 (4) 2.3方案优势 (4) 3方案设计 (5) 3.1设计理念 (5) 3.2功能描述 (6) 3.2.1定位监控 (6) 3.2.2标签管理 (7) 3.2.3报警管理 (7) 3.2.4系统管理 (8) 3.2.5扩展功能 (8) 3.2.6统计报表 (8) 4厂区内Wi-Fi无线定位监控通讯系统 (9) 4.1厂区人员定位考勤系统 (9) 4.2厂区车辆定位管理 (10) 4.3Wi-Fi无线语音数据通信系统及Wi-Fi手机定位系统 ......................................... 错误!未定义书签。 4.3.1Wi-Fi网络–数据传输、语音通信、无线视频............................................. 错误!未定义书签。 4.3.2无线语音功能模块............................................................................................. 错误!未定义书签。 4.3.3手机实时定位主要功能 ..................................................................................... 错误!未定义书签。5方案实施............................................................................................................................. 错误!未定义书签。 5.1网络部署设计........................................................................................................... 错误!未定义书签。 5.2网络安装................................................................................................................... 错误!未定义书签。 5.3实施计划................................................................................................................... 错误!未定义书签。 5.3.1实施说明............................................................................................................. 错误!未定义书签。 5.3.2施工进度安排..................................................................................................... 错误!未定义书签。

夹具设计实训报告

夹具设计实训研修报告专业:机电一体化 班级:机电12302班 姓名:李新 目录 设计任务书 (3) 前言 (4) 设计思想 (8) 1、钻床夹具设计过程 (9) 工件本工序的加工要求分析 (10) 确定夹具的类型 (11) 拟定夹具的定位方案和选择定位元件 (11) 确定夹具的夹紧方案 (12) 确定夹具引导元件 (12)

夹具的精度分析与计算 (13) 夹紧机构设计与夹紧计算 (14) (14) (15) 夹具操作过程明 (16) 2、绘制夹具总图 (16) 3、绘制夹具零件图 (17) 4、小结 (17) 5、设计心得体会 (18) 6、参考文献 (21) 附图钻床夹具三维装配图 钻床夹具课程设计任务书 题目:设计“挡环”零件的钻床夹具 设计内容: 1、挡环零件图1张 2、钻床夹具装配图1张 3、钻床夹具零件图3张 4、钻床夹具三维图3张

5、课程设计说明书1份 2014年12月25 日 前言 1、主要技术指标 1)保证工件的加工精度 专用夹具应有合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求,并进行必要的精度分析,确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2)提高生产效率 专用夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置,以缩短辅助时间,提高生产效率。 3)工艺性好 专用夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。专用夹具的生产属于中批量生产。 4)使用性好 专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠,排屑应方便,必要时可设置排屑结构。

5)经济性好 除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外,还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析,以提高夹具在生产中的经济效益。 2、设计方案、设计方法、设计手段 (一)研究原始资料 在明确夹具设计任务后,应对以下几方面的原始资料进行研究。 1、研究加工工件图样 了解该工件的结构形状、尺寸、材料、热处理要求,主要表面的加工精度、表面粗糙度及其它技术要求。 2、熟悉工艺文件,明确以下内容 (1)毛坯的种类、形状、加工余量及其精度。 (2)工件的加工工艺过程、工序图、本工序所处的地位,本工序前已加工表面的精度及表面粗糙度,基准面的状况。 (3)本工序所使用的机床、刀具及其它辅具的规格。 (4)本工序所采用的切削量。

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