化肥厂工艺流程
化肥厂
化肥厂化肥厂
化肥厂生产过程及工艺流程
生产过程及工艺流程生产过程及工艺流程生产过程及工艺流程
煤制
煤制煤制
煤制合成氨
合成氨合成氨
合成氨、
、、
、尿素
尿素尿素
尿素
C+ 0.5 O2 →
→→
→
CO
C+ O2 →
→→
→
CO2
CO + H2O →
→→
→CO2+ H2
H2+N2→
→→
→NH3 CO2 + 2NH3 →
→→
→
CO (NH2)2 1 全厂流程简介
全厂流程简介全厂流程简介
全厂流程简介
备煤
煤气化
变换
低温
甲醇洗
液氮洗
合成压缩
空分
蒸气
N2
空气
供热站
蒸汽
煤
硫回收 S
氨煤
煤制合成氨
煤制合成氨煤制合成氨
煤制合成氨、
、、
、尿素流程
尿素流程尿素流程
尿素流程简图
简图简图
简图
尿素合成
尿素
CO2 N2
2
过程工艺描述
过程工艺描述过程工艺描述
过程工艺描述
（
（（
（1）
））
）水煤浆
水煤浆水煤浆
水煤浆气化
气化气化
气化制合成气
制合成气制合成气
制合成气装置
装置装置
装置
由水煤浆制备工序来的水煤浆送入送入送入
送入煤浆槽储存待用。浓
度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵
给料泵给料泵
给料泵加压输送
输送输送
输送到气化炉顶
部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在
6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。
反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室
激冷室激冷室
激冷室。在
激冷室中，粗合成气经冷却
冷却冷却
冷却、
、、
、洗涤
洗涤洗涤
洗涤，将粗合成气中的大部分
碳黑洗去
碳黑洗去碳黑洗去
碳黑洗去，并和粗渣分开。出激冷室的粗合成气直接进入文文文
文
丘里洗涤器
丘里洗涤器丘里洗涤器
丘里洗涤器和碳洗塔
碳洗塔碳洗塔
碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳
黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。
溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣
池，渣池设有捞渣机
捞渣机捞渣机
捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。
渣池中含细渣的灰水通过渣池泵
渣池泵渣池泵
渣池泵送至真空闪蒸器
真空闪蒸器真空闪蒸器
真空闪蒸器。
碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗
塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵
水循环泵水循环泵
水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪
蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸
汽的热量，通过高压闪蒸分离器
闪蒸分离器闪蒸分离器
闪蒸分离器，闪蒸出
闪蒸出闪蒸出
闪蒸出的气体至变换或火
炬，水送入脱氧水槽。
（
（（
（2）
））
）净化装置
净化装置净化装置
净化装置
a. 变换
变换变换
变换
变换工序主要反应式为：
COS+H2O——CO2+H2S+Q
CO+H2O——CO2+H2+Q
由气化送来粗煤气经煤气水分离器
煤气水分离器煤气水分离器
煤气水分离器分离掉少量的冷凝
液及灰尘后，经中温换热器
换热器换热器
换热器温度升高至250℃，进第一中温
变换炉。第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层
耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变
换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。变换
气经中温换热器
换热器换热器
换热器降温后进淬冷器，用本工段产生的高温冷凝
液淬冷至240℃，然后进入第二中温变换炉，炉内装有两段
耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为4.0％(干)，温度为358℃左右，进入中变废热锅炉，产生1.0MPa(G)的低压蒸汽，使变换气温度降温进入低温变换炉，低温变换炉装两段耐硫
变换触媒，出口变换气CO浓度为1.0％(干)，温度升至为222℃左右，进入低变废热锅炉
低变废热锅炉低变废热锅炉
低变废热锅炉，产生0.4MPa(G)的低压蒸汽，
变换气温度降至163℃；经第一水分离器分离出冷凝液后的
变换气进入锅炉给水加热器
锅炉给水加热器锅炉给水加热器
锅炉给水加热器，温度降至140℃，然后进入脱
盐水加热器温度降至70℃、进变换气水冷器温度降至为40℃，进水洗塔，在塔底进行气液分离后，气体经塔顶40℃洗涤水洗涤除去NH3后送至甲醇洗工段。
第一水分离器的冷凝液经冷凝液泵
冷凝液泵冷凝液泵
冷凝液泵Ⅰ，升压后送至淬冷
器作为淬冷用冷凝液，多余部分送至气化工段。水洗塔塔底出来的冷凝液与煤气水分离器出来的冷凝液一起进入冷凝
液气提塔上部，气化来的高闪气进冷凝液气提塔中部。用低压蒸汽气提除氨后的变换冷凝液经冷凝液泵Ⅱ，送气化工段，塔顶气经塔顶冷凝器降温、冷凝、分离后，不凝气送至硫回收处理。
脱盐水站来的脱盐水进入脱盐水加热器
加热器加热器
加热器与变换气换热
变换气换热变换气换热
变换气换热
温度升至95℃，一部分送锅炉房，另一部分进入除氧器
除氧器除氧器
除氧器脱氧。
除氧器用本工段产生的低压蒸汽吹入脱氧，脱氧后的锅炉给水一部分经中压锅炉给水泵
给水泵给水泵
给水泵升压至2.1 MPa(A)分别送至中压
废热锅炉
废热锅炉废热锅炉
废热锅炉、脱硫工段和气化工段；另一部分经低压锅炉给水泵升压到0.8MPa(A)，送至低压废热锅炉；第三部分经气化补水泵
补水泵补水泵
补水泵升压至5.5MPa(G)后分为三股，第一股经洗涤水冷却器冷至40℃后作为水洗塔用洗涤水，第二股作为气化补水送至气化，第三股送至氨合成工段。
b. 低温甲醇洗
低温甲醇洗低温甲醇洗
低温甲醇洗
本工段采用低温甲醇洗工艺，主要脱除合成气中CO2、
H2S
和H2O。
为了防止低温时气体所带的水份冻结、堵塞缠绕式换热
缠绕式换热缠绕式换热
缠绕式换热
器
器器
器的管道，在变换气冷却前注入少量甲醇，气体被冷却至约
-7℃后先送入吸收塔
吸收塔吸收塔
吸收塔，用来自CO2吸收塔的富甲醇液洗涤
富甲醇液洗涤富甲醇液洗涤
富甲醇液洗涤，
除去变换气中的大部分
H2S、
、、
、COS和
和和
和CO2。
洗涤后的变换气进入CO2吸收塔下部，用来自热再生塔的贫甲醇液洗涤，进一步除去气体中微量的H2S
和CO2净化
气体(CO2≤
20PPm，H2S＜1ppm)从塔顶排出，经换热温升至
常温后送往后续工序。
吸收了变换气中大部分H2S
、COS和CO2的富甲醇液进
热再生塔，利用低压蒸汽或热变换气提供的热量进行再生。
热富甲醇液从热再生塔底抽出，经冷却后进入克劳斯气分离
器，含H2S
约25％vol的酸性气体从中分离出来，去克劳斯
硫回收单元得到单质硫磺。从热再生塔底抽出另一部分富甲
醇液用泵抽至甲醇／水分离塔，利用塔底再沸器提供的热
量，将甲醇与水分离。废水从塔底排出去界区，甲醇蒸汽从
塔顶排出进热再生塔中部，被热再生塔的循环甲醇液吸收。
再生后得到的贫甲醇用泵抽出，经一系列的换热后进CO2吸
收塔上部作为洗涤吸收剂。CO2吸收塔下部的一部分富甲醇液进中压闪蒸塔，将有用的含氢气体闪蒸出来，经闪蒸气循
环压缩机压缩回收，返回变换气原料中。中压闪蒸塔闪蒸后
的甲醇溶液进再吸收塔，用来自空分装置的低压氮气进行气
提，将溶液中的CO2气体提出排放。塔中的甲醇液一部分作
为热再生塔的回流，另一部分用泵抽出，去克劳斯气分离器
作为洗涤液。
由硫回收工段来的克劳斯尾气加入高压甲醇进行水分
吸收，然后通过克劳斯尾气深冷冷器降温，进入尾气分离器，
气体送至再吸收塔，液体经泵送至甲醇／水分离塔。
c. 液氮洗
由低温甲醇洗
低温甲醇洗低温甲醇洗
低温甲醇洗送来压力1.83 MPa、温度-35℃的净化气
因含有微量的CO2和
CH3OH，为防止CO2和CH3OH在低温
下冻结堵塞换热通道．净化气先进入吸附器(RO1A/B)，通过
分子筛吸附后，使CO2和
CH3OH含量小于0.1×10-6。脱除了
CO2和
CH3OH的净煤气在1.78MPa、-35℃下进入热交换器
后被冷却到-182℃，使大部分CH4冷凝下来集存于氮洗塔底部。富CH4从氮洗塔底部抽出经节流膨胀制冷，在热交换器和复热，这部分物流作为燃料离开本工段。在氮洗塔内，净
煤气被塔顶流下的-182℃液氮洗涤，气体中的CO和少部分
CH4、
Ar等组分被冷凝成液体，从氮洗塔下部抽出，经节流
膨胀制冷，通过热交换器
热交换器热交换器
热交换器(E01)和(E02)复热至34℃送出作为
燃料。
经液氮洗涤，氮洗塔顶出口CO和CH4小于
1×10-6的氢
氮气在W0I配氮，调整氢氮比为3：1，并经(W01)换热回收
冷量后，气体离开液氮洗工段去压缩机工段。
由氮气压缩机送来压力2.2 MPa、温度40℃的氮气经热
交换器(E01)换热后，温度降至-33．5℃，然后低温氮气进入
膨胀透平(C01)膨胀后，温度降至-105.6℃，经热交换器
热交换器热交换器
热交换器(E02)
换热回收冷量后送出放空。大部分氮气再经热交换器(E01)
冷凝成液氮供洗涤用。
H2：N2比的微调通过在冷箱外直接
把高压氮通入合成气中实现。
（
（（
（3）
））
）冷冻
冷冻冷冻
冷冻
由净化装置(低温甲醇洗)(-38℃，0.03MPa(A))及氨合成
装置来的两股气氨(-15℃，0.22MPa(A)和 4℃，0.4MPa(A))，
分别经分离器后，分段进入压缩机，最终压缩到1.6MPa的
气氨，气氨经冷凝器冷凝为液氨后，液氨再进入液氨贮槽，
最后液氨送往用户。
来自管网的过热蒸汽，进入汽轮机，产生的动力供压缩
机。冷凝液进入表面冷凝器冷却后，经冷凝液泵返回管网。
（
（（
（4）
））
）硫回收
硫回收硫回收
硫回收
来自脱硫工段酸性气经过酸性气分预热器进入主燃烧
炉，与按一定比例配入的空气混合燃烧。炉内发生H2S
部分
氧化反应：
H2S+3/2 O2＝
SO2+H2O+Q1
H2S+1/2 SO2＝
H2O+3/4S2+Q2
在燃烧炉内有65％的H2S
转化成单质硫。经过废热锅炉
副产蒸汽，再经冷却器冷却生成的少部分硫磺分离进硫磺地下槽，气体经加热器后依次进入二级克劳斯反应器和二级硫冷凝器，二氧化硫在催化剂作用下绝大部分生成单质硫磺，分别来自硫冷凝器的硫磺经液封槽收集于液硫池，产品硫磺用液硫泵送出。反应后的尾气经冷却和尾气捕集器与加氢反应气经气一气换热器换热后，再经电加热器加热，在过程气与氢气混合器中与氢气混合后送至加氢反应器还原，还原气经换热器回收余热后送至急冷塔用冷却水急冷，塔顶尾气送回到甲醇洗进行再次吸收。急冷塔冷却水通过急冷水泵、急冷水过滤器、急冷水空冷器、急冷水冷却器循环利用，消耗的冷却水从界外补充。
（
（（
（5）
））
）压缩合成
压缩合成压缩合成
压缩合成
氨合成反应如下：
N2+3H3 2NH3
△H298＝-92.44kJ/mol
来自合成气压缩机的15.4MPa气体进入热气-气换热器。
在换热器中与来自锅炉给水预热器的反应气通过交换被加
热到173.5℃。然后气体送往氨合成塔在合适的氨合成催化剂下反应以增加氨的体积浓度到20.65％。可通过支路管线分流部分气体来控制进塔气的温度。
反应气可回收废热量，可产生25～40bar(A)饱和蒸汽。
在开车操作的早期阶段，为加快热循环部分，废热锅炉
也能用作加热器。
来自废热锅炉的反应气进入到热气
气气
气-气换热器的管程
气换热器的管程气换热器的管程
气换热器的管程被
冷却到74℃，加热合成原料气。反应气体再送往水冷却器，在这里气体被冷却并有部分氨被冷凝。出口温度是-39℃。合成气和液氨混合物进入冷气-气换热器，用自氨分离器1冷的循环气在这里进行冷却。气体再被送往高温冷凝器，在这里被用氨冷冻工段提供的液氨
(在4℃)的蒸发冷却到8℃。再进
入低温冷凝器
冷凝器冷凝器
冷凝器，用液氨(在-15℃)蒸发冷却到-9℃，发生进一
步的氨冷凝。进入分离器。
从分离器中的合成气分离出液体氨，循环气通过冷气-
气换热器从6℃加热
加热加热
加热到35℃进入合成气压缩机
压缩机压缩机
压缩机循环段的吸入
口，为了使氨合成循环气中惰性气体浓度不超过氨合成反应过程的允许量，在氨分离器的出口气体中连续排放一定量的吹除气，送往氨回收工段。
来自分离器的液氨经减压，进入到中压氨闪蒸罐，在这
里分离闪蒸气体，并得到最终产品液氨输送到界区外。
来自中压氨闪蒸罐闪蒸气体，输送到合成气压缩机
压缩机压缩机
压缩机新鲜
气吸入口。
（
（（
（6）
））
）空分装置
空分装置空分装置
空分装置
压缩
压缩压缩
压缩、
、、
、预冷和纯化系统
从入口空气过滤器
过滤器过滤器
过滤器出来的空气被去除了尘埃和其他机
械杂质后，经过空气压缩机
压缩机压缩机
压缩机压缩至约0.63 MPa(A)进入空气
冷却塔，在其中被水冷却和洗涤。空气冷却塔
空气冷却塔空气冷却塔
空气冷却塔采用循环水和
经水冷塔及水机组冷却过的低温水冷却，空气冷却塔顶部设有游离水分离装置和独特的防液泛装置，以防止工艺空气中游离水份带出。
出空气预冷系统的工艺空气进入用来吸附除去水份、二
氧化碳、碳氢化合物的空气纯化系统，纯化系统中的吸附器由两台容器组成；吸附
吸附吸附
吸附容器采用立式内绝热轴。径层床结构，
当一台运行时，另一台则由来自冷箱中的污氮通过蒸汽加热器加热后进行再生。
在分子筛吸附器之后抽出一股空气，作为工艺空气送到
全厂管网。
分馏塔
分馏塔分馏塔
分馏塔系统:空气精馏
精馏精馏
精馏
2．
．．
．尿素装置
尿素装置尿素装置
尿素装置
(1)原料液氨和二氧化碳的压缩
原料液氨和二氧化碳的压缩原料液氨和二氧化碳的压缩
原料液氨和二氧化碳的压缩、
、、
、输送
输送输送
输送
来自界区的原料液氨经高压氨泵加压到约16.0MPa，通
过高压喷射器进入高压甲铵冷凝器。
界区来的二氧化碳经压缩机增压到约15.3MPa进入气提塔，为了防腐需在压缩机入口加入防腐空气。
(2)高压合成回收
高压合成回收高压合成回收
高压合成回收
尿素合成塔的反应条件为：合成压力l3.8～14.5MPa，合
成温度185～188℃，NH3/CO2 (
摩尔比)2.9～3.1，H2O/CO2 (摩
尔比)0.4～0.5。
合成塔的反应混合物先送至气提塔，在此利用2.16MPa
的蒸汽加热，将未转化成尿素的大部分的甲铵和过剩氨分解
分离。气提塔出液经减压后送至低压循环系统。气提塔顶出
气送入高压甲铵冷凝器顶部，液氨和一甲液也送到高压甲铵
冷凝器顶部，在此进行甲铵生成反应，并副产低压蒸汽。高
压甲铵冷凝器低部出来的甲铵液、氨和二氧化碳混合物进入
尿素合成塔低部，进行尿素的生成反应。
合成塔出口气体送入高压洗涤器进行冷凝吸收，高压洗
涤器出来的甲铵液流入高压喷射器，通过液氨输送到高压甲
铵冷凝器，高压洗涤器未冷凝的气体送往低压吸收塔。
(3)
低压循环
低压循环低压循环
低压循环
离开气提塔底部的尿液减压后进入精馏塔
精馏塔精馏塔
精馏塔，精馏塔下段为加热
加热加热
加热
段，甲铵分解所需热量由高压甲铵冷凝器
冷凝器冷凝器
冷凝器副产的低压蒸汽提供，尿液
中的未反应物通过加热进一步分解。离开精馏塔
精馏塔精馏塔
精馏塔的尿液减压到约
0.045MPa(A)送入闪蒸槽，闪蒸槽出口气体在真空系统冷凝，闪蒸槽出来的尿液流到尿液贮槽。离开精馏塔
精馏塔精馏塔
精馏塔低部的气体进入低压甲铵冷凝器，通过该冷
凝系统回收氨和二氧化碳，低压段回收后的甲铵液通过高压
甲铵泵送往高压洗涤器。
(4)真空系统
真空系统真空系统
真空系统
闪蒸槽出来的尿液分别进入一、二段蒸发系统
蒸发系统蒸发系统
蒸发系统，使尿液
浓缩到98％去造粒塔
造粒塔造粒塔
造粒塔。
一、二段蒸发分离器出来的气体送到蒸发冷凝系统进行
冷凝回收，回收的蒸发冷凝液送往解吸水解系统。
(5)解吸水解系统
解吸水解系统解吸水解系统
解吸水解系统
蒸发
蒸发蒸发
蒸发冷凝系统来的蒸发冷凝液，经解吸
解吸解吸
解吸塔和水解器处理
后，其废液中氨和尿素浓度分别小于3～5ppm送出界区，解解解
解
吸
吸吸
吸后的富含氨和二氧化碳的气体经冷凝后送到低压吸收段。
内墙砖工艺流程
内墙砖工艺流程 墙砖的抗折强度以及规格尺寸符合设计或者样品要求，地砖的颜色一致，表面平整、无凸凹和翘曲现象，并且要求地砖的尺寸方正、无掉角，面层没有质量问题和影响美观的残缺现象，边角整齐。地砖的材质均要求有出厂证明和产品合格证，和相关的检查报告。尽量选用同一批砖，保证表面光滑、图案正确、颜色一致。板块的长宽厚允许偏差不得超过1mm；平整度用直尺检查，空隙不得超过±0.5mm。内墙砖工艺流程： 1、基层处理。 （1）首先将凸出的墙面混凝土凿平，然后进行冲洗。对用钢模板施工的光滑混凝土墙面，应进行”毛化处理”。 （2）在拆模后，用斩斧将其表面斩毛，再用硬钢丝刷一遍，将其表面尘土、污垢清除干净。 2、找规矩贴灰饼冲筋。墙面及四角找规矩时，竖向必须从顶层用大线锤吊线垂直，并在墙面的阴阳角、门窗两基层处理侧以及凸出墙面的柱、垛等部位，根据垂直线，分层设点或以每一步脚手架设点，用1：3水泥沙浆粘贴50×50MM灰饼。横向根据垂直线，以门窗口上下标高为标准，拉水平交圈通线，找直套方，贴好门窗口处灰饼。山墙及边角处，每隔1.2~1.5m贴一个灰饼，然后用1：3水泥砂浆抹竖向或横向冲筋，作为基层抹灰的厚度依据。 3、基层抹灰：厚度一般为15MM，用1：3水泥沙浆分二遍抹成。第
一遍抹灰厚约67mm，铁抹子压实，待稍干后，即可进行第二遍抹灰。第二遍灰应按冲筋抹满，用尺刮平，低凹处足，然后用木抹子搓毛，终凝后注意保养。基层抹灰应按高级抹灰质量标准检查表面平整、面垂直、阴阳角方正，不符合要求的应返工修整，发现空壳裂纹现象，应返工重抹。根据天气情况，施工时门窗关闭隔离，防止冻裂。 4、弹线排砖：按粘贴面积计算纵横皮数，水平控制线以室内施工标准水平线为依据，根据瓷砖规格尺寸，每隔5—10皮弹一道线，有墙裙的应把墙裙上口线弹出。垂直控制线根据水平控制线套方，每隔1m左右弹一条。如用压顶条、阴阳三角条等配件时，镶边位置预先分配好，然后分尺寸、划皮数，进行预排。瓷砖排列方法一般为二种，一种是横竖都在一直线上，俗称直线排列；另一种是竖缝错开半砖，俗称骑缝排列。 5、浸砖：挑选规格、颜色一致的瓷砖，放在水中浸泡2h，直至不泛泡为止，取出晾干或擦净备用。 6、粘贴：粘贴砂浆一般为1:1水泥砂浆，用披灰法粘贴。粘贴时，先在两端最下皮控制瓷砖上口外表挂线，然后在瓷砖的背面披上34m厚度的砂浆，紧*底尺板表面贴，垂直以认定瓷砖一侧，对准墙上所弹的垂线。贴上墙的瓷砖，用多抹子木柄轻敲砖面，使瓷砖面附线平整，粘结牢固。另外，粘贴时如采用掺胶水粘结层厚度一般为2-3mm，涂抹工具最好把钢抹子一边做成锯齿形，使爱作既省力又使粘结砂浆或胶泥厚度抹得均匀。贴上墙的瓷砖应用手轻压或用橡皮锤轻敲，使瓷
尿素生产工艺流程
化肥厂尿素生产工艺流程简介 1.尿素的物理性质:化学名称叫碳酰二胺,分子式为CO(NH2)2,分子量为60.06.含氮量为46.65%,是含氮量最高的固体氮肥.因为人类及哺乳动物的尿液中含有这种物质,并且由鲁爱耳在1773年蒸发人尿是发现了它,故称为尿素.尿素为无色,无味,无臭的针状或棱状结晶.在20-40度温度下,晶体的比重为1.335克/cm3.尿素易溶于水和氨,也溶于醇,包装和贮存要注意防潮. 2.尿素的用途和产品标准.主要用作肥料,饲料和工业原料.在工业上尿素作为高聚物的合成原料,用来制成甲醛树脂,用于生产塑料,涂料和黏合剂.尿素也用于医药,制革,颜料等部门.国家指标GB2440--91尿素技术指标. 3.生产尿素的原料主要是液氨和二氧化碳气体,液氨是合成氨厂的主要产品,二氧化碳气体是合成氨原料气净化的副产品.合成尿素用的液氨要求纯度高于99.5%,油含量小于10PPm,水和惰性物小于0.5%并不含催化剂粉,铁锈等固体杂质.要求二氧化碳的纯度大于98.5%,硫化物含量低于15mg/Nm3. 4.尿素的生产办法和过程尿素的合成分两步进行,主要化学反应 为:NH3(液)+CO2(气)==NH4COONH3=Q NH4COONH2==CO(NH2)+H2O-Q工业过程为1.液氨与二氧化碳的净化与提压输送2.液氨与二氧化碳合成 尿素3.尿素熔融物与未反应物的分离与回收4.尿素溶液的蒸发,造粒. 老系统选用的是水溶液全循环法.该法是利用碳酸稀溶液吸收未反应的氨与二氧化碳生成甲胺或碳酸氨溶液,再利用循环泵送回合成塔,由于未反应的氨和二氧化碳呈水溶液形态进行循环,故动力消耗较小,流程也较简单,投资也省.
日用瓷与建筑陶瓷生产工艺流程
日用陶瓷与建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧
密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1．可塑性物料——粘土 粘土主要是由铝硅酸盐岩石(火成的、高质的、沉积的)如长石岩、伟晶花岗岩、斑岩、片麻岩等长期风化而成，是多种微细矿物的混和体。 粘土通常分为： (1)高岭土——也称瓷土，为高纯度粘土，烧成后呈白色，主要用于制造瓷器。 (2)陶土——也称微晶高岭土，较纯净，烧成后略呈浅灰色，主要用于制造陶器。 (3)砂质粘土——含有多量细砂、尘土、有机物、铁化物等，是制造普通砖瓦的原料。 (4)耐火粘土——也称耐火泥，此种粘土含杂质较少，熔剂大
化肥厂工艺反应原理简介
化肥厂生产装置工艺反应原理简介 化肥厂技术科 2008-12-15
第一章合成氨装置工艺原理 1、合成氨工艺反应机理 化肥厂合成氨装置工艺采用烃类蒸汽转化法。整套工艺共有七个主反应，按照工艺流程顺序分别为钴钼加氢反应、氧化锌脱硫反应、转化反应（包括一段转化和二段转化反应）、变换反应（包括高温变换和低温变换反应）、脱碳反应、甲烷化反应、合成氨反应。合成氨装置的原料为油田伴生气、空气和水蒸气，这三种原料经过上述七个主反应最后生成产品氨。 合成氨工艺主反应汇总表（按反应发生的前后顺序排列）
注: ①第三步转化反应分为一段和二段转化反应的原因是：如果要求在一段转化反应就使原料气中的甲烷完全转化为氢气、一氧化碳和二氧化碳，则必须要加大水碳比或者提高温度。前一种方法必将导致耗用过多的水蒸气，而后一种方法对于采用外加热方式的一段反应炉来说对设备材质的要求也会更高。因此在自热式的二段转化炉内通过气体自身燃烧放热，只需要在炉内做一层耐火衬里就能既解决高温对设备材料的要求又能增加反应温度，可使原
料气中的甲烷完全转化，同时二段转化工段在加入空气助燃的同时又加入了合成氨反应所需的氮气。 ②第四步变换反应分为高温变换和低温变换反应的原因是：采用Fe3O4催化剂的高变反应只能使96-98%的一氧化碳转化为二氧化碳，要想使一氧化碳含量降低到的指标范围内，只有在单质铜催化剂存在下的低温变换反应才能达到，如果在高温变换反应中应用单质铜催化剂，由于单质铜催化剂较昂贵会增加催化剂的使用成本，而且由于单质铜催化剂的作用温度低将导致废热的利用价值降低。 2、工艺流程简述 油田伴生气加压至，经预热升温到371℃在脱硫工序脱硫后与水蒸汽混合，进入一段转化炉进行转化制H2反应，一段转化炉出来的转化气进入二段转化炉，在此引入空气，转化气在二段炉内燃烧掉一部分H2，放出热量以供进一步转化，同时获得N2。二段转化气经余热回收后，进入变换系统，气体中的CO与水蒸汽反应，生成CO2和H2，从变换系统出来的气体经脱碳、甲烷化后为合成氨提供纯净的氢氮混合气，氢氮混合气经压缩至，送入合成塔进行合成氨反应。
陶瓷地砖的生产工艺和流程
建筑陶瓷是包括几百种以上砖陶、土器制品的统称，范围广，种类多，其中仅砖的分类方法就各有差别，以下介绍几种常见分类方法： 1、按GB/T4100-2006国家标准分： λ瓷质砖：E≤0.5% λ炻瓷砖：0.5%≤E≤3% λ细炻砖：3%≤E≤6%，一般为釉面地砖 λ陶质砖：Eλ炻质砖：6%>10%，一般为釉面墙砖 2、按适用场所分类： λ外墙砖：用于外墙墙面装饰的各种砖，以低吸水率为好； λ内墙砖：用于内墙墙面装饰的各种砖； λ室内地砖：在室内地面使用的各种砖； λ室外地砖：包括庭院砖、广场砖、人行道砖等，以低吸水率为好； λ特殊用砖：如游泳池砖、超市砖、工业用砖等。 超市砖要求超强耐磨，工业砖要求耐强酸强碱等。 3、按产品的制作工艺分： λ亚面砖： * 运用亚面釉生产的产品； * 具有表面柔和无光的装饰效果； * 特点是表面发涩，防滑，主要用于厨房、卫生间。 ---------------------------------------------------------------------------------- λ亮面砖： * 运用各种效果釉生产的产品； * 砖面根据不同的设计、使用不同的效果釉、运用不同的工艺呈现不同的装饰效果。例：金属釉产品可以生产出仿金属效果的瓷砖； * 特点是产品丰富多彩，用途广，可以根据产品的特点选择使用于各种场合。 ---------------------------------------------------------------------------------- 毛面砖： * 运用模具生产，表面具有凹凸的亚面砖； * 具有仿真、仿古等装饰效果； * 较强的止滑功能，室内外均能使用。 ---------------------------------------------------------------------------------- 半抛砖： * 运用表面半抛、柔抛等方式制作，半抛面可以根据不同设计，有块状、点状和各种图形状； * 表面呈现各种光影折射效果，绚丽多彩； * 适用室内各类装饰。 ---------------------------------------------------------------------------------- λ全抛砖： * 运用全抛技术生产的产品，分通体抛光砖和釉面抛光砖，通体抛光砖颜色稀少、花纹简单，但优质的通体抛光砖耐磨性较好。釉面抛光砖五彩缤纷、图案丰富，表面平整晶亮，清晰可鉴发丝，
化肥厂工艺流程
化肥厂 化肥厂化肥厂 化肥厂生产过程及工艺流程 生产过程及工艺流程生产过程及工艺流程生产过程及工艺流程 煤制 煤制煤制 煤制合成氨 合成氨合成氨 合成氨、 、、 、尿素 尿素尿素 尿素 C+ 0.5 O2 → →→ → CO C+ O2 → →→ → CO2 CO + H2O → →→ →CO2+ H2 H2+N2→ →→ →NH3 CO2 + 2NH3 → →→ → CO (NH2)2 1 全厂流程简介 全厂流程简介全厂流程简介 全厂流程简介 备煤 煤气化 变换 低温 甲醇洗
液氮洗 合成压缩 空分 蒸气 N2 空气 供热站 蒸汽 煤 硫回收 S 氨煤 煤制合成氨 煤制合成氨煤制合成氨 煤制合成氨、 、、 、尿素流程 尿素流程尿素流程 尿素流程简图 简图简图 简图 尿素合成 尿素 CO2 N2 2 过程工艺描述 过程工艺描述过程工艺描述 过程工艺描述 （ （（ （1） ）） ）水煤浆 水煤浆水煤浆 水煤浆气化 气化气化 气化制合成气 制合成气制合成气 制合成气装置 装置装置 装置 由水煤浆制备工序来的水煤浆送入送入送入
送入煤浆槽储存待用。浓 度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵 给料泵给料泵 给料泵加压输送 输送输送 输送到气化炉顶 部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在 6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。 反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室 激冷室激冷室 激冷室。在 激冷室中，粗合成气经冷却 冷却冷却 冷却、 、、 、洗涤 洗涤洗涤 洗涤，将粗合成气中的大部分 碳黑洗去 碳黑洗去碳黑洗去 碳黑洗去，并和粗渣分开。出激冷室的粗合成气直接进入文文文 文 丘里洗涤器 丘里洗涤器丘里洗涤器 丘里洗涤器和碳洗塔 碳洗塔碳洗塔 碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳 黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。 溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣 池，渣池设有捞渣机 捞渣机捞渣机 捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。 渣池中含细渣的灰水通过渣池泵 渣池泵渣池泵 渣池泵送至真空闪蒸器 真空闪蒸器真空闪蒸器 真空闪蒸器。 碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗 塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵 水循环泵水循环泵
化肥厂生产过程及工艺流程1
化肥厂生产过程及工艺流程 煤制合成氨、尿素 C+ 0.5 O2 →CO C+ O2 →CO2 CO + H2O→CO2+ H2 H2+N2→NH3 CO2 + 2NH3 →CO (NH2)2 1 全厂流程简介
2 过程工艺描述 （1）水煤浆气化制合成气装置 由水煤浆制备工序来的水煤浆送入煤浆槽储存待用。浓度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵加压输送到气化炉顶部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。 反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室。在激冷室中，粗合成气经冷却、洗涤，将粗合成气中的大部分碳黑洗去，并和粗渣分开。出激冷室的粗合成气直接进入文丘里洗涤器和碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。 溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣池，渣池设有捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。 渣池中含细渣的灰水通过渣池泵送至真空闪蒸器。 碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸汽的热量，通过高压闪蒸分离器，闪蒸出的气体至变换或火炬，水送入脱氧水槽。 （2）净化装置 a. 变换 变换工序主要反应式为： COS+H2O——CO2+H2S+Q CO+H2O——CO2+H2+Q 由气化送来粗煤气经煤气水分离器分离掉少量的冷凝液及灰尘后，经中温换热器温度升高至250℃，进第一中温变换炉。第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。变换气经中温换热器降温后进淬冷器，用本工段产生的高温冷凝液淬冷至240℃，然后进入第二中温变换炉，炉内装有两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为4.0％(干)，温度为358℃左右，进入中变废热锅炉，产生1.0MPa(G)的低压蒸汽，使变换气温度降温进入低温变换炉，低温变换炉装两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为1.0％(干)，温度升至为222℃左右，进入低变废热锅炉，产生0.4MPa(G)的低压蒸汽，变换
陶瓷砖生产工艺流程
陶瓷的定义 ?陶瓷的定义： 以粘土为主要原料加上其他天然矿物原 料经过拣选、粉碎、混练、煅烧等工序制 作的各类产品称作陶瓷。分为日用陶瓷、 建筑陶瓷、电瓷。以上陶瓷制品使用的主 要原料是自然界的硅酸盐矿物（如粘土、 长石、石英）所以又归属硅酸盐类及制品 范畴。 陶瓷发展史 ?我国是陶瓷生产大国，陶瓷生产有悠久历史和辉煌成就。我国最早烧制的是陶器。由于古代人民经过长期实践，积累经验，在原料的选择和精制、窑炉的改进及烧成温度的提高，釉的发展和使用有了新的突破，实现陶器到瓷器的转变。陶瓷工业的新工艺、新技术、新设备层出不穷。
世界瓷砖生产量 ?目前世界瓷砖的生产和消费都获得了较大的发展。2008年世界瓷砖产量84.95亿㎡，比07年增长3.5%左右。在世界瓷砖生产总量中，亚洲处于主导地位，生产量亚洲为61.4%，欧洲为21.6%，美洲为13.5%，消费的比例大致为亚洲为58.9%，欧洲为20.1%，美洲为15.7%。我国生产量大概34亿㎡，占世界生产份额达40%左右，西班牙生产量在5亿㎡左右，意大利生产量在5亿左右。 陶瓷行业布局 ?生产基地以佛山为主 ?新的生产基地目前在江西兴起
瓷砖分类瓷砖 陶质砖瓷质砖 地砖 内墙砖 抛光瓷质砖炻质砖外墙砖 渗花砖微粉砖瓷质釉面砖 ?我公司生产的 瓷砖品种繁 多，现以地砖 生产过程为例 对我公司的生 产工艺流程做 个简单的介绍。 瓷砖的分类原则 ?1、吸水率：用水加入砖底看水吸收快慢陶质砖：E>10% 炻质砖：0.5％＜ E ≤ 10％ 瓷质砖：E≤0.5％ ?2、透光性： 陶质砖：不透光 炻质砖：透光性差 瓷质砖：透光
全抛釉瓷砖生产工艺简介
全抛釉瓷砖生产工艺简介 全抛釉瓷砖通过抛光仿古砖表面的一种特殊配方釉而形成的一种瓷砖。这种釉料是施于仿古砖面的最后一道釉，当前一般为透明面釉，施了全抛釉的全抛釉瓷砖集抛光砖与仿古砖优点于一体的，釉面如抛光砖般光滑亮洁，同时其釉面花色如仿古砖般图案丰富，色彩厚重或绚丽。其釉料特点是透明不遮盖底下的面釉和各道花釉，抛釉时只抛掉透明釉的薄薄一层，效果更是别具一格。 一、全抛釉瓷砖技术特点 运用多层特殊制造工艺，将全透析釉料下彩技术结合先进印刷工艺，令花纹俯在下层，低碳能源、清洁生产，表面光洁剔透，独有釉料精抛工序，与抛光砖比较可以减少90%的材料损耗，更加节能减排，绿色环保；并且取代了稀缺昂贵的高档石材，降低建筑装饰成本，保护自然资源。产品华贵大气，格调高雅，呈现如水晶般的璀璨炫丽，源于石材，更胜过石材。 二、工艺介绍 全抛釉是釉下彩，全抛釉瓷砖属于釉面砖。其坯体工艺类似于一般的釉面地砖，主要不同是它在施完底釉后就印花，再施一层透明的面釉，烧制后把整个面釉抛去一部份，保留一部份面釉层、印花层、底釉，全抛砖的主要目标是代替抛光砖。 1、原料成分： 其化学成份主要以：钾钠长石，方解石，石英，硅灰石，高岭土，氧化铝等组成； 2、原料加工：将上述原料经过研磨、干燥成粉用于成型； 3、成型：使用高吨位全自动压砖机成型； 4、干燥：将成型的砖坯干燥使其强度增加用于下道表面装饰工序； 5、施釉和印花：施釉和印花是仿古砖生产的重要工序，生产中主要工艺控制点基本集中在施釉线上，很多仿古砖产品通过印花技术使表面的花色得到改善，提高其品味。前几年，仿古砖主要通过云彩、磨釉产生花色不重复的效果，其后则趋向于用胶辊印花、干粉印花等手段来实现仿古、仿天然的图案。目前国内生产逐渐采用陶瓷喷墨打印技术。通过这些新技术在生产中的应用，使瓷砖的表面花纹随机变化，花色和品种多样，为取代天然材料的技术研究开辟了新的途径。 印花后的砖坯最后再上一道用于抛光的特殊透明釉。 6、烧成：烧成是陶瓷生产的心脏，为了使仿古砖的产品吸水率控制在０．５％以下，达到完全玻化的状态，烧成温度已提高到１２００℃以上。此外，为了使瓷砖达到特殊的装饰效果，除了一次烧成之外，二次烧、三次烧技术也在仿古砖生产中得到了应用。 7、抛釉：釉面抛光采用弹性全抛工艺，通过抛釉使砖表面光亮柔和、平滑不凸出，显得晶莹透亮，釉下石纹纹理清晰自然，与上层透明釉料融合后，犹如一层透明水晶釉膜覆盖，使得整体层次更加立体分明。
内墙砖生产工艺流程图及简述
内墙砖生产工艺流程图及简述 一、内墙砖生产工艺流程示意图 二、工艺流程说明 1、原料：各种原料进厂后存入密封好的储料仓库； 2、配料系统：按工艺要求，用铲车装入喂料机料斗，在装料过程产生的粉尘经布料除尘器吸收，吸收料粉用作原料使用； 3、球磨：原料车间根据技术科提供的配方装磨，按规定时间研磨到一
定细度后，化验、放浆、过筛； 4、干燥塔：有煤浆炉提供热源，干燥塔喷浆烘干制粉。煤浆炉、干燥塔工作产生的二氧化硫和粉尘经串联式旋风除尘和布袋除尘器脱硫净化器脱硫后按排放标准达标后排放，除尘料粉直接用作制浆使用；煤气发生炉制气经旋风除尘、电捕焦等工序后，提供给联合车间素烧、釉烧窑，煤气发生炉产生的酚水直接用作水煤浆制造，煤浆炉燃烧产生的炉渣，按区指定地点排往垃圾场；煤气发生炉产生的炉渣，外卖水泥厂做原料； 5、压制成型：料粉经过压机压制，制成生坯。压机在压砖过程中所产生的粉尘，经布袋除尘器吸收后，料粉用作原料使用，产生的废坯经收集回收用作生产原料； 6、素烧：将压机制成的生坯经窑炉烧制成素坯。产生的残次品经收集回收配与原料使用； 7、施釉：素烧制成的素坯施上底釉、面釉后进入到印花。磨边产生的废水经沉淀池沉淀后循环使用，不外排； 8、印花：将印花釉通过印花机印在釉面。磨边产生的废水经沉淀池沉淀后循环使用，不外排； 9、釉烧：印花后的素坯经窑炉烧制成釉砖。产生的废砖经收集回收配与原料使用； 10、磨边：烧制成的釉砖进行磨边。磨边产生的废水经沉淀池沉淀后循环使用，不外排；磨边产生的废泥经晾晒后用作原料使用； 11、烘干：水磨后砖经烘干窑烘干进入选级； 12、检验包装：经烘干后的砖经检选车间选级、分色、分级，包装成品
化肥厂工艺反应原理简介
化肥厂生产装置 工艺反应原理简介 化肥厂技术科 2008-12-15 有的人一句话甚至一个眼神都能吸引你，而有的人努力一辈子也得不到你的心。
第一章合成氨装置工艺原理 1、合成氨工艺反应机理 化肥厂合成氨装置工艺采用烃类蒸汽转化法。整套工艺共有七个主反应，按照工艺流程顺序分别为钴钼加氢反应、氧化锌脱硫反应、转化反应（包括一段转化和二段转化反应）、变换反应（包括高温变换和低温变换反应）、脱碳反应、甲烷化反应、合成氨反应。合成氨装置的原料为油田伴生气、空气和水蒸气，这三种原料经过上述七个主反应最后生成产品氨。 有的人一句话甚至一个眼神都能吸引你，而有的人努力一辈子也得不到你的心。
有的人一句话甚至一个眼神都能吸引你，而有的人努力一辈子也得不到你的心。
注: ①第三步转化反应分为一段和二段转化反应的原因是：如果要求在一段转化反应就使原料气中的甲烷完全转化为氢气、一氧化碳和二氧化碳，则必须要加大水碳比或者提高温度。前一种方法必将导致耗用过多的水蒸气，而后一种方法对于采用外加热方式的一段反应炉来说对设备材质的要求也会更高。因此在自热式的二段转化炉内通过气体自身燃烧放热，只需要在炉内做一层耐火衬里就能既解决高温对设备材料的要求又能增加反应温度，可使原料气中的甲烷完全转化，同时二段转化工段在加入空气助燃的同时又加入了合成氨反应所需的氮气。 ②第四步变换反应分为高温变换和低温变换反应的原因是：采用Fe3O4催化剂的高变反应只能使96-98%的一氧化碳转化为二氧化碳，要想使一氧化碳含量降低到0.2-0.5%的指标范围内，只有在单质铜催化剂存在下的低温变换反应才能达到，如果在高温变换反应中应用单质铜催化剂，由于单质铜催化剂较昂贵会增加催化剂的使用成本，而且由于单质铜催化剂的作用温度低将导致废热的利用价值降低。 2、工艺流程简述 油田伴生气加压至4.05MPa，经预热升温到371℃在脱硫工序脱硫后与水蒸汽混合，进入一段转化炉进行转化制H2反应，一段转化炉出来的转化气进入二段转化炉，在此引入空气，转化气在二段炉内燃烧掉一部分H2，放出热量以供进一步转化，同时获得N2。二段转化气经余热回收后，进入变换系统，气体中的CO与水蒸汽反应，生成CO2和H2，从变换系统出来的气体经脱碳、甲烷化后为合成氨提供纯净的氢氮混合气，氢氮混合气经压缩至14.0MPa，送入合成塔进行合成氨反应。 有的人一句话甚至一个眼神都能吸引你，而有的人努力一辈子也得不到你的心。
化肥厂生产过程及工艺流程
. 化肥厂生产过程及工艺流程 煤制合成氨、尿素 C+ 0.5 O2 → CO C+ O2 → CO2 CO + H2O→CO2+ H2 H2+N2→NH3 CO2 + 2NH3 → CO (NH2)2 1 全厂流程简介
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2 过程工艺描述 （1）水煤浆气化制合成气装置 由水煤浆制备工序来的水煤浆送入煤浆槽储存待用。浓度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵加压输送到气化炉顶部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。 反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室。在激冷室中，粗合成气经冷却、洗涤，将粗合成气中的大部分碳黑洗去，并和粗渣分开。出激冷室的粗合成气直接进入文丘里洗涤器和碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。 溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣池，渣池设有捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。 渣池中含细渣的灰水通过渣池泵送至真空闪蒸器。 碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸汽的热量，通过高压闪蒸分离器，闪蒸出的气体至变换或火炬，水送入脱氧水槽。 （2）净化装置 a. 变换 变换工序主要反应式为： COS+H 2O——CO 2 +H 2 S+Q CO+H 2O——CO 2 +H 2 +Q 由气化送来粗煤气经煤气水分离器分离掉少量的冷凝液及灰尘后，经中温换热器温度升高至250℃，进第一中温变换炉。第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。变换气经中温换热器降温后进淬冷器，用本工段产生的高温冷凝液淬冷至240℃，然后进入第二中温变换炉，炉内装有两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为4.0％(干)，温度为358℃左右，进入中变废热锅炉，产生1.0MPa(G)的低压蒸汽，使变换气温度降温进入低温变换炉，低温变换炉装两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为1.0％(干)，温度升至为222℃左右，进入
瓷砖生产的主要技术标准
产品的主要技术、结构、性能、特点、材料产地和质量水平 一、产品制造流程工艺说明和流程图 （一）瓷片生产工艺流程图（二次烧）： 一：原料 釉面砖的质量稳定最主要来自于坯体及原料本身的稳定，所以对原料的选择和使用成为了釉面砖产品生产的第一道门户，也是最重要的环节,釉面砖产品主要原料种类：坭、砂、石、化工料。 二：球磨 球磨工序就是把各种原料按照一定的配比，通过球磨机的转动及研磨体的研磨，变成浆状物质的过程。 三：制粉 制粉工序也属于原料加工的辅助工序，通过加热，使球磨工序制备的浆料
变成粉料的过程。 四：压制 通过压机的压制，使制粉工序生产的粉料变釉面光砖半成品的过程。 五：素烧 压制成型后进行第一次素烧，温度1160-1170度，时间55-60分。 六：淋釉 素坯流入淋釉线进行施底釉、防水釉、面釉，釉料分为哑光面釉、有光面釉。 七：印花 采用平网、辊筒及目前行业最先进的喷墨印花技术。 八：烧成 从原料到烧成，共经历了五道大的工序，付诸了生产大部分人员的心血，最终是否有所收获，就取决于烧成工序的烧成结果，釉面砖产品需要很高的温度烧成，釉烧55分，温度1110-1120度。 九：产品分选 为了使不合格的产品不流入仓库和消费者手中，必须对抛光后的产品进行分选。 通过分选，根据花色的异同，把相同花色的产品归为一个色别，并且把不符合内控分选标准的产品挑选出，作为不合格产品进行处理，确保用户使用到优质产品。 （二）抛光砖生产工艺流程图（一次烧）：
一：原料 抛光砖的花色稳定最主要来自于坯体及原料本身的稳定，所以对原料的选择和使用成为了抛光砖产品生产的第一道门户，也是最重要的环节,抛光砖产品主要原料种类：坭、砂、石、化工料。 二：球磨 球磨工序就是把各种原料按照一定的配比，通过球磨机的转动及研磨体的研磨，变成浆状物质的过程。 三：制粉 制粉工序也属于原料加工的辅助工序，通过加热，使球磨工序制备的浆料变成粉料的过程。 四：压制 通过压机的压制，使制粉工序生产的粉料变成抛光砖半成品的过程。
化工厂生产中的工艺管理制度
化工厂生产中的工艺管理制度 1范围 本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术开发等内容。 本标准适用于工厂生产中的工艺管理。 2组织职责 2.1全厂工艺管理由厂技术科管理，其他各部门配合，技术厂长主管。 2.2 2.3 2.4 3 3.1 3.2 3.3 3.4 4 4.1 4.2工艺变更程序 流程图），以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。 5生产过程管理 5.1技术科为不合格品的归口管理部门。
5.2生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负责评审处置办法，并 发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。 5.3对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科为纠正和预防措施的管理部门。 5.4关键过程管理 设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。 6 6.1 6.2 6.3 6.4 7 7.1 修） 7.2 7.3工艺质量记录的保管 工艺记录由车间工艺员负责收集保管，技术科工艺质量记录由工艺负责人保管。 8奖惩办法 8.1对工艺改进及新产品开发、工艺管理做出贡献的职工给予奖励，奖励办法按公司及工厂有关文件执行。8.2对违反工艺管理规定，对产品质量和消耗造成影响，违反工艺操作规程造成损失的人员进行考核，按《专业管理考核办法》执行。 分析规程是分析工的操作指南，是企业产品质量唯一有效的监督方式，是企业生命的表征。知名度大、美誉度高
瓷砖生产工艺流程
瓷砖生产工艺流程 1、原材料的购进即泥砂料进厂 2、验收：原料进厂后由分厂验收人员取样进行检测，合格后过磅放入室外仓均化。均化后的原料才允许生产加工。 3、均化：通过挖机混合原料的各个位置，使原料不同位置的物理、化学性能相近 4、由技术人员下配方单 5、司磅配料：铲车司机根据配方单，通过铲车将各种原料加入电子称，按配方精准测量。 6、投料球磨：通过输送带将泥砂料装入球磨机内，加入水和其他添加剂。根据泥浆细度设定球磨时间。 7、磨出的泥浆下放到浆池进行均匀搅拌 8、通过柱塞泵压力将达到工艺要求的泥浆，压入喷雾塔中将泥浆在高温作用下干燥脱水制成一定颗粒级配的粉料。 9、通过喷雾干燥后的粉料有一定的温度，且水份也不均匀，所以粉料一般需输送入沉腐箱内沉腐24小时平均水分后才能使用。
10、经过沉腐的粉料从沉腐仓输至压机使用，用压砖机压制成型。为确保产品质量，一般情况下，几个料仓物料同时使用，减少粉料水份的波动对生产的影响。 11、压制成型后的生坯含有一定的水份，为了提高生坯的强度，满足输送和后工序的需要，生坯输送到干燥线进行干燥，干燥线分为前温150度、中温180度以及后温区200度，均匀上升温度，出干燥线时保持5%的水分含量。 12、输入釉柜上底釉，深色砖一般不施底釉，而生产比砖胚浅的浅色砖需施底釉。施釉线分为喷釉即用喷枪通过压缩空气使釉浆在压力的作用下喷散成雾状，施到坯体表面；淋釉：将釉浆抽入高位罐，通过釉槽和筛网格的缓冲作用，使釉浆通过光滑的钟罩，均匀如瀑布一样覆盖在坯体的表面。 13、输入釉线上进行印花工艺的完成，印花是按照预先设计的图样，通过转印花网或辊筒，将印花釉透过网孔或辊筒转印到釉坯上；平板印花产品较辊筒印花价格稍低，操作方面简单，但部分产品经常出现粘网现象，辊筒印花操作自动化程度高，仪器操作要求比较高，但是辊筒印花图案细腻，有层次感，图案变化多样，平板印花图案单一，没有变化。
瓷砖生产工艺流程讲义
瓷砖生产工艺流程讲义 PART 1. PART 2. 课程目的：本课程主要是针对新入职员工进行的一个入职培训，期望通过此课程让没接触过陶瓷生产的员工对陶瓷生产的整个流程有一定的认识，对日后的工作有一定的帮助，如国内业务员在和客户沟通时，客户一说他们主要生产什么陶瓷，我们的员工能够在脑海里对客户的产品有一定的认识，可能能用到我们公司哪些相关的产品，对客户提及的工艺相关的能够理解和交流，以提升公司的形象。 PART 3. 介绍本课程的主要内容: A陶瓷的分类 A-1陶瓷常见的分类 A-2陶瓷墙地砖的分类 B陶瓷生产工艺流程介绍 B-1抛光砖的生产工艺流程 B-2仿古砖的生产工艺流程 B-3瓷片的生产工艺流程 C陶瓷生产工艺流程相关插图 PART 4. 陶瓷的分类 首先来看一下按陶瓷吸水率的不同一般把陶瓷分为：瓷器、炻器、陶器
瓷器：吸水率E<0.5% 炻器：吸水率E介于0.5%和 5.5%之间，其中炻器又有人分为细炻器（0.5% 尿素生产工艺流程 化肥厂尿素生产工艺流程简介 1.尿素的物理性质:化学名称叫碳酰二胺,分子式为CO(NH2)2,分子量为60.06.含氮量为46.65%,是含氮量最高的固体氮肥.因为人类及哺乳动物的尿液中含有这 种物质,并且由鲁爱耳在1773年蒸发人尿是发现了它,故称为尿素.尿素为无色,无味,无臭的针状或棱状结晶.在20-40度温度下,晶体的比重为1.335克/cm3.尿素易溶于水和氨,也溶于醇,包装和贮存要注意防潮. 2.尿素的用途和产品标准.主要用作肥料,饲料和工业原料.在工业上尿素作为 高聚物的合成原料,用来制成甲醛树脂,用于生产塑料,涂料和黏合剂.尿素也用于医药,制革,颜料等部门.国家指标GB2440--91尿素技术指标. 3.生产尿素的原料主要是液氨和二氧化碳气体,液氨是合成氨厂的主要产品,二氧化碳气体是合成氨原料气净化的副产品.合成尿素用的液氨要求纯度高于99.5%,油含量小于10PPm,水和惰性物小于0.5%并不含催化剂粉,铁锈等固体杂质.要求二氧化碳的纯度大于98.5%,硫化物含量低于15mg/Nm3. 4.尿素的生产办法和过程尿素的合成分两步进行,主要化学反应 为:NH3(液)+CO2(气)==NH4COONH3=Q NH4COONH2==CO(NH2)+H2O-Q工业过程为1.液氨与二氧化碳的净化与提压输送2.液氨与二氧化碳合成 尿素3.尿素熔融物与未反应物的分离与回收4.尿素溶液的蒸发,造粒. 老系统选用的是水溶液全循环法.该法是利用碳酸稀溶液吸收未反应的氨与二氧化碳生成甲胺或碳酸氨溶液,再利用循环泵送回合成塔,由于未反应的氨和二氧化碳呈水溶液形态进行循环,故动力消耗较小,流程也较简单,投资也省. 建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1．可塑性物料——粘土 关于瓷砖生产工艺流程详细介绍 一、陶瓷的定义 陶瓷的定义： 以粘土为主要原料加上其他天然矿物原料经过拣选、粉碎、混练、煅烧等工序制作的各类产品称作陶瓷。分为日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷。以上陶瓷制品使用的主要原料是自然界的硅酸盐矿物（如粘土、长石、石英）所以又归属硅酸盐类及制品范畴。 二、陶瓷发展史 我国是陶瓷生产大国，陶瓷生产有悠久历史和辉煌成就。我国最早烧制的是陶器。由于古代人民经过长期实践，积累经验，在原料的选择和精制、窑炉的改进及烧成温度的提高，釉的发展和使用有了新的突破，实现陶器到瓷器的转变。陶瓷工业的新工艺、新技术、新设备层出不穷。 三、世界瓷砖生产量 目前世界瓷砖的生产和消费都获得了较大的发展。2008年世界瓷砖产量84.95亿㎡，比07年增长3.5%左右。在世界瓷砖生产总量中，亚洲处于主导地位，生产量亚洲为61.4%，欧洲为21.6%，美洲为13.5%，消费的比例大致为亚洲为58.9%，欧洲为20.1%，美洲为15.7%。我国生产量大概34亿㎡，占世界生产份额达40%左右，西班牙生产量在5亿㎡左右，意大利生产量在5亿左右。 四、陶瓷行业布局 1、生产基地以佛山为主 2、新的生产基地目前在江西兴起 五、瓷砖分类 我公司生产的瓷砖品种繁多，现以地砖生产过程为例对我公司的生产工艺流程做个简单的介绍。 六、瓷砖的分类原则 1、吸水率：用水加入砖底看水吸收快慢 陶质砖：E>10% 炻质砖：0.5％＜E＜10％ 瓷质砖：E＜0.5％ 2、透光性： 陶质砖：不透光 炻质砖：透光性差 瓷质砖：透光 3、坯体特征： 陶质砖：未玻化或玻化程度差，结构不致密，断面粗糙。敲之声音粗哑。炻质砖：半玻化状态，结构比陶质瓷致密，断面呈石状。 瓷质砖：玻化程度高，结构致密，断面呈贝壳状。敲之声音清脆。 4、强度： 陶质砖：机械强度低 炻质砖：机械强度比陶质瓷高 瓷质砖：机械强度高 5、烧结程度： 陶质砖：较差 炻质砖：较好 瓷质砖：良好 6、烧成温度： 陶质砖：1100℃左右 炻质砖：1180℃左右 瓷质砖：1250℃左右 七、地砖生产工艺流程 可分为几大步骤： （一）坯料的制备 （二）釉料的制备 （三）生产线工艺流程 （一）坯料制备流程 1、泥砂料进厂 第十五章化肥生产 采用化学方法生产的含有氮、磷、钾等元素的肥料统称为化肥。主要的产品有氮肥、磷肥和钾肥。此外还有含有多种成分的复合肥料、混合肥料及微量肥料等。 化肥生产，尤其是氮肥生产是一个复杂的连续化的工艺生产过程，需要在密闭的系统内，在高温、高压的条件下进行。其设备、管道繁多；原料、中间产品、成品多具有易燃、易爆性质，有的还具有腐蚀性和毒性。因此，化肥生产及其储运工作必须注意安全防火。 第一节氮肥生产 在各类化肥中，氮肥产量居第一位，氮肥工厂星罗棋布，多数县、市都有氮肥厂。氮肥生产火灾爆炸危险性也最大。 氮肥生产就是将空气中游离态氮转变成化合态氮的过程，所以也常成为“氮的固定”。 一、氮肥生产流程 氮肥生产流程可概括为以下四个步骤： （1）造气—将原料制备成主要含有氢、氮气体的原料气。 （2）精制—将原料气中氢、氮以外的杂质去除，使原料气得到精纯。（3）压缩与合成—将较为纯净的氮、氢比例为1：3的氮氢混合气体压缩到高压状态，在催化剂和高温的作用下合成为氨。 （4）氨加工—将氨经进一步加工得氮肥。 前三步常称为氨的合成。经进一步加工制得的成品如硝酸铵、尿素等都是化肥。 从安全防火考虑，氮肥生产中以硝酸铵的生产过程最为典型，其他种类氮肥的火灾危险性及防火要求可以参照。 以固体、液体燃料为原料制造硝酸铵的工艺流程如图所示。 氮肥的生产总流程如表所示。 氮肥生产总流程：脱硫 原料准备变换 造气水洗 氨的合成精制铜洗 压缩碱洗 氮肥生产合成甲烷化 氨水 氨的加工硝酸铵 尿素 氨合成的工艺流程图： 空气水蒸汽硫或硫化物水蒸汽 固体原料 或液体原料半水煤 氨气硝酸铵液 成品 空气水 二、原料准备 现在，氮肥生产多采用天然气、炼厂气、焦炉气、重油和煤和焦碳等气体、液体和固体原料。 (一)固体原料 主要有块状焦炭、无烟煤和其他物质制成的煤球等。这类原料虽属于丙类火灾危险性，但在运输、粉碎、筛分等过程中极易产生粉尘、四处飞扬。当空气中的粉尘浓度达到200~300g/m3时，遇明火、猛烈摩擦或雷击等因素，很容易引起爆炸和燃烧，而且爆炸强度很高。因此，要防止粉尘的积存和飞扬。运输和处理固体原料的设备应尽可能做到密闭。处理固体燃料的厂房要设排风除尘设备和水喷装置，以利除尘和增加空气中的湿度。要加强生产管理，做到每班清除积尘。厂房应为一、二级耐火等级的建筑。 在使用粉煤气化造气的工厂，因储煤与煤气发生炉相通，煤斗内需通入压力大于发生炉内压力的氮气进行保护。若氮气压力不足或供应中尿素生产工艺流程
建筑陶瓷生产工艺流程
关于瓷砖生产工艺流程详细介绍
化肥生产工艺流程