预制沉箱方案

目 录 一、预制工程概况 .................................................................................... 1 二、预制工艺流程 .................................................................................... 1 2.1 沉箱预制采用分层浇筑施工工艺 ..............................................1 2.2 预制场地布置及进度安排 ..........................................................2 2.3 模板工程 ......................................................................................3 2.4 钢筋工程 ......................................................................................7 2.5 砼工程 ..........................................................................................8 2. 6 沉箱出坑 ...................................................................................10 2.7 质量保证措施 ............................................................................14 三、安全管理 ..........................................................................................15 3.1 安全管理计划 ............................................................................15 3.2 安全技术交底 ............................................................................16 3.3 落实制度 ....................................................................................16 3.4 五牌一图标准化 ........................................................................16 3.5 工程施工安全技术交底措施 ....................................................16 3.6 防台.............................................................................................16 3.7 本分项的安全重点保证事项 ....................................................17 3.8 施工用电、照明、通风系统 ....................................................17
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*********码头工程 预制沉箱施工方案
一、预制工程概况
*********码头工程共有沉箱 7 件，其中 CX1 型 3 件、CX1`型 1 件、CX11 型 2 件、CX2 型 1 件。 构件型号 CX1 CX1` CX11 构件尺寸 13050× 20910× 12910 13050× 20910× 12910 13050× 20910× 12910 单价重量 1697.4t 1697.4t 1697.4t 设计件数 3 1 2 备注
CX2 13100× 20910× 12910 1728.0t 1 沉箱在现有 2#旧码头预制场地进行预制，根据该预制场地的条件及预制任 务安排情况，场地内可预制和堆放 7 个沉箱，满足要求。其他预制构件安排其他 场地进行预制。 沉箱出运利用超高压气囊及卷扬机牵引平移至经改造后的出运码 头装驳，由半潜驳水路船运至施工现场安装。
二、预制工艺流程
2.1 沉箱预制采用分层浇筑施工工艺 沉箱浇筑共分为 4 层，底层高度 1.95m，标准层 3 层，每层高度为 3.65m， 总高度为 1.95+3.65*3=12.9m。相对应的外模板高度分别为：底层 2.25m，标准 层 3.75m。外模板为桁架式钢模板，通过拉条与预埋楔形圆台螺母紧固；内模板 系统由主模板面、倒角模板、托架、吊装架等组成，为可调节框架式模板，内模 板系统通过吊装架连成一整体，整体装拆，底层内模板高度为 1.45m（含加强角 200mm） ，上层内模板面高度：3.75m，内膜板面通过设置在托架底平台上的顶撑 固定，内外模上口通过拉条对拉；底层钢筋在底胎模上直接绑扎成型，标准段 4 层墙体竖向钢筋分段搭接绑扎成型；砼浇筑采用汽车泵泵送的浇注工艺。
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预制工艺流程图（见下页）
钢筋备料、运输 底模铺设 底胎模制作及验收 模板设计及制作
预制场地布置
底胎模制 作及验收
底层钢筋验收
钢筋、模板监理验收
底层模板安装
报请监理验收
底层砼浇筑
底层砼浇筑
水平施工缝处理
沉箱砼养护
底层拆模涂抹脱模剂
搭设钢筋架工作平台
沉箱养护
钢筋网片成型
上层钢筋绑扎成型
预埋件、预留孔埋设
循 环
2
次
钢筋报监理验收
安装第二层内外模
第二层浇筑
水平缝施工缝处理
沉箱养护
第二层拆模涂抹脱模剂
成品请监理工程师验收
沉箱平移出来
2.2 预制场地布置及进度安排 2.2.1 预制场地布置图 根据工期要求，结合现场预制场地的具体，情况，考虑最佳施工进度安排。 7 件大型沉箱安排在现场预制。月生产能力为 3 件左右，计划 2.5 月完成。计划 做 7 个底胎膜。 从施工平面布置图可知，该场地长度为 80m，宽度约 55m，堆场内可堆放 7 件沉箱，靠近码头这侧，放置共 2 个沉箱，里侧放置 5 个沉箱，共 7 个。沉箱预 制场设置 20T 门机一部，外膜底层一套及标准层一套，内底模、标准层一套。
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沉箱预制场地布置图如下：
沉箱预制场地布置图 2.2.2 施工进度安排 根据工期要求，结合场地的具体情况，考虑到最佳的安装时间，制定最佳的 施工进度安排。沉箱安排在现场预制场预制，月生产能力为 3 件，计划 7 个沉箱 2.5 月完成浇筑。2013 年 7 月初开始预制，至 2013 年 9 月完成大沉箱预制任务。 保证本构件预制及出运的要求， 开工后立即着手对现有预制场内的生产计划进行 调整、安排， 、沉箱场地、出运码头进行施工。保证完成 7 件沉箱的生产及出运 要求，出运码头委托福建省交通规划设计院进行设计。 2.2.3 生产计划 进度安排如下表所示： 进度安排表 日期 序 项 目 2013 年 2014 年 号 6 月 7 月 8 月 9 月 10 月 11 月 12 月 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 1 模板制作、改造 2 地胎模改造 3 门机安装 4 沉箱预制 2.3 模板工程 根据沉箱结构型式及模板制作要求，确定如下分层厚度：
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沉箱 高度 (m) 12.9
分层数 标 底 准 层 层 1 3
底层砼 高度(m) 1.95
底层外 模板高 (m) 2.25
底层内 模板高 度(m) 1.45
标准层 砼高度 (m) 3.65
标准层 外模板 高度(m) 3.75
标准层 内模板 高度(m) 3.65
模板在制作后应进行试拼， 试拼后经过监理工程师验收，对验收不合格部分 应进行立即整改，直至合格后方可使用。 2.3.1 底层模板 底层模板系统由外模板、框架式内模板、浇筑平台、砼地胎模及充芯活动底 模四部分组成：底层沉箱外模为桁架式钢模板，为墙包底工艺型式，高度 2250mm，其上部予设楔形圆台螺母，作为上层外模承重及紧固只用；地胎膜结 构在原有的地胎膜四周基础上浇筑 140mm 厚钢筋砼地胎模，设有与外模相对应 的底模拉条，底模四周在设置 12 只高程定位钢板作为外模支承点，以控制外模 垂直度；上层 300mm，由工 28 工字钢、[槽钢对锁成一封闭格构型框架式活动 底胎模， 内设落干个承重钢搁梁形成隔仓，隔仓内充砂密实后做平整度处理形成 一密实工作面之后铺上 18mm 的光面胶合板、2mm 厚的纤维纸，胶合板下料尺 寸必须与气囊出运相吻合，沉箱底板厚度 500mm，底层内模板高度（含倒角） 1450mm，为了方便安拆，四片内模板通过内框架组成一个整体，一次即可吊装 一个孔腔的四片模板，内模安置在预先预埋的砼支撑墩上，底层勿需托架，内模 板上部预设单边楔形预留孔，作为上层内模托架定位支撑只用。砼浇筑过程中， 其侧压力由内框架支撑，相互作用，相互抵消，有利于模板整体受力，且具有安 拆方便、效率高、不损坏墙体的施工优点。底层内模板结构如图所示。
螺栓钢套管 调节器
M24螺栓
木楔子
木楔子
底模板典型断面示意图 2.3.2 上层标准段模板 上层模板系统由四榀外模板、12 组内模板、浇筑平台、操作平台组成。外
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模板为桁架式钢模板，设有上、下操作平台和栏杆，模板高度 3750mm，其中底 脚通过拉条与预埋在下层的圆台螺母紧固，底部 100mm 范围与下面砼接触，同 时起止浆和控制垂直度作用，外模上部预设楔形圆台螺母,作为上层外模承重、 紧固及脚手架之用；内模板由 4 片模板面、倒角模板、吊装架组成，通过吊装架 形成一整体结构， 整体装拆， 内模板由预设在下层的楔形预留孔洞通过托杆支撑 承重， 内模板面上部相应预设上一层预留洞，内模板脚底通过设置在吊装架底平 台的活动顶撑固定；4 片模板面之间的倒角采用八字型倒角模板，内外模板之间 上口通过拉条对紧锁固定。标准层内外模板图如图所示：
调节器 螺栓钢套管 M24螺栓
木楔子 内工作平台
木楔子
标准段内模板连接典型断面示意图
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螺栓钢套管
M24螺栓
木楔子 内工作平台
外工作平台
标准段内、外模板连接典型断面示意图 2.3.3 模板安拆 （1）底层模板：底层模板安插流程为：纤维板铺底→钢筋绑扎→支撑墩安放→ 外模安装 内模安装调整→砼浇注→拆内模→拆外模 （2）上层模板：上层模板安拆遵循先内模后外模的原则，模板安拆流程为：内 模支立→隔墙钢筋穿绑、调整→外模支立调整→砼浇注→拆内模→拆外模 内模支立时：利用吊装架将芯模连接成一整体，门机吊运就位，通过吊装架底部 的支腿支撑在预留的推拉盒孔洞上， 模板底部由活动式顶撑固定并与砼表面接触 紧密，通过对拉件调整模板面垂直度，隔墙钢筋全部穿绑调整后，上紧口拉条， 安放倒角模板、预埋件，之后检查内模个腔洞平面尺寸，垂直度及标高。 上层外模支立时， 操作工站在下平台将外拉条与预设的圆台螺母全部拧紧，使得 模板下部接触段与下层砼墙体面接触紧密， 外模止浆措施采用乳胶粘贴海绵橡胶 的止浆工艺， 四榀外模之间通过设置在桁架上的对锁拉条连成整体，当上口拉条 与内模板拉紧固定好之后，门机才可以脱钩。 2.3.4 模板制作允许偏差
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项 目 长度与宽度 钢 表面平整度 模 连接孔眼位置 板 表面错台 2.3.5 模板安装允许偏差、检验数量和方法 序 号 1 长度 项
允许偏差(mm) ± 2 2 1 2
预制构件模板安装允许偏差、检验数量和方法 允许偏差 检验 单元 目 (mm) 数量 测点 ± 5 ± 1.5L/1000 ± 15 ± 10 ± 5 10 15 15 2 3 4 4 1 1
检验方法 用钢尺测量两边 用钢尺测量两端及 中部 用经纬仪或吊线测 量 用钢尺测量
最小边长≤10m 最小边长＞10m 宽度 高度 壁厚度
2 全高竖向 倾斜 顶面 对角线差
逐件 检查
3 4
高度≤5m 高度＞5m 短边≤3m
短边＞3m
30
2.4 钢筋工程 2.4.1 钢筋加工 所有钢筋加工在预制场钢筋加工车间按分层长度要求下料， 钢筋制作长度大 于原料长度时， 采用对焊方法接长， 接头采用闪光对焊。 所有钢筋原材料按产地、 炉号、是否经检验证明合格与否等项目作醒目标识，按不同规格型号分堆备用。 钢筋成品、半成品也按要求进行标识。 2.4.2 钢筋运输 刚刚运至施工现场后，由门机完成钢筋的水平和垂直运输 2.4.3 钢筋绑扎 底层钢筋采用现场绑扎， 在底胎模上直接绑扎成型，部分与墙体的加强筋待 上部钢筋整体成型后再作局部处理； 上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立 式网片架予绑扎钢筋网片， 由门机进行整体吊安，钢筋绑扎由钢筋内脚手架辅助 进行，脚手架为人料两用，其底部铺设 4mm 花纹钢板。 由于沉箱采用分层预制法， 竖向钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在分层施工缝处 做搭接处理，钢筋接头形式：竖向钢筋采用搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径 的 35 倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的 1.3 倍搭接长度，同一断 面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的 50%。 水平钢筋接头采用对焊接头。 对焊接头按规定要求错开， 接头分两断面布置， 错开 35d，每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的 50%，加强筋、角筋的绑 扎以调整好的内模为基准进行。 底层钢筋绑扎流程： 钢筋运输→铺底放线→绑扎底板下层钢筋→支设保护垫 块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层钢筋→绑扎隔墙钢筋→绑扎外墙及前后趾 钢筋。 上层钢筋绑扎流程： 调整下层外露钢筋→装设钢筋绑扎脚手架及工作平台→
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安装纵隔墙钢筋网片→绑扎横隔墙竖筋→穿绑横隔墙水平筋→绑扎隔墙加强筋、 角筋→安装外墙钢筋网片→绑扎外墙加强筋成型。 2.4.4 钢筋原材料控制标准 （1）钢筋的级别、种类和规格必须按设计要求采用：钢筋在运输和存储过 程中必须保留牌号，并按炉号、规格种类堆放整齐，避免锈蚀和污染；钢筋的品 种、规格、质量 根数必须符合设计要求和规范规定。 （2）钢筋对焊接头应相互错开，在同一焊接接头中心长度至少为 35d 且不 少于 500mm 的区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在改区段内有接头的受力 钢筋截面积占受力钢筋总面积的百分率不大于 50%。 采用绑扎接头应符合下列要求：受拉区 35d，受压区 25d；构件中两根非同 一截面的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的 1.3 倍；同一截面内的接头 面积占受力钢筋总面积的百分率：受压区不得大于 50%，受拉区不得大于 25%。 （3）钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超过-5~+10 的范围；钢筋保 护层垫块的间距和支垫方法应能防止在砼浇注过程中不发生位移； 钢筋骨架应绑 扎或焊接牢固，绑扎铅丝应一致朝向内侧，不得伸向钢筋保护层。 （4）钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法： 允许 序 单元 项 目 偏差 检验数量 检 验 方 法 号 测点 (mm) 钢筋骨架 长度 1 外轮廓尺寸 宽、高度 间距 2 受力钢筋 层距或排 距 ± 10 +5 －10 ± 10 ± 15 ± 20 ± 20 梁、板、桩等 小型构件抽 查 10% 且 不 少于 3 件；沉 箱、扶壁等大 型构件逐件 检查 3 3 3 3 2 3 用钢尺测量 用钢尺测量两端和 中部连续 3 档，取 大值 用钢尺测量两端和 中部
3 4
弯起钢筋弯起点位置 箍筋、分布筋间距
2.5 砼工程 2.5.1 砼浇注工艺 混凝土由附近商品混凝土公司供应，运输至现场后采用泵车进行浇注。砼浇 注层为 4 层，底层高度 1.95m；标准层 3 层，每层高度 3.65m。浇注层的划分结 合考虑了施工流水节拍的控制和砼落灰高度的合理；单层底层最大砼方量 210m3，浇注时间 5 个小时，单程标准层最大砼方量 160m3 左右，浇注时间 3 小 时。 2.5.2 砼浇注 混凝土浇筑采用搅拌车运输，泵送砼浇注工艺，墙体砼浇注采用水平分层浇 注的方式进行，分层厚度为 500mm，砼振捣采用 Φ60 插入式振捣器，先外后内， 振捣间距 300mm，持续振捣时间为 15~20 秒，以砼表面呈现水泥浆和砼不再沉
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降为止，插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下 层砼结合成整体，振捣器应插入砼中不少于 50mm；商混公司供应能力必须达到 50m3/h 的施工能力，为了避免浇注至顶时浮浆较多，混凝土应分层减水。前后 趾部分在外模上开仓口，直接由仓口进料振捣，待砼密实后封口，每层内模上设 有一操作台，供操作人员使用。平台四周边缘做成斜坡形，便于砼入模。 2.5.3 施工缝接茬处理 由于分层施工，上下层之间存在新老砼结合的问题，为保证接茬质量，每层 浇注之前，先浇注 20~30mm 厚高于本体砼标号一级的砂浆；为保证施工缝处砼 强度，浇注至顶面后，刮去表面浮浆，待混凝土初凝后，进行冲刷处理，冲刷须 保证冲掉表面的砼和浮浆，且石子必须露出 1/3 高度，且石子不得松动，在浇注 下一层混凝土前将施工缝湿润冲洗干净。 2.5.4 砼养护 沉箱采用养护剂养护， 养护剂涂抹均匀并密封砼表面，养护时间在拆模后立 即进行；养护由专人负责，施工前进行技术交底。 2.5.5 混凝土质量控制及检验评定标准 原材料：各种原材料进场必须有合格证。原材料必须满足《水运工程砼施工 规范》的各项规定；水泥：有合格证，现场取样检验合格后使用；细骨料：采用 河砂，细度模数 2.3 以上的中砂，且含泥量≦ 5.0，其中泥块≦ 1.0，云母含量≦ 2.0， 轻物质≦ 1.0， 硫化物及硫酸盐含量≦ 1.0。 粗骨料： 采用 5~31.5mm 连续级配碎石， 且满足以下要求：配置砼采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（%）≦ 12，软物 质颗粒含量碎石里不得混入煅烧过的石灰石块， 白云石块或 1.25mm 的粘土团块， 骨料颗粒表面不宜附有粘土、薄膜。 质量控制混凝土应密实，不得出现露筋和缝隙夹渣，不应出现松顶，表面缺 陷限值不超过以下范围：蜂窝面积小于所在面积的 2‰ 、且一处面积不大于 200m3，麻面砂斑小于所在面积的 5‰；所用的原材料必须符合规范和有关标准 规定；配合比、配料计量偏差必须符合规范的规定；养护和施工缝处理必须符合 规范规定。预制沉箱允许偏差、检验数量和方法（如下表） 单 序 允许偏差 元 项 目 检验数量 检 验 方 法 号 (mm) 测 点 L≤10m ± 25 长度 1 4 用钢尺测量 宽度 L＞10m ± 2.5L/1000 2 高度 ± 10 4 用钢尺或水准仪测量查四角 3 墙厚度 ± 10 8 用钢尺测量每墙三分点处 4 顶面对角线差 50 1 用钢尺测量 支承面 10 8 顶面 逐件检查 用 2m 靠尺和塞尺测量外墙三分 5 平整 非支承 点处和内墙中部 15 4 度 面 6 外壁竖向倾斜 2H/1000 2 用经纬仪或吊线测量两侧面 用 2m 靠尺和塞尺测量垂直两方 7 外壁平整度 10 4 向 8 外壁侧向弯曲矢 2L/1000 4 拉线测量，取大值
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高 9 相邻段错台 10 4 用钢尺测量，每面取大值
注：①L 为箱体外边长，H 为箱体高度，单位为 mm； ② 预埋止水带和止水槽位置的允许偏差为 10mm。
2. 6 沉箱出坑 沉箱出坑采用超高压气囊滚动平移出运。 气囊搬运是在沉箱的底部放置若干 条圆柱形超高压胶囊，胶囊充气后将沉箱顶起，取出活动底模和工字钢，卷扬机 牵引，气囊移动使沉箱水平移动。根据现场底胎模布置，沉箱底面积长 * 宽为 20.91m*13.05m,横移出坑时行程宽度为 20.91m，行程长度长度为 13.05m，落驳 时行程宽度为 13.05m，行程长度为 20.91m。 2.6.1 气囊结构形式 气囊骨架材料为锦纶帘子布，气囊嘴为铝合金铸件，本工程选用直接为 1m 的超高压气囊，充气压偏后承压面宽 0.942m，工作高度为 0.4m。沉箱纵移（堆 场处）采用不少于 6 根根气囊，横移（出运时垂直于码头前沿线）采用不少于 10 根气囊。气囊结构形式见下图。
2.6.2 气囊的规格和主要性能 （1）气囊的类别、规格及承载力 （2）承载力计算 承载力计算公式：Q=P*S(式中：Q-承载力、P-气囊压力、S-承重面积之正投影面 积)，气囊为柔软弹性体，在使用过程中其形状受多种因素影响而改变，承载面
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积与承载力也相应变化， 当沉箱底面和地面处于水平时，压在构件下的气囊的横 截面呈正扁圆形。 （3）摩擦系数 气囊在硬质地面滚动时，滚动摩擦系数取 f=0.05。 2.6.3 气囊搬运工艺 （1）底模结构 沉箱预制底模采用活动式，底模离地 44cm：其中地坪底模 14cm，工字钢底模 （280+18+2）=300mm。当沉箱砼强度达到设计要求后，拆除底模外框架，清除 底隔膜仓内的填砂，安放气囊，气囊充气，顶升沉箱离地 30cm 左右，用枕木四 周加固好沉箱，拆除沉箱底模框架，作沉箱出运的准备工作。 底模板布设见《沉箱底活动式底胎模布设图》
（2）气囊选择 根据沉箱出运方向选择气囊长度，再确定顶升高度（工作高度）为 0.4m， 由此计算承载面积， 并按气囊的允许压力计算出所需的最短总长度，最后确定气 囊根数及摆放位置。气囊承载面宽度 B 与气囊直径 D 和气囊工作高度 H 有关，
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气囊受压变形后，其截面可视作由直径为 H 的 2 个半圆和长度为 B、H 的方形 组成，如下图：
根据沉箱平面尺寸、 底模工字钢间距及工作高度要求，本次沉箱平移选择直 径为 1.0m，工作高度为 0.4m 超高压滚动气囊。 气囊长度：L=L0+2× 0.866× 1=（L0 取 20.91m） ； 工作高度：H=400mm； 承重面宽：B=3.14159（D-H）/2=0.942m； 承重面积：S=B× L0=0.942× 20.91=19.697m2； 单根气囊承载力：F=S× P=19.697× 0.3Mpa=590.92； 所需气囊的数量：N0=K× G/F=1.4× 1728/590.92=4.1 根，取 5 根， （K 取 1.4） 因为平移转换时实际受力气囊数量比正常状态少一根，故取 N=9 根； （2）气囊承载力校核 D=1.0m，5 根气囊时（转换状态）:单根承载力 F=1728× 1.4/5=483.84T, 气囊内压强 P=483.84/（0.942× 20.91）=0.25Mpa＜0.30Mpa， D=1.0m，6 根气囊时（转换状态）:单根承载力 F=1728× 1.4/6=403.2T, 气囊内压强 P=403.2/（0.942× 20.91）=0.20Mpa＜0.30Mpa； （4）气囊间距校核 气囊之间的中心距离应保证沉箱的结构强度， 同时还应防止气囊之间压叠一 起，一般用以下公式校核； 3.14159× D/2-0.5＜L/（N-1）＜6 1.07＜L/(N-1)=20.91/(6-1)=4.182＜6 均能满足上式要求。 2.6.4 牵引系统 （1）气囊充气达到工作高度后，卷扬机牵引，气囊滚动，沉箱移动，由 2 台 8T 卷扬机通过滑轮组在沉箱移动的方向两侧同步牵引。为确保沉箱移动过程 中的稳定性，在沉箱移动的反方向上采取同样的牵引系统进行沉箱的移动保护。 沉箱牵引速度控制在 2.5m/min 左右，牵引钢丝绳的捆绑点距地面 1.5m 左右。气 囊牵引力约为沉箱重量的 5%，可随着牵引高度的降低而减少。 （2）出运码头前沿坡度为 3%，沉箱下滑力和卷扬机钢丝绳的牵引力按下式 计算。 下滑力：Fc=Gsin-ū×G×cosa-G/g× V/T a 为坡道倾角、ū 为坡道摩擦系数、V 为移动速度、T 为刹车时间。 K 为安全系数取 1.2、NC 为钢丝绳道数、b 为牵引钢丝绳与坡道之夹角。 反拉卷扬机牵引力按下式计算。
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Fd=G×sina+ū×G×cosa a 为坡道倾角 2.6.5 供气系统 （1）气囊采用空压机供气，根据气囊的总容量和充气时间以及压力要求，选 择空气压缩机型号为 LD-50A； （2）空气压缩机储气罐安装可调节的限压阀； （3）用多只气囊同时联合工作时，应有分配阀箱，使各只气囊同时充气。 2.6.6 搬运程序 （1） 检测供气系统和牵引系统， 清扫出运通道及检查清理沉箱底部的尖锐物； （2）在沉箱底部放入气囊，注意排列整齐，相互平行，连接供气管道，连接 牵引系统； （3） 启动空压机同时向各个气囊供气， 当充气压力达到预定顶升压力的 80% 时，停止供气。检查所有气囊的压力是否一致，不一致时可向单个气囊供气，使 压力基本一致，然后继续充气，直至沉箱离开支承枕木。将气囊的进阀关闭，停 止供气，拆除支承枕木。 （4）拆除所有的链接胶管，打开各个气囊的排气阀，进行缓慢放气。当气囊 的高度降至出运高度时，关闭排气阀，并检查调整各个气囊的压力是否一致。 （5）在指挥人员的统一指挥下，启动卷扬机，拉动沉箱缓慢向前移动。当沉 箱前面空出一个气囊的间距时，停止牵引，摆入气囊，并充气好预定压力后再重 新牵引。当后面的气囊快要离开沉箱时，打开排气阀排气，并运送到沉箱前面预 定位备用。重复以上步骤，知道将沉箱移到预定位置。 （6）当沉箱移动到预定位置后，停止牵引。在沉箱底部垫上支撑枕木然后所 有的气囊排气，沉箱平稳地落在支承枕木上。 （7）取出气囊，进行下一个沉箱的出运。 （8）搬运步骤如下图所示。 第一步：拆除槽钢边框、水冲底模下的砂，沉箱直接由内钢框架承载
第二步：放入气囊、充气、沉箱上升脱离钢框架，抽出钢框架。
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第三步：沉箱在卷扬机构牵引后拉下水平移动。
第四步：沉箱到达堆放地点，垫好枕木，气囊放气，沉箱下搁在枕木上
2.6.7 气囊搬运安全保障措施 （1）气囊在沉箱底下应尽量单排排放，气囊轴向中心线应垂直于移动方向， 气囊伸出沉箱侧边不宜过长。 （2）对面积大的宽体重物，允许气囊双排摆放，两排气囊之间应留有不小于 0.5m 的间距。 （3）移动重物时，若使用普通低压或高压气囊，其工作高度应尽量降低，在 保证突出体不着地的前提下，一般不宜超过气囊直径的 30%，若使用超高压气 囊 ，其工作高度不超过气囊直径的 40%。 （4）卷扬机钢丝绳应有足够的强度，并应对其进行定期的检查，更换，卷扬 机操作工必须持证上岗， 在重物移动过程中， 气囊应不断填入， 必须可停车填入， 停车必须缓慢，以减少因突然停车对钢丝绳的较大冲击力。 （5）拆除支撑垫木时，在同一断面上应先拆除中间部分支撑物，后向两端拆 除，拆除最后一只支撑物时，操作人员应在侧面工作，严禁人员进入重物底部， 在最靠外侧安放部分易搬动的支撑物，待移重物前最后时刻拆除。 （6）拆除支撑物过程应减少重物对底下气囊的突然冲击 （7）操作人员应了解气囊的使用性能，充气操作人员必须站在气囊的侧面 （8）气囊使用完毕，应及时收回，清理表面污垢，检查损伤情况，及时修补， 气囊应保持干燥，气囊内若进水，必须排水保持干燥，若长期不用，将气囊内外 涂上滑石粉，摊平摆放；气囊贮存条件：避光、远离油脂、酸、碱和化学物质， 稳定-40~+40℃ ，相对湿度≤65%。 2.7 质量保证措施 2.7.1 质量保证措施 （1）原材料质量控制：每一批原材料均有质保书，符合规范及设计要求；每 一批钢筋均按要求做物力力学试验，水泥，砂，碎石做常规试验。 （2）模板制作：模板严格按照设计图制作，误差控制在设计及规范运行范围 内，模板的外型尺寸、表面平整度应随时抽查检测，模板刚度满足设计要求。 （3）模板安装：模板安装前表面清洁，脱模剂须均匀涂擦，并对墙体顶部杂 物清除干净，模板安装后，其平面尺寸，垂直度应符合规范要求，各模板拼接处
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应有可靠的止浆措施，防止漏浆，模板的支撑点应有牢固的强度，保证其变形控 制在规范运行范围内， 模板安装过程中保证拼接牢固、 平整、 严密， 以防止胀裂、 漏浆现象，拼接后木工应进行自检，之后由质量员进行检查，检查合格后申报监 理工程师验收。 （4）钢筋加工、装设：钢筋材料应符合规范及设计要求，钢筋加工尺寸、对 焊接头应符合规范及设计要求，钢筋骨架成型后应进行加固，按要求防置垫块， 控制保护层达到设计要求；钢筋加工过程中，钢筋应进行自检，外模安装完，必 须调整好钢筋保护层，随后由质检员进行全面的验收检查。 （5）混凝土拌和：砼拌和应按配料单进行配料，砼拌和时间应控制在规范运 行范围内，各计量器具应定时检测；利用砼试块控制砼强度，由计量员定期对拌 和时间和计量器具进行检测。 （6）砼浇注：混凝土浇筑要按预定的顺序进行施工，对接缝处预先浇注一层 高一级且厚度 50mm 的砂浆， 每位操作工应明确各自的振捣范围， 控制落灰厚度， 每层不得超过 500mm，单砼浇注至离顶层约 1500mm 时二次振捣措施，防止松 顶； 砼浇注过程中， 严格控制塌落度， 允许范围为 120± 30mm,由实验工现场测定。 施工前， 由技术员对操作人员进行技术交底，施工过程中严格按照施工技术交底 进行控制。 （7）沉箱接缝处理：由于分层施工，上下层之间存在新老砼结合问题，为保 证施工缝处砼强度，浇注至顶面后，刮去浮浆，待混凝土达到 70%后，进行冲刷 处理，冲刷必须保证冲刷掉表面的砼浮浆，且石子必须外露 1/3 高度，且石子不 得松动，在浇注下一层混凝土前将施工缝湿润冲洗干净。每层浇注之前，先浇注 20~30mm 厚高于本砼标号一级的砂浆，然后再浇注。 （8）沉箱养护，在拆除模板之后，对砼表面立即喷射养护剂，养护剂必须进 行检测合格后方可使用，喷射的养护剂厚度应符合有关要求。 2.7.2 泵工操作工一定要控制好下灰数量，保证每层不超过 500mm，泵送路线要 严格按规定线路施工。振捣工应明确自己的职责内容，按照泵送路线顺序振捣， 并控制好振捣时间和振捣间距，严防出现漏振或者过振等现象 2.7.3 砼浇注至离顶面约 1500mm 时，应适当减少砼的用水量或降低水灰比，采 用二次振捣，及时做好压光，防止出现松顶现象。 2.7.4 严格控制原材料，选用细度模数 2.6~3.0 之间的中粗砂；选用级配良好的碎 石，所有碎石经碎石筛分机处理，并经洗车台二次冲洗，藉此控制碎石含泥量不 超过 1%；水泥使用优质水泥。 2.7.5 掺和优质粉煤灰，改善砼性能，提高砼内在质量。 2.7.6 采用优质脱模剂和优质养护器沉箱外壁，拥护剂涂抹均匀并封砼表面。沉 箱隔舱采用潮湿养护，养护时间在拆模后立即进行，掩护由专人负责，施工前进 行技术交底。 2.7.7 雨天施工保护措施，为了保证砼的浇注质量，浇注前应先了解天气预报。 争取在天气较好的时间浇注砼。大雨时避免砼浇注，若在施工过程中下雨，由竖 墙表面较小，进水量不多，可采用海绵吸水的方法，将砼表面的水分吸干，同时 严格控制水灰比，依照实际情况控制用水量。
三、安全管理
3.1 安全管理计划 （1）成立安全领导小组
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组长： 组员： （2）坚持召开安全例会，周安全生产调度会制度，做到计划，布置，检查， 总结，评比安全工作。班组坚持每周活动日，每天工前会制度，把安全工作做到 层层有人抓，处处有人管，一级保一级。 （3）本项目配备专职安全员一名，负责工地巡回检查及岗前检查，同时做好 记录及工地有关安全台账。 （4）做好“三级教育和三新教育”工作，特殊工作作业人员的教育和持证上岗 作业。 （5）进入施工现场，交叉作业，水上作业，高空作业，均严格执行“三要”、 “十不吊”规定，其中作业统一信号，专人指挥。 （6） 做好文明施工， 原材料半成品， 堆放整齐， 机械设备停放操作有条不紊， 做到工完料尽场地清。脚手架平台搭设牢固可靠。 （7） 做好安全用电。 电箱有专人负责， 配有漏电保护器装置， 电缆线勤检查， 谨防破损漏电。 3.2 安全技术交底 认真进行安全技术交底工作， 此工作必须在各工序开工前由分项工程负责人 以书面形式进行， 保证交底工作落实到每个人，确保每人操作人员在施工前掌握 本工种、本工序的安全技术要求。 3.3 落实制度 落实公司安全检查、安全例会制度、严格执行国家安全法规，做到每周均要 开一次安全例会，公司每月进行一次安全检查，制定相应的考核办法，平常工地 的专职安全员及兼职安全员监督施工工作人员执行各岗位安全操作规程。 3.4 五牌一图标准化 “五牌一图”一图即：施工总平面布置图，要将建筑物、道路、临时设施、供 电线路、材料、施工机械等布置绘于平面图商，设置入口处。 五牌即: （1）工程名称概况牌。内容、建设单位、设计单位、监理单位、施工单位、 工程名称、结构形式、建筑面积、工程造价、工地负责人、施工员姓名、安全员、 开工日期、计划竣工日期。 （2）管理人员名单及监督电话牌。 （3）安全生产牌。 （4）文明施工牌。 （5）消防保卫牌。 3.5 工程施工安全技术交底措施 （1）所有的建设工程开工前必须有施工组织设计（施工方案）和针对性措施 的安全技术措施。 （2） 施工现场必须严格执行各级技术交底制度， 安全技术交底措施必须明确、 具体、有针对性，并要认真做好书面记录。 3.6 防台 本工程经历一个年度的台风季节，做好该工程的防台工作非常重要，预制场 在公司，防台防汛委员会的统一布置下开展工作，并建立本部的防台小组，项目 经历任工作组组长，又各部门主管、安全员组成，并配备相应的防台设备，制订 相应的防台措施，确保防台期间万无一失。
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防台、防汛程序： （1） 确定防台小组成员并制订各自职责。 （2） 制订台风来临的人、机、物避风措施，特别是水上船机、沉箱及现场 临时设施的避风、加固措施。 （3） 台风季节坚持天天收听天气预报，并主动与气象部门组成联动网，随 时了解气象动态，一旦预报有台风迹象，立即组织相应措施，并加强 值班，防患于未然。 3.7 本分项的安全重点保证事项 （1）制订出切实有力的防台措施，成立本工程的防台安全小组，在现场随时 备好足够数量的紧固加强防台材料，确保工程安度台风季节。 （2） 夜间施工应特别注意配备充足灯光并设置标志。夏季必须做好防暑降温 的工作。 （3）本工程沉箱中 1728T，其气垫出坑、半潜驳运输、200T 起重船协助安 装就位是个多工种配合进行的施工作业， 且受自然条件特别是风浪水流的影响较 大， 安全是一个保障重点。 为此每到工序施工前应制定出具体详细的安全保证技 术组织并严格执行，施工中应特别注意明确指挥信号，并尽量选择风平浪静、水 流平稳的时间。 （4）本工程系高空作业，作业人员必须系好安全带，进入施工现场要戴好安 全帽。 3.8 施工用电、照明、通风系统 工人在沉箱模板内进行操作，由于高度较高，四周又有模板围堵，照明和通 风条件差， 因此在沉箱周围设置一条通风系统，利用软管将空压机打出的气流输 入到模板内， 每个仓口一条软管。这套供气系统可同时用于模板喷脱模剂和砼表 面喷养护剂。 沉箱外模上配有标准配电箱，并设置有活动街头与现场二级配电箱相连。在 浇注砼时，还备有可移动开关箱，便于向振捣器供电。由于砼浇注的连续性，很 多工序需要在夜间施工，所以在门机上安装照明设备，直接从高处往下照明，局 部照明需要时，可另备移动 1000 瓦钨灯。
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