汽车塑料外饰件的应用现状与发展趋势

塑料以其加工性优良，使用性能优异及可降低成本，特别是减重等一系列的优势，正越来越多地代替金属应用于汽车零部件的制造中，其中包括汽车外饰件。

图1 依维柯卡车的面罩，采用DCPD材料制造

塑料以其加工性优良、使用性能优异及可降低成本，特别是减重等一系列的优势，正越来越多地代替金属用于汽车零部件的制造中，其中包括汽车外饰件。本文介绍了多种热塑性塑料和热固性塑料及工艺应用于汽车外饰件的现状，并指出了它们的发展趋势。

随着塑料材料技术的发展和制造工艺的不断进步，越来越多的汽车外饰件开始使用塑料材料而非金属来制造。塑料外饰件在乘用车中典型的应用包括保险杠、散热器格栅、翼子板、车灯壳体、后视镜壳体、天窗系统、门把手、车身装饰板、发动机盖、行李箱盖、后背门及硬顶等。使用的塑料材料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氨酯、尼龙、ABS、聚碳酸酯以及纤维增强复合材料。塑料外饰件在商用车中的应用主要以纤维增强热固性复合材料为主，应用部件包括保险杆、面罩、脚踏板、高顶、导流罩及导流

板等。应用在乘用车中的塑料部件占车身总重量的比例平均已经达到8%~12%，但应用于外饰件的比例仅占车身总重的1%~2%。

热塑性塑料在外饰件中的应用主要是利用其成型加工方面的优势，容易实现复杂的造型，生产效率和质量的一致性高，同时塑料通过合成和改性，能够在某些方面达到比较高的性能，如高韧性和耐划伤等。热固性复合材料由于具有高的热稳定性，通过增强后能够提供更高的力学性能，主要应用于结构功能部件，最有代表性的是乘用车行李箱盖、背门、尾翼及硬顶等。在面积较大的部件制造中，主要选用纤维增强热固性复合材料。

图2 宝马6系行李箱盖，采用SMC材料及工艺，由Polytec Group制造

非纤维增强塑料制造的汽车外饰件的主要成型工艺是注塑成型，后涂装涉及到电镀、油漆喷涂等工艺。由于塑料材料在耐温和喷涂工艺方面与金属材料有很大不同，大部分塑料外饰件的表面涂装都是与白车身分开独立进行的，但可在线喷涂的塑料材料技术也是一个重要的发展方向。相比之下，纤维增强热固性塑料制造的汽车外饰件的成型工艺种类较多，包括SMC模压成型、ZMC注塑成型以及RTM工艺等。在乘用车部件中，更多地使用到生产效率高、可达到A级表面的SMC成型工艺，因为纤维增强热固性复合材料具有更高的热稳定性，容易实现与白车身在线喷涂。在国内比较有代表性的产品包括克莱斯勒切诺基213的背门、雪铁龙富康两厢车背门。

国内非纤维增强塑料制造的汽车外饰件的制造无论是产品的尺寸精度控制，还是表面质量方面，都已经达到了较高的水准，产品的应用也非常成熟，如保险杆、散热器格栅、车身防擦护板及转向灯罩等。但在采用纤维增强热固性复合材料制造汽车外饰件方面与欧美等国家仍然存在很大的差距。

图3 自2007年开始，Smart Fortwo的全景天窗采用PC材料制造。该天窗的面积为

1.2m2，质量为7.6kg

纤维增强塑料制造的乘用车行李箱盖和背门在欧洲的车型中已经非常成熟，而在国内的应用很少，主要存在两方面的制约因素：一方面是国内的材料和制造工艺还达不到要求；另一方面，国内的整车设计人员对这类材料不了解，无法设计，因此塑料外饰件的推广应用需要国内供应商和汽车主机厂研究设计部门的共同努力。

目前已经实现商业化应用且有代表性的塑料外饰件有翼子板，在国内的应用车型为标致307。该翼子板采用SABIC创新塑料（Innovative Plastics）业务部门的Noryl* GTX 树脂注塑而成。Noryl* GTX树脂结合了聚酰胺(PA) 和改良的聚苯醚树脂(PPE) 聚合物技术，将PPE 的尺寸稳定性和抗热性与PA 的耐化学性和流动性综合于一体，具备优异的抗冲击强度和刚度，且能够在线喷涂。

采用PC材料（聚碳酸酯）制造汽车玻璃、全景天窗已经逐步得到了商业化的成功应用，相比传统汽车玻璃而言能够减重40%以上；采用注塑成型工艺能够与复杂

的车身外形更好地匹配；通过涂覆特殊的涂层材料，可获得优异的耐候性、抗冲击性和耐刮擦性。

图4 采用碳纤维预浸料模压工艺制造

的车顶，应用于宝马M车系

用于汽车外饰的免涂装塑料已经有几种不同的解决方案。一种是模内装饰（IMD）技术——首先将薄的经印制、涂层或着色的塑料片材用模头剪切成板材，然后按照需要的样子热成型。整修后，放进注塑成型模腔内，与可相容的基材一起进行后成型。表面可以是单色、也可以呈金属外观、木纹或几何图形等。该技术现在也可以用于热塑性塑料或聚氨酯复合材料基材上面。另一种是可用于真空吸塑成型的多层复合板技术。多层复合板采用了PMMA层、颜色层、ABS层、ABS回收料层和流动层共5层复合结构，表层PMMA具有非常好的抗刮伤能力，轻微划伤可通过抛光祛除。多层复合板有丰富的颜色供选择，可以获得亚光、亮光、皮纹和金属质感等各种表面效果，且具有优良的抗冲击性、抗光老化性和耐刮擦性。

近几年来，碳纤维增强复合材料在汽车外饰件中得到了越来越多的应用。采用碳纤维复合材料能够获得更轻的质量和高的结构刚度，并给车辆带来特殊的装饰效果。宝马与西格里碳素公司(SGL Carbon)共同投资$1亿，在美国华盛顿州摩西莱克兴建一家复合材料工厂，为宝马新型电动汽车Megacity Vehicle提供碳纤维复合材料部件。

该车型是一款有4个座位的掀背车，乘客舱采用轻质碳纤维复合材料制造，车架则采用铝合金，预计将于2013正式量产。

制约碳纤维复合材料在汽车上大量应用的主要因素有两方面，一方面是碳纤维自身的价格昂贵，另一方面是目前采用的生产工艺的效率不是很高。随着碳纤维生产量的不断扩大和自动铺放等高效率技术的应用，碳纤维复合材料汽车部件的成本会大幅下降。

塑料汽车外饰件技术的主要发展方向为部件集成化和模块化、高表面质量免喷涂材料技术以及整体复合材料车身面板、全复合材料车身。新材料和新工艺技术的发展不断推动塑料在车身外饰上的应用，因此塑料在未来汽车技术的发展中将会扮演越来越重要的角色。

汽车用塑料的现状和发展趋势

汽车用塑料的现状和发展趋势一、车身塑料使用现状商用车塑料产品发展的最新特点是产品大型化和装配集成化。目前车身塑料制品中，1m以上的产品已经非常普遍，部分塑料产品长度已经达到2m以上。同时，产品集成化程度提高，像仪表板这样的总成已经集成为一体进行线下装配，也导致塑料配件具有更加复杂的结构。这样，不仅仅要求材料具有高流动、高刚性等基本性能要求，材料的颜色也必须有很好的稳定性。应用先进的加工工艺用于保证制品性能，降低扭曲等现象。下面仅仅就几种使用量较大的材料，介绍目前车身塑料使用现状。 1、改性PP材料车身塑料材料中，目前使用最多的是改性PP系列材料。使用部件包括仪表板、车门护板、装饰面板等大型内饰部件和保险杠、水箱面罩、挡泥板等外装部件。以改性PP为主的聚烯烃材料已经占到车用塑料使用量的50％以上。改性PP材料目前在使用中，特别注重以下特点： 1．1 高流动性。目前改性PP材料的熔融指数往往达到20～30g/10min。以提高产品的熔接痕强度，降低表面熔接线。为了保证材料制品表观颜色的要求，对PP基料的选择也有更严格的要求，使用专门合成的PP材料满足改性要求。 1．2 性能要求合理化。对于不同部位的产品，材料性能要求更为合理。例如，仪表板使用的改性PP有的已经达到了2G的弯曲模量和25KJ/M2的冲击强度，而门护板则要求在5KJ/M2左右的冲击强度即可。 1．3 密度成为重要指标。为了有效降低材料成本，在材料性能严格要求的同时，材料密度也成为一项重要的指标。目前，国内商用车塑料材料的价格已经占到塑料零部件价格的1/2，因此材料密度对于制品成本控制具有重要的作用。上述几个方面的要求往往是相互限制，因此对于材料的配方设计、制品加工等都提出了比以前更为严格的要求。同时，随着材料合成技术和加工技术的进步，部分内饰产品也开始用纯PP材料，进一步降低了材料成本。

汽车塑料外饰件的设计

汽车塑料外饰件的设计二．汽车外饰件简介汽车外饰件主要指前后保险杠、轮口、进气格栅、散热器面罩、防擦条等通过螺栓和卡扣或双面胶连接在车身上的部件。在车身外部主要起装饰保护作用，及开启等功能。汽车外饰件在车身上主要位置及大致形状见图一。 1．前保险杠，后保险杠，散热器面罩，前后轮口，侧饰条，防擦条，后视镜，进气格栅，背门饰板，车门外开手柄，扰流板，行李箱手柄三．汽车塑料外饰件设计标准由于汽车的特殊功能，外饰件设计必须坚持标准化，系列化，通用化的“三化”设计原则，同时满足合理性，先进性，维修方便性，可靠性，经济性，制造工艺性“六性”要求。 3.1产品“三化”设计根据设计车型将要投放国家地区的不同，设计过程中必须全面贯彻执行当地的法规标准。在造型设计之初产品设计师须学习了解相关法规标准并以此为依据进行设计。这主要包括前保险杠上牌照安装孔间距尺寸规定，是否需欲留雾灯安装孔，外部突出物表面圆角及开口尺寸等相关要求。另外有关散热器面罩迎风面积是否满足发动机，空调制冷要求，需在设计发布前得到相关部门认可。充分考虑系列化产品的发展，零件安装固定尽量采用统一的螺栓螺母及卡扣等连接件，或通用其他车型的固定件，提高零件通用化程度，保证维修安装的方便性。 3.2材料的确定 3.2.1材料种类确定塑料的种类繁多，目前汽车上广泛采用的主要是一些TPO，PP，ABS，PA6/PA66。根据汽车外饰件不同的功能，使用工况，大致如下：汽车外饰件材料一览表

3.2.2材料标准确定同一类材料执行不同材料标准，其试验项目，成品性能，模具设计均有差异。根据产品将要投放国家地区的不同，汽车材料工程师可确定材料具体执行的标准，或请原材料供应商提供相关资料。现代轿车外饰件一般多为注塑喷漆或皮纹件，喷漆件为保证与车身颜色及漆面质量的一致，在选材时必须考虑喷涂系统。例如北美车身油漆多采用高温烘烤系统，外饰件选材时相应亦须选择可高温烘烤的原料。皮纹件选材时须特别考虑原料的颜色及耐候性能是否满足设计要求。

生物质塑料在汽车上的应用

生物质塑料在汽车上的应用摘要：随着汽车工业的不断发展，轻量化、节能和环保等问题日益凸显。发展生物质塑料成为降低汽车产业对石油等非可再生资源的依赖并实现汽车塑料可持续性发展的关键一环。本文主要介绍了生物质塑料的种类、生产工艺，复合材料的加工工艺以及在汽车上的应用。关键词：生物质塑料汽车天然纤维 1. 前言汽车工业是我国国民经济的支柱产业，近几年来已取得迅猛的发展。随着汽车工业的不断发展，轻量化、节能和环保等问题日益凸现出来。减少燃料消耗和降低对环境的污染已成为汽车工业发展和社会可持续发展急需解决的关键问题。实现汽车轻量化，是节省能源的最有效的途径之一。汽车重量每减轻10％，就会节省6％～8％的燃料。使用塑料及其复合材料取代金属应用于汽车零部件上已成为汽车轻量化的发展必然趋势和最重要的手段之一。目前，汽车塑料约占汽车车身总重量的10%，以2010年我国的汽车总产量超过1800万辆计算，需求的塑料量超过几百万吨。这必然给日益增长的石化产品的消耗带来极大的压力。随着石油价格的波动性太大，也使得传统石油基聚合物的价格成本无法明确。为了满足汽车轻量化的需求并降低汽车产业对石油等不可再生能源的依赖，发展生物质塑料成为实现汽车塑料可持续性发展的关键一环。生物质塑料指的是以木本、禾本和藤本植物及林产品废弃物等可再生生物质资源为原材料，通过生物化工技术，加工制造的高分子材料。生物质塑料是从原料的角度来分的，与之相对的是以石油等不可再生资源为原料的石油基塑料。目前生物质塑料主要可以分为三大类：天然高分子材料、完全生物质合成高分子材料以及部分生物质合成高分子材料。本文将从原材料的加工、具体的应用及存在的问题等方向，对生物质塑料在汽车应用研究做一定的综述。 2. 天然高分子天然高分子材料是最早得到应用的生物质塑料，也是研究比较广泛的生物质塑料，其主要包括淀粉基聚合物材料、天然纤维以及甲壳素等。目前在汽车工业中应用最多的就是天然纤维。相对于传统的玻璃纤维，天然纤维及其复合材料具有节约石油资源、废弃后对环境影响小、减重效果更明显（密度小，质量轻）、原料成本低且来源广泛等优点。天然纤维在汽车内饰件制造的应用已经越来越广泛，并已开始用于汽车外部部件（如挡泥板衬和扰流板）的尝试。 2.1 天然纤维的改性研究宣善勇，男，博士，毕业于中国科学技术大学火灾国家重点实验室，2011年7月进入奇瑞汽车股份有限公司博士后工作站，主要研究方向为聚乳酸复合材料的改性。

常用塑料在汽车上的应用

常用塑料在汽车上的应用如今汽车行业，塑料代替昂贵的金属材料已经成为发展的必然趋势，高强度的工程塑料不但降低零部件加工、装配及维修费用，还使汽车更轻量化、节能和环保。根据数据显示，塑料及其复合材料是最重要的汽车轻质材料。它不仅可减轻零部件约40%的质量，而且还可以使采购成本降低40%左右，因此近年来在汽车中的用量也迅速上升，成为汽车制造的“新宠儿”。目前，汽车塑料中用量最大的通用塑料品种是聚丙烯(PP)、ABS树脂、聚氯乙烯(PVC)和聚乙烯(PE)。聚烯烃材料构成了汽车主要的塑料件，下面将列举几种主流的汽车工程塑料。聚丙烯(PP)

PP可以用作多种汽车零部件，现在典型的乘用车中，PP塑料部件占60多个。PP汽车零部件主要品种有：保险杠、仪表板、门内饰板、空调器零部件、蓄电池外壳、冷却风扇、方向盘，其中前五种占全车PP用量的一半以上。聚乙烯(PE) 通过对高密度PE和低密度PE树脂的接枝改性和填充增韧改性，得到了具有良好的柔韧性、耐候性和涂装性能的系列改性PE合金材料。PE主要采用吹塑方法生产燃油箱、通风管、导流板和各类储罐等。近几年PE在汽车上的用量基本没增加，值得注意的是汽车轻量化的发展趋势促进了燃油箱的塑料化。欧洲汽车上正式采用塑料燃油箱，其主要材料为高分子量高密度聚乙烯(HMWHDPE)。聚甲醛(POM) 具有优良的耐摩擦磨耗特性、长期滑动特性、成型流动性和表面美观、光泽特性，也适用于嵌件模塑。汽车底盘衬套，如转向节衬套、各种支架衬套、前后板簧衬套、制动器衬套等广泛采用聚甲醛型三层复合材料，它是以冷轧钢板为基体，以烧结多孔青铜粉为中间层，表面覆合改性聚甲醛作减摩层的三层复合材料。并轧出一定规律的储油坑，其结构决定丁它的特殊性能：既具有钢的机械强度和刚性，同时又有优良的边界润滑条件下的减摩抗磨特性。其它应用包括车门把手、安全带机械部件、组合开关和反射镜等。 ABS树脂

塑料在汽车上的运用现状

塑料在汽车上的运用现状摘要：随着汽车行业在我国的飞速发展，车用材料越来越多，尤其是非金属材料中的塑料。塑料的成本低，制造相对方便，使得汽车的内饰、外饰和某些零部件呈现塑料化，运用程度快速增加。塑料的优点显著，在汽车上的运用广泛，因此它在车用材料中占有不可替代重要的地位。关键词：汽车；塑料；优点；应用论文主题： 0、引言：随着经济的发展，汽车的普及率越来越高，并越来越显现其在国民经济发展中的重要作用。如今人们生活水平不断提高，人们对汽车提出了更节能、更美观、更环保、更舒适即更安全可靠等越来越多的性能要求，因此要求汽车具备更多更实用的功能。塑料因其具有质轻，性能优良，耐腐蚀和易成形加工等优点，使其在汽车材料中的应用比例不断增加。塑料部件的大量应用，显著减轻了汽车的自重，降低了油耗，减少了环境污染，提高了汽车的造型美观和设计的灵活性。如今，汽车塑料化已是一个国家汽车工业技术水平的重要标志之一。 1、车用塑料的优点： 1.1 密度小、质量轻轻量化是汽车追求的目标，塑料在此方面可以大显其威。一般塑料的密度在0.9~1.5kg/cm3之间，是铝的1/2,纤维复合强度密度也不会超过2.0kg/cm3，应用塑料是减轻车体质量的有效途径。每100kg的塑料可代替其他塑料200~300kg，可减少汽车自重，增加有效载荷。 1.2 塑料的抗冲击性、柔韧性优良耐磨、避振，能吸收大量的碰撞能量，能对强烈撞击有较大的缓冲作用，能对车辆和成员起到保护作用。因此，现代汽车上都采用塑化仪表板和方向盘，以增强缓冲作用。前、后保险杠、车声装饰条都采用塑料，以减轻物体对车身的冲击力。另外，塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的能力，可以提高乘坐的舒适性。 1.3 比强度高工程塑料的比强度是材料中最高的。如玻璃纤维增强的环氧树脂（玻璃钢）其比强度比刚高2倍左右。通过不同组分搭配的复合材料有含硬质金属的颗粒复合材料，有以夹层板材和树脂胶合纤维为主的层板复合材料和以玻璃纤维、碳纤维为主的纤维复合材料，这些复合材料具有很高的机械强度，可以代替钢板制作车身覆盖件或结构件，减轻汽车的质量。 1.4 耐化学耐腐蚀，局部受损不会腐蚀塑料对酸、碱、盐等化学物质的腐蚀具有很强的抵抗能力。其中聚四氟乙烯是化学

塑料在汽车油箱中的应用现状与发展趋势_兰小蓉

技术与应用１塑料油箱取代金属油箱由于金属油箱的阻隔性能差、在交通事故中容易导致燃油爆炸、汽车装备偏重等缺陷，塑料油箱的出现可以较好解决金属燃油箱出现的问题。另外，塑料油箱还具有如下优势：（１）生产成本低。与金属材料相比，塑料价格便宜。（２）设计空间灵活。可以根据需要加工成各种所需形状，从而节约汽车空间，因而增加燃油的载重量。例如ＰＡＳＳＡＴ塑料燃油箱容量５１Ｌ，同金属燃油箱相比容量大６Ｌ，重量却轻了１．５ｋｇ。（３）隔热性能好。在车辆着火时汽车燃油箱不会很快升温，可延迟爆炸时间而增加乘务员生存的希望。（４）成型加工性以及工艺改进性能优异。从而使得燃油箱易规模生产，简化生产制造工艺。（５）耐老化性能优异，使用寿命高。例如高分子量聚乙烯材料长期稳定性能好，从而可使燃油箱的使用寿命达１０年之久。２塑料油箱的改性十几年前，吹塑成型ＨＤＰＥ燃油箱的利用率已达５０％，也有用超高分子量聚乙烯制作。但是ＰＥ对油的阻隔性差，为了降低塑料油箱的漏油量，目前主要采用以下几种生产方法来提高和改善其阻隔性：（１）乙烯与乙烯醇共聚物：乙烯／乙烯醇共聚物（ＥＶ０Ｈ）这种材料可降低燃油泄漏，并提高油箱结构的完整性，抗冲击性和耐温性。（２）ＨＭ－ＷＨＤＰＥ与ＥＶＯＨ的复合材料：超高分子量高密度聚乙烯（ＨＭ－ＷＨＤＰＥ）的相对质量分子愈大，冲击强度愈大，密度也愈大。同时刚性及防止汽油的渗漏性也可以得到很好的改善。但是，单纯用ＨＭ－ＷＨＤＰＥ来制作燃油箱，其燃油透过率无法达到规定标准，所以可考虑在中间添加阻隔性能优良的ＥＶＯＨ树脂。（３）对单层塑料燃油箱内壁进行表面处理：环氧喷涂法。此法较落后，效果也差，现已基本被淘汰。磺化（ＳＯ２气体）处理法。此技术先前是美国Ｄｏｗ化学公司率先开发成功，把油箱从模具上卸下移到别处进行的，目前由Ｄｏｗ和Ｊｏｎｎｓｏｎ公司共同开发研究的新技术是在模具上直接进行磺化处理工艺。磺化处理目前主要用于欧洲，世界上最大的ＨＤＰＥ模具制造商Ｋｕｂｌｍａｎ公司声称用此法处理过３兆个汽车油箱。Ｍｉｃｈ联合技术公司用无机钙溶液替代ＮＨ３，大大提高了油箱的阻透性和抗溶胀性。氟气（Ｆ２）处理法。该方法是在吹塑成型过程中，同时向油箱内部吹入含有１％氟的氮气，使其油箱内层形成防燃油渗透的含氟层。资料证实：将氟化处理的油箱与未氟化处理的油箱装入同量的燃油，在５０℃下放置２８天，氟化处理油箱的汽油损失约２％，而未处理的ＨＤＰＥ油箱汽油损失达一半以上。等离子体处理。等离子体是一种全部或部分电离的气体，含有原子、分子、亚稳态离子和激发态离子。等离子体有高、低温之分，低温可用于高分子合成、界面反应。其基本原理是用电场加速电子成亚稳态离子，使其击断ＰＥ分子链上的键（如Ｃ－Ｈ，Ｃ－Ｃ和ＣＣ等），再接上单体或其他物质，使聚乙烯表面积附一层超密度（１．７ｇ／ｃｍ３）的阻透膜。目前，用该技术处理塑料油箱的公司有Ｈｕｅｌ公司、ＩＮＰＲＯ公司等。（４）阻隔树脂在基体树脂中形成层状的方法—— —聚乙烯与阻隔树脂共混改性：层状共混阻隔改性的机理：起阻隔作用的阻隔树脂（尼龙或乙烯－乙烯醇共聚物即ＥＶＯＨ）分散相呈层状分布于连续相机体树脂中，阻隔层与基体组成多层结构，使得容器中溶剂分子穿透途径变得迂回曲折，增加了途径的长度，因而增加了容器的阻隔性能。为了得到这种层状结构，原料必须满足下列条件： ①基体树脂必须易于加工，并在特定的设备内加工，它必须具有较低的流动活化能，其粘弹特性应与阻隔树脂相匹配；②阻隔树脂应与基体树脂不相容，它在加工温度下有较高的熔点和粘度，并应具有足够的熔体拉伸性；③必须加一定量的相容剂，控制阻隔树脂与基体树脂间的界面张力。为了使阻隔树脂能以层状分散于基体树脂中，还必须选择合适的加工工艺条件。在加工过程中，如果流场较弱，阻隔树脂没有被足够拉伸，而以较大颗粒状分布于基体树脂中，共混物的阻隔性能不好；反之，流场过度，阻隔树脂由于受到过强的剪切而被破裂成微粒，不形成片状，共混物的阻隔效果同样得不到改善。几种形成层状的方法：塑料在汽车油箱中的应用现状与发展趋势 □兰小蓉（四川大学高分子科学与工程学院四川?成都６１００６５）摘要随着工业化的深入发展，汽车行业也得到了极大的发展。汽车的油箱部分不仅是整个汽车系统的动力所在，更是发生交通事故时，产生剧烈燃烧乃至发生爆炸的主要诱导部件。在早期的汽车油箱中，金属油箱得到了广泛的使用，但由于其阻隔性能差、交通事故中容易导致燃油爆炸、汽车装备偏重等缺陷，因而近年来，塑料油箱以其独特的优势，逐步取代着传统的金属油箱。关键词汽车油箱塑料中图分类号：ＴＰ３９３文献标识码：Ａ文章编号：１００７－３９７３（２００７）０７－２３－０２２３科协论坛?２００７年第７期（下）

ABS树脂在汽车行业的应用

ABS树脂在汽车行业的应用胡沁1，王斌1，陈晓东2 (1.上海锦湖日丽塑料有限公司，上海201107；2.上海日之升新技术有限公司，201108) 摘要：ABS树脂一直在汽车内外饰零件生产中起着重要作用，因其具有优异的机械性能和加工性能，在汽车行业的应用也越来越广泛。目前，ABS树脂的发展趋势正朝着高性能化、多功能化的专用树脂方向发展，本文综述了近年来专用ABS树脂在汽车行业的应用及其发展方向关键词：ABS树脂、汽车、应用、内外饰近年来，随着我国汽车保有量的迅猛增长，我国ABS树脂消费市场和应用的重心正在逐步转移，ABS 树脂在交通运输领域有着极为广泛的应用，尤其是汽车内外饰件制品成为了ABS树脂新的消费亮点。众所周知，ABS树脂是聚丁二烯橡胶与单体苯乙烯和丙烯腈的接枝共聚物，拥有优良的耐热性、抗冲击性、电镀性、涂装性、尺寸稳定性及加工性能。ABS树脂的发展趋势正朝着高性能化、多功能化的专用树脂方向发展，例如：耐热ABS、耐候ABS、高抗冲ABS、高光泽ABS、哑光ABS以及抗静电ABS等等；与此同时，ABS树脂的合金化是ABS树脂高性能化的另一个重要发展方向，如ABS/PC、ABS/PBT、ABS/PET、ABS/PA、ABS/PMMA等合金树脂[1]。 1 概述 ABS树脂具有良好的机械性能和优异的成型加工特性，在汽车行业得到了广泛应用。如汽车内饰中的门板、仪表板、副仪表板、遮阳板，汽车外饰中的散热格栅、后视镜、车灯、牌照板等。ABS塑料在汽车产品上有着极其重要的地位，表1为2010年ABS树脂在某A级汽车中用量的情况，该车总重量为1135Kg，其中ABS树脂及其合金用量达到20kg。 ABS树脂后加工性能良好，适合进行涂装，电镀，水转印，IMD（模内转印）等二次加工，可以提高汽车的美观性和舒适性。汽车档次越高，ABS树脂及其合金材料的用量也越多。对于ABS树脂而言，其主要应用在汽车内饰、外饰、车灯等系统，由于其工作环境和成型方法的差异，对ABS树脂系能的要求也不尽相同，但总体来说，ABS树脂耐热性能、耐候性能及二次加工性能是非常重要的性能指标。因此，针对汽车内饰，外饰机车灯的不同应用，开发了对应的改性ABS品种和牌号，如耐热ABS、低气味ABS，电镀ABS等，常见牌号和应用情况如表2所示。

汽车用塑料材料

汽车用塑料材料的一般要求：冲击强度与模量相均衡，即同时具备坚、韧的特性；优良的尺寸稳定性，即材料在长时间负荷下的抗蠕变性要好；耐温性好，保证材料在光照及受热的工作环境下不变形；具备特定的表面性能，如哑光、高硬度耐刮伤、易于涂装、电镀等；汽车用塑料应具备的特性：耐气候性优良，保证长时间使用不变色、不老化龟裂（包括耐热氧老化和光老化）；耐化学品性佳，以抵抗油品及日化品的侵蚀；易成型性，对注塑级材料应具有足够的流动性，确保结构复杂部件的成型，并提高生产效率；经济性，要求材料具有高性价比汽车外饰件的材料要求耐候性：对于不涂装或电镀的部件应选用耐候材料，如AES、ASA（AAS）、PC/PBT （PET）等；耐热性：因环境温度低，标准耐热级就可满足要求；耐低温性：要求材料具有一定的耐低温性，防止冬季低温环境下部件开裂；耐化学品性：防止油品及酸雨的侵蚀；耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和较低的摩擦系数，以防止刮伤。汽车内饰件的材料要求耐热性：因夏季长时间光照，车厢内温度比较高，要求内饰件材料具有高耐热性；耐老化性：包括热氧老化和光老化，防止部件老化变色、劣化；气味性：为了驾乘人员的身体健康，材料应确保低挥发性、低气味；哑光性：为确保驾驶安全，选用哑光材料或哑光皮纹；耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和较低的摩擦系数，以防止刮伤起毛。 1 2 3 5 4 6

内饰产品所涉及的非金属材料 1. 热塑性材料（ABS 、PP 、TPO 、苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA 等） 2. 热固性材料（酚醛树脂） 3. 面料（机织、针织、无纺布） 4. 皮革、人造革 5. 发泡料（聚氨脂类） 21 4 3 具体部件的材料选择

汽车塑料外饰件的应用现状与发展趋势

汽车塑料外饰件的应用现状与发展趋势塑料以其加工性优良，使用性能优异及可降低成本，特别是减重等一系列的优势，正越来越多地代替金属应用于汽车零部件的制造中，其中包括汽车外饰件。图1 依维柯卡车的面罩，采用DCPD材料制造塑料以其加工性优良、使用性能优异及可降低成本，特别是减重等一系列的优势，正越来越多地代替金属用于汽车零部件的制造中，其中包括汽车外饰件。本文介绍了多种热塑性塑料和热固性塑料及工艺应用于汽车外饰件的现状，并指出了它们的发展趋势。随着塑料材料技术的发展和制造工艺的不断进步，越来越多的汽车外饰件开始使用塑料材料而非金属来制造。塑料外饰件在乘用车中典型的应用包括保险杠、散热器格栅、翼子板、车灯壳体、后视镜壳体、天窗系统、门把手、车身装饰板、发动机盖、行李箱盖、后背门及硬顶等。使用的塑料材料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氨酯、尼龙、ABS、聚碳酸酯以及纤维增强复合材料。塑料外饰件在商用车中的应用主要以纤维增强热固性复合材料为主，应用部件包括保险杆、面罩、脚踏板、高顶、导流罩及导流

板等。应用在乘用车中的塑料部件占车身总重量的比例平均已经达到8%~12%，但应用于外饰件的比例仅占车身总重的1%~2%。热塑性塑料在外饰件中的应用主要是利用其成型加工方面的优势，容易实现复杂的造型，生产效率和质量的一致性高，同时塑料通过合成和改性，能够在某些方面达到比较高的性能，如高韧性和耐划伤等。热固性复合材料由于具有高的热稳定性，通过增强后能够提供更高的力学性能，主要应用于结构功能部件，最有代表性的是乘用车行李箱盖、背门、尾翼及硬顶等。在面积较大的部件制造中，主要选用纤维增强热固性复合材料。图2 宝马6系行李箱盖，采用SMC材料及工艺，由Polytec Group制造非纤维增强塑料制造的汽车外饰件的主要成型工艺是注塑成型，后涂装涉及到电镀、油漆喷涂等工艺。由于塑料材料在耐温和喷涂工艺方面与金属材料有很大不同，大部分塑料外饰件的表面涂装都是与白车身分开独立进行的，但可在线喷涂的塑料材料技术也是一个重要的发展方向。相比之下，纤维增强热固性塑料制造的汽车外饰件的成型工艺种类较多，包括SMC模压成型、ZMC注塑成型以及RTM工艺等。在乘用车部件中，更多地使用到生产效率高、可达到A级表面的SMC成型工艺，因为纤维增强热固性复合材料具有更高的热稳定性，容易实现与白车身在线喷涂。在国内比较有代表性的产品包括克莱斯勒切诺基213的背门、雪铁龙富康两厢车背门。

塑料在汽车工业中的应用

塑料在汽车工业中的应用当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。自20世纪90年代以来，随着汽车材料国产化的开展，我国汽车用塑料步入了世界发展的轨道。在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2 kg，奥迪为89.98 kg，富康为81.5 k g，依维柯0041则为144.5 kg；在重型车中，斯太尔1491为 82.25kg，斯太尔王为120.5 kg。据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。但是，与汽车工业发达国家相比，我国还存在很大的差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到10%～15%，有的甚至达到了20%以上。虽然各国使用的塑料品种不尽相同，但大体相似。就不同品种的塑料用量来看，如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE， PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。内饰件一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰产品主要包括以下几个方面： ●仪表板欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。目前，我国使用的仪表板可分为硬仪表板和软仪表板两种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮，对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做一部分桃木饰纹将是一种发展方向。软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。斯太尔“7001”产品采用钢板骨架，也有用ABS、改性PP、FRP做骨架的；桑塔纳、捷达、富康及斯太尔“7001”均采用PVC/ABS或PVC片材作为表皮材料，并带有皮纹，其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型，再将吸塑好的表皮修剪后备用，置入发泡模腔内，

汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法

汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法一、高分子材料的主要特征介绍热塑性塑料热塑性塑料是指在特定的温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的材料。高聚物由长分子链组成。热塑性高聚物的分子链有线型的或支链的结构。用相对平均分子质量来表征和测定高聚物分子链的长度。分子量越大，固态高聚物的力学强度越好，黏流态高聚物的黏度更高。聚合物的聚集态结构表2-2是一些碳链聚合物和杂链聚合物的结构聚合物内分子链与分子链之间的聚集状态，即聚集态结构，也是聚合物的主要结构参

数。按照分子间的排列状况，可以将固态聚合物的聚集态分为结晶态、无定形态（即非结晶态），结晶态是指线型的和支链型的大分子，能够在三维方向上规则整齐的排列形成晶体结构。具有结晶结构的，或者能形成结晶结构的聚合物称为结晶性聚合物。与此相反，分子链排列呈无序状态，则定义为无定形态。凡是在任何条件下都不能结晶的称为无定形聚合物。在晶体形成过程中，可能有一部分大分子或大分子链段没有机会结晶，成为聚合物中的无定形部分。结晶部分在聚合物中所占的比例称为结晶度。即便在同一品种的聚合物也因有结构上的差异而影响结晶度。例如低密度聚乙烯，由于其具有较多的支链，使链的规整性收到破坏，因而结晶度低于线型的高密度聚乙烯。结晶度和无定形态是两种不同的聚集状态，因此，导致性能上的较大差异也是必然的。由于分子链在较高温度下有自由卷曲的倾向，当对其施加外历时，分子链便会伸展。许许多多伸展的链沿力的作用方向进行有序的排列，就形成了取向态，将已经形成取向态的聚合物降低温度，使其冻结，取向结构便会保留于制品中。取向态和结晶态都以高分子的排列有序为特征，所不同的是，结晶态是三维有序，并且是在合适的外界条件下自发生成的；而取向态只是一维或二维有序。如果作用力来自于一个方向，则分子链单向取向。塑料的物态聚合物在不同的温度条件下可处于三种物理状态，即玻璃态、高弹态和黏流态。大部分塑料以温室下的玻璃态为特征。所谓玻璃态是指塑料在这一状态下呈刚性，质硬如玻璃受外历时变形很小而且是可逆的。塑料在这一状态下作为刚性材料使用，是合乎逻辑的。

汽车塑料的发展现状与趋势

汽车塑料的发展现状及趋势来源：中国汽车工业信息网 1塑料在汽车上的应用现状目前，塑料在汽车上的应用主要分为3类：外装件、饰件和功能结构件。塑料外装件减轻了汽车质量，达到了节能目的；塑料饰件具有安全、环保、舒适的特征，用可吸收冲击能量和振动能量的弹性体和发泡塑料制造仪表板。座椅、头枕等制品，可减轻碰撞时对人体造成的伤害，提高汽车的安全系数；功能结构件多采用高强度工程塑料，以减轻质量、降低成本、简化工艺，如塑料燃油箱、发动机和底盘上的一些零件等。当前，汽车用塑料的品种包括：聚丙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、热固性复合材料、ABS、聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚苯醚、聚甲基丙烯酸甲酯和聚乙烯等等，一般使用的是它们的改性材料和复合材料。现阶段我国车用塑料居前7位的品种及其所占比例见表1。 1．1饰件汽车饰件主要有仪表板、车门板、副仪表板、杂物箱盖、座椅、后护板、安全气囊、座椅和顶棚等，汽车饰件用塑料量已占整车塑料用量的50％左右。汽车塑料饰件特别强调触觉、手感、舒适性和可视性等，所用材料应满足表面不反光、无异味、不产生使车玻璃变模糊的物质、表面污物易除去、阻燃性好等要求。以前的汽车饰件较多采用PVC、ABS和PUR等，现在，仪表板、护板和座椅

中的PVC已逐渐被其它塑料取代，门手柄、杂物箱、门槛饰条及其他零件也已更多地使用改性PP、ABS及塑料合金等各种可回收的改性塑料(参见表2)。仪表板是主要的汽车装饰件之一。硬质仪表板属于整体一次注塑成型的、大尺寸、复杂形状的薄壁结构部件，所用材料有改性聚苯醚(PPO)，s/MA(苯乙烯/马来酸酐共聚物)和增韧增强改性PP专用料等。目前，部分中低档轿车、大部分经济型轿车，中型客车和微型车使用一次注射成型的硬质仪表板，高档汽车使用软质仪表板。软质仪表板由表皮、骨架和缓冲材料等3部分构成，中国轿车一般采用PVC/ABS片材真空吸塑制备仪表板表皮，骨架采用金属材料或改性PP，缓冲材料则为PU半硬泡沫塑料或PP发泡材料。 1．2外饰件汽车外饰件的材质从前以金属合金材料为主，现已逐步转向以各种改性塑料材料为主，这样不仅能够降低生产成本、设计出更时尚和更符合空气动力学的外型，而且可大大减轻汽车质量。汽车外饰件主要有：汽车保险杆、散热器格栅，挡泥板(轮罩壳)、导流板、车身面板。汽车窗、翼子板和汽车照明灯具等。 (1)保险杠

汽车外饰件行业发展概况

汽车外饰件行业发展概况 ①行业概况汽车外饰件是用于汽车车身外面，用于保护车身和美化车体的外观件，兼具防护与美观功能。按照汽车外饰件的安装部位划分，汽车外饰件可分为车辆前后外饰件（如前后护杠、防翻架、泵把、包围套件、中网等），车辆侧方外饰件（如踏板、侧杠、挡泥胶、门把装饰件、车身饰条等）和车辆顶部外饰件（如行李架、行李框、行李箱等）。在汽车工业发展较早的欧美日韩澳等国家，汽车外饰升级通常是由追求个性化的车主提出需求方案，再交给汽车改装工厂进行技术设计、生产和安装。汽车厂商一有新车下线，便会随之产生出一系列的外饰升级方案和相应的产品。汽车个性化外饰升级已经在部分发达国家形成了独特的汽车文化，汽车外饰件升级也形成了产业化，并成为汽车后市场产业链中的一个重要组成部分。美国作为全球最大的汽车消费市场，其个性化的汽车外饰件已形成了产值规模巨大的新兴行业。因美国独特的汽车文化影响，其个性化汽车外观升级主要追求夸张的外观造型和有冲击力的视觉效果。澳大利亚在全球汽车外饰件市场中起着举足轻重的作用，其汽车外饰产品广泛出口到非洲、中东等地，已然成为国际

汽车外饰件的分销站点，是国际汽车外饰贸易链条中重要的一环。同时，澳大利亚本土的汽车外饰件需求也相当旺盛，由于地广人稀，越野文化盛兴，且公路上野生动物频繁出没，澳大利亚本地的汽车外饰件以金属材质的防护型外饰件为主，尽显粗犷风格。日本进行汽车个性化升级吸收了欧美国家的特点，追求夸张外观。作为亚洲汽车外饰升级技术最发达的国家，日本拥有最先进的机械技术，其外饰后装升级后的汽车具有追求实用性的特点，某种意义上达到了汽车制造行业的水平。德国的汽车工业起步较早，汽车外饰件升级的历史也非常悠久，汽车外饰件行业较为规范，很多汽车公司都有自己认证的个性化外饰升级厂。在我国，随着私人汽车保有量的增长，汽车个性化外饰升级的潮流也逐渐兴起。我国最初的汽车外饰件是广东自上世纪九十年代从香港引进，先在以广州、深圳为代表的广东地区以及北京、四川等地生根发芽，并逐渐向长三角及环渤海湾地区发展，最终风靡全国。最早的汽车外饰件主要效仿美国粗犷的金属越野风格，以金属材质外饰件为主，后来根据国内消费者的审美观改变，2011 年至今轻量化且更贴合车身的塑料材质外饰件已成为国内的主流。如今，国内车主对汽车个性化外饰升级的认同和参与热情与日俱增。 ②行业特性 A、汽车外饰件在国内外的流行趋势迥异由于国内外在汽车使用方面的环境差异，导致汽车外饰件产品的流行趋势迥

汽车用塑料的应用现状

汽车用塑料的应用现状随着科学技术的不断发展，新型塑料的功能也在不断冲击着人们旧有的观念，而在我国日益被重视的环境问题，也在要求着我国汽车工业对环保的重视，因此，车用塑料在汽车生产中占据着越来越重要的地位，同时对塑料的要求也在不断提高。一、塑料在汽车领域的应用情况球有14.3%的温室气体来自汽车工业，因此汽车行业面临着环保和节能两大难题。在汽车上使用塑料则可实现减轻重量和可循环再利用，进而使得汽车的燃油的燃烧效率增加，并减少汽车的排放。据统计，汽车每减少十分之一的自重，燃油消耗最多可降低四分之三，二氧化碳排放量则可降低约一半，如果我国平均车重减轻一半，每年可减少一百万吨以上的二氧化碳排放量。在国外，到2008年塑料工业在每辆汽车上使用塑料的比重达到18%而在国内，每辆汽车上使用塑料的比重为7%-10%，国内轿车每辆车塑料用量约为80kg 左右，国产轻型和中型载货车则达到45kg左右，重型载货车的可以达140kg。二、工程塑料的分类因塑料的种类繁多，其特性也有所不同，故塑料的分类方法也不相同，常见的有以下两种分类方法。（1）按照塑料不同的理化特性可以把塑料分为热固性塑料和热塑性塑料两大类热塑性塑料是指加热后会融化，冷却后变硬；当再次加热时又会软化，冷却后又再次变硬，多次循环。这类塑料的有点事加工成形方便，生产周期比较短，可回收利用。热固性塑料指的是在受热时或别的条件下能固化不再表现塑性的塑料。这类塑料的优点是耐热性和刚度较高，受热不会发生形变（2）按塑料各类不同的使用特点，又可将塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种类型通用塑料是指产量较大、用处较广、生产成本较低的日用和农用塑料。工程塑料是工程结构或设备中使用的塑料。工程塑料力学性能较好，具备耐高温和低温的性能，综合性能优良，是能够用作工程结构的塑料。特种塑料是指具备特种功能，可用于航空工业、军事工业等特殊领域的塑料，

汽车内外饰(塑料)产品结构设计的一般原则及精度

汽车内外饰（塑料）产品结构设计的一般原则及精度一形状和结构的简化制品的形状和结构的复杂显然增加了模具结构的复杂性，加大了模具制造的难度，最终将影响产品性能的不稳定性和经济成本。而从工艺角度考虑，形状和结构设计得越简单，熔体充模也就越容易，质量就越有保证。理想的产品简洁化设计应当是：①有利于成型加工；②有利于降低成本，节约原材料；③有利于体现简洁、美观的审美价值；④符合绿色设计的原则。以下是简化设计的一些建议和提示。（1）结构简单，形状对称，避免不规则的几何图形；（2）避免制件侧孔和侧壁内表面的凹凸形状设计，制件侧壁孔洞和侧壁内表面的凹凸形状对某些成型工艺来说是困难的，需要在制品成型后进行二次加工。

例如对于注塑件来说，模具结构上就要采用比较复杂的脱模机构才能对制件进行脱模。通常，侧向孔要用侧向的分型和抽芯机构来实现，这无疑会使模具结构变得复杂。为了避免在模具结构设计上增加复杂性，可以对这类制品进行设计上的改进，图5-16所示是避免侧向抽芯的设计。（3）尺寸设计要考虑成型的可能性，不同的成型工艺对制件的尺寸设计，包括尺寸大小，尺寸变化会有一定的限制。二、壁厚均一的设计原则在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一个重要原则。该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。图5-17是由壁厚不均匀造成制件翘曲变形的一个例子，图5-18是在不均

汽车设计中常用塑料材料

汽车设计中常用塑料材料以下我们列举出塑料最突出的几个优点，以此说明将塑料作为工业设计的首选材料应该是一个合乎逻辑的选择。 (1)低密度，塑料的密度一般在0.9～1.4g/cm3，其重量可以比铝材和钢材分别轻20％和50％以上； (2)透明、耐冲击，许多塑料具有非常好的透明性，透明性好的有机玻璃，透光率可达92％，而且冲击强度是无机玻璃的250倍。 (3)成型加工性优良，具体表现在：成型方法多；从原料到成品一次完成，形状复杂的部件也可从原料到成品一次成型，而金属部件，加工出一个形状复杂的部件，可能要经过数十道工序；较大的设计灵活性； (4)材料的可设计行强，可以用于塑料的合成树脂有300多种，经常使用的也有40余种； (5)理想的手感、触感和视觉效果； 1、聚乙烯（PE）它是乙烯聚合的结晶型塑料。熔体的流动性能好。低密度聚乙烯（LDPE），用高压法生产，结晶度较低为45％－65％，其柔软性、断裂生长率、重击强度和透明性较好。高密度聚乙烯（HDPE），用低压法生产，结晶度高为85％－95％，具有较高的机械强度和使用温度，适宜中空吹塑，注射和挤出各种瓶、盆、桶、片材、管材和异形材。设计注意：不耐高浓度氧化性酸和其他强氧化剂，60°以上可溶于某些有机溶剂。 PE塑料上最好不要直接嵌塑金属件。金属周围的塑料会因负载应力过大而断裂脱开。动植物油、矿物油能使PE溶胀，能引起制品机械受力部位周围的应力龟裂，这就是聚乙烯的环境应力开裂性。由于非极性、表面能低、印刷及粘结都比较困难。收缩性较大，且方向性明显，注塑制品易翘曲变形。 2、聚丙烯（PP）它是密度小而耐热性较好的结晶型聚合物。性能与PE相近，其成型收缩率大，熔体流动性好，有突出的抗疲劳性能。制品力学性能好，具有高的刚性和表面硬度，特别是有非常优异的耐弯曲疲劳性，能经受几十万次的折叠弯曲而不破坏，很适合用于铰链，长期使用温度可达120°C，不受外力时最高可达150°C，低吸水性，突出的耐化学药品性，能耐80°C以下的酸、碱、盐及很多极性有机溶剂。PP的低 T为-20°C左右，在此温度早已脆化。PP制造的壳体温重击强度低，它的玻璃化转变温度 g 等结构件，如经受过0°C以下的冷冻，就要考虑可能会出现的破裂现象。因此需经复合或共混改性方法加以改善。

汽车用塑料油箱应用现状与发展趋势

汽车用塑料油箱应用现状与发展趋势臧群传 (https://www.360docs.net/doc/3814720907.html,) 摘要介绍了汽车用塑料油箱的种类、渗漏检测技术、国内外发展状况及趋势。关键词：汽车用塑料油箱渗漏检测发展趋势 Plastic Fuel Tanks for Automobiles—Present Status and Future Trends Zang Qunchuan ABSTRACT Global development and future trends of plastic fuel tanks for automobiles are reviewed. Description of various structural features of plastic fuel tanks and technique for leakage checking are presented. Keywords:Plastic fuel tanks for automobiles, Leakage checking, Developing “本文作者臧群传，发表于《中国塑料》，曾在多次技术会议演讲” 0前言塑料用于汽车时,汽车工业已经诞生了大约50年,从那时起,对于汽车来说,塑料同钢材一样重要。20世纪50年代,OEM汽车公司首先重视在汽车上使用塑料。塑料在汽车上的早期应用大多是汽车简单零部件。自60年代开始为达到汽车轻量化从而降低制造成本与节省燃油费用的目的,汽车塑料化得到了重视,其技术也迅速发展。目前,国外轿车用塑料占车重的5%~12%。日本轿车塑料用量90~110 kg/辆,约占车重的10%;美国140 kg/辆,约占车重的13%;欧洲80~120 kg/辆,约占车重的11%。油箱塑料化是汽车塑料化的一个重要方面。由于塑料油箱具有金属油箱不可替代的优点,因而世界各国和地区对其研究和应用已越来越多。据加拿大Kautex 发展公司统计,1995年北美60%~70%的小汽车和轻型卡车使用了塑料油箱,美国的塑料油箱产量达500万只。1997年以后福特汽车公司生产的汽车塑料油箱使用率达100%。 1塑料油箱的历史〔1,2〕由于HDPE具有优异的综合性能,本世纪中叶受到了人们的重视。50年代西德人开发出了塑料燃油箱的雏形,即用HDPE制成的汽车燃油贮罐。并且在1963年,用5 L容器进行了应用试验,1966年,已经有部分汽车装上了这种HDPE燃油贮罐。 HDPE塑料油箱的研制工作始于1967年,由西德的Porsche公司进行。1969年制造出了赛车Porsche 911用的100 L聚乙烯油箱,并且还用到了Pkw小型车上。1972年德国大众(VW)汽车制造厂还把塑料油箱限量成套装配到VW甲壳虫中型汽车上,这为应用到大型汽车积累了生产和实践经验。1973年,西德大众汽车公司和Kautex塑料机械厂及BASF公司联合研制,Passat车批量装备了55 L HDPE塑料油箱。从那时起,不仅解决了塑料油箱燃油渗透,还解决了输油管路等的渗油问题,消除了之前人们对塑料油箱的种种偏见。塑料油箱代替金属油箱不断地取得进展。在美国,1973年Bronson公司开始生产塑料油箱。福特汽车公司从1974年开

高分子材料在汽车上的运用现状及展望

高分子材料在汽车上的运用现状及展望摘要：随着社会的进步,人民的生活水平越来越高,汽车越来越多的进入了人们的生活。据不完全统计,仅2010年一年我国的汽车销售总量就超过了1800万辆。这就促使汽车制造厂家不断改进制造技术和材料,在安全性、节能性、美观性等多个方面作出新的调整。现代汽车制造材料的构成,发生了较大的变化,高密度材料的使用比例下降,低密度材料如高分子材料有较大幅度的增加。关键词：汽车工程材料；现状分析；高分子材料；化学性能；发展趋势在我们的日常生活中，会接触到很多的高分子材料，例如塑料，蛋白质，部分药物，油漆，传真纸，雨伞，沙发（PU革，合成皮等等……），浓缩果汁等等。这些材料，对人类的生活有着重要的作用和影响，甚至在汽车上，高分子材料也扮演者不可或缺的角色。近30多年来，国际上汽车塑料的用量在不断增加，平均每辆车上塑料的用量从20世纪70 年代初的50--60kg 已发展到目前的150kg，而且增长还在继续。在日本、美国和欧洲等发达国家中，每辆轿车平均使用塑料已超过150kg，占汽车总重量的10%。汽车塑料中用量最大的通用塑料品种是聚丙烯（PP）、ABS 树脂、聚氯乙烯（PVC）和聚乙烯（PE）。很明显，聚烯烃材料构成了汽车主要的塑料件，而且这种趋势在今后将会越来越明显。一、高分子材料在我国汽车上的运用现状高分子材料在汽车上的运用越来越广泛。制造发动机罩，制造发动机活塞、缸体，制造汽车凸轮轴，制造汽车油箱，挡风玻璃，电气仪表，歧管接头，减振橡胶，橡胶制品,如:轮胎、胶管、密封圈，天然纤维、生物高分子和大豆油系聚氨醋已被开发用于汽车内饰件，包括仪表板、座椅、组装槽和衬里。我国汽车材料是伴随着汽车工业的发展而发展起来的，近年先后开发出一批轿车国产化急需的非金属材料，促进了国产汽车材料的技术进步。但同美、日、德等发达国家相比，我国汽车工业整体技术水平还比较落后，汽车材料领域的差距更大，有些高端产品仍要从国