叉车液压系统设计

叉车液压系统设计

液压课程设计

设计说明书

设计题目:叉车液压系统设计

机械工程学院

机械维修及检测技术教育专业

机检3333班

设计者:

指导教师：

12月27日

课程设计任务书

机械工程学院机检班学生

课程设计课题：叉车液压系统设计

一、课程设计工作日自年 12 月 23 日至年 12 月 27 日

二、同组学生

三、课程设计任务要求（包括课题来源、类型、目的和意义、基

本要求、完成时间、主要参考资料等）：

1．目的：

(1)巩固和深化已学的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般步骤和方法；

(2)正确合理地确定执行机构，运用液压基本回路组合成满足基本性能要求的、高效的液压系统；

(3)熟悉并运用有关国家标准、设计手册和产品样本等技术资料。

2．设计参数：

叉车是一种起重运输机械，它能垂直或水平地搬运货物。请设计一台X吨叉车液压系统的原理图。该叉车的动作要求是：货叉提升抬起重物，放下重物；起重架倾斜、回位，在货叉有重物的情况下，货叉能在其行程的任何位置停住，且不下滑。提升油缸经过链条－动滑轮使货叉起升，使货叉下降靠自重回位。为了使货物在货叉上放置角度合适，有一对倾斜缸能够使起重架前后倾斜。已知条件：货叉起升速度

V，下降速度最高不超过2V，

1

加、减速时间为t，提升油缸行程L，额定载荷G。倾斜缸由两个单杠液压缸组成，它们的尺寸已知。液压缸在停止位置时系统卸荷。

3．设计要求：

(1) 对提升液压缸进行工况分析,绘制工况图，确定提升尺寸；

(2) 拟定叉车起重系统的液压系统原理图；

(3) 计算液压系统，选择标准液压元件；

(4) 对上述液压系统中的提升液压缸进行结构设计，完成该液压缸的相关计算和部件装配图设计，并对其中的1－2非标零件进行零件图的设计。

4．主要参考资料：

[1] 许福玲.液压与气压传动.北京：机械工业出版社， .08

[2] 陈奎生．液压与气压传动．武汉：武汉理工大学出版社， .8

[3] 朱福元．液压系统设计简明手册．北京：机械工业出版

社， .10

[4] 张利平．液压气动系统设计手册．北京：机械工业出版社，1997.9

指导教师签字：邓三鹏系主任签字：邓三鹏

目录

1.1概述 (1)

1.1.1叉车的结构及基本技术 (1)

1.2液压系统的主要参数确定 (5)

1.2.1 起升液压系统的参数确定 (5)

1.2.2系统工作压力的确定 (8)

1.2.3 起升液压系统液压缸的工况分析 (9)

1.3液压系统原理图的拟定 (12)

1.3.1起升回路的设计 (12)

1.3.2 倾斜回路的设计 (16)

1.3.3 方向控制回路的设计 (16)

1.3.4 供油方式 (17)

1.4液压元件选择 (19)

1.4.1 液压泵的选择 (19)

1.4.2 电机的选择 (20)

1.4.3液压阀的选择 (21)

1.4.4 管路的选择 (22)

1.4.5 油箱的设计 (23)

1.4.6其它辅件的选择 (24)

1.5液压系统的性能验算 (25)

1.5.1压力损失的验算 (25)

1.5.2 系统温升验算 (26)

1.6 设计经验总结 (27)

参考文献： (28)

叉车工作装置液压系统设计

叉车作为一种流动式装卸搬运机械，由于具有很好的机动性和经过性，以及很强的适应性，因此适合于货种多、货量大且必须迅速集散和周转的部门使用，成为港口码头、铁路车站和仓库货场等部门不可缺少的工具。本章以叉车工作装置液压系统设计为例，介绍叉车工作装置液压系统的设计方法及步骤，包括叉车工作装置液压系统主要参数的确定、原理图的拟定、液压元件的选择以及液压系统性能验算等。

1.1概述

叉车也叫叉式装卸机、叉式装卸车或铲车，属于通用的起重运输机械，主要用于车站、仓库、港口和工厂等工作场所，进行成件包装货物的装卸和搬运。叉车的使用不但可实现装卸搬运作业的机械化，减轻劳动强度，节约大量劳力，提高劳动生产力，而且能够缩短装卸、搬运、堆码的作业时间，加速汽车和铁路车辆的周转，提高仓库容积的利用率，减少货物破损，提高作业的安全程度。

1.1.1叉车的结构及基本技术

按照动力装置不同，叉车可分为内燃叉车和电瓶叉车两大类；根据叉车的用途不同，分为普通叉车和特种叉车两种；根据叉车的构造特点不同，叉车又分为直叉平衡重式叉车、插腿式叉

车、前移式叉车、侧面式叉车等几种。其中直叉平衡重式叉车是最常见的一种叉车。

叉车一般由自行的轮式底盘和一套能垂直升降以及前后倾斜的工作装置组成。某型号叉车的结构组成及外形图如图1所示，其中货叉、叉架、门架、起升液压缸及倾斜液压缸组成叉车的工作装置。

叉车的基本技术参数有起重量、载荷中心矩、起升高度、满载行驶速度、满载最大起升速度、满载爬坡度、门架的前倾角和后倾角以及最小转弯半径等。

其中，起重量(Q)又称额定起重量，是指货叉上的货物中心位于规定的载荷中心距时，叉车能够举升的最大重量。中国标准中规定的起重量系列为：0.50，0.75，1.25，1.50，1.75，2.00，2.25，2.50，2.75，3.00，3.50，4.00，4.50，5.00，6.00，7.00，8.00，10.00…….吨。

载荷中心距e，是指货物重心到货叉垂直段前表面的距离。标准中所给出的规定值与起重量有关，起重量大时，载荷中心距也大。例如平衡重式叉车的载荷中心距如表3-1所示。

表1 平衡重式叉车的载荷中心距

起升高度h max，指叉车位于水平坚实地面上，门架垂直放置且承受额定起重量的货物时，货叉所能升起的最大高度，即货叉升至最大高度时水平段上表面至地面的垂直距离。现有的起升高度系列为：1500，，2500，2700，3000，3300，3600，4000，4500，5000，5500，6000，7000mm。

满载行驶速度v max，指货叉上货物达到额定起重量且变速器在最高档位时，叉车在平直干硬的道路上行驶所能达到的最高稳定行驶速度。

满载最大起升速度v amax，指叉车在停止状态下，将发动机油门开到最大时，起升大小为额定起重量的货物所能达到的平均起升速度。

满载爬坡度a，指货叉上载有额定起重量的货物时，叉车以最低稳定速度行驶所能爬上的长度为规定值的最陡坡道的坡度值。其值以半分数计。

门架的前倾角βf及后倾角βb，分别指无载的叉车门架能从其垂直位向前和向后倾斜摆动的最大角度。

最小转弯半径R min，指将叉车的转向轮转至极限位置并以最低稳定速度作转弯运动时，其瞬时中心距车体最外侧的距离。

在叉车的基本技术参数中，起重量和载荷中心距能体现出叉车的装载能力，即叉车能装卸和搬运的最重货件。最大起升高度体现的是叉车利用空间高度的情况，可估算仓库空间的利用程度和堆垛高度。速度参数则体现了叉车作业循环所需要的时间，与

起重量参数一起可估算出生产率。

1．目的：

(1)巩固和深化已学的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般步骤和方法；

(2)正确合理地确定执行机构，运用液压基本回路组合成满足基本性能要求的、高效的液压系统；

(3)熟悉并运用有关国家标准、设计手册和产品样本等技术资料。

2．设计参数：

叉车是一种起重运输机械，它能垂直或水平地搬运货物。请设计一台X吨叉车液压系统的原理图。该叉车的动作要求是：货叉提升抬起重物，放下重物；起重架倾斜、回位，在货叉有重物的情况下，货叉能在其行程的任何位置停住，且不下滑。提升油缸经过链条－动滑轮使货叉起升，使货叉下降靠自重回位。为了使货物在货叉上放置角度合适，有一对倾斜缸能够使起重架前后倾斜。已知条件：货叉起升速度

V，下降速度最高不超过2V，

1

加、减速时间为t，提升油缸行程L，额定载荷G。倾斜缸由两个单杠液压缸组成，它们的尺寸已知。液压缸在停止位置时系统卸荷。

3．设计要求：

(1) 对提升液压缸进行工况分析,绘制工况图，确定提升尺寸；

(2) 拟定叉车起重系统的液压系统原理图；

(3) 计算液压系统，选择标准液压元件；

(4) 对上述液压系统中的提升液压缸进行结构设计，完成该液压缸的相关计算和部件装配图设计，并对其中的1－2非标零件进行零件图的设计。

1.2液压系统的主要参数确定

本设计实例叉车工作装置液压系统包括起升液压系统和倾斜液压系统两个子系统，分别由起升液压缸和倾斜液压缸驱动，因此首先确定两个子系统执行元件的设计参数和系统的工作压力。

1.2.1 起升液压系统的参数确定

起升液压系统的作用是提起和放下货物，因此执行元件应选择液压缸。由于起升液压缸仅在起升工作阶段承受负载，在下落

过程中液压缸可在负载和液压缸活塞自重作用下自动缩回，因此可采用单作用液压缸。

如果把单作用液压缸的环形腔与活塞的另一侧连通，构成差动连接方式，则能够在提高起升速度的情况下减小液压泵的输出流量。如果忽略管路的损失，单作用液压缸的无杆腔和有杆腔的压力近似相等，则液压缸的驱动力将由活塞杆的截面积决定。实现单作用液压缸的差动连接，能够经过方向控制阀在外部管路上实现，如2图（a）。为减小外部连接管路，液压缸的设计也可采用在活塞上开孔的方式，如2图（b）所示。这种测试方法有杆腔所需要的流量就能够从无杆腔一侧获得，液压缸只需要在无杆腔外部连接一条油路，而有杆腔一侧不需要单独连接到回路中。

（a）管路连接方式（b）活塞上开孔方式

图 2 差动连接液压缸

图3

本设计实例经过增加一个传动链条和动滑轮机构对起升装置前述设计方案进行改进，即如图3所示实施方案。根据传动原理，采用这一液压缸与链条和动滑轮结合的机构能够使液压缸行程减小一半，可是需要对输出力和活塞杆截面积进行校核。由于传动链条固定在叉车门架的一端，液压缸活塞杆的行程已知，但同时也要求液压缸输出的作用力为原来的两倍。即液压缸行程为1500mm ，活塞杆直径变为75mm,查液压工程手册或参考书,此时取活塞杆直径为80mm,于是，该起升液压缸的有效作用面积变为：

10

08

.014.33

2

2

02.54

4

-?==

=??d A r

π㎡

按照前面的计算，由于液压缸所需输出的功保持不变，因此液压缸输出的作用力变为叉车额定负载的两倍，即

N Gg F L 686008.9350022=??==

液压系统所需的工作压力变为： MP

a

r

L

S

A F P 66.1300502

.068600===

取起升液压缸的工作压力为14MPa ，该工作压力对于液压系统来说属于合适的工作压力，因此起升液压缸能够采用这一设计参数。

起升液压缸所需的最大流量由起升装置的最大速度决定。在由动滑轮和链条组成的系统中，起升液压缸的最大运动速度是叉车杆最大运动速度(0.46m/s)的一半，

Vmax =V 1/2=460/2=230mm/s 于是

min 6915.123.000502.03

3

max

max

10L s v A q m r

=?=?==-

此时，起升液压缸活塞杆移动 1.5m ，叉车货叉和门架移动3m ，能够满足设计需求。

1.2.2系统工作压力的确定

根据液压系统工作压力的确定方法，在确定液压系统工作压

力时应考虑系统的压力损失，包括沿程的和局部的压力损失，为简化计算，本设计实例中假设这一部分压力损失约为 1.5～2.0 MPa，因此液压系统应提供的工作压力应比执行元件所需的最大工作压力高出1.5~2.0 MPa，即

起升液压系统

p=14+1.5=15.5MPa

ls

1.2.3 起升液压系统液压缸的工况分析

负载分析：

负载：F=2Gg=2x34300=68600N

最大静摩擦力：F s=2f s Gg=2x6860=13720N

动摩擦力：F d=2f d Gg=2x3430=6860N,

上升启动时：F1=F+ F s=68600+13720=82320N，

上升稳定运行时：F2=F+ F d=68600+6860=75460N

下降稳定运行时：F3=F- F d=68600-6860=61740N

速度分析：

上升速度V=0.5V 1=0.5X460=230mm/s,

快速下降最高速度V=0.5V2=0.5X200=100mm/s

加减速时间：t=0.2s

上升时加减速时段位移：S1=0.5 V 1t=23mm

下降时加减速时段位移：S2=0.5 V 2t=10mm

位移分析：

提升油缸行程：L=1500mm 工况循环提升液压缸负载：

对应曲线如下；

(1490,61740)

负载-位移关系曲线

提升液压缸运动参数：

对应曲线如下；

V(mm/s)

(23,230)

（1477,230）

(10,100) (1490,100)

速度-位移关系曲线

1.3液压系统原理图的拟定

在完成装卸作业的过程中，叉车液压系统的工作液压缸对输出力、运动方向以及运动速度等几个参数具有一定的要求，这些要求可分别由液压系统的几种基本回路来实现，这些基本回路包括压力控制回路、方向控制回路以及速度控制回路等。因此，拟定一个叉车液压系统的原理图，就是灵活运用各种基本回路来满足货叉在装卸作业时对力和运动等方面要求的过程。

1.3.1起升回路的设计

对于起升工作装置，举起货物时液压缸需要输出作用力，放

下货物时，货叉和货物的重量能使叉车杆自动回落到底部，因此本设计实例起升回路采用单作用液压缸差动连接的方式。而且为减少管道连接，能够经过在液压缸活塞上钻孔来实现液压缸两腔的连接，液压缸不必有低压出口，高压油可同时充满液压缸的有杆腔和无杆腔，由于活塞两侧的作用面积不同，因此液压缸会产生提升力。起升液压缸活塞运动方向的改变经过多路阀或换向阀来实现即可。

为了防止液压缸因重物自由下落，同时起到调速的目的，起升回路的回油路中必须设置背压元件，以防止货物和货叉由于自重而超速下落，即形成平衡回路。为实现上述设计目的，起升回路能够有两种方案，分别为采用液控单向阀的平衡回路设计方案以及采用特殊流量调节阀的设计方案，两种方案比较如下4图（a）和4图（b）所示。

（a）设计方案一

（b）设计方案二

图 4 起升回路两种设计方案比较

上4图（a）中设计方案之一是采用液控单向阀来实现平衡控制，该设计方案能够保证在叉车的工作间歇，货物被长时间可靠地平衡和锁紧在某一位置。但采用液控单向阀的平衡回路都要求液压缸具有进油和出油两条油路，否则货叉无法在货物自重作用