双色注塑技术的原理及发展
双色注塑技术的原理及发展
作者：张林
摘要：双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。双色注塑成型作为现代工业中一种十分重要的加工法，用以生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成型件具有自轻重、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点。
关键词：双混色注塑成型；双花纹注塑成型；双色模具
引言
现代双色注塑生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高技术的参与和加入，双色注塑生产方式由初期的手工操作逐步转化成集团制作。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向集团化的方向发展。实现自动化双色注塑作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是双色注塑发展的方向。
1.双色注塑成型原理
1.1双混色注塑成型
图1所示为双混色注塑成型原理。它有两个料筒，每个料筒的结构和使用均与普通注塑成型料筒相同。每个料筒都有各自的通道与喷嘴相通，在喷嘴通路中还装有启闭阀2,4。成型时，熔料在料筒中被塑化好后，由启闭阀2、4控制熔料进入喷嘴的先后顺序和排出料的比例，然后由喷嘴处注射入模腔。便可得到各种混色效果不同的塑料制品。
图1:双混色注塑成型原理
1—喷嘴 2—启闭阀3—料筒 4—启闭阀 5—料筒
1.2双花纹注塑成型原理
图2所示为双花纹注塑成型原理图。它也有两个料筒1和5，其喷嘴结构有些特殊，它除了有通常喷嘴的功能外，还能由安装在后部的齿轮3带动旋转。成型时，料筒1、5中分别塑化不同色彩的熔料，而齿轮3带动回转轴4回转，使不同色彩的熔料交替进入模腔，从而得到由中心向四周辐射形式的不同颜色和花纹的塑料制品。
图2：双花纹注塑成型原理
1一料筒2—喷嘴3—齿轮 4一回转轴5—料筒
2.双色模具
双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。具体要求是：
（1）母模的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而公模的两个形状完全一样。
（2）模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。
（3）前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。
（4）三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。
（5）在设计第二次注塑的母模时，为了避免二次母模插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度。
（6）注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个公模压得更紧，以达到封胶的作用。
3.双色注塑的发展
几十年来，双色注塑技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，更表现在人们对双色注塑技术的认识与掌握程度的重大飞跃。在吸收了力学、数学、金属材料、机械科学及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了双色注塑学科的成型基本理论。以双色注塑产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，双色注塑成型技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。
参考文献：
[1] 汪克飞, 杜济美, 程德华. 我国紧固件行业模具生产现状[J ] . 模具技术, 1992.
[2]林清安《Pro/Engineer 中文野火版2.0教程塑料模具设计》.清华大学出版社,2005.
[3] 叶久新、王群主编《塑料制品成型及模具设计》湖南科学技术出版社2005年8月.
[4] 《塑料模设计手册》编写组. 塑料模设计手册. 机械工业出版社，1994.
[5] 唐志玉. 模具设计师指南. 国防工业出版社，1999.
双色注塑技术及工作原理(精)
双色注塑技术工及作原理 分流道设计由于本成型由 2个相互垂直的浇注系统同时注射不同型腔, 所以 2个型腔分别根据浇注形式布置不同的流道系统。旋转顶出机构原理根据塑件结构特点,这里采用先顶出再旋转的型腔互换步骤。由于这种成型方法特殊,模具整体结构呈中心对称,只是镶体和本体的型芯和型腔不同, 流道也不对称。模具上分布有 4个定模导柱、 2个回转板导柱。整副模具采用一模 2个本体和 2个镶体的布局。本模具的特点是不需要专设顶出油缸, 通过自身的机构可以充分利用注塑机的顶出油缸来实现旋转体的推出和塑件的顶出。并由斜块锁紧机构承担旋转体的重量,避免导柱受力。 该推出旋转机构的工作原理如下:开模到合理距离。向前顶出轴套 2,带动弹压挡块 4向前运动。由于拉簧 1处于受拉状态,所以旋转轴 22不会向前推出。弹压挡块 4向前运动,带动推板 a 向前运动, 推板 a 上的顶杆推动推板 b ,推板 b 带动推杆顶出塑件。油缸推出距离为 20mm 。弹压挡块 4继续向前运动,就会碰到斜楔块 7,斜楔块 7挤压弹压挡块,并使其向上运动,直到脱离轴肩。此时由顶杆外的弹簧使推板a 复位。同时推板 b 也在复位弹簧 19和限位螺栓 21的共同作用下复位。油缸推出距离为 30mm 。顶出轴套 2再向前运动,带动旋转轴向前运动, 由旋转轴带动动模和动模固定板向前运动, 直至可旋转位置。油缸推出距离为 120mm 。油缸 10启动,带动齿条,再由齿轮齿条配合带动旋转轴 22,通过键传动,带动动模和动模垫板 一起旋转。旋转角为 180。顶出轴套 2回程,通过螺栓 3带动旋转轴及旋转机构复位,并由导向机构导向,斜块定位。合模,进行物料充填。 模具工作的复杂程度和精密度都大大提高了, 所以相应的设备成本昂贵,模具设计复杂、精密,成型工艺控制难度增加。与国外相比, 国内双色注塑技术的应用还有待发展, 随着国内塑料成型技术的不断发展,塑料双色注射成型技术必将被广泛应用。
双色注塑
双射注塑 一．简介 双射注塑（Bi-color injection）顾名思义就是一个部件用两种塑胶注塑来实现。广义的双射注塑包括over molding,通过普通的注塑机，两次注塑来实现，狭义的双射注塑是指利用双射注塑机，将两种不同的塑料在同一机台注塑完成部件，常见的是旋转式的。前者对设备要求不高，但是生产效率低下，基本只适用于要求不高度软、硬胶两种材料的成型1，后者的适用范围和产品质量好，生产效率高，是目前的趋势。 我们主要介绍以双射注塑机注塑的双射注塑。这样我们首先从认识双射注塑机和双射注塑模具。注塑机的动模侧的转盘如下图所示， 上面可以固定两个模具的动模，有两组和顶杆，它可以在开模后，先是将第二射的动模产品顶出，机械手取出产品，接着将上面固定的两套模具的动模旋转，从而将第一射完成的产品放到了另外一边，准备第二次注射，而第一射的动模侧换成了空的。周而复始，产品不断完成注塑。注意点是，第一次注塑时候，第二射是将整个模腔填满，注意脱模。当然注塑机在定模侧拥有两个料管，分别注塑不同的塑料。双射注塑的模具拥有自身的特点： 1.动模是一样的，因为是旋转的，需要交换的，所以必须是一模一样的。所以先成型的是动模侧的先成型的一般都是靠动模侧的（有特例，成型时候型腔可以不一样2） 2.模具的第一射的流道注塑完成后，是不能留在模具上的，最好是热浇道，不然也是可以用机械手抓取的，最差的也是潜伏类浇口，可以自动脱落，否则会浇口在上面第二射没法阖上模具。
3.产品两次射出，产品开模后，第一射必须留在动模侧，这个比较好理解，如果留在了定模侧，旋转就没用了，就变成了单色注塑机了，就一般情况而言，一般都是选择将两射的产品都是留在动模侧的，所以模具需要开闭器、拉杆等实现顺序开模，先拉开定模侧，在定模侧需要加顶出机构， 4.两组冷却系统，因为双射注塑的要求两种材料不一样，原则上要求第一射的材料的温度比第二射高出60度，可以根据实际情况而定，这个后面再讨论，因为材料不一样，模具的模温不一样，所以需要配备两套冷却系统。 二．设计要点 了解了注塑机和模具以后，我们下一定面接着讲下双射产品设计的要点，双射注塑中有无透明材料是完全不同的做法，另外如果透明材料是做主镜片是其中最难的。下面让我们从简单的说起，硬胶和软胶的组合，在手机应用就是做塞子等。 2.1 软硬、胶双射设计 1.两种材料必需熔点存在一定的温度差，一般推荐值是60度，视具体情况而定，建议至少保证30度以上的熔点温差，第一射材料的熔点温度较高，否则很容易第二射的材料将第一射材料融化。对于这一类注塑很容易实现，一般第一射是PC或者PC/ABS，第二射是TPU或者TPE等。PC厚度需要预留0.6-0.7mm，软胶预留0.4mm以上。 2尽量加宽接触面积，做些沟槽等，增加粘合力，避免分层和裂开等问题；还可以考虑在第一射采用抽芯，将第二射部分材料注塑到第一射里面，增加贴合的可靠性；第一射的模具表面尽量做粗糙，让模具厂在贴合表面部分用电极粗加工夏米尔VDI24#电火花纹路到位，不用抛光。 3.小零件提高成型效率，尽量考虑第一射用热浇道来做，模具可以做的比较小，潜伏式浇口料头乱飞，旁边还有一套模具，容易出问题，三板模效率太低，并且浪费材料，具体可以视厂家的条件而定。 2.2 透明的和非透明的双射设计 接着一种就是透明材料和非透明材料组合的情形，这种里面透明材料可以作为装饰用，或者只是用来做小屏镜片。 2.2.1小屏镜片的双射设计
双色注塑模具设计36条经典经验分享——【塑胶件设计资料】
双色注塑模具设计36条经典经验分享！ 1.双色模设计的基本原则： （1）硬胶做1次，软胶做2次； （2）透明做1次，非透明做2次； （3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2. 模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3. 后模要旋转180度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 1
9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。 15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 1
注塑结构及工作原理
（一）注塑机结构分析及其工作原理 0…… 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 （2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
全电动注塑机工作原理
全电动注塑机工作原理(多图) [ 来源：机电论文| 类别：技术| 时间：2006-11-8 12:27:05 ] [字体：大中小] 近年来以手机壳和记录数据的介质（光盘CD、数字影像光盘DVD、磁光盘MD以及微型光盘MDS）为代表的薄壁产品需求旺盛，市场的发展潜力巨大。全电动注塑机节能、节材、环保、高效、精密、高速（注塑速度标准的为300mm/s，高速的达到700mm/s到750mm/s），适用于做各种塑胶薄壁产品及医药产品，生产市场前景广阔。 注塑行业正面临着一个飞速发展的机遇，然而在注塑产品的成本构成中，电费占了相当的比例，依据注塑机设备工艺的需求，注塑机油泵马达耗电占整个设备耗电量的比例高达50%-65%，因而极具节能潜力，设计与制造新一代"节能型"注塑机，就成为迫切需要关注和解决的问题。全电动注塑机正好满足这种需要。 一、全电动注塑机电控原理 1. 伺服电机 伺服：一词源于希腊语"奴隶"的意思。人们想把"伺服机构"当个得心应手的驯服工具，服从控制信号的要求而动作。在讯号来到之前，转子静止不动；讯号来到之后，转子立即转动；当讯号消失，转子能即时自行停转。由于它的"伺服"性能，因此而得名。 伺服系统：是使物体的位置、方位、状态等输出被控量能够跟随输入目标（或给定值）的任意变化的自动控制系统。伺服的主要任务是按控制命令的要求、对功率进行放大、变换与调控等处理，使驱动装置输出的力矩、速度和位置控制的非常灵活方便。 力劲PT60V伺服系统原理 力劲PT60V伺服系统原理: 伺服电机：伺服电动机又称执行电动机，在自动控制系统中，用作执行元件，把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。 伺服电机的优点：大扭力、控制简单、装配灵活。 伺服电机的结构：一个伺服电机内部包括了一个直流电机；一组变速齿轮组；一个反馈可调电位器；及一块电子控制板。其中，高速转动的电机提供了原始动力，带动变速（减速）齿轮组，使之产生高扭力的输出，齿轮组的变速比愈大，伺服电机的输出扭力也愈大，也就是说越能承受更大的重量，但转动的速度也愈低。 锁模伺服电机 伺服电机的工作原理： 伺服电机是一个典型闭环反馈系统，减速齿轮组由电机驱动，其终端（输出端）带动一个线性的比例电位器作位置检测，该电位器把转角坐标转换为一比例电压反馈给控制线路板，控制线路板将其与输入的控制脉冲信号比较，产生纠正脉冲，并驱动电机正向或反向地转动，使齿轮组的输出位置与期望值相符，令纠正脉冲趋于为0，从而达到使伺服电机精确定位的目的。
双色注塑实例
这是一款手机护套，如下图 产品分析： 此款为某品牌手机的外圈护套，由二种塑料（PC+TPE)组成。由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四面滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全方位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。 关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有非常经典的机构，我下面将有详细的介绍。现在问题是双色模具，有二组动模和二组定模，二组动模的所有部件是完全一致的，要在双色注塑机的转盘上进行180度旋转，二种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的一侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双色制品顶出。由于动模旋转后，交换又合模后的浇口必须在同一位置，所以软胶和硬胶的浇口的处理显得令人困惑。
由于模具必须四周都要进行“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪里？这个问题同样有被逼入墙角的感觉。 且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双色模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是一定要设置在定模一侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。而且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插入到动模的凹槽中。转盘旋转180度后，这组凸起刚好插入到另外一个动模的凹槽中。也就是说，二个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺寸是完全相同的。仅仅是成型软胶和硬胶的型面不同而已。 问题的难点是，这个凸起会分成上下二层，一层向外移动，另一层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧面是一个统一的斜面，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核心问题。 我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
注塑机工作原理及构造.docx
第一章注塑机工作原理及构造 第一节注塑机工作原理 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称 注塑机，其机械部分主 要由注塑部件和合模部 件组成。注塑部件主要 由料筒和螺杆及注射油 缸组成示意如图 1-19所示。 注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料 从 料斗加入料筒内，料筒外由 加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力 油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。 物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时, 物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同 时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退， 使螺杆头部形成储料空间，完成塑化 过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的 熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。 型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型 后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模 具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、 启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20 所示。 1—模具 2—喷嘴 3—料筒 4—螺杆 5—加热圈 6—料斗7 —油马达 8—注射油缸 9 一储料室 10 —制件 11—顶杆 注射 ＞ 座动 作选 择
第二节注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑 部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料 装置等组成，如图 1?21所示。 厂螺杆 料筒 r 塑化装置 s 螺杆头 注射座 丿 i 喷嘴 A 注射油缸 螺杆驱动装置 I 注射座油缸 r 合模装置 合模部件x 调模装置 I 制品顶出装置 厂泵、油马达、阀 S 蓄能器、冷却器、过滤装置 ?管路、压力表 冷却系统 —— 入料口冷却、模具冷却 润滑系统——润滑装置、分配器 「动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 、" 1安全保护；故障监测、报警；显示系统 加料装置 机械手 图1-21注塑机组成示图 注塑部件 机身 液压系统
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验： 1.双色模设计的基本原则： （1.）硬胶做1次，软胶做2次； （2.）透明做1次，非透明做2次； （3.）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第
二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 16. 如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。 17. 如果是一套模具的双色模具的话 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。 18. Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。 19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。 20. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。 21. 后模底板上必需设计2个定位圈。
双色注塑模具设计30个经验分享
双色注塑模具设计30 个经验分享 双色注塑模具的设计过程有哪些经验呢?为大家盘点如下! 欢迎查看! 1. 双色注塑模具设计的基本原则： (1) 硬胶做1 次，软胶做2 次; (2) 透明做1 次，非透明做2 次; (3) 注塑成型温度高的塑料做1 次，成型温度低的做2 次; 2. 模胚导柱、导套必须上下左右对称，前后模对称。 3. 后模要旋转180 度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则，当后模旋转180 度后，与前模对不上，就不好了。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意：国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴方向，是X 轴或Y 轴，以此来定
产品排位的布局 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都 必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180 度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则，无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后，产品要旋转180 度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12. 出口模的码模位，要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的 分型面为后模的; 前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm两法兰间距公差为正负 0.02mm顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01 ，模框四边和深度都要加公差，否则，当后模旋转180 度后，因高低不一致而产生批锋; 框深公差为负0.02mm。 15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时，要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180 度后能与前模匹配。 16. 如果是一套模具的双色模具的话，那就是一个直炮筒，一个90 度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法
干货分享-双色模具设计经验总结
双色注塑模具经典经验分享 1.双色模设计的基本原则： （1）硬胶做1次，软胶做2次； （2）透明做1次，非透明做2次； （3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。 10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
注塑机分类详解 类型
注塑机类型 注塑机的类型有：立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个： 卧式注塑机 (1)加热塑料，使其达到熔化状态； (2)对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 注塑机螺杆式注塑机 螺杆式注塑机由4部分组成：注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统。 注射装置，由料筒、螺杆、喷嘴、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注塑压缸和注射座移动压缸等部件组成。其主要作用是使塑料熔融并塑化均匀，再在一定压力和温度作用下将定量的熔融料注入注塑模中。 合模装置，又称锁模装置。由合模压缸、动模板、定模板、合模机构、拉杆、脱模装置安全栅门等组成。其主要作用是保证模具按规定程序和速度开启和闭合、并保证有足够的合模力使模具紧密闭合。合模装置分液压式、机械式和液压/机械混合式三大类。 液压传动和电气控制系统，保证注塑机按注塑工艺所规定程序的压力、速度、温度和时间准确无误地工作。液压传动系统由动力油泵、方向阀、节流阀、压力阀和油箱等组成。电气控制系统由动力控制、动作过程控制和加热控制等系统组成。
注塑机结构和功能 立式注塑机 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 (1)注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马达)。 (2)合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 (3)液压系统 液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其
注塑机工作原理及构造
第一章 注塑机工作原理及构造 第一节 注塑机工作原理 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。 注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料 从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。 1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈 6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆 图1-19 注塑成型原理图 注射座动作选择
第二节 注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。 第二节注 塑 机 结 构 注塑机总体结构 公司目前主力机型为HTFX 系列，该机型主要可分为注射部分（01 注塑机 注塑部件 塑化装置 注射座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴 合模部件 合模装置 调模装置 制品顶出装置 机身 液压系统 泵、油马达、阀 蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表 冷却系统 入料口冷却、模具冷却 润滑系统 润滑装置、分配器 电器控制系统 动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 安全保护；故障监测、报警；显示系统 机械手 加料装置 图1-21 注塑机组成示图
1.双色注塑模具设计的基本原则
1.双色注塑模具设计的基本原则： （1）硬胶做1次，软胶做2次；（2）透明做1次，非透明做2次；（3）注塑成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；上述是做双色注塑模具的基本原则，否则注塑模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。3.后模要旋转180度，前模不动。4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则
当后模旋转180后与前模对不上。8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。16. 如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。17. 如果是一套模具的双色模具的话,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。18. Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。20. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。21. 后模底板上必需设计2个定位圈。22. 前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。23. 前侧SPRUE的深度不要超越65mm。上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。24. 在设计第二次注塑的CAVITY时，为了防止CAVITY插（或擦）伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。但是必需慎重思索每一处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。25. 注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧，以到达封胶的作用。26. 在A、B板合模前，要留意前模Slider或Lifter 能否会先复位而压坏产品？如此，必需想方法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才干复位。27. 两CAVITY和CORE的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。28. 99%的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。29. 留意在第二次注塑时，塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形？假设有这个可能，一定要想方法改善。30. 双色注塑模具一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。31. 双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。32. 双色注塑模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。双色注塑制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，由于成本或应
双色模具的设计及注塑成型
双色模具的设计及注塑成型 双色模具的设计及注塑成型 双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。 1.双色模设计的基本原则： (1)硬胶做1次，软胶做2次; (2)透明做1次，非透明做2次; (3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次; 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。 2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3.后模要旋转180度，前模不动。 4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。 10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。 11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。 12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01mm,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。 15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 16.如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。 17.如果是一套模具的双色模具的话,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。 18.Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个外形完好一样。
注塑机调试法
注塑机调试法 一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机3.角式注塑机 4.多色注塑机2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式3、依加料方
式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。2.锁模系统a.高速度、高钢性。b.自动调模、换模装置。c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。d.自我诊断.警报功能。e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌： 1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等； 2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德 润等等；
注塑机工作原理及构造.docx
第一章注塑机工作原理及构造 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图 1-19 所示。 注塑成型是用塑性的热物理性质，把物料第一节注塑机工作原理 图 1-19注塑成型原理图 1－模具2－喷嘴3－料筒4－螺杆5－加热圈6－料斗7 －油马达8－注射油缸9－储料室 10－制件11－顶杆 从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同 时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化 过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的 熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模 具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20 所示。 闭模注射座前进注射保压 制品顶出启模冷却 退回塑化塑化退回固定塑化注射座动作选择 图 1-20注塑机工作程序框图
第二节注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21 所示。 注塑部件 合模部件 机身 注 塑 液压系统机 冷却系统 润滑系统 螺杆 料筒 塑化装置 螺杆头 注射座 喷嘴 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 合模装置 调模装置 制品顶出装置 泵、油马达、阀 蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表 入料口冷却、模具冷却 润滑装置、分配器 动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 电器控制系统 安全保护；故障监测、报警；显示系统 加料装置 机械手 图 1-21注塑机组成示图 第二节注塑机结构 注塑机总体结构 公司目前主力机型为HTFX系列，该机型主要可分为注射部分（01
双色注塑技术的原理及发展
双色注塑技术的原理及发展 作者：张林 摘要：双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。双色注塑成型作为现代工业中一种十分重要的加工法，用以生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成型件具有自轻重、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点。 关键词：双混色注塑成型；双花纹注塑成型；双色模具 引言 现代双色注塑生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高技术的参与和加入，双色注塑生产方式由初期的手工操作逐步转化成集团制作。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向集团化的方向发展。实现自动化双色注塑作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是双色注塑发展的方向。 1.双色注塑成型原理 1.1双混色注塑成型 图1所示为双混色注塑成型原理。它有两个料筒，每个料筒的结构和使用均与普通注塑成型料筒相同。每个料筒都有各自的通道与喷嘴相通，在喷嘴通路中还装有启闭阀2,4。成型时，熔料在料筒中被塑化好后，由启闭阀2、4控制熔料进入喷嘴的先后顺序和排出料的比例，然后由喷嘴处注射入模腔。便可得到各种混色效果不同的塑料制品。 图1:双混色注塑成型原理 1—喷嘴 2—启闭阀3—料筒 4—启闭阀 5—料筒 1.2双花纹注塑成型原理 图2所示为双花纹注塑成型原理图。它也有两个料筒1和5，其喷嘴结构有些特殊，它除了有通常喷嘴的功能外，还能由安装在后部的齿轮3带动旋转。成型时，料筒1、5中分别塑化不同色彩的熔料，而齿轮3带动回转轴4回转，使不同色彩的熔料交替进入模腔，从而得到由中心向四周辐射形式的不同颜色和花纹的塑料制品。