用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求

用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并会经常出现堵管、爆管等现象。

(1) 混凝土塌落度过大或过小

混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的泵送阻力随着拌和物塌落度的增加而减小，塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，也容易导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。理论上讲，泵送混凝土的塌落度一般在8～18 cm范围内均可泵送。经过试验，合武三标各隧道衬砌采用的混凝土塌落度，起拱线以下一般控制在13～15 cm范围内，起拱线以上一般控制在16～19 cm范围即可。

(2) 砂率过小；粗骨料级配不合理，粒形太差

由于材料的不同，细骨料的含量(即砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，太低起不到润滑及包裹作用，泵送阻力增大，易堵管，宜大于40％；大粒径粗骨料的含量不宜过高，要根据施工现场材料的变化灵活调整。经过室内试验和现场调整，合武三标各隧道衬砌泵送?昆凝土采用的砂率一般为38％～41％。

细骨料宜采用中粗河砂，粗骨料宜采用两级配或多级配掺配的连续级配碎石，粗骨料卵石的可泵性好于碎石，粒彤好、针片状颗粒含量少的粗骨料需要的水泥浆少，泵送效果也好。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。经过试验，合武三标采用125～150 mm的输送管道时，各隧道采用最大粒径为31.5 mm的碎石进行施工。

(3) 胶凝材料总量过少或过多

胶凝材料在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，胶凝材料具有的良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不离析且不易泌水，胶凝材料总量也存在一个最佳值，若胶凝材料总量过少，将严重影响混凝土水泥砂浆对骨料的包裹性，使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管；过多可可能增加混凝土的黏性，黏管，也不易泵送，对混凝土的耐久性也不宜，而且也不经济。客专隧道耐久性混凝土配合比设计要求：C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400 kg/m3，C35～C40混凝土不宜高于450 kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500 kg/m3。经过试验，合武三标各隧道采用的胶凝材料总量C20一般在350kg/m3，C25一般在370 kg/m3，C30一般在390 kg/m3。

(4) 外加剂的选用不合理

外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和与水泥的适应性，合理地选择外加剂或外加剂的掺量，掺加具有适当引气功能的外加剂，能较大程度地提高混凝土的泵送性能，引气剂只能掺入外加剂中使用，不能单独使用，不合理的外加剂或外加剂掺量将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。

经过反复试验，结合耐久性的要求，合武三标各隧道采用的减水剂为第三代聚羧盐类的高效减水剂。其减水率大于20％，用于泵送混凝土时坍落度保留值30rain时≥l80 mm、60 rain时≥l50 mm；用于泵送混凝土时压力泌水率比≤90％。

3.5 砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管

混凝土施工时，搅拌主机、混凝土运输搅拌车、料斗、管道等都要粘附一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200 m管道约需0.5 m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。

砂浆配合比：当管道长度小于150 m时，用1：2的水泥砂浆(1份水泥/2份砂浆)；当管道长度大于150 m时，用1：1的水泥砂浆(1份水泥/1份砂浆)。

4 结束语

以上总结了导致堵管的常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。

合武三标各工区的隧道衬砌混凝土施工从开工至今，除了在进场初期出现过偶尔的堵管现象，经过认真的分析代找原因，及时进行了调整，改进了工艺，一年多来冉术出现过严霞和频繁的堵管现象。为赢得施工时间，确保混凝土质量，创造了有利前提。

①泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度，确保连续均匀供料。

②混凝土泵的泵送能力应与混凝土的运送能力、拌合站的生产供应能力相适应。

③选择混凝土泵时。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。

④混凝土泵的位置应靠近浇筑点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3 m，大于3 m时可接橡胶软管移动浇注。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土向远处推送。

⑤配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头，弯头宜大不宜小。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。

⑥泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15 m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。

⑦向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。

⑧混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1／2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大，如在搅拌车上用湿的布或棉纱不断湿润搅拌车，或在泵送输送管上覆盖撒水降温。

⑨泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50％的混凝土通过管道。当用活塞泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。

⑩混凝土开始泵送时应保持慢速运转，以观察泵压(不宜大于20 N／mm2)及各部分情况，待确定正常工作后再以常速泵送。

⑩应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过l5min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。

3 泵送堵管的原因分析和预防措施

3.1 操作不当容易造成堵管

(1) 操作人员精力不集中

输送泵操作人员在泵送施工时应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵／正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则堵管将更加严重。

(2) 泵送速度选择不当

泵送时，速度的选择也很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。，泵车与混凝土有一个磨合期，首次泵送时。Hl于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

(3) 余料量控制不当

泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

(4) 混凝土的塌落度过小

当发现混凝土的塌落度很小，无法泵送时，可在保证混凝土质量的条件下加入适量减水剂在搅拌车中搅拌，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。

(5) 停机时间过长

停机不能过长，应每隔5～10 min(具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定)开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。

(6) 管道未清洗干净

上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净，要定期检查泵管，如管内黏附的混凝土砂浆过多应及时更换，这种正常的消耗是允许的。