锻造技术要求

锻造技术要求

一、总则

1、本技术要求包括加热要求、自由锻基本工序要求，锻后冷却和热

处理要求。

2、严格执行技术要求是保证产品质量的重要条件和必须的生产技术

纪律，因此必须严格按技术要求进行操作。

二、操作要求

1、锻造有色金属和高合金钢时，要预热上、下砧板和工模具。

2、胎模锻时，工作者应先检查模膛表面质量，并将模具均匀加热到

200°C—250°C。

3、锻造过程中坯料产生缺陷应及时消除，再继续锻造，特殊情况下，

允许加大局部留量，或者经中间冷却后再处理。

4、严格控制锻造温度范围，特别是关键产品和高合金钢锻件，不准低温锻造。锻后修整温度可比终锻温度低50-80℃。

5、返修品的加热温度应低于该件的始锻温度。

三、加热要求

1、加热前，要熟悉加热规范，检查有关仪器仪表、点火装置和烧咀

等，以保证加热炉在正常状态下工作。

2、坯料装炉前，应清理炉膛。

3、不同截面的钢料同炉加热时，按截面大的加热规范进行加热，先

锻截面小的。

4、坯料装炉时，应合理放置，加热过程中要勤翻转，保证受热均匀。

5、在保证质量的前提下，一般钢种均可快速加热，以减小材料的氧

化、脱碳，提高生产率。

6、高温时，在保证燃烧的情况下，应减少过剩空气量，使炉内保持

正压，以免金属过热过烧。

7、坯料装炉时要少装、勤装，避免在高温区停留的时间过长。因故

超过最大保温时间不能锻造时，应降温保温，以免坯料烧坏。8、铜料和钢料交替使用同一加热炉。加热铜料时，必须用钢板将坯

料与炉底、炉墙隔开。加热铜料后的加热炉，必须用食盐彻底清理后方可加热钢料。

9、铜料与钢料不得同炉加热。

四、自由锻基本工序守则

1、镦粗

1、1镦粗前，坯料高度与直径（或边长）之比，不得超过2.5—3，

最好在2—2.2的范围内。

1、2镦粗前，坯料高度应小于锻锤行程的75﹪。

1、3坯料两端面应平整并与轴心垂直。

1、4坯料表面不得有凹坑，裂纹等缺陷。

1、5镦粗时，要将坯料围绕其轴心线不停地转动，发生弯曲时必须

立即校正。

1、6镦粗时每次压缩量应小于材料塑性的允许范围。如：镦后需拔

长时，不能镦得太矮。

1、7禁止在终镦温度以下镦粗。

1、8锤上镦粗低塑性材料时，应采用铆镦变形。

1、9局部镦粗时，可打击局部或者采用“漏盘”、“赶铁”等工具。

2、拔长

2、1每次锤击的压下量应小于材料塑性所允许的范围。

2、2每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2—2.5，否则，翻转

90°再锻打时易产生弯曲与折叠。

2、3每次送进量与单边压缩量之比要大于1—1.5，否则，会产生折

叠。

2.4为得到平滑的锻件，每次送进量应小于砧宽的75%—80%。

2.5沿方形毛坯的对角线锻压（倒棱角时，应轻击，以免中心部分产生裂纹。

2.6端部拔长时，为防止产生端部内凹和夹层现象，端部压料长度的最小值应满足下列规定：

a、对圆形截面坯料应使端部压料长度A＞0.3D;

b、对矩形截面坯料应使端部压料长度A＞0.4H(H＞B);

2.7为防止锻件表面裂纹和夹层的产生，上、下砧的边缘应做出圆角。

2.8高合金钢拔长时，应沿螺旋线进行翻转送进，最好在V型砧上拔

长。

2.9圆断面坯料拔长时，一般按下列顺序变形：

2.10拔长时，长坯料由中间向两端、短坯料可由一端开始拔长。

2.11芯棒拔长时应注意：

a、芯棒表面应光滑，并有合适的锥度；

b、坯料加热应均匀，拔长时芯棒的旋转角度应差不多，避免壁厚的

不均匀；

c、锤击要适宜，不要过轻或过重，滚压要快。

3、冲孔

3.1冲孔前，坯料必须镦粗，端面必须平整。

3.2冲头必须放正，打击方向应与冲头端面垂直。

3.3冲孔前，坯料高度应不大于外径（H。≤D。）;外径与孔径之比应

大于2.5—3（D。/d1＜2.5—3）。

3.4当锻件的孔径较大时（D。/d1＜2.5），一般先冲一个小孔，然后

用大冲子扩孔或用马架扩孔。

3.5冲制深孔时，要经常取出冲头，放在冷水中冷却。

3.6高合金钢和有色金属冲孔前，必须将冲头预热后才能锻造。

3.7在马架上扩孔时，锻件要勤翻转，转动要均匀，锤击要均匀，不

能时轻时重。

4、弯曲

4.1弯曲件一般应先用钢板做出样板，以便在高温下检查。

4.2弯曲前，锻件表面要光滑，无裂纹。

4.3当锻件有数处弯曲时，弯曲的次序是：先弯端部及弯曲部分与直

线部分交界的地方，然后再弯其余的圆弧部分。

4.4为了抵消弯曲区断面积的减小，弯曲前应在弯曲的部位先聚集或

预留10—15%的金属，弯曲后再将两端延伸到要求的尺寸。

4.5被弯曲的锻件加热部分不宜过长，最好限于被弯曲一段，加热必

须均匀。

5、切割

5.1切割料头时，需防止将锻件端部切扁。

5.2剁刀应长于被切割件的直径和边长，尽量采用多刀切下，以保证

端部平齐，不留毛刺。

5.3如需切割部分金属（非端部）时，应采取先冲孔，再剁开的方法。

5.4切割时，锤击应按“轻—重—轻”的顺序进行，以保证人身、设

备的安全。

6、修整

6.1修整时，锻件的送进量要大，并将轴心校正在一条直线上。

6.2阶梯轴应先锻好轴颈，再修整轴身。

五、锻后冷却和热处理要求

锻后冷却:

1、空冷：将锻后的锻件分散或成堆地放置于车间内场地上，应避免

过堂风，地面必须干燥，热锻件不得与冷钢板接触，否则可能引起锻件局部冷却，造成弯曲或裂纹，这对于截面尺寸变化较大或

细长锻件尤为重要。

2、灰（砂、坑）冷：于热锻件前，应用烧红的铁块将灰（砂）箱（坑）

预热，要保证有一定的灰（砂）复盖厚度。

3、炉冷：入炉前锻件温度一般应不低于500°C，炉温一般在500°

C—700°C之间。

锻后热处理要求:

锻件热处理的目的在于细化锻造过程中造成的粗大晶粒，消除加工硬化和残余应力，降低硬度，改善切削加工性能，防止在锻件内产生白点，以保证获得所需的金属组织和机械性能，为最终热处理作好准备。