轧钢加热炉操作规程
加热工序技术操作规程
目 次
总则 (2)
1、原料技术操作规程 (3)
2、加热炉设备系统性能 (6)
3、加热炉设备操作规程 (9)
4、加热炉运行操作规程 …………………………………………………
13
5、加热炉烘炉操作规程 (17)
6、事故水系统操作规程 …………………………………………………
20
7、加热炉温度控制规程 (21)
8、记录 (21)
总 则
1、适用范围：
本规程适用于高线各品种、规格产品生产过程中，加热工序各岗位
的操作。
产品规格为φ5.5～φ20mm热轧圆盘条，热轧圆盘条以符号φ表示。2、高线加热工序流程简述：
原料采用150mm方连铸坯，由15吨钢性耙式电磁吊成批地吊放在+5米的上料台架上，经上料台架的周期性升降运动，将钢坯单根放到炉前
的上料输送辊道上，经人工检查挑出不合格坯料，合格钢坯经过输送辊
道送入加热炉内进行加热。接到要钢信号后启动炉内出料悬臂辊道将钢
坯输送到出料衔接保温辊道中，经过高压除鳞装置除去钢坯上的氧化铁
皮后送入粗轧机组进行轧制。
3、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。
4、各生产岗位操作人员严格执行本岗位规程。
1. 原料技术操作规程
1.1原料尺寸
断面尺寸：150×150mm2
定尺长度：12000mm
范围定尺长度：8650～12000mm
1.2原料钢种
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢。
1.3原料验收
1.3.1严格按照相关标准对进厂钢坯进行验收。
1.3.2检查钢坯表面质量，对有结疤、裂纹、砂眼、夹杂、接痕、气孔、划痕、端部切割不规则等不符合相应标准和技术条件的坯料，要做出明显标记，组织人员进行处理，并做好记录。
1.3.3每次进料我厂原料验收人员根据上厂提供的装车小票和《质量证明书》对照实物进行核对。
1.3.4当来料与验收支数、熔炼号、重量不符时，及时向上厂人员订正。解决后方可验收。如上厂坯料入库后，因某种原因出具订正单，原料验收人员接到订正单后应立即更改相关数据。
1.3.5凡验收合格的钢坯，由验收人员填写《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》并盖合格章后方可入炉。
1.3.6入库钢坯或直接入炉的钢坯由验收员按照《质量证明书》逐项填写《棒材厂高线钢坯收发存交接班记录》，如有废品或不符合标准规定的钢坯要及时挑出。
1.3.7凡入库坯料在码垛时，每一号必须用粉笔在坯料上做出分号标记。并注明熔炼号，以便装炉时区分。
1.3.8钢坯入库堆放要严格执行公司按炉送钢制度，按钢质进行堆放，不得混号，要求堆放整齐，不得出现丢钢掉队现象。
1.3.9钢坯堆放采用“井”字型。
1.4岗位操作规程
1.4.1 钢坯装炉规程
1.4.1.1根据生产规格、品种的需要，提前核对《棒材厂高线钢坯收发存交接班记录》，所列垛位、规格、牌号、熔炼号、层次、数量等是否与实物相符，如有不清或不符及时与有关人员联系解决。
1.4.1.2如果有结疤、裂纹、砂眼、夹杂、接痕、气孔及长、短尺料、划痕、端部切割不规则和不符合相应技术条件的废坯，在上料时做出标记，以便挑出，经过处理能够装炉的钢坯要及时处理后装炉。
1.4.1.3坯料入炉后及时填写传送小票、《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》和《棒材厂高线装炉交接班本》。及时注销台帐。
1.4.1.4对现场产生的再热坯要及时编组装炉。
1.4.1.5钢坯运到台架要摊开，铺平，不得重叠，料放斜度不得超过
100mm，不得卡刮机械设备。
1.4.1.6换号时要及时通知相关操作人员做出明显换号标记。
1.4.1.7具备“钢坯热送热装”条件的要优先按照“钢坯热送热装”组织钢坯装炉
1.4.2 1#台操作规程
1.4.
2.1根据轧钢要钢信号，启动装料端炉内悬臂辊道依次单根顺序入
炉。
1.4.
2.2正常生产时，当发现入炉钢坯在入炉过程中发生故障或接到有关人员的指令时，应立即关闭上料台架，辊道连锁开关，待事故处理完毕再打开有关开关。
1.4.
2.3随时注意钢坯在辊道内的运行情况，遇有故障，及时通知有关人员处理。
1.4.3 钢坯出炉规程
1.4.3.1 根据轧钢要钢信号，启动出料端炉内悬臂辊道依次单根顺序出炉。
1.4.3.2出炉钢坯要逐根记录在《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》上。出炉记录应与出炉的实际情况及钢坯装炉记录相符。严格按隔号标记换号。
1.4.3.3当班产生再热坯后要及时通知装炉员，并将主要内容标在再热坯上。
1.4.3.4换号后必须及时将《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》、传送小票传送到精整并通知换号。
1.4.3.5交接时，出炉人员要认真填写《棒材厂高线出炉交接班本》。1.4.4 耙式吊车司机规程
1.4.4.1吊车司机接班后，认真检查吊车各部位的运行情况，发现问题及时与相关部门联系处理。
1.4.4.2根据吊车使用情况定期做好钢丝绳、大挺杆等部位的润滑工作。
1.4.4.3听从地面人员指挥，堆垛整齐、美观。
1.4.4.4在吊运的过程中掉队的钢坯及时跟队。
序号名 称单 位 设 计 数 值备注1炉子用途钢坯轧制前加热
2炉型上、下加热的步进梁式加热炉
3炉子额定产量t/h 120（150×150×12000mm）冷坯）
4加热钢种碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢。
5钢坯规格mm150×150×8650～12000
6钢坯装炉温度℃冷装：室温 ； 热装：～500 7燃料及发热值kJ/Nm3混合煤气， 热值：8360
8单位热耗：GJ/t 1.17（冷料）
9额定燃料消耗量Nm3/h19200（冷料）
10额定空气消耗量Nm3/h39936
11最大烟气量
(α=1.1)
Nm3/s15.4
1.4.4.5严格按照吨位规定吊运物品，不准超吨。
1.4.4.6做好每月一次的吊车吹扫工作，并保持车体各部位整洁。
2 加热炉设备系统性能
2.1 加热炉技术性能参数：(见表1)
表1 加 热 炉 技 术 性 能 参 数 表
12空气预热温度℃～500
序号名 称单 位设 计 数 值备 注13冷却水消耗量t/h净循环水500；浊循环水30
14冷却水压力Mpa0.4～0.6
15单位炉底过钢面
积
产量
kg/m2.h584
16布料方式单排布料17换热器型式麻花插入件
18炉子主要尺寸如
下
1、装出料辊道中
心距
mm18560
2、炉子全长mm20040
3、炉膛宽度mm12600
4、炉子外宽mm13600
5、有效炉底面积m218.56×12.6＝234
19步进机械型式双层框架斜坡双滚轮式20步进梁数量活动梁4根 、固定梁5根
21步进梁行程mm 升降200（上、下各100）、平移 Max=300
22步进周期秒40
23烟囱高度m70
续表1 加 热 炉 技 术 性 能 参 数 表
24烟囱上口直径mm2500
2.2燃烧系统
加热炉采用四段供热：加热段上、下和均热段上、下。三段炉温制
度：均热段、加热段和预热段。预热段不供热。
2.2.1 加热炉供热能力分配
加热炉供热能力分配见表2：表2
项 目 名 称上均热段下均热段上加热段下加热段合计燃料分配比（%）18.821.228.231.8100
额定燃料分配量
361040705414610619200（Nm3/h）
烧嘴型式平焰烧嘴调焰烧嘴调焰烧嘴调焰烧嘴
烧嘴数量 （个）28108854
2.2.2助燃风机
炉子的供风系统采用2台节能型风机，一台工作一台备用。在风机
吸风口设置消声器和预旋调节装置，用来降低吸风口噪音以及调节空气
流量和压力，防止风机在小流量时的“喘震”现象。在风机出口管道上
设有手动蝶阀，用于风机切换。
2.3管道系统
热风管道和煤气管道都是由壁厚3～6mm的钢板管或无缝管制成，并
配套有必要的法兰，衬垫和紧固件。热风管路在结构需要处均装有膨胀
节用来吸收管道的热膨胀量。
为了炉子的安全操作，在煤气总管道系统设有煤气放散管和取样
管。在煤气总管设有当空、煤气低压时的快速切断阀。
2.3.1空气管道系统
由助燃风机供给的冷空气经冷风总管进入换热器，从换热器出来的热空气经热风总管送往炉前并分配到4个段管，每段空气段管上都安装有流量孔板和气动调节阀。热风总管上安装有热风放散阀门。在每个空气分管末端都装有安全防爆阀，防爆阀爆炸压力限制在150kPa以内，当空气管道内混入煤气而引发爆炸事故时，防爆阀破裂，释放爆炸压力从而保护其他设备不被破坏。
每个烧嘴前的空气支管由各段空气分管引出，各支管上设有空气手动调节蝶阀用来调节空气量。
2.3.2煤气管道系统
工厂管网提供低发热值为～8360kJ/Nm3的混合煤气作为加热炉燃料。
车间煤气总管（管径Φ920×6mm）接口处设置一道电动双偏心无泄露碟阀，一道手动扇形眼镜阀和一道快速切断阀，快速切断阀与空煤气压力等信号联锁，当空煤气低压时快速切断煤气供应，以保护系统安全。
煤气总管分配到4段煤气段管，各段管上设有流量孔板和气动调节阀。
每个烧嘴前的煤气支管由各段煤气分管引出，各支管上设有煤气球阀和闸阀，用以调节流量和切断煤气。
2.3.3氮气吹扫和放散系统
为了在开炉、停炉以及煤气低压切断时吹扫煤气管道，炉子设有：
a) 吹扫煤气管道用的氮气管道，每次吹扫时间为20―30分钟。
b) 沿煤气管道铺设的煤气放散管道
c) 氮气管道为仪器仪表执行机构提供动力
d) 氮气管道为工业电视提供冷却气源
3 加热炉设备操作规程
3.1上料台架操作规程
3.1.1仪表操作室内操作台面设有
a) 挡钢钩“升起/下降”发光按钮2个
b) 步进台架“步进一次/停止/连续步进”发光按钮3个
3.1.2根据生产节奏，选择步进台架的步进速度（高速/中速/低速），由人工操作挡钢钩“下降”按钮降下挡钢钩，然后操作“步进一次”按钮，将台架上坯料单根送至上料辊道上。
3.1.3对于钢坯排列不整齐的情况可以降下挡钢钩使台架步进一次对齐钢坯后再按上述过程上料。
3.2 上料辊道操作规程
3.2.1 仪表操作室内操作台面上设辊道“正转/停止/反转”发光按钮3个。
3.2.2当上料台架上的钢坯准确送到上料辊道上后，根据加热炉要钢信号，由人工按下“正转”按钮启动辊道将坯料送至加热炉。
3.2.3通过选择开关可选择辊道速度“高速/中速/低速”，高速为额定速度，中速为75%额定速度，低速为50%额定速度。
3.3 装料操作规程：
3.3.1钢坯长度要求：
允许进加热炉的钢坯为：150×150×8650～12000 mm。
3.3.2 在上料辊道旁设置光电开关用于检测钢坯长度，由计算机系统发出报警信号。
3.3.3必须使钢坯在炉内装料辊道上准确定位，防止钢坯在上步进梁时横向装偏。
3.4炉内装料辊道操作规程：
3.4.1启动条件
3.4.1.1 辊道上没有钢坯；
3.4.1.2装料炉门打开至工作行程；
3.4.1.3步进梁处于高位前极限或下降状态；
3.4.1.4推钢机推杆在起始位置。
注：活动梁上表面在固定梁上表面以下时称步进梁在下降状态。
3.4.2装料炉门开启，装料辊道正转(进料)，由空转速度变为运坯速度1.3m/s，经过一定时间延时后减速并制动。
3.4.3当装料辊道上没有钢坯时，辊道自动保持低速正转(速度
0.13m/s)。
3.4.4当要求将钢坯从炉子里退出时，辊道上有钢坯，辊道反转，将钢坯退出炉外(手动控制)。
3.5 对齐推钢机操作规程：
3.5.1启动条件：
3.5.1.1炉内装料辊道停止转动；
3.5.1.2推钢机推杆在起始位置；
3.5.1.3步进梁处于下降状态；
3.5.1.4辊道上有料坯并且钢坯定位正确；
3.5.1.5炉内固定梁上第一个料位是空位。
3.5.2运动轨迹：前进 后退 。
3.5.3根据钢种或产量的变化，合理设定推钢机行程。步进梁每步进一次推钢机的行程设定一次，推钢机的最大水平行程：Lmax=1000mm。3.6步进梁操作规程：
3.6.1启动条件：推钢机推杆在起始位置。
3.6.2步进梁的运动方式：
3.6.2.1正循环：将钢坯从装料端输送到出料端（后退、上升、前进、下降）。
3.6.2.2逆循环：钢坯由出料端向装料端运行，倒空炉子，此时为手动控制（即上升、 后退、 下降 、前进）
3.6.2.3步进等待：使钢坯与固定梁和活动梁的接触时间相等，叫步进等待。
3.6.2.4 踏步：活动梁只作上升、下降运动，不作前进、后退运动称为踏步。当轧机停轧时间小于30分钟，炉子短时间不出钢时，为了保证钢坯与活动梁和固定梁接触时间相等，活动梁作踏步，每次踏步周期时间控制在5分钟左右。
3.6.2.5中间位置保持：当停轧时间大于30分钟，炉子长时间不出钢时，为了防止钢坯下弯，要求活动梁上表面与固定梁上表面停在一个标高处，活动梁与固定梁同时支撑钢坯，叫中间位置保持，开轧前30分钟再转入踏步控制。
3.6.3 为了保证钢坯的加热质量，除逆循环外，不论下列何种运动方式，都要求钢坯与活动梁和固定梁的接触时间尽量相等，以减少钢坯下
表面温差。
3.7炉内出料辊道操作规程
3.7.1启动条件：
3.7.1.1出料炉门在开启状态，步进梁在前极限低位或后极限。
3.7.2当轧机要求出钢，步进梁由“0”位或“1”位开始动作。当到达前高位，即“3”点时，出料辊道由空转速度变为停止，活动梁下降（此时出料炉门开启）将钢坯放到出料辊道上并继续运行到“0”位，即前低位时，出料辊道启动并以1.3m/s速度将钢坯送至炉外。
3.7.3当要求将钢坯从炉外退入炉内时，辊道反转 (手动控制)。
3.7.4炉温在200℃以上时出料辊道要保持常转，待轧时出料辊道上严禁有钢，接到轧线要钢信号以后，启动步进梁将钢坯放到出料辊道上启动出料辊道。
4.加热炉运行操作规程
4.1炉子点火前准备：
4.1.1送电之后，检查配电盘及控制柜电压是否正常；
4.1.2开启用于水冷的供水设备，打开水管路上的各阀门为各用水点供水，并适当调节各供水开关；
4.1.3给炉区各设备送电；
4.1.4完全打开设在空气管道上的所有手动蝶阀（备用风机出口蝶阀关闭）。
4.2炉子吹扫：
在炉子点火操作之前，炉膛内部和所有煤气管道必须进行吹扫，防
止点燃烧嘴时引起爆炸。
4.2.1煤气管道吹扫：
4.2.1.1检查所有烧嘴前煤气球阀和闸阀是否全部关闭；
4.2.1.2打开所有与煤气管道连接的放散管道阀门；
4.2.1.3打开煤气总管上的氮气入口管的阀门；
4.2.1.4检查吹入的氮气压力；
4.2.1.5保证用最大流量的氮气（氮气阀门完全打开）吹扫时间不少于20分钟，当氮气到达放散总管末端并排入大气3～5分钟时，取样检验直至合格。打开煤气管道上的放水阀，放掉冷凝水后，立即关闭相应阀门，方可执行送入煤气的操作；
4.2.1.6关闭氮气入口阀门。
4.2.2 炉膛吹扫：
4.2.2.1炉膛吹扫应在炉子即将点火前进行。
4.2.2.2启动一台助燃空气风机；
4.2.2.3检查助燃空气压力是否已达到额定值；
4.2.2.4检查烟道是否畅通；
4.2.2.5烟道内的闸板完全打开；
4.2.2.6打开烧嘴前空气阀门，使其达到额定流量的70～80%，吹扫10分钟后，手动关闭空气调节阀。
4.3将煤气送入煤气管道：
在管道吹扫之后，应立刻向煤气管道中送入煤气，这是一个连续操作的过程，必须执行下列操作：
4.3.1打开煤气总管上的快速切断阀；
4.3.2打开煤气总管上的眼镜阀和电动蝶阀；
4.3.3检查煤气压力是否达到正常值；
4.3.4在各段煤气取样管处取样，进行爆发试验，合格后关闭各段煤气管道上的放散阀门。连续三次试验合格才能确认煤气置换合格。
4.4炉子点火：
烧嘴首先在小火状态下点燃:
4.4.1检查煤气压力是否在额定值；
4.4.2手动打开空气蝶阀至25%开度；
4.4.3从烧嘴点火孔插入点燃的火炬；
4.4.4手动开启煤气阀门，使烧嘴点燃并确认；
4.4.5调节煤气阀门和空气阀门的开度，使火焰燃烧稳定。
4.4.6根据炉子升温情况，可进行下列操作：
4.4.6.1按上述步骤点燃炉子的所有烧嘴；
4.4.6.2根据炉子安全操作条件，检查控制器、记录仪、仪表等是否正常。
4.4.7 点火时注意事项
4.4.7.1点燃烧嘴时，应从炉头向炉尾方向逐个点燃，先点下部烧嘴后点上部烧嘴；
4.4.7.2点燃烧嘴时先给空气后给煤气，点燃即可。应以小火点燃，然后开大空气和煤气，直至燃烧稳定为止。
4.4.7.3点火成功后，调整烟道闸板开度，保持出钢面处炉压为微正压；
4.4.7.4炉温低于自发点火温度（约800℃）前，应经常检查每个烧嘴是否工作正常。
4.4.7.5如点火不成功，应立即关闭煤气阀门和空气阀门，完全打开烟
道闸板并查明原因，待炉内煤气排掉后重新按上述程序点火。
4.5停炉操作
4.5.1计划停炉
4.5.1.1炉内各段温度应逐渐降低，以防止炉衬产生裂纹。炉子降温速度为：
a)在炉温高于250℃前的降温速度不高于60℃/h；
b)在炉温低于250℃后的降温速度不高于15℃/h。
4.5.1.2在停炉降温过程中必须保证炉区水冷系统正常运行，待炉子完全冷却后（炉温300度以下）方可停止向炉内供水，停炉时必须执行下列操作：
a)将炉子各段温度调节器旋到手动位置；
b)将空/煤气比例调到手动位置，并减少空煤气流量；
c)逐步关闭烧嘴前煤气球阀和闸阀(从低温段开始) ；
d)关闭煤气总管上的电动无泄漏煤气蝶阀和眼镜阀；
e)按煤气吹扫操作规程吹扫煤气管道；
f)打开热风放散阀，以保护换热器（必要时可启动烟气稀释风机）；
g)停助燃风机。
4.5.2非计划停炉
4.5.2.1为了保证加热炉运行安全，在下列情况下必须进行停炉操作，为非计划停炉：
a)助燃空气、煤气超低限时（快速切断阀自动切断煤气）
b)冷却水供水压力超低限时（手动控制快速切断阀切断煤气）
c)电源故障时(切断阀自动切断煤气)
4.5.2.2停炉时必须执行下列操作：
a)煤气快速切断阀自动或手动控制切断煤气；
b)完全关闭煤气总管电动无泄漏煤气蝶阀和眼镜阀；
c)迅速完全关闭烧嘴前煤气球阀和闸阀；
d)按煤气吹扫操作规程吹扫煤气管道；
e)打开热风放散阀，以保护换热器；
f)烟道闸板打到全开位置（电源故障时手动操作）；
g)停助燃风机（电源故障除外）。
4.6正常生产操作
4.6.1为保证加热炉的正常运转，应具备下列操作条件：
4.6.1.1煤气接点额定压力：≥6000Pa
4.6.1.2煤气总管最低压力： 2500Pa
4.6.1.3空气总管额定压力：10000Pa
4.6.1.4空气总管最低压力：3500Pa
4.6.1.5炉膛压力：～20Pa
4.6.1.6冷却水压力：0.4～0.6MPa
4.6.1.7冷却水流量：530t/h
4.6.1.8炉膛最高工作温度：1300℃
4.6.2注意观察煤气总管压力，如果煤气压力低于3500Pa时，应视压力变化情况及时关闭部分或全部烧嘴，使炉子处于保温状态。
4.6.3在生产中煤气低压(＜2500Pa)或空气低压（＜3500Pa）时系统会自动切断煤气。
4.6.4当安全自动系统失灵不能正常工作时，经确认后应迅速采用手动方式关闭煤气总管切断阀停炉。
4.6.5生产中无论何种原因造成煤气燃烧系统停止工作30分钟以上，重
新启动煤气燃烧系统时，必须对煤气管道进行吹扫。
5 加热炉烘炉操作规程
新炉子在投产前必须进行烘炉，按一定升温曲线缓慢加热炉膛各部砌筑衬体使其所含水分逐渐析出，直至加热到使用温度使各部砌体达到完全干燥为止。烘炉过程中严防违反烘炉规程，致使因升温速度过快而使砌体开裂、剥落，影响其使用寿命。
5.1 试车及验收
5.1.1 加热炉炉体
全部砌筑工程（炉顶轻质浇注料除外）、钢结构制安等完毕，炉内杂物清理干净且验收合格。
5.1.2 炉底步进机械
a)液压系统冲洗调试合格。
b)炉底步进机械及其控制系统安装验收合格，并按设计要求后退、上升、前进、下降运行准确到位，冷态重负荷试车合格，具备随时运行条件。
5.1.3 冷却系统
循环水冷却系统安装验收合格，通水无泄漏且系统运行正常。
5.1.4 炉区机械设备
炉区各机械设备重负荷试车合格，具备运行条件。
5.1.5 空、煤气管道系统
空、煤气管道安装完毕，试压、试漏合格，煤气管道吹扫放散系统安装验收合格。空、煤气系统所有阀门安装完毕，试压、试漏合格，
加热炉烘炉操作说明书
加热炉烘炉操作说明 全部炉顶、炉墙均采用浇注料整体浇注结构。浇注料在工作中热稳定性好，高温强度高，抵抗机械作用和气体冲刷的能力强，严密性好，优点很多。但是，浇注料低温强度低，特别是新浇注完后与炉顶吊挂砖结构相比，浇注料所含水份大，须经烘烤缓慢排出，所以烘炉升温时要十分当心。众所周知，水在蒸发时体积会增大一千倍，如不能顺利排出，压力积聚，可达到相当高的数值，往往会造成炉体浇注料剥落，开裂甚至大块崩塌。所以对于这种材料的炉衬烘烤要给予高度重视。烘炉过程一定要严格按制定的烘炉曲线进行，常温至350℃的烘炉阶段要特别注意，升温速度不应过快，保温时间要足够，在此温度区间决不允许明火冲到炉体浇注体表面。实践证明，凡能严格按烘炉曲线进行烘炉操作的，烘炉后浇注体光洁完整，能确保长期使用。 1 烘炉前的准备工作 烘炉前必须按有关的规程，规或设计要求对装出料设备，步进机构及其液压系统，炉用附属设备，光电管及各种限位开关等检测与控制元件，金属结构，炉体砌筑及空气管道，煤气系统，供排水系统，水封槽及水封刀，汽化冷却系统（详见院热力专业说明），热工仪表等的安装情况，进行认真的检查验收，确认各项事宜均已合格后，方可开始烘炉。 (1) 对炉外装、出料辊道，装料推钢机，炉缓冲挡板，控制钢坯定位的光电管，炉子的步进机构及其液压系统，润滑油系统，PLC操作控制系统等进行检查合格，并进行单机试车和模拟联动试运转合格，随时准备
使用。 (2) 炉子装料炉门，出料炉门已调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，侧开炉门运转灵活，关闭时严密。 (3) 炉子供排水系统已安装并经试压合格，炉子净环水系统已安装检验合格，浊环水采取有效的临时措施，测量仪表调整合格，各水冷构件的冷却水畅通，流量调整均匀。与车间冲渣沟相连的排水系统畅通，烘炉开始时，冷却水系统应立即投入运行，烘炉过程中不得中断。 (4) 确认加热炉汽化冷却系统检查合格，已经充水完毕，进入调试阶段。 (5) 风机已经通过试运转合格，风机进、出口的阀门开关灵活。 (6) 烘炉前应对燃烧控制系统，炉压控制系统等热工仪表和各种调节设备进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏，符合要求并随时准备使用。烘炉过程一开始，炉温，风温，煤气温度，烟气温度测量及记录的仪表应投入运行，随着炉子升温至800℃以上的高温，再进行仪表的热调试，自动控制装置逐步投入运行。 (7) 烟道转动阀门转动灵活，开闭方向与闸门座上的标记相符。烘炉，点火时阀门处于开启状态，烘炉过程中先手动调节阀门到合适的开启度，待炉温升至800℃以上时再接到自动控制的执行机构上，进行炉压调节。 (8) 对炉膛和烟道进行检查，清除施工中的一切遗物，特别要注意清理水封槽，绝不允许有杂物。 (9) 炉子周围及炉底操作坑环境清洁整齐，特别是操作坑四周的排水沟的杂物必须清除，排水沟与车间冲渣沟相连的管道必须畅通。 (10) 各岗位的工人经过技术培训和考核合格，能准确无误地操作和处
步进式加热炉汽化冷却系统设计说明-设计院
首钢迁钢2#热轧工程 步进梁式加热炉汽化冷却系统设计说明 1、汽化冷却系统的设计概述 1.1汽化冷却系统的冷却效果取决于汽化水的热量吸收。对于步进梁式加热炉，汽化冷却系统设计为强制循环系统。系统产生的饱和蒸汽进入车间蒸汽管网，或者在紧急情况下排入大气。 1.2循环系统的主要设备如下： ——炉底水梁及立柱 ——汽包 ——循环水泵（共3台） ——旋转接头组 给水供应系统主要设备如下： ——电动给水泵 ——除氧器 16
——除盐水箱 ——电动除盐水泵 ——柴油机给水泵 ——加药装置 加热炉炉底水梁，其外表面包扎有耐高温的保温层。 活动梁：4根； 固定梁：4根； 每根固定梁分为3段；每根活动梁分为3段； 另外，在均热段设两根单独固定梁，各自并联进相邻的固定梁；梁的编号为： 活动梁（串联结构）：2#、4#、5#、7#； 固定梁（串联结构）：1#、8#； 固定梁（串并联结构）：3#、6#。 16
每段梁均由一根双水平管和若干立柱组成，其中一根立柱为双管立柱，是支撑梁冷却水进水和出水的接管；其它为采用带有芯管的单管立柱。 1.3主要运行参数 汽包设计工作压力：0.8—1.3MPa（g） 工作温度：对应压力下的饱和温度 蒸发量： 13.0t/h（保温完好，10%排污率时） 对应给水量： 14.3 m3/h 蒸发量： 16t/h（10%保温脱落，10%排污率时） 对应给水量： 17.6 m3/h 蒸发量： 25t/h（40%保温脱落，10%排污率时） 对应给水量： 27.5m3/h 给水温度： 102~104℃ 系统总循环水量： 700—600 m3/h 16
轧钢高线工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程2 2.一号台操作工工艺规程4 3.二号台操作工工艺规程6 4.加热工工艺规程7 5.三号台操作工工艺规程22 6.粗轧调整工工艺规程37 7.高线中轧调整工工艺规程41 8.高线预精轧350 轧机调整工工艺规程43 9.高线预精轧2 架轧机及精轧调整工工艺规程45 10 A 线双模块轧钢调整工工艺规程62 11导卫工工艺规程66 12装配工工艺规程70 13风冷线管理工工艺规程74 14集卷双芯棒操作工工艺规程75 15头尾在线剪切工工艺规程77 16打捆工工艺规程78 17. 盘卷称重工工艺规程80 18标牌打印工工艺规程81 19挂牌工工艺规程81 20卸卷操作工工艺规程83 21成品管理与码垛工工艺规程84 22轧辊车工工艺规程84 23铣工工艺规程88 24样板工工艺规程90 25辊环磨工工艺规程91 工艺操作规程 1.上料工工艺规程岗位名称：上料工 岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 岗位工艺流程 1.框图 上料台架
挡钢钩落下时单支落到钢槽。 再由拨钢机逐根转入进炉辊道向 前运行，辊道间有测 长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等 不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内 的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 工艺要求 工艺 制度 工艺标准 工艺技术 工艺条件 1. 严格执行按炉送钢制 1. 钢坯尺寸及外形： 表 1. 表面缺陷处理：如有 1. 连铸坯弯曲度不得大于 20 度。 面质量检查按 工艺条件所述缺陷，需 ㎜ /m ，不得有大于 5 ㎜的鼓 2. 凡需组批的钢坯 , 应符 YB/T2011-2004 规定 用火焰清除，清除处应 肚，不得有明显的扭转和脱 合公司内部钢坯组批制 执行。 圆滑无棱角，清除宽度 方。 度。 不得小于深度的 6 倍， 2. 表面质量 : 连铸坯表面不 3. 由于表面质量缺陷和外 长度不得小于深度的 8 得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、 形尺寸不合标准无法入炉 倍，表面清除深度不得 翻皮、结疤、夹杂、深度或 的钢坯，要堆放整齐并做 大于 15 ㎜。 高度大于 3 ㎜的划痕 , 压痕 好记录，并记入生产流动 2. 钢坯夹具最多一次 擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 卡，并注明每炉实际装炉 夹 6 支钢坯，最少夹 耳子，凹坑和深度大于 2 ㎜ 支数。 4 支钢坯。 的发纹，横截面不得有缩孔 皮下气泡。 3. 主要尺寸有： 150mm×150mm×12000mm 长度公 差 :+80 ，边长允差：± 5.0m 对角线长度之差： 7mm （内控按 13mm ） 1. 根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、 支数， 对外观质量进行检查， 遇有疑问不清之处， 热坯冷坯 2. 工艺概述 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯 有冷坯和热坯经检查合格后 需要轧制的直接放在步进式上料 台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，
加热炉烘炉方案
首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉项目 烘 炉 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx有限公司 2014年11月10日
目录 一、前言 二、编制依据 三、点火前确认项目 四、烘炉操作 五、安全注意事项及应急预案 六、烘炉方案附图
一、前言 本说明书是为首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉首次烘炉所编制的，在加热炉温度低于200℃的情况下，冷却水、汽化系统可以不投入使用。 烘炉是第一次对新建或大建后炉子进行点火作业。本说明书内容仅供参考。业主可结合实际经验和具体情况予以修整。 二、编制依据 1、工业炉运行规程jb/t10354-2002 2、加热炉汽化冷却装置设计参考资料 3、最新锅炉、压力容器、压力管道设计、运行与检测常用数据及标准规范速查手册 4、工业炉设计手册 5、加热炉原理与设计 6、工业炉设计基础 7、我公司100多座推钢式加热炉烘炉经验 三、点火前确认项目 1.加热炉炉内压满钢坯。 2.加热炉烘炉操作的生产人员培训完毕，具备上岗条件，做好事前教育和组织分工等工作。 3.加热炉机械设备（装料炉门、出炉门）安装及调试完毕，工作正常。 4.汽化冷却系统冲洗、试压完毕，系统投入运行正常。 5.水冷系统冲洗、试压完毕，系统通水运转正常。 6.燃烧系统管道吹扫试压完毕，煤气管道30kPa压力试压，每小时内压降小于或等于1%
7.燃烧系统控制阀门调试完毕，各阀门动作自如；风机试运转超过8小时合格，可以随时投入使用。 8.炉坑排污系统可以投入使用（炉底污水可以排至旋流池），排水系统运转正常。 9.燃烧系统、汽化冷却系统、水冷系统的生产操作阀门挂牌完毕，标识正确清楚。 10.加热炉电源（含备用电）、高炉煤气/转炉煤气、净环水（含事故水)、浊环水、软水（含事故水)、压缩空气、氮气等生产介质供应正常，符合设计要求。 11.加热炉煤气总管上的电动蝶阀、截止阀、气动调节阀、快速切断阀完全关闭，并将外网混合煤气送至加热炉煤气总管阀门前（生产厂负责），混合煤气的压力、热值保持稳定，符合设计要求。 12.烧嘴前及烘炉管线空、煤气手动蝶阀、所有手动放散阀、所有取样阀全部处于关闭状态。 13.加热炉装出料炉门、检修炉门全部打开。 14.加热炉操作室与外界通讯正常投入，烘炉联络通讯录准备齐全。 15.加热炉UPS机正常投入使用。 16.加热炉各系统的流量、温度、压力检测仪表安装调试完毕，操作画面投入正常使用。 17.加热炉区清理完毕，道路畅通。 18.加热炉周围40m内警戒区施工人员停止作业，断开临时电源，不得随意动火。 19.煤气防护、消防、医务、安全保卫等人员，车辆设备已到现场（建设单位负责）。 20.备好作业车辆、工器具、对讲机、CO报警仪、点火棉纱、火把、柴油等各种生产准备工作。
步进式加热炉说明书
钛棒步进式加热炉使用说明书
目录 1 产品概况 2 结构与工作原理 3 安装 4 调试 5 维护与修理 6 随机文件 一．产品概述 1.1用途 主要用于钛棒锻前的补充加热。
1.2主要技术参数 a.额定功率：100KW b.额定温度：1050℃ c.炉温均匀性：±10℃（炉子进出口250㎜除外） d.控温精度：±1℃ e.控温区数：2区 f.炉膛有效尺寸：1500×1400×400㎜ g.装炉量：12根 h.规格：ф60—ф115—1000/600mm i.装料间距：130mm j.提升高度：60㎜ k.送料行程：70--100㎜ l.外型尺寸：～2500×2000×2000㎜ m.重量：～4.5t 1.3工作环境条件 1.3.1海拔不超过1000m； 1.3.2环境温度在5～40℃范围内; 1.3.3使用地区最湿月每日最大相对湿度的月平均值不大于90%，同时该月 每日最低温度的月平均值不高于25℃； 1.3.4周围没有导电尘埃，爆炸性气体及能严重损坏金属和绝缘的腐蚀性气 体； 1.3.5没有明显的振动和颠簸。 二．结构与工作原理 步进加热炉主要由炉体、电热元件、步进梁机构及电控系统组成。 2.1炉体 炉体由炉壳、炉衬等组成。 ·炉壳由型钢与钢板焊接而成，外侧板为普碳钢，厚5㎜，筋为角钢63×63×5。炉壳支撑为可调节支撑座，便于炉体水平和高度的调整。 ·炉衬为复合结构，侧墙为轻质粘土砖+硅酸铝纤维结构，厚度均为300㎜。
炉底采用保温砖和轻质粘土砖砌筑，厚度为320㎜。 ·炉顶为轻质硅酸铝纤维模块吊挂结构，厚度均为300㎜,炉盖为可拆式。 ·炉头进料口应安装有装料板，与感应加热炉衔接，棒料出来后自行滚落到出口轧机槽中。 ·炉前后装有炉门，气缸驱动（气源由甲方提供）。 2.2电热元件 采用性能良好的铁铬铝电阻丝制造，长寿命设计，表面负菏～1.2W/㎝2，电热元件布置炉膛两侧墙，充分考虑炉温均匀性，对电热元件进行合理布置，全部功率分2区布置，每区功率约50KW，电阻丝绕成螺旋状，安放在炉墙搁丝砖上。 2.3步进机构 步进梁机构由步进梁、固定梁、提升机构、步进机构组成。 ·步进梁和固定梁为耐热钢铸造加工而成，梁上有锯齿形料槽，用于棒料的定位，锯齿间距为130㎜。 步进梁（2根）和固定梁（2根）材质为Cr25Ni20Si2。厚度20mm。 ·步进梁通过梁上焊制的立柱穿过炉底固定在移动小车上，炉底上开有4个长孔，以便立柱能够自由移动。 ·固定梁支座砌筑在炉底衬内，固定梁固定在支座上，固定梁与步进梁之间留有20㎜宽间隙，每个梁间留有膨胀缝，可减少梁变形。 ·斜块式提升机构与移动机构配合运动使小车实现上升、前移、下降、后移矩形运动，完成棒料的输出。 ·小车的移动均由炉体下部的气缸驱动。 2.4控制系统 2.4.1主要控制任务 （1）炉内温度的精密控制 （2）各动作部分工作状态手动控制 （3）温度参数的显示 （4）故障报警 2.4.2技术特点 （1）温度控制：主要由高精度日本进口控温仪表SR3与大功率风冷可控硅模块
轧钢厂棒材水处理操作规程
申银特钢轧钢厂规程 棒材水处理操作规程 2017-6-15发布 2017-6-15 实施批准：审核：编制：
目录 第一章．系统概述及生产工艺流程示意图 (2) 第二章．设备及其性能参数 (4) 第三章．设备操作 (6) 第四章．系统操作 (7) 第五章．各种故障及事故处理施 (8)
第一章系统概述及生产工艺流程示意图 1 系统概述 本厂水处理工艺包括：净环水系统、浊环水系统、穿水系统。主要服务于棒材热送轧钢的正常运行。 水处理主要的建筑及构筑物有：循环水泵房、一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池、浊环冷却塔、净环水池、净环冷却塔。 1．1 生产供水系统 生产供水系统是从厂区管网给轧钢厂各个储水设施进行补水的供水管路，主要用于加热炉软水站的生水补充（一类水）、净浊环水池的补充（一类水）。 1．2 循环供水系统 循环水供水系统包括净环水系统、浊环水系统、穿水系统。 1．2．1 净环水系统 净环水系统按照区域划分两部分：A线净环水系统和B线净环水系统。两套净环水系统共用3台净环水泵，共用同一水池，共用一套净环水冷却塔。 A线净环水系统功能是分别供给A线加热炉软水系统、A线加热炉风机冷却系统、A线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、A线轧机和飞剪电机冷却系统、A线液压系统、A线稀油润滑系统、A线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 B线净环水系统功能是分别供给B线加热炉软水系统、B线加热炉风机冷却系统、B线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、B线轧机和飞剪电机冷却系统、B线液压系统、B线稀油润滑系统、B线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 图1.1 A、B线净环水系统流程示意图 1．2．2 浊环水系统 浊环水系统的功能是向轧钢车间提供浊环冷却水。供水点有：各轧机轧辊、活套、导卫等。 浊环水系统按照区域划分两部分：A线浊环水系统和B线浊环水系统。两套浊环水系统共用3台浊环水泵，共用一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池，共用一套浊环水冷却塔。A线浊环系统，供水点有A线轧机、活套、导卫等。B线浊环系统，供水点有B线轧机、活套、导卫等。
北航优秀机械设计说明书_加热炉装料机
机械设计课程设计计算说明书 设计题目：加热炉装料机设计院系：能源与动力工程学院设计者： 指导教师： 2014年6月3日
前言 加热炉装料机可用于向加热炉内送料。由电动机驱动，于室内工作。通过传动装置使装料机推杆往复运动，将物料送入加热炉内。 设计一台由减速器与传动机构组成装料机，配以适当的电动机等零部件，实现自动送料过程。尽量实现占地面积小，工作平稳及急回特性明显等工作特征。
目录 目录 一、设计任务书...................................... 错误!未定义书签。 1、设计题目..................................... 错误!未定义书签。 2、设计要求..................................... 错误!未定义书签。 3、技术数据..................................... 错误!未定义书签。 4、设计任务..................................... 错误!未定义书签。 二、总体方案设计.................................... 错误!未定义书签。 1、传动方案的拟定............................... 错误!未定义书签。 （1）原动机................................. 错误!未定义书签。 （2）传动机构............................... 错误!未定义书签。 （3）执行机构............................... 错误!未定义书签。 2、执行机构设计................................. 错误!未定义书签。 （1）设计计算过程........................... 错误!未定义书签。 （3）推板设计............................... 错误!未定义书签。 3、电动机的选择................................. 错误!未定义书签。 （1）电动机类型选择......................... 错误!未定义书签。 （2）选择电动机功率......................... 错误!未定义书签。 4、传动系统运动和动力参数....................... 错误!未定义书签。 三、传动零件设计.................................... 错误!未定义书签。 1、蜗轮蜗杆的设计............................... 错误!未定义书签。 最终结果:................................... 错误!未定义书签。 2、直齿圆柱齿轮的设计........................... 错误!未定义书签。 最终结果：.................................. 错误!未定义书签。 3、轴的设计和校核计算........................... 错误!未定义书签。 （1）蜗杆轴................................. 错误!未定义书签。 （2）蜗轮轴................................. 错误!未定义书签。
某加热炉温度控制 过程控制
学号 天津城建大学 过程控制课程设计 设计说明书 某加热炉温度控制 起止日期：2014 年6 月23 日至2014 年6 月27 日 学生姓名 班级 成绩 指导教师(签字) 控制与机械工程学院 2014年6月27 日
天津城建大学 课程设计任务书 2013 -2014学年第2学期 控制与机械工程学院电气工程及其自动化专业班级13电气11班 姓名学号 课程设计名称：过程控制 设计题目：某加热炉温度控制 完成期限：自2014 年6 月23 日至2014 年 6 月27 日共1 周设计依据、要求及主要内容： 一、设计任务 某温度过程在阶跃扰动1/ ?=作用下，其温度变化的数据如下： q t h 试根据实验数据设计一个超调量25% δ≤的无差控制系统。具体要求如下： p （1）根据实验数据选择一定的辨识方法建立对象的数学模型； （2）根据辨识结果设计符合要求的控制系统（控制系统原理图、控制规律选择等）；（3）根据设计方案选择相应的控制仪表； （4）对设计的控制系统进行仿真，整定运行参数。 二、设计要求 采用MATLAB仿真；需要做出以下结果： （1）超调量 （2）峰值时间 （3）过渡过程时间 （4）余差 （5）第一个波峰值 （6）第二个波峰值 （7）衰减比 （8）衰减率 （9）振荡频率 （10）全部P、I、D的参数 （11）PID的模型 （12）设计思路
三、设计报告 课程设计报告要做到层次清晰，论述清楚，图表正确，书写工整；详见“课程设计报告写作要求”。 四、参考资料 [1] 何衍庆．工业生产过程控制（1版）．北京：化学工业出版社，2004 [2] 邵裕森．过程控制工程．北京：机械工业出版社2000 [3] 过程控制教材 指导教师（签字）： 教研室主任（签字）： 批准日期：年月日
钢式轧钢加热炉原料加热炉区设备维护操作规程(DOC 49页)(完美版)
原料加热炉区设备维护操作规程 热送区设备说明 设备用途： 送区设备用于推钢式轧钢加热炉连铸钢坯进料和出料使用。 本设备承接由车运来的成组或单只连铸坯，然后再自动控制系统的控制下实现钢坯从移钢机台架到如炉辊道运输，推钢机将钢坯推入加热炉内。加热炉出钢端在摩擦式出钢机推动下钢坯进入出炉辊道。 设备组成及说明： 热送区设备是由热坯移钢机、如炉辊道、固定挡板、推钢机、出钢机、出炉辊道。 一、热坯移钢机 技术参数： 电机：型号YZR280S-6，,5KW,AC380V,50HZ,969r/min 钢坯规格：165×165×9000 最大移送能力：4根胚 移动速度：0.37m/s 减速器传动比：i=90 链轮直径：∮647.22 链条节距：200 设备说明： 移动机由传动装置、链轮、链条、托板、接近开关及钢结构
等组成。 功能说明： 位置：布置在炼钢厂连铸车间出坯跨内。 车间钢坯将连铸坯成组或单只吊入移钢机尾部移钢台架上，链式移钢机传动链上布置有前后两个拨爪，分别推动尾部连铸坯并拢和前部钢坯进入移钢辊道，当前部拔爪前钢坯都进入移钢辊道后，链式移钢机将尾部的钢坯运送至入炉辊道上。 操作准备与操作说明： 工作前： 1、检查各润滑点是否有足够的润滑油； 2、检查油、电、线路是是否正确、畅通； 3、检查电线是否紧固，功能是否与说明书一致； 4、检查动作是否到位，如有必要应调整行程开关与继电器等。维护说明： 1、每班清除氧化皮及脏杂物； 2、各班各稀油润滑点加油一次，保证充盈的润滑油； 3、各减速机必须定期换油； 4、定期对电、油逐一检查，是否符合设计紧固程度，必要时应重新连接紧固，必须保证正确与畅通。 5、定期检查所有紧固件是否到达设计标准，必要时应及时更换。 6、定期检查润滑液应根据油位及时补足。 二、入炉棍道及固定挡板
中轧轧钢工安全操作规程(通用版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 中轧轧钢工安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
中轧轧钢工安全操作规程(通用版) 1、上班前必须按规定穿戴好劳动保护用品 2、进入岗位必须检查各轧机的设备情况及所使用工具的牢固性，了解上班生产情况。 3、开车前应先开冷却水，检查冷却水是否对准使用的轧槽，然后由班长下达开车指令，轧机运转后，发出开轧信号。 4、轧机运转时，严禁戴手套在进口方向摸弄，在排除故障时，应使用该使用的工具，严禁敞开衣服，戴手套装导卫。 5、轧钢工要精力集中，密切注视红钢走向，各岗位都要服从统一信号，发生故障，停止过钢。 6、轧钢工要紧守岗位，不得与他人在危险区内闲谈和看书、报等。 7、轧钢工配合调整工处理轧废时，应使用钩子，在使用钩子时
要注意钩子脱落或打滑伤及他人。 8、在轧制过程中，轧钢工应集中精力，观察辊道与红钢之间的衔接情况，以免造成搭头或穿钢事故。 9、轧机堆钢时，轧钢工要配合调整工看好前道工序，不得来钢，看钢人员及操作人员不得背向红钢来向，或坐在轧机边上，要注意监护部位，以免发生事故。 10、整理飞剪钢头时，要站稳，不得在过钢时清理，防止红钢跳槽伤人。 11、发生冲出口等事故，必须发出信号，停止过钢。发生红钢不进轧槽，应迅速查明原因，采取相应操作措施。 12、发生错辊、轧刹事故应立即松掉压下螺丝出口，停车清除后才能继续生产。 13、换辊和调整轧槽后，开车试小样，要按规定的红坯尺寸校车，定时取样测量。 14、换辊操作使用行车要遵守“安全操作规程”，专人指挥吊运，轧机部件、轧辊严禁从人员设备上方通过，不准横拉斜吊。
电加热有机热载体炉说明书汇总
结构简介： 有机热载体炉是一种新型的特种加热炉又称导热油炉，具有低压、高温工作特性，其供热温度可达到液相340℃或汽相400℃度。凡是需要均匀稳定地加热，且不允许火焰直接加热的工艺加热温度在150℃-380℃之间的各种生产场合中都可以采用有机热载体供热。 电加热有机热载体炉以电为加热源，以导热油为介质，利用热油循环油泵强制介质进行液相循环，将热能输送给用热设备后再返回加热炉重新加热，具有在低的压力下获得高的工作温度，并且能对介质运行进行高精密控制工作。系统热利用率高，由于模块整体安装，运行维修方便，是一种安全、高效、节能的理想首选供热设备。 二．性能特点： （1）、获得低压高温热介质，调节方便，供热均匀，可以满足精确的工艺温度。 （2）、液相循环供热，无冷凝排放热损失，供热系统热效率高。 （3）、工作介质受热及放热和温度升降对体积的变化，在系统内有补偿技术措施。（4）、循环供热前有严格控制工作介质内空气、水分及其他低挥发物含量的技术措施。三．出厂简况： 1.加热炉出厂时将本体、储油槽、油汽分离器、过滤器。、循环泵、注油泵、阀门、仪表、电器控制柜及其另件为整体运输， 2.高位膨胀槽、平台扶梯分件包装 3.随炉供应用户出厂技术文件，及产品出厂清单，安装说明。 四．设备功能： ⑴．加热炉： 主体是加热炉系统的主机部分，有机热载体由此获得热能。 ⑵．热油循环泵：热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，要求每台加热炉配置两台泵，其中一台为备用。 ⑶．膨胀槽（高位槽） 膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿,从而稳定系统载热体的压力,同时还可以帮助系统脱水排汽,因此膨胀槽应设置在比系统其它设备或管道高出 1.5-2M标高处,正常工作时应保持高液位状态,当突然停电或热油循环泵发生故障而需紧急停炉时,可以将冷油置换阀打开,此时高位槽的冷油利用其位能流经炉管而入贮油槽,从而防止炉管内导热油超温过热。 ⑷．贮油槽（低位槽） 贮油槽主要用来贮存高位槽、炉管及系统排出的导热油，工作时应处于低液位状态，随时准备接受外来导热油。排气口应接至安全区且不得设置阀门。 ⑸．注油泵（齿轮泵） 用来向系统补充或抽出导热油。泵体上箭头方向是主轴转方向，也是介质的流动方向。⑹．滤油器（Y型滤油器） 滤油器用来过滤并清除供热系统中的异物。 ⑺．油汽分离器： 油汽分离器用来分离并排除供热系统中的空气、水蒸汽及其它气体，从而确保导热油在液相无气水的状态下稳定运行。 ⑻．电加热管总成：用来将电能转化为热能。 五、控制系统说明： 该有机热载体炉，由较先进的程序控制器控制，能实现正常加热所必需的各种功能，能在正常状态、事故状态及非常情况下，自动实施保护性报警，配以相应的液位控制器、压力控制器、温度控制器，实现进出口压力指示、进出口温度指示，保证热载体温度在正常范围内波
轧钢加热炉使用说明书[1]
60t/h推钢式加热炉 操 作 说 明 书 贰零壹壹年肆月
目录 第一章主要设备简介 (1) 第二章加热炉烘炉操作说明 (3) 1烘炉作业组织体系 (3) 2加热炉烘炉作业的前提条件 (3) 3加热炉N2置换作业要领 (4) 4加热炉送煤气作业要领 (5) 5助燃空气系统的点火准备 (5) 6加热炉点火及升降温操作 (6) 7烘炉升温管理 (7) 8烘炉过程中的安全事项 (9) 9烘炉中可能发生的事故及对策 (12) 10烘炉期间安全保卫制度 (13) 11烘炉用的工器具 (14) 12附件 (15) 第三章加热炉操作通则 (17) 第四章设备维护 (18) 第五章 WINCC监控系统操作说明............ 错误！未定义书签。
第一章主要设备简介 1.1.加热炉一座 ●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。 ●用途：钢坯轧制前加热。 ●有效炉子面积（有效长×内宽）：21.458×6.6m2 ●标准坯尺寸：(160～150)2×6000mm ●加热钢种：普碳钢，低合金钢 ●坯料入炉温度：室温 ●出钢温度：1180～1200℃。 ●额定产量：60t/h 1.2.燃料 ●燃料种类：发生炉煤气 ●燃料低发热值：发生炉煤气1350×4.18kj/m3 ●额定煤气消耗量：16050 m3/h。 ●单位热耗：1296kj/kg。 ●空气消耗量：20000m3/h。 ●废气量：33000m3/h。 ●废气排放温度：≤150℃。 ●氧化烧损：≤1.0%。 ●供热方式：烧嘴式燃烧，二侧墙供热
1.3.空气热预 1.3.1.烧嘴布置 空气、煤气混合式烧嘴，该烧嘴称为组合式烧嘴.全炉共22组烧嘴，其中两侧烧嘴18只，端头烧嘴4只，上下加热，上加热8组，下加热10组。 1.3. 2.烧嘴结构 由于加热炉采用发生炉煤气加热,烧嘴采用内煤气外空气布置的方式,因此该炉采用空煤气组合式烧嘴，在高温段每一个立柱间距内设置壹组空煤气烧嘴。 1.4.鼓风机 风机的进口设调节阀，用于风机启动时关闭进风口和正常生产时调节风压和风量，两台风机一用一备 为降低风机噪音，风机入口配消音器，风机房出口1m处噪音小于85分贝。 空气经冷风总管至预热器预热在经热风总管至烧嘴。 型号/数量：9-26No11.2D 二台 流量：24126~36189 m3/h。 风机全压：7747~7009Pa。 转速：1470r/nin。 配用电机型号/功率：Y315S-4，110kw 380V
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程 ZY.18.054—2011 1、目的 规范轧钢厂棒材车间生产工艺相关操作岗位操作标准，实现安全、平稳、高效生产。 2、适用范围 本规程适用于轧钢厂棒材车间生产运行中相关的工艺操作及工艺管理。 3、引用文件 本规程发布时，所引用的文件均为有效版本，鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新，使用本规程的各单位应使用下列文件的最新有效版本。 1.GB 1499.2 《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》 2.GB 1499.1 《热轧光圆钢筋》 3.GB/T 702 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》 4.YB/T 2011 《连续铸钢方坯和矩形坯》 5.GB/T 2101 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》 6.ZY.05.001 《按炉送钢制度》 4、定义 本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责 5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。 5.2 100万吨棒材车间相关工艺操作岗位负责具体执行。
6、内容及要求 6.1 车间概况及生产工艺流程 6.1.1 车间概况 棒材轧钢厂定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。车间布置形式为Φ55034+Ф45032/Ф45034+Ф35032/Ф35036全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，并于中轧机组后及精轧机组间配有1＃及机间穿水冷却装置，实现控轧控冷工艺；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺。 100万吨棒材车间以150mm3150mm312000mm连铸坯为原料并采用热送热装工艺，生产Ф12～Ф50mm热轧螺纹、预应力螺纹、矿用锚杆和铁路用螺纹钢筋，并具备生产Ф14～Ф50mm热轧直条圆钢的能力，产品钢种为低合金。其中对小规格螺纹钢筋采用二、三、四切分轧制，有效平衡大小规格产品产量，生产率得以大大提高。 在线主要设备有：侧进侧出空煤气双蓄热、上下供热步进梁式加热炉一座；Φ55034+Ф45032粗轧机组；粗轧后1#切头飞剪一台；Ф45034+Ф35032中轧机组；1＃穿水冷却装置一套；中轧后2#切头飞剪一台；Ф35036精轧机组（机组前及机间设有立活套6台，机间设有穿水冷却装置）；2＃穿水冷却装置一套；3#倍尺飞剪一台；3＃穿水冷却装置一套；123120㎡步进齿条式冷床一座；对切摆动式冷摆剪一台；KNCA-8/800打捆机4台。 6.1.2 生产工艺流程
燃气导热油炉安装使用说明书
YQW 系列 燃气有机热载体锅炉 安装使用说明书 北京安事金科技有限公司 加热炉在开炉前，必须认真检查调试中交接班记录，检查系统所有设备是否处于良好状态，检查燃烧供给情况，根据工艺要求调节供热系统及燃烧系统各有关阀门的开度。 启动 待准备工作就绪后，可按下列顺序操作： 接通电源，启动热油循环泵，观察并记录压力、压差或流量、温度等有关参数是否正常。
按燃烧器启动按钮，进行点火操作，观察从吹扫直至点燃升温过程是否正常，保持导热油一定的升温速度，每小时升30℃至50℃。 负荷调整 根据负荷大小（自动采集温度控制）自动调节燃烧器的大火、小火、停炉的时间。 在燃烧器允许的压力范围内可调整燃料压力。 本系统锅炉安全稳定运行的工况范围为60-100% 停炉 正常停炉时，先关闭燃料器，停止燃烧，待导热油温度降到70℃以下时方可停止热油循环泵的运行，切断总电源，做好交接班记录。 突然停电或紧急停炉处理 按照TSG G0001《锅炉安全技术监察规程》要求，锅炉房宜采用双回路供电、配备备用电源，如果遇到突然停电可以迅速转换电源，保证循环泵可正常运行。 在加热炉高温运行时，如果遇到故障需要紧急停止循环泵时，控制系统自动关闭燃料供给，同时沿燃烧器铰轴将燃烧器移开，让炉膛与烟囱之间形成自然通风状态，将炉膛内的蓄热散发，以避免炉管内静止的导热油吸收炉膛内的蓄热而使温度升高，超过了导热油允许温度值。 8．6 运行管理 8．6．1 应有专人负责加热炉及系统的管理、操作、维修等各项工作，并备有加热炉及系统的技术资料，在锅炉房内应有带控制接点的工艺流程图。 8．6．2 加热炉管理人员和操作人员应经过专业培训，经考核合格才能上岗。8．6．3 应制定下列规章制度 ①岗位责任制； ②运行规程； ③交接班制； ④巡回检查制； ⑤设备维修保养制； ⑥消防、安全、保卫制； ⑦事故报告制。 8．7 注意事项 ①加热炉房应配置因燃料泄漏的检测装置器材，不准用水作为灭火剂。 ②导热油最高工作温度不得超过其许用温度，高温状态时要确保导热油循良好。 ③膨胀罐、储油罐不得参与系统试压，膨胀罐的溢流管及储油罐的放空管不得加设阀门；正常工作时，膨胀罐内导热油应处于高液位状态；储油罐内导热油应处于低液位状态。 ④停炉时必须待导热油温度降至100℃以下方可停止热油循环泵运行。
加热炉操作说明书
第一章加热炉煤气操作说明 1 .高炉煤气送气说明 1.1 送气前的检查 ●送高炉煤气前检查10只点火烧嘴的燃烧状况或炉内温度（应高于800℃）。 ●检查鼓风机（开）、引风机（开）的运转状况。 ●高炉煤气总管盲板阀关，金属硬密封蝶阀关，快速切断阀开。 ●各煤气两位四通换向阀的工作状态是否正常。 ●各煤气蓄热式烧嘴前的手动蝶阀是否关死。 1.2 高炉煤气管道的分段吹扫 ●将三段煤气调节阀关至最小，然后将煤气侧的三段烟气调节阀关至最小。 ●检查换向阀，将3段煤气调节阀重新开至最大。 ●打开高炉煤气管各段末端放散阀，并检测其下面的取样口是否关闭。 ●手工打开高炉煤气吹扫阀，接入氮气进行吹扫约30分钟。（在此之前应进 行煤气总管金属硬密封蝶阀之前的管路吹扫和放散，同时高炉煤气应送达该处。） ●密切注意接点处煤气总管道内的压力，绝对不允许超过10kPa，若超过此压 力就有可能损坏煤气管道上安装的压力变送器。 ●吹扫气源切断。 1.3 送高炉煤气 ●将三段煤气侧烟气调节阀开大，将炉膛压力降为负压（约-10～0Pa）,但应 注意尽量不要影响炉温。 ●将三段煤气调节阀和二段空气调节阀关至最小（均热段除外，因为均热段 风机供给的风同时也供给点火烧嘴，点火烧嘴的煤气单独有一路供给）。 ●确认换向2~3次后，将换向方式设为定时方式。 ●打开均热段最靠近烘炉烧嘴的上部及下部各一对煤气蓄热式烧嘴及空气蓄 热式烧嘴的手动阀，即MD和K1以及MD和K2，共4个，送气入炉，注意炉两侧对称操作。 ●逐渐开大均热段煤气调节阀，观察燃着后即逐渐开大均热段空气调节阀。
●照以上方法点燃其后的烧嘴及第二加热段、第一加热段烧嘴。 ●确认高炉煤气点燃后打开均热段的空气调节阀，调整空煤气比例为0.75﹕1。 ●在炉温升至840℃以上时，将换向方式设为自动定时换向。同时炉内有明火、 高炉煤气稳定燃烧，可以关闭烘炉烧嘴。 3 . 烘炉用高炉煤气切断说明 ●关闭所有烘炉烧嘴，空气蝶阀微微打开保护烧嘴直至炉温降至常温。 ●关闭烘炉用高炉煤气总管金属硬密封蝶阀。 ●关闭烘炉用高炉煤气总管盲板阀。 ●若决定不再使用烘炉用高炉煤气，则打开放散阀，接入氮气吹扫约20分钟。 4 . 高炉煤气切断说明 4.1正常停高炉煤气 ●关闭所有烧嘴前手动煤气阀门。 ●关闭高炉煤气总管金属硬密封蝶阀。 ●若长时间不用高炉煤气，则应关闭高炉煤气总管盲板阀，打开各段放散阀， 接入氮气吹扫约20分钟。 ●其余操作参见第三章加热炉正常停炉说明。 4.2 非正常停高炉煤气 ●参见第四章加热炉紧急停炉说明。
轧钢加热炉使用说明书
3t/h推钢式加热炉 操 作 说 明 书 贰零壹叁年拾一月
目录 第一章主要设备简介 (2) 第二章加热炉烘炉操作说明 (3) 1、加热炉烘炉作业的前提条件 (3) 2、天然气系统点火前的吹扫和放散 (4) 3、助燃空气系统的点火准备 (4) 4、加热炉点火及升降温操作 (5) 5、烘炉升温管理 (6) 6、烘炉过程中的安全事项 (9) 7、烘炉中可能发生的事故及对策 (11) 8、烘炉期间安全保卫制度 (12) 9、烘炉用的工器具............................ 错误！未定义书签。第三章加热炉操作通则 (13) 第四章设备维护 (14) 1. 炉体维护 (14) 2. 天然气系统维护 (15) 3. 现场环境要求 (15) 第五章附件 (15)
第一章主要设备简介 1、加热炉一座 ●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。 ●用途：钢坯轧制前加热。 ●有效炉子面积（有效长×内宽）：17.052×2.552m2 ●标准坯尺寸：80×80×2000mm或φ80×2000mm ●加热钢种：纯镍、精密合金、高温合金、耐蚀合金等 ●坯料入炉温度：室温 ●出炉温度：～1250℃。 ●额定产量：3t/h 2、燃料 ●燃料种类：天然气 ●燃料低发热值：8500×4.18kJ/Nm3 ●额定燃气消耗量：300Nm3/h。 ●空气消耗量：3000Nm3/h。 ●废气量：3300Nm3/h。 ●供热方式：烧嘴式燃烧，炉头端墙及炉顶供热 3、烧嘴布置 全炉共8套烧嘴，其中端烧嘴（低压燃气烧嘴）2只，炉顶烧嘴（平焰烧嘴）6只，烧嘴能力均为50Nm3/h。 第2页共18页
轧钢加热炉操作规程
加热工序技术操作规程
目 次 总则 (2) 1、原料技术操作规程 (3) 2、加热炉设备系统性能 (6) 3、加热炉设备操作规程 (9) 4、加热炉运行操作规程 ………………………………………………… 13 5、加热炉烘炉操作规程 (17) 6、事故水系统操作规程 ………………………………………………… 20 7、加热炉温度控制规程 (21) 8、记录 (21) 总 则
1、适用范围： 本规程适用于高线各品种、规格产品生产过程中，加热工序各岗位 的操作。 产品规格为φ5.5～φ20mm热轧圆盘条，热轧圆盘条以符号φ表示。2、高线加热工序流程简述： 原料采用150mm方连铸坯，由15吨钢性耙式电磁吊成批地吊放在+5米的上料台架上，经上料台架的周期性升降运动，将钢坯单根放到炉前 的上料输送辊道上，经人工检查挑出不合格坯料，合格钢坯经过输送辊 道送入加热炉内进行加热。接到要钢信号后启动炉内出料悬臂辊道将钢 坯输送到出料衔接保温辊道中，经过高压除鳞装置除去钢坯上的氧化铁 皮后送入粗轧机组进行轧制。 3、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 4、各生产岗位操作人员严格执行本岗位规程。
1. 原料技术操作规程 1.1原料尺寸 断面尺寸：150×150mm2 定尺长度：12000mm 范围定尺长度：8650～12000mm 1.2原料钢种 碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢。 1.3原料验收 1.3.1严格按照相关标准对进厂钢坯进行验收。 1.3.2检查钢坯表面质量，对有结疤、裂纹、砂眼、夹杂、接痕、气孔、划痕、端部切割不规则等不符合相应标准和技术条件的坯料，要做出明显标记，组织人员进行处理，并做好记录。 1.3.3每次进料我厂原料验收人员根据上厂提供的装车小票和《质量证明书》对照实物进行核对。 1.3.4当来料与验收支数、熔炼号、重量不符时，及时向上厂人员订正。解决后方可验收。如上厂坯料入库后，因某种原因出具订正单，原料验收人员接到订正单后应立即更改相关数据。 1.3.5凡验收合格的钢坯，由验收人员填写《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》并盖合格章后方可入炉。 1.3.6入库钢坯或直接入炉的钢坯由验收员按照《质量证明书》逐项填写《棒材厂高线钢坯收发存交接班记录》，如有废品或不符合标准规定的钢坯要及时挑出。
轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程 目录
1.上料工工艺规程 2 2.一号台操作工工艺规程 3 3.二号台操作工工艺规程 5 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 70 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 77 25辊环磨工工艺规程 78 工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。