DYNAFORM在冲压成形中的应用研究
DYNAFORM在冲压成形中的应用研究
作者：中航工业南方航空动力公司皮克松郑南松
在模具设计初期，进行冲压件可成形性研究和设计改进，预测并解决在板材成形加工中可能遇到的质量问题是钣金成形制造业界的热门话题。作为虚拟制造技术之一的冲压成型数值模拟技术的日渐成熟以及它在新产品开发和模具设计中日益广泛的应用，为实现新的钣金制品和相应冲压模的设计提供了途径。本文以典型冲压成形件为例，阐述了DYNAFORM数值模拟技术具体的应用研究，并提出和解答了DYNAFORM使用中的常见技术问题。
冲压数值模拟软件系统
板材成形有限元分析技术起源于20世纪70年代初期，在近20年内得到了迅速发展。其高效的计算功能使它的应用范围不断扩大，目前已用于分析复杂三维板材成形的过程，包括成形缺陷分析，如破裂、起皱和回弹等。这一技术既可应用于模具设计阶段，也可应用于分析和解决实际生产中出现的产品质量问题。有限元模拟技术涉及到数值方法、力学、材料科学、计算机技术以及塑性加工技术等多门学科，是当今比较前沿的研究领域之一。
国外开发的板料成形模拟商品软件已经达到了工程实用的阶段，也获得越来越广泛的应用，并收到了很大的经济效益。国内外知名的飞机、航空制造厂家在虚拟制造领域已经有了多年的应用历史，也从冲压成形数值模拟技术中获得了丰厚的经济回报。我国近几年来在湖南大学、南昌航空大学、北京航空航天大学等一些院校及一汽集团、海尔集团等企业中也进行了这方面的应用研究。目前，已经达到实用阶段的数值模拟软件有法国的OPTRIS软件和美国ANSYS公司代理的eta/DYNAFORM软件，另外还有欧洲著名软件公司Quantech ATZ公司的Stempacka软件。以上3种软件都是专业的钣金成形数值模拟软件，是真正的面向工程实际的钣金成形仿真系统，具有功能强大、操作流程自动化、界面友好的特点。
为填补我国航空制造业在此方面的空白，我公司引进了eta/DYNAFORM软件，并开展了冲压成形模拟技术应用开发工作。
DYNAFORM数值模拟分析系统
DYNAFORM软件是由ETA公司研制的基于LS-DYNA的钣金冲压分析软件，它把LS-DYNA、LS-NIKE3D强大的分析能力与eta/FEMB 的流程化前后处理功能结合起来。eta/DYNAFORM分析的求解器是LS-DYNA和LS-NIKE3D，这两个程序是通用的、非线性的、动态的有限元分析程序，利用显式和隐式计算方法来解决结构及流体等问题，已经成功地应用于钣金成形的数值模拟。
DYNAFORM的主要功能包括分析拉伸、成形、弯曲、翻边、切边等板料成形过程中的不同工序，也可以进行多步成形（或多工序加工）分析。通过用户已定义好的冲压工艺及模具曲面形状来预测成形状态，其中包括减薄拉裂、起皱、回弹等各种问题；同时可以对成形力、压边力、拉伸筋、模具磨损等各种工艺问题进行分析，以便优化工艺和模具设计。DYNAFORM的核心技术包括以下几个方面：（1）动力显式积分算法；（2）板壳有限元理论的研究；（3）本构理论和屈服准则（材料模型）；（4）接触判断算法和网格细化自适应技
术；（5）多工步成形模拟技术；（6）CAD/CAM软件和成形过程模拟CAE软件之间的数据转换技术；（7）建立有限元模型的若干技巧；（8）板材冲压成形模拟的一般过程。
作为专业化的钣金成形数值模拟软件，DYNAFORM具有界面友好、方便以及操作流程自动化的特点。例如，在做冲压数值模拟分析时，用户只需要控制重力载荷（Gravity Loading）、多工序加工（DANAIN）、自适应网格（Adaptive Mesh）、回弹（Spring Back）等开关，即可实现所需要的功能。
典型冲压件成形过程的数值模拟研究
结合生产中的实际需要，我车间针对典型冲压件进行了大量的数值模拟研究，预测和验证了冲压成形结果，解决了冲压成形过程中的质量问题，并参照数值模拟分析结果提出了对模具、工艺方案或产品设计的修改建议。为了保证冲压数值模拟分析的真实可靠性，首先要掌握本企业常用金属板材的成形性能参数并建立相应的材料库。常用的成形性能参数包括：扬氏模量E、泊松比μ、屈服应力σ、硬化指数η、厚度、各向异性系数R等。获取板材成型性能的途径大致有两条：一是由板材供应商提供，二是通过实验测得。DYNAFORM 材料库由material.ind和material.lib两个文件组成。material. ind包含了所有保存在库中的材料名称和列表。用户第一次输出材料信息后，上述两个文件自动在用户计算机的根目录下生成。在之后的分析中，只要读入相应的材料即可。
1拉伸成形数值模拟
对于拉伸件而言，坯料形状、压边力对拉伸成形中料的流动阻力有很大的影响，同样的工件，由于坯料几何形状不同，压边力大小不同，在成形时产生的应力状态有很大的区别。所以，如何优化坯料的形状，调整合适的压边力显得尤为重要。我车间生产的某型发动机后壁是非规则的拉伸成形件，如图1所示。后壁采用厚度为1mm的1Cr18Ni9Ti材料，在薄板成形工艺中，它属于非规则的拉伸件。从图1可以看出，该零件在成形中容易出现减薄（图2所示）和断裂（CRACK）现象（图1所示）。
通过实验测得材料性能参数如下所示：（1）扬氏模量E=184MPa；（2）泊松比μ=0.3；（3）屈服应力σ=540MPa；（4）硬化指数η=0.186；（5）板厚1mm；（6）各向异性系数R=0.7；（7）凸凹模与板材之间的摩擦系数f=0.15，压边圈与板材之间的摩擦系数f=0.1。
模具部件及板料的几何模型在UG中创建，由DYNAFORM的IGES接口读入，进行前处理。后壁零件其数值模拟有限元模型的单元个数为2341个，节点个数为2183个，其中板材的单元个数为1578个，节点个数为1676个。图1、图2分别为板料优化前的成形极限云图和厚度变化云图（FLD）；图3、图4分别为成形极限云图和板料优化后的厚度变化云图。
从模拟结果可以知道，板料形状优化前，由于圆锥拉伸部分材料流动变形阻力较小，而形角部进料阻力较大，按成形最小阻力原理，形角部板料流动变形较少，导致底部圆角处开裂，该处厚度变薄达80%，从FLD曲线看，该区域已经超过临界线，即使压边力降到16T，模拟结果变化不大。
板料形状优化后，圆锥拉伸部分的板料尺寸适当加大，以平衡形角部进料阻力，压边力给定为26T，从模拟结果看，盒形底部圆角处厚度变薄为25%，从FLD曲线看，该区域处于临界线内。
2多工序成形数值模拟
在板材冲压成形中，多工步成形是比较常用的一种技术。而在数值模拟中，关键是如何处理上一次成形所得到的板材应力和应变信息，使板材应力和应变信息包含在第二次成形的模型中。
在第一工步成形的数值模拟中，在输出分析文件时，打开多工序加工（DANAIN）开关，这样，在完成第一工步成形数值模拟计算后，在计算结果文件中就包括了DANAIN文件。DANAIN文件中包括了板材在第一次成形中所得到的应力和应变等信息；然后在做下一步的成形分析时，通过多工步成形输入接口把DANAIN文件读入。图5是我公司内环后段两次拉伸成形数值的模拟结果。
3 管材成形数值模拟
在冲压成形领域内对管材弯曲成形的研究较少，只有对圆管件的弯曲有一定的论述，因而在管材弯曲成形方面没有较为成熟的理论及经验算法。在管材弯曲成形时对料的流动形式及成形回弹趋势都无法做出准确的预见。数值模拟技术的成熟与应用为管材弯曲成形的研究提供了可靠的解决方案。我车间在管材成形数值模拟方面取得了成功的经验，如图6所示为某发动机供油管成形模拟结果，坯料为外径φ20的空心圆管，壁厚为0.8mm，材料为0Cr18Ni9钢。
4 弯曲成形数值模拟
在航空制造业中，板料厚度2mm以下薄板料的圆弧弯曲成形较为常见。由于弯曲半径大（相对于板料厚度），在弯曲时不可避免地会出现弹性变形，致使工件的弯曲角度和圆弧半径很难进行准确控制。DYNAFORM具有分析回弹的功能，只要在分析文件输出时打开回弹分析开关（Spring Back）即可进行分析。要说明的是，由于影响弯曲回弹的因素错综复杂，数值模拟结果在定量方面的精确度有待于进一步验证，但图中的显示表明，数值模拟结果在定向方面的可靠性是毋庸置疑的。在用DYNAFORM做回弹数值模拟时，可以采用修正材料性能参数和改变边界条件的办法来和真实结果拟合。
DYNAFORM应用常见问题及处理办法
在DYNAFORM的应用时，其经常遇到的问题及处理办法如下所示：
（1）做回弹分析时，求解不收敛。
以下方法可用于提高收敛性：a：采用更多个载荷部。由Control_implicit_general关键字的Nstepsb 参数给定。b：调整
Control_implicit_STABILIEATION的参数SCALE，如果第一个载荷步不收敛，即选择较大的数值；如果接近结束时不收敛，选择较小的数值；如果还不收敛，可增加载荷步。c：调整4Control_implicit_nonlinear 关键字的lstol 参数，多数情况下选择较小的数。
（2）在LSDYNA中有许多接触类型供用户选择，在板成形分析中常使用哪种类型?
在冲压仿真中，常用的接触是专用于板成形的FORMING类接触。在这种接触里，不考虑模具的厚度，同时降低了对模具网格的连续性要求。通常用如下两种类型：一种是CONTACT_FORMING_ONE_WAY_SURFACE_TO_SURFACE，这种类型是最常用的。一种是CONTACT_FORMING_ SURFACE_TO_SURFACE，这种要用更多的时间。当使用第一种方式时，如果模具的网格比板料的网格还要密，则往往出现较大的接触穿透，此时可使用这种接触类型。
（3）当做拉伸分析时，出现很明显的接触穿透，如何进行控制？
可尝试以下几种方式：a：增大CONTROL_CONTACT关键字中的SLSFAC参数，此参数范围通常在0.1和0.01之间，由于稳定性原因，一般不超过0.1。b：选择其他的接触类型。如果模具的网格比板料网格密，建议使用
CONTACT_FORMING_SURFACE_TO_SURFACE。c：使用Constrarint接触类型，即
CONTACT_FORMING_ONE_WAY_SURFACE_TO_SURFACE，增加Optionial CardA，其参数SOFT=4即可。
（4）在LS_DYNA中有许多壳单元的算法，哪些适合板成形分析?
如果只是进行拉伸分析，选择BT壳单元（Element#2），速度很快，结果可以接受；如果拉伸之后要进行回弹分析，选择全积分壳单元（Element#16），好处是可获得较好的回弹结果及收敛效果，缺点是耗费时间长。
结束语
通过数值模拟分析技术在冲压技术领域中的应用研究，改变了我公司传统的经验加实做试验为主的冲压加工模式。数值模拟分析技术对冲压工艺及模具设计的预测及指导作用使冲压工艺有了预见性和科学性，也提高了模具设计的准确性和可靠性。技术手段的提高，大幅
度缩短了模具设计及制造调试的周期，也提升了企业对市场竞争的适应能力。
应用数值模拟技术可以成功地预测一个给定零件的成形过程，但是用模拟分析来代替传统的成形过程还有许多工作要做。板材成形性数值模拟技术的研究应该考虑到系统工程的概念，因为要涉及到材料、模具设计、成形过程的控制、调整拉伸筋和压边圈产生的约束力、润滑等多方面因素。要提高我国板材成形数值模拟技术的水平，在引进、吸收国外高新技术的前提下，还需要多学科的交流与合作，其中包括模具设计、冲压工艺、数值方法、力学、材料科学、计算机技术等，以便使这一高新技术能解决更多的实际工业生产问题，同时带来更大的经济效益。
C型冲床材料的冲压成形性能
C型冲床材料的冲压成形性能 卷料对冲压成形工艺的适应能力叫做卷料的冲压成形性能。卷料的冲压成形性能是一个综合性的概念，包括成形极限和成形质量两个方面。 (1)成形极限：在C型冲床冲压成形过程中板料在发生失稳前所能达到的最大变形程度。卷料在成形过程中可能出现两种失稳现象，一种叫拉伸失稳；即在拉应力作用下局部出现颈缩或拉裂；另一种失稳叫压缩失稳：即在压应力作用下起皱。对于不同的成形工序，成形极限是采用不同的极限变形系数来表示的。在变形坯料的内部，凡是受到过大拉应力作用的区域，就会使坯料局部严重变形，甚至拉裂而使冲件报废；只是受到过大压应力作用的区域，若超过了临界应力就会使坯料失稳而起皱。 (2)成形质量：C型冲床的冲压件的质量指标主要是指尺寸和形状精度、厚度变化、表面质量及成形后材料的物理性能等。冲压件不但要求具有所需形状，还必须保证产品质量。影响形状和尺寸精度的主要因案是回弹与劝变，因为在塑性变形过程总包含着一定的弹性变形，卸载后或多或少会出现回弹现象，使得尺寸和形状的精度降低。影响厚度变化的主要原因是冲压成形伴随有伸长或压缩变形，由塑性交形体积不变定律可知，势必导致厚度变化。影响表面质量的主要因素是中由于冲模间隙不合理或不均匀、模具表面祖糙以及材料粘附模具在C型冲床冲压过程所造成的擦伤。 (3)板料的冲压成形性能试验方法：卷料的冲压成形性能试验方法通常分为三种；力学试验、金属学试验(又称间接试验)、和工艺试验(直接试验)。力学试验方法有简单拉伸试验和双向拉伸试验等，用以测定板料的力学性能指标；间接试验方法有硬度试验、金相试验等，用以测定材料的硬度、表面粗糙度、化学成分等；直接试验方法有弯曲试验、胀形试验、拉深性能试验等，是用模拟实际生产中的某种冲压成形工艺的方法测定出相应的工艺参数。
dynaform冲压件分析
课程名称：材料成形过程计算机模拟 基于Dynaform的冲压瓶盖的 CAE分析 作者姓名：黄彬兵 作者学号：0801040305 专业名称：材料成型及控制工程 指导教师：苏春建 山东科技大学 二〇一一年十二月
摘要 Dynaform是由美国ETA公司开发的用于板料成形模拟的专用软件包，可以帮助模具设计人员显著减少模具开发设计时间及试模周期，不但具有良好的易用性，而且包括大量的智能化自动工具，可方便地求解各类板成形问题。它可以预测成形过程中板料的破裂、起皱、减薄、划痕、回弹，评估板料的成形性能，从而为板料成形工艺及模具设计提供帮助；可以用于工艺及模具设计涉及的复杂板成形问题；还包括板成形分析所需的与CAD软件的接口、前后处理、分析求解等所有功能。 本文简述了CAE技术在瓶盖冲压成形中的应用，通过对拉延工序进行冲压成形模拟分析，提前预知成形缺陷，并采取有效措施，进行工艺参数的调整与优化。实践证明，分析计算缩短了模具制造周期，减少了模具调试次数，节约了生产成本。 关键词：CAE技术，Dynaform，冲压成形，模具调试
1 绪论 冲压成形是塑性加工的基本方法之一，它主要用于加工板料零件，可以加工金属板料，也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。 许多金属冲压件具有外形尺寸较大，材料比较薄，型面起伏复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成形过程中容易出现拉裂、起皱现象。模具调试过程中需要浪费大量的人力、物力和财力。近年来随着计算机技术的不断发展，CAE（计算机辅助工程）技术目前已经在各大模具厂广泛用于产品模拟分析、冲压板材成形过程分析。通过提前对产品可能出现的成形缺陷进行研究，预示冲压件冲压成形的可行性。根据理论上的模拟分析结果，提高产品工艺补充设计的合理性，减少模具实际调试次数，近而达到缩短模具制造周期、降低生产调试成本，提高企业生产效能，保证新产品及时投放市场。本文利用Dynaform分析软件,以瓶盖冲压成型分析为例，介绍CAE技术在金属件冲压成形的应用。 2 瓶盖的冲压工艺分析 本文采用瓶盖形状如图1所示，材料为SS304，厚度1.0mm，整体来看，具有材料较薄，外形尺寸不大，拉延深度较大，成型较困难，有可能出现破裂或起皱等缺陷，因此可先进行CAE分析，观察成型情况。 图1
中英文翻译---冲压成形的特点与板材冲压成形性能
Characteristics of Stamping and Properties of Sheet Metal Forming 1．overview Stamping is a kind of plastic forming process in which a part is produced by means of the plastic forming the material under the action of a die. Stamping is usually carried out under cold state, so it is also called stamping. Heat stamping is used only when the blank thickness is greater than 8~100mm. The blank material for stamping is usually in the form of sheet or strip, and therefore it is also called sheet metal forming. Some non-metal sheets (such as plywood, mica sheet, asbestos, leather)can also be formed by stamping. Stamping is widely used in various fields of the metalworking industry, and it plays a crucial role in the industries for manufacturing automobiles, instruments, military parts and household electrical appliances, etc. The process, equipment and die are the three foundational problems that needed to be studied in stamping. The characteristics of the sheet metal forming are as follows: (1)High material utilization (2)Capacity to produce thin-walled parts of complex shape. (3)Good interchangeability between stamping parts due to precision in shape and dimension. (4)Parts with lightweight, high-strength and fine rigidity can be obtained. (5)High productivity, easy to operate and to realize mechanization and automatization. The manufacture of the stamping die is costly, and therefore it only fits to mass production. For the manufacture of products in small batch and rich variety, the simple stamping die and the new equipment such as a stamping machining center, are usually adopted to meet the market demands. The materials for sheet metal stamping include mild steel, copper, aluminum, magnesium alloy and high-plasticity alloy-steel, etc. Stamping equipment includes plate shear punching press. The former shears plate into
Dynaform单动及双动设置详解
DynaForm 单动和双动设置详解 最近很多网友反应，在进行AUTOSETUP 时，不知道选择那个选项，有时候即使按照说明进行了正确的选择，方向也是反的，不知道什么原因，在我的2008冲压仿真教程里面有过说明，这里再详细的解释一下； 1.1单动拉伸和双动拉伸的区别： 从字面意义上理解，单动只有一个动力源，双动有两个动力源， 单动时，凹模在上，凸模在下（相对于Z 轴方向） 双动时，凸模在上，凹模在下（相对于Z 轴方向） 实际上就求解器而言，单动和双动是没有什么区别的，区别的地方在于模 具、工件的运动方向； 这里应用设置DF 的单、双动设置有一个大的前提，一定要注意，那就是 在处理工件曲面时，或者保存IGES 时，工具的坐标轴方向一定要是Z 方向上的，也就是按照生产时的摆放顺序，Z 轴向上。如下图： 在保存IGES ，才可以使用默认的设置。否则没有意义。 (上图为单动时的保存方式) Die Punch Holder
1.2 Dynaform 的单动时各工件设置过程： 工具页面（从右面三个图可以看出） die -Z punch +Z binder -Z 一般来说，Die 里面会放凹模、Punch 里面会设置凸模、Binder 里面会放压边。 如果导入IGES 时，按照 1.1 里面说的， 哪么将各个工具设置好，转到在工序页面。 工序页面： 默认的工序都有两道，这个单动和双动都只一致的， 分别是：CLOSING/DRA WING .。 Closing 凹模首先和压边闭合， Drawing 凹模和压边一起往下运动，进行拉伸。（两次都是一个动力源） 如果IGES 文件坐标没有问题，工具设置也没有错，在c losing 和Drawing 里面， DIE 和binder 基本可以采用默认设置。 如：Die 在Closing 里面默认为2000mm/ms ，（2m/s ）。 提问： 1：我的坐标系正好是反的，Z 轴向下，而工具一栏我没有对工具方向做任何 调整，哪么在工序里面怎么设置？ 假如坐标系是反的，哪么可以在工具栏里，将各个工具的方向设置为默认的 相反的方向，如果不再工具栏里设置，哪么在工序卡里，把工具的数值设置成默认的负数。如DIE 在closing 里面就是-2000。一般来说，我个人推荐在工具栏里，将工具的方向按照实际的方向设置好。 2：假如我在处理曲面时，根本没有在Z 轴上，而我又不想重新生成IGES ，能不能直接在DF 里设置？ 肯定可以，但必须在工具里设置，DF 的设置功能还是比较强的，可以满足多种需求，不过个人推荐还是在CAD 中另存IGES 时，处理好坐标系。 点击此处，设置
冲压件回弹有限元仿真分析
冲压件回弹有限元仿真分析 摘要针对不锈钢件难以成形以及在冲压过程中易产生回弹，采用有限元分析软件DYNAFORM，以沈阳地铁2号线连接板为例，对模拟得到的材料厚薄图、材料回弹图进行分析，优选工艺设计。阐述了CAE技术在模具开发中的重要作用。 关键词有限元分析；冲压；DYNAFORM 0 引言 2006年大连机车引进了不锈钢城轨车体生产线，并先后承接大连快轨金州延伸线、沈阳地铁2号线、天津地铁2号线城轨地铁车辆的生产。 不锈钢相对传统碳钢城轨车有外表面无需涂装，可有效实现车辆轻量化，可有效提高车辆使用寿命等优点。虽然有以上优点，但是奥氏体不锈钢热膨胀系数是钢的1.1倍，弹性模量大，抗拉强度屈服强度大，这些特点决定了不锈钢车体从设计到制造都与碳钢车体有着很大的不同。它决不是简单的材料替换，而是一种全新的车体，因此开发周期和质量都难以控制。 在不锈钢车体中有大量的冲压件，对不锈钢车体的生产起着至关重要的作用。回弹是冲压模具设计中要考虑的重要因素之一。回弹现象主要表现为整体卸载回弹、切边回弹和局部卸载回弹，当回弹量大于允许容差时，就会影响冲压件的产品精度，从而产生缺陷产品。因此，回弹一直是影响、制约模具和产品质量的重要因素。本文以地铁车辆中的连接板为例，使用DYNAFORM软件对板材进行冲压成形模拟仿真，预测冲压所产生的回弹，为模具的设计提供前期依据。 1 DYNAFORM介绍 美国ETA公司和LSTC公司联合研发的DYNAFORM软件，是一种基于有限元方法建立，模拟仿真板料成型过程的专用软件。Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，能够完成坯料形状、压边力、拉延筋、冲压速度等几乎所有冲压模具设计参数。 回弹是一种小变形过程，是在加载完成后卸载过程中产生的。但是在回弹过程中毛坯的所有点不会同时处于卸载状态中，部分点存在加载的可能。因此成型模拟的准确性会影响回弹模拟的准确性。 DYNAFORM使用混合计算方法来分析回弹变形，为避免准静态隐式积分算法中的迭代计算，成型的模拟采用动态显式积分算法。回弹时，卸载起主要作用，工件主要为弹性变形，而静态隐式算法可以得到较为准确的计算结果。所以DYNAFORM采用动态显示算法模拟成型过程，以静态隐式算法计算回弹。
最新dynaform功能介绍汇总
d y n a f o r m功能介绍
DYNAFORM软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。Dynaform 软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。 DYNAFORM软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。 DYNAFORM软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。 DYNAFORM软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。 DYNAFORM 的模块包含：冲压过程仿真 (Formability) ；模具设计模块(DFE) ；坯料工程模块 (BSE) ；精确求解器模块(LS-DYNA)。 功能介绍 1.FS－Formability-Simulation
成形仿真模块可以仿真各类冲压成形：板料成形，弯管，液压涨形可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形，还可以仿真超塑性成形过程，热成形等适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。成形仿真模块在世界各大汽车公司、家电、电子、航空航天、模具、零配件等领域得到广泛的应用。通过成形仿真模块，可以预测成形缺陷起皱，开裂，回弹，表面质量等，可以预测成形力，压边力，液压涨形的压力曲线，材料性能评估等 本模块中的主要功能特色有： 1)可以允许三角形、四边形网格混合划分，可以用最少的单元最大程度的逼近模具的形状，并可方便进行网格修剪； 2)等效拉延筋的定义
DYNAFORM在冲压成形中的应用研究
DYNAFORM在冲压成形中的应用研究 作者：中航工业南方航空动力公司皮克松郑南松 在模具设计初期，进行冲压件可成形性研究和设计改进，预测并解决在板材成形加工中可能遇到的质量问题是钣金成形制造业界的热门话题。作为虚拟制造技术之一的冲压成型数值模拟技术的日渐成熟以及它在新产品开发和模具设计中日益广泛的应用，为实现新的钣金制品和相应冲压模的设计提供了途径。本文以典型冲压成形件为例，阐述了DYNAFORM数值模拟技术具体的应用研究，并提出和解答了DYNAFORM使用中的常见技术问题。 冲压数值模拟软件系统 板材成形有限元分析技术起源于20世纪70年代初期，在近20年内得到了迅速发展。其高效的计算功能使它的应用范围不断扩大，目前已用于分析复杂三维板材成形的过程，包括成形缺陷分析，如破裂、起皱和回弹等。这一技术既可应用于模具设计阶段，也可应用于分析和解决实际生产中出现的产品质量问题。有限元模拟技术涉及到数值方法、力学、材料科学、计算机技术以及塑性加工技术等多门学科，是当今比较前沿的研究领域之一。 国外开发的板料成形模拟商品软件已经达到了工程实用的阶段，也获得越来越广泛的应用，并收到了很大的经济效益。国内外知名的飞机、航空制造厂家在虚拟制造领域已经有了多年的应用历史，也从冲压成形数值模拟技术中获得了丰厚的经济回报。我国近几年来在湖南大学、南昌航空大学、北京航空航天大学等一些院校及一汽集团、海尔集团等企业中也进行了这方面的应用研究。目前，已经达到实用阶段的数值模拟软件有法国的OPTRIS软件和美国ANSYS公司代理的eta/DYNAFORM软件，另外还有欧洲著名软件公司Quantech ATZ公司的Stempacka软件。以上3种软件都是专业的钣金成形数值模拟软件，是真正的面向工程实际的钣金成形仿真系统，具有功能强大、操作流程自动化、界面友好的特点。 为填补我国航空制造业在此方面的空白，我公司引进了eta/DYNAFORM软件，并开展了冲压成形模拟技术应用开发工作。 DYNAFORM数值模拟分析系统 DYNAFORM软件是由ETA公司研制的基于LS-DYNA的钣金冲压分析软件，它把LS-DYNA、LS-NIKE3D强大的分析能力与eta/FEMB 的流程化前后处理功能结合起来。eta/DYNAFORM分析的求解器是LS-DYNA和LS-NIKE3D，这两个程序是通用的、非线性的、动态的有限元分析程序，利用显式和隐式计算方法来解决结构及流体等问题，已经成功地应用于钣金成形的数值模拟。 DYNAFORM的主要功能包括分析拉伸、成形、弯曲、翻边、切边等板料成形过程中的不同工序，也可以进行多步成形（或多工序加工）分析。通过用户已定义好的冲压工艺及模具曲面形状来预测成形状态，其中包括减薄拉裂、起皱、回弹等各种问题；同时可以对成形力、压边力、拉伸筋、模具磨损等各种工艺问题进行分析，以便优化工艺和模具设计。DYNAFORM的核心技术包括以下几个方面：（1）动力显式积分算法；（2）板壳有限元理论的研究；（3）本构理论和屈服准则（材料模型）；（4）接触判断算法和网格细化自适应技
dynaform教程
eta/DYNAFORM 培训手册 版本5.2 美国工程技术联合公司 Engineering Technology Associates, Inc. 1133 E. Maple Road, Suite 200 Troy, MI 48083 Tel: (248) 729-3010 Fax: (248) 729-3020 Email: support@https://www.360docs.net/doc/4917359045.html, eta/DYNAFORM team November 2004
Engineering Technology Associates, Inc., ETA, ETA 徽标和 eta/DYNAFORM 都是美国工程技术联合公司的注册商标。所有的商标和名称都是由ETA版权所有。 Copyright 1998，1999，2000，2001，2002，2003，2004 Engineering Technology Associates, Inc. All rights reserved.
目录 介绍 (1) 数据库操作 (2) I. 创建eta/DYNAFORM 数据库，设置分析参数 (2) II. 练习一些辅助的菜单操作 (4) III. 显示/关闭零件层（Turning On/Off） (6) IV. 编辑数据库中的零件层 (7) V. 当前零件层 (8) 网格划分 (10) I. 坯料网格划分 (10) II. 曲面网格划分 (12) III. 网格检查 (14) IV. 快速设置和传统设置的对比 (18) 快速设置 (19) I. 从Lower Tool中分离出Lower Ring (19) II. 快速设置界面 (23) III. 定义工具 (23) IV. 定义坯料 (26) V. 设置分析参数，求解计算 (29) 传统设置 (35) I. 从LOWER TOOL等距偏移出UPPER TOOL (35) II. 创建Lower Ring零件层 (38) III. 分离LOWRING 和 LOWTOOL零件层 (43) IV. 拉延类型设置 (43) V. 工具定义 (44) VI. 定义坯料，设置工艺参数 (46)
dynaform回弹分析详细教程
基于Dynaform的JL70右连接板零件成形 工艺及模具设计 李君才 （重庆工商大学 机械设计制造及其自动化专业 05机制2班 ） 摘要: 实践表明，采用有限元数值仿真技术对零件成形过程进行模拟，并根据仿真结果进行冲压工艺规划和模具的设计，以改良传统冲模设计与制造过程中耗时长、成本高等缺陷，把制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决，以便快速经济地制造模具，提高零件质量。 本设计是基于有限元分析软件DYNAFORM 的成形过程的仿真分析与模具设计。首先进行前处理设置，将仿真需要的各种参数输入进去，然后进行仿真的后处理分析。通过对仿真的后处理分析，了解各种参数对成形的影响，进一步提出改进措施，重新输入参数进行分析。然后在基于仿真分析的基础设计模具，这样保证了模具结构的合理性。 关键词:模拟仿真、DYNAFORM、模具设计、工艺参数优化
Base on Dynaform JL70 right Junction panel Ban parts forming process and die design Li Juncai (Chongqing Technology and Business University ,mechanical design automation and manufacturing professionals ,05 mechanism classes two) Abstract: Practice shows that the use of finite element simulation technology to partsforming process modeling, and simulation results are in accordance with the planning process and tamping die design, to improve the design and manufacture of traditional die in the time-consuming process of a long, the cost of higher defects in the manufacturing process problems that may arise in the design phase concentrated solution for rapid economic and die manufacturing, improve the quality of parts. The design is based on finite element analysis software DYNAFORM the process of forming simulation analysis and die design. First set up to deal with before, the simulation will need to enter into the various parameters, and then to simulate the post-processing analysis. Through the simulation of the post-processing analysis, an understanding of various parameters on forming the impact of further improvement measures, re-enter the parameters for analysis. Then based on the analysis of the simulation based design mold, such a guarantee die structure is reasonable. Keywords: simulation、DYNAFORM、mold design、Technological parameter optimization
Dynaform软件的板料冲压成形操作指引
Dynaform 软件的板料冲压成形操作指引 1 常用仿真术语定义： 冲压成形：用模具和冲压设备使板材产生塑性变形获得形状、尺寸、性能合乎要求的冲压件的加工方法。多在室温下进行。其效率高，精度高，材料利用率也高，可自动化加工。 冲压成形工序与工艺： 剪切：将板材剪切成条料、块料或具有一定形状的毛坯的加工工序称为剪切。分平剪、斜剪和震动剪。 冲裁：借助模具使板材分离的工艺。分为落料和冲孔。 落料--从板料上冲下所需形状尺寸坯料或零件的工序； 冲孔-- 在工件上冲出所需形状孔的工序。 弯曲：在弯曲力矩作用下，使平板毛坯、型材、管材等产生一定曲率和角度，形成一定形状冲压件的方法。 拉深：冲裁得到的平板毛坯成形成开口空心零件的冲压加工方法。 拉伸参数： ? 拉深系数m ：拉深零件的平均直径 d 与拉深前毛坯 D 之比值m, m = d/D ； ? 拉深程度或拉深比：拉深系数 m 的倒数 1/m ； ? 极限拉深系数：毛坯直径 D 确定下，能拉深的零件最小直径 d 与D 之比。 胀形：指将材料不向变形区转移，只在变形区内产生径向和切向拉深变形的冲压成形方法。 翻边：在毛坯的平面或曲面部分的边缘，沿一定曲线翻起竖立直边的成形方法。 板材冲压成形性能评价指标：硬化指数n 、厚度方向系数γ、成形极限图。 成形极限：是指冲压加工过程中所能达到的最大变形程度。 2 Dynaform 仿真分析目的及流程 ETA/DYNAFORM 5.7是由美国工程技术联合公司(ENGINEERING TECHNOLOGY ASSOCIALTES, INC.)开发的一个基于LS-DYNA 的板料成形模拟软件包。作为一款专业的CAE 软件，ETA/DYNAFORM 综合了LS-DYNA 强大的板料成形分析功能以及强大的流线型前后处理功能。它主要应用于板料成形工业中模具的设计和开发，可以帮助模具设计人员显著减少模具开发设计时间和试模周期。基于Dynaform 软件的仿真结果，可以预测板料冲压成形中出现的各种问题，如破裂、起皱、回弹、翘曲、板料流动不均匀等缺陷，分析如何及时发现问题，并提供解决方案。Dynaform 仿真分析分析的步骤和流程如下图： 冲压成形 分离工序 剪切 冲裁 修边 成形工序 弯曲 拉深 胀形 翻边
不锈钢材料的基本性能如下
薄壁不锈钢水管原材料基础知识（六） -- 不锈钢材料的基本性能 不锈钢水管（薄壁不锈钢管）具有很高的强度和良好的加工成型性能,使不锈钢水管能承受很高的水压（可达10MPA 以上），容易安装,而且抵御外来破坏的能力也远远高于PPR 管和铜管。 不锈钢材料的基本性能如下： 1、屈服强度（力学符号Rp0.2 ，英文缩写YS） Rp0.2=P0.2/F0 P0.2—拉伸试样塑性变形量为0.2%时承受的载荷 F0 —拉伸试样的原始截面积材料的屈服强度小，表示材料容易屈服，成形后 回弹小，贴模性和定形性好。 2、抗拉强度（力学符号Rm，英文缩写TS） Rm =Pb/F0 Pb—拉伸试样断裂前承受的最大载荷 F0—拉伸试样的原始截面积材料的抗拉强度大，材料变形过程中不容易被拉断，有利于塑性变形。 3、屈强比（Rp0.2/Rm ） 屈强比对材料冲压成形性能影响很大，屈强比小，材料由屈服到破裂的塑性变形阶段长，成形过程中发生断裂的危险性小，有利于冲压成形。一般来讲，较小的屈强比对材料在各种成形工艺中的抗破裂性都有利。 表6-1 常见不锈钢材料的屈强比
4、延伸率（力学符号A，英文缩写EL） 延伸率是材料从发生塑性变形到断裂的总的伸长长度与原有长度的比值，即：L— L。 A =100% L 式中A —材料的延伸率（%） L —试样被拉断时的长度（mm） L0 —拉伸前试样的长度（mm） 材料的延伸率大，就是材料允许的塑性变形程度大，抗破裂性好，对拉深、翻 边、胀形各类变形都有利。 一般来说，材料的翻边系数和胀形性能（埃里克森值）都与延伸率成正比关系。 5、不锈钢的冲压性能 对应的材料的性能为胀形成形性能、翻边成形性能、扩孔成形性能和弯曲 成形性能。要了解冲压成形性能首先要了解冲压成形工艺。基本的冲压成形加 工工艺有：拉深工艺、胀形工艺、翻边工艺（包括扩孔）、弯曲工艺。 1 ）拉深成形工艺 拉深是利用专用模具将冲裁或剪裁后所得到的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法。 其特点是板料在凸模的带动下，可以向凹模内流动，即依靠材料的流动
Dynaform模拟时材料参数输入问题
18#材料模型：（幂指数塑性材料模型） 没有考虑材料的厚向异性，只在一些简单的各向同性材料中应用。 MASS DENSITY——质量密度； YOUNG MODULUS——杨氏模量； POISSONS RATIO——泊松比； STRENGTH COEFF（K）——强度系数； HARDENING EXPONENT（N）——强化系数，也就是人们常说的硬化指数； STRAIN RATE PARAM （C）——Couper—symonds应变率系数C； STRAIN RATE PARAM （P）——Couper—symonds应变率系数P； INITIAL YIELD STRESS——初始屈服应力； FORMULATION——用公式表示。 24#材料模型：（分段线性材料模型） 主要用于一些各向同性材料的冲压分析中。 MASS DENSITY——质量密度； YOUNG MODULUS——杨氏模量； POISSONS RATIO——泊松比； YIELD STRESS——屈服应力； TANGENT MODULUS——切变模量； FAILURE PL。 STRAIN——材料失效时的等效塑性应变； STEP SIZE FOR EL. DEL——段数； STRAIN RATE PARAM （C）——Couper—symonds应变率系数C； STRAIN RATE PARAM （P）——Couper—symonds应变率系数P； 36#材料模型（Barlat’s-3 Parameter Plasticity Model）——3参数Barlat材料模型 这种材料模型适用于任何薄板金属成形分析，特别是对象铝合金必须用次模型分析。 使用此模型一般输入以下参数： MASS DENSITY（质量密度）； YOUNG MODULUS（杨氏模量）； POISSONS RATIO（泊松比）； EXPONENT FACE M（Barlat指数m）； LANKFORD PARAM R0（各向异性参数r0）； LANKFORD PARAM R45（各向异性参数r45）； LANKFORD PARAM R90（各向异性参数r90）； HARDENING RULE（EXPON．）（硬化规律：对于线性硬化模型，HR=1；对于幂指数硬化模型，HR=3；对于分段线性硬化模型，不需要输入HR）； ＭATEIAL PARAM P1（K）和ＭATEIAL PARAM P2（N）是材料参数： ⑴对于线性硬化模型：P1=切线模量=tg(α); P2=屈服应力σs； ⑵对于幂指数硬化模型：P1=k（强化系数）； P2=n（强化指数）； ⑶对于分段线性硬化模型，不需要输入：HR，P1，P2，E0，SPI等参数的值。 INITIAL YIELD STRESS（E0）（初始屈服应力）；
基于Dynaform的覆盖件冲压成形性工艺分析
机械 2008年第3期 总第35卷 机械制造技术 ·41· ——————————————— 收稿日期：2007－12－24 作者简介：谢斌斌（1986－），男，浙江温岭人，硕士研究生，主要研究方向为数字化设计制造。 基于Dynaform 的覆盖件 冲压成形性工艺分析 谢斌斌，丁国富，黎荣 （西南交通大学 先进设计与制造技术研究所，四川 成都 610031） 摘要：覆盖件成形难点在于工件数模复杂，工艺性难以确定。而采用计算机数值模拟技术有效地调整工艺方案，可以获得较合理的成形结果。论文基于Dynaform 研究数值模拟技术在模具工艺设计中的应用及相关技术问题，对较为复杂的覆盖件成形进行仿真分析，通过实例进行阐述，设计出一整套完整的覆盖件模具，为模具数字化设计与制造提供了思路。 关键词：覆盖件；冲压成形；Dynaform ；数值模拟；网格划分 中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1006－0316（2008）03－0041－04 Forming analysis for automobile covering panel based on dynaform XIE Bin-bin ，DING Guo-fu ，LI Rong （Institute of Advanced Designing and Manufacturing ，Southwest Jiaotong University ，Chengdu 610031，China ） Abstract ：The difficulty of automobile covering panel forming is that the model surface is complex and the process is hard to determine. But it is capable to get high quality of forming panel with the help of computer using numerical simulation to adjust process. The application of numerical simulation in die designing and some key problem in Dynaform are researched in the paper ，and an example of a complex covering panel is presented. The forming of it is simulated and analyzed by using Dynaform. And then the die of the covering of panel is designed. The paper supplies an instruction of digital designing and manufacturing of dies. Key words ：automobile covering panel ；stamping forming ；dynaform ；numerical simulation ；meshing 汽车覆盖件与一般冲压件相比，具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大、表面质量要求高、曲面多为空间曲面、配合协调高等特点。因此工艺很复杂，设计周期长。近年来，随着计算机技术的发展，越来越多的覆盖件模具设计开始采用CAD/CAM 技术，大大提高了模具设计的效率。但是在整个模具开发过程中，工艺参数的选择仍是按经验来决定的，从而在完成模具设计中需要不断的试模、修模[1]。 板料数值模拟技术及分析软件，就是对成形过程进行仿真模拟，通过对仿真模型的分析，判断工件早期制造的工艺性，及时调整修改模具结构，减少实际试模次数，缩短开发周期。另外还可择优选择材料，并对各种成形参数进行优化，提高产品质量。这样不仅弥补了应用工艺资料方面的不足，还 可通过虚拟冲压模拟，提高工艺人员的设计经验[2]。 尽管材料成型数值分析得到了研究，但在应用中还存在诸多问题，本文试图在探索模具数字化设计与制造的基础上详细研究Dynaform 在模具成型工艺设计过程中的技术问题及求解思路。 1 冲压成形的数字化设计与制造过程 模具的数字化设计制造就是通过逆向工程技术将零件模型转化为数字模型，运用三维设计软件设计模具的结构，并通过有限元分析软件对成形过程进行仿真模拟，从而改进模具结构，然后利用计算机辅助制造（CAM ）在数控系统上加工模具[3]。如图1为数字化设计与制造的一般流程。 其中，点云数据的获取可以通过诸如三坐标测
基于Dynaform软件的板料冲压成形仿真操作指引
基于Dynaform 软件的板料冲压成形仿真操作指引 1 常用仿真术语定义： 冲压成形：用模具和冲压设备使板材产生塑性变形获得形状、尺寸、性能合乎要求的冲压件的加工方法。多在室温下进行。其效率高，精度高，材料利用率也高，可自动化加工。 冲压成形工序与工艺： 剪切：将板材剪切成条料、块料或具有一定形状的毛坯的加工工序称为剪切。分平剪、斜剪和震动剪。 冲裁：借助模具使板材分离的工艺。分为落料和冲孔。 落料--从板料上冲下所需形状尺寸坯料或零件的工序； 冲孔-- 在工件上冲出所需形状孔的工序。 弯曲：在弯曲力矩作用下，使平板毛坯、型材、管材等产生一定曲率和角度，形成一定形状冲压件的方法。 拉深：冲裁得到的平板毛坯成形成开口空心零件的冲压加工方法。 拉伸参数： ? 拉深系数m ：拉深零件的平均直径 d 与拉深前毛坯 D 之比值m, m = d/D ； ? 拉深程度或拉深比：拉深系数 m 的倒数 1/m ； ? 极限拉深系数：毛坯直径 D 确定下，能拉深的零件最小直径 d 与D 之比。 胀形：指将材料不向变形区转移，只在变形区内产生径向和切向拉深变形的冲压成形方法。 翻边：在毛坯的平面或曲面部分的边缘，沿一定曲线翻起竖立直边的成形方法。 板材冲压成形性能评价指标：硬化指数n 、厚度方向系数γ、成形极限图。 成形极限：是指冲压加工过程中所能达到的最大变形程度。 2 Dynaform 仿真分析目的及流程 ETA/DYNAFORM 5.7是由美国工程技术联合公司(ENGINEERING TECHNOLOGY ASSOCIALTES, INC.)开发的一个基于LS-DYNA 的板料成形模拟软件包。作为一款专业的CAE 软件，ETA/DYNAFORM 综合了LS-DYNA 强大的板料成形分析功能以及强大的流线型前后处理功能。它主要应用于板料成形工业中模具的设计和开发，可以帮助模具设计人员显著减少模具开发设计时间和试模周期。基于Dynaform 软件的仿真结果，可以预测板料冲压成形中出现的各种问题，如破裂、起皱、回弹、翘曲、板料流动不均匀等缺陷，分析如何及时发现问题，并提供解决方案。Dynaform 仿真分析分析的步骤和流程如下图： 冲压成形 分离工序 剪切 冲裁 修边 成形工序 弯曲 拉深 胀形 翻边
基于Dynaform的冲压不锈钢餐盘的CAE分析
课程名称： 基于Dynaform的冲压不锈钢餐盘 的CAE分析 作者： 学号： 指导教师：
摘要：本文简述了CAE技术在不锈钢餐盘冲压成形中的应用，通过对拉延工序进行冲压成形模拟分析，提前预知成形缺陷，并采取有效措施，进 行工艺参数的调整与优化。实践证明，分析计算缩短了模具制造周期，减少了模具调试次数，节约了生产成本。 关键词：CAE技术；冲压成形；模具调试 1．前言： 许多金属冲压件具有外形尺寸较大，材料比较薄，型面起伏复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成形过程中容易出现拉裂、起皱现象。模具调试过程中需要浪费大量的人力、物力和财力。近年来随着计算机技术的不断发展，CAE（计算机辅助工程）技术目前已经在各大模具厂广泛用于产品模拟分析、冲压板材成形过程分析。通过提前对产品可能出现的成形缺陷进行研究，预示冲压件冲压成形的可行性。根据理论上的模拟分析结果，提高产品工艺补充设计的合理性，减少模具实际调试次数，近而达到缩短模具制造周期、降低生产调试成本，提高企业生产效能，保证新产品及时投放市场。本文利用Dynaform分析软件,以不锈钢餐盘冲压成型分析为例，介绍CAE技术在金属件冲压成形的应用。 2．产品介绍： 不锈钢餐盘可供餐厅、快餐店等使用外观优美，携带、洗涤方便，可重复使用不需丢弃，避免使用免洗餐具制造大量垃圾破坏环境，注重环保。本文采用餐盘尺寸如图1所示，材料为SS304，厚度1.0mm，整体来看，具有材料较薄，外形尺寸不大，拉延深度小，成型不是困难，但有部分型面形状变化大，有可能出现破裂，因此可先进行CAE分析，观察成型情况。 3．产品分析过程 ?三维数据的导入 利用proe等CAD设计软件中对数学模型进行整理，确定相关材料、料厚及其偏置方向等相关参数，避免存在重叠面、尖角、漏洞等现象，包括冲压方向、工艺补充面等，而后导入Dynaform分析软件中，为了得到均匀规则的分析网格，提高分析精度，要进一步检查片体是否存在负角，并对局部尖角部位进行型面光顺，导入模型后如图2。
dynaform实验报告
机电与能源实验中心 实 验 报 告 实验名称冲压工艺及模具设计实验 专业班级 机制091 姓 名 学 号 30906010 宁波理工
实验项目名称：基于Dynaform的圆筒形零件拉深成形模拟 报告人：学号：3090601专业/班级：机制091 实验时间：2012.10.17 指导教师： 一、实验目的与要求 【实验目的】 1.掌握Dynaform板材成形CAE分析的基本方法。 2.掌握基于Dynaform的拉深成形方法，能进行后处理分析。 【实验题目与要求】 筒形件拉深，直径为学号后三位加100，深度为直径的2.5倍，凸缘宽度为半径的35%。 前处理文件名为，学号_姓名拼音首字母，其它自定。如学号为3090611138的张三同学，筒形件直径为238mm，前处理文件名为：3090611138_zs.df 。模拟完成后，写模拟分析报告，两周内交班长。请班长按学号先后清理整齐，上交。 要求必须写清楚下面内容： 1. 模拟条件：零件名称、厚度t=2、材料DQSK36、成形条件自行优化（成形方式，速度等）。标出零件尺寸。 2.修改成形参数，优化结果。研究有无压边力的影响，压边力大小的影响； 3. 结果： ●给出dynaform变形网格图。 ●给出变形完成（最后一帧）的成形极限图（Forming Limit Diagram）； ●给出变成完成（最后一帧）的厚度变化图（Thickness）； ●给出压边力曲线； 二、实验方法、步骤、内容（样例）
1.利用三维造型软件对待分析的产品进行三维建模，如图1所示。 图1三维建模 2.将模型保存为*.igs格式，导入Dyanform，并进行网格划分，如图2所示。 图2划分网格模型 3.设置Dynaform的前处理 模拟类型_Double action______，板材厚度__2____，工序类型__拉伸_____；零件材料_DQSK___36_____；工具运动速度_____5000_____；压边圈闭合速度____2000______；压边力___200000________； 4.启动后处理，并查看结果； a)最后一帧的成形极限图，如图3所示。 图3成形极限 b)最后一帧的厚度变化图，如图4所示。 图4厚度变化图 c)局部厚度列表，如所示。 5.对后处理结果进行分析总结，预测缺陷，并且提出改进和优化意见。