冷弯管加工施工方案03563

冷弯管加工施工方案

1概述

本项目三标段位于四川省江油市境内，自方水乡拱桥沟经九岭镇中和村穿越涪江至龙凤镇鲁班村全长9.82km，该标段设置2#阀室、3#阀室两座阀室，为便于施工管理，计划在本标段配置1个冷弯管机组，设置在龙凤镇的附近，负责所需主管线和伴行管线冷弯管加工制作。

2冷弯管制作要求和基本参数

本标段冷弯管制作严格执行《油气管道工程冷弯管制作技术规范》（Q/SY GJX 145-2012）的相关要求。

2.1环境要求

2.1.1在下列任何一种情况下.如无防护措施，不应进行冷弯管制作：

2.1.1.1雨雪天气；

2.1.1.2环境温度低于-15℃；

2.1.1.3风速大于10m/s；

2.1.1.4管体温度高于50℃。

2.1.2弯管场地的选址应交通方便、场地开阔，既要利于管子运输，又要保证管子安全，同时弯管工作不对周围居民生活带来影响。

2.2设备和检测仪器要求

2.2.1弯管机性能应满足冷弯管制作工艺参数要求，具有良好的工作状态、准确的数值显示和安全性。

2.2.2胎具、芯轴等配套装置应满足冷弯管规格的要求,并具有良好的工作状态。

2.2.3所用测量工具和仪器应经法定计量部门校验合格，且在有效期内使用。2.3基本参数

冷弯管的基本参数（如图2.3-1所示）应符合如下表的规定。

表2.3-1 冷弯管基本参数

管径D（mm）径厚比D/t 曲率半径R 最大弯曲角

度α（°）

直管段长度

L1，L2（m）

弯制工艺要求

323.9 ≤90 ≥40D 21 ≥2 弯制步长为300mm，每步长的弯曲角度不大于1.3°

711 ≤90 ≥40D 16 ≥2 弯制步长为300mm，每步长的弯曲角度不大于0.6°

说明：D——外径；t——壁厚；R——曲率半径；α——弯曲角度；

L 1——前直管段长度；L

2

——后直管段长度。

图2.3-1 弯管基本参数示意图

2.4尺寸偏差

2.4.1冷弯管制作参数应进行试验校核并确定，两端直管段的长度应不小于

2.0m，对于D323和D711来说，R≥40DN，冷弯管弯制过程应连续进行，每次进尺300mm。为保证弯管曲率均匀，弯管前应对钢管进行分段，分段时从钢管轴向中心点位置对称均匀的向两侧划分。冷弯管分段长度为300mm，D323管材每单位分段长度的弯曲角度均匀且不大于1.3°，D323管材每单位分段长度的弯曲角度均匀且不大于0.6°。

2.4.2对于直缝防腐管进行弯管制作时，钢管的纵向焊缝应在弯曲中性平面上，以避免焊缝受压或受拉。钢管的制管焊缝应置于9点到10点或2点到3点之间（内弯靠近中性线位置）且至少高于弯管机托管模5cm，如下图所示。

图2.4.2-1 钢管安放位置示意图

2.5防腐管要求

2.5.1弯管制作应使用外防腐为3PE和内壁涂层合格的直缝埋弧焊钢管，并具有合格质量证明书，防腐管内涂层和外防腐层应无损伤，内、外表面应均与、光滑，不应有起鳞、磨损、泥垢、油脂及其他影响弯管质量的有害物质。

2.5.2端部管口表面应无裂纹、结疤、折叠和损伤划痕。

2.5.3每根防腐管标识应完整、清晰、可辨认，根据委托申请将防腐管按壁厚、防腐等级等分类放置并做好标识。

3冷弯管制作

3.1冷弯管加工流程

图3.1-1 冷弯管加工流程图

3.2防腐管验收及存放

3.2.1冷弯管制作均采用与所在线路段同钢级、同规格、同批次的钢管。对于用于冷弯管制作的防腐管，应标识清楚，并附有钢管厂和防腐厂提供的出厂合格证。

3.2.2用目测法逐根检查用于制作冷弯管的钢管端部保证其无缺陷，防腐管表面应平滑、无暗泡、麻点、皱折，色泽应均匀。

3.2.3防腐管的堆放场地应平整，并应满足制作要求。

3.2.4钢管堆放地应远离输高压电线，安全距离不少于50m。相邻的管堆应留有足够的卸货和堆放空间。

3.2.5钢管应按其直径、管壁厚度和制造商分类堆放，同时防止对管子及其防腐层的损坏。管子摆放禁止直接放在地上，距离地面至少要有200mm的间距，同时要用装土编织袋或铺垫橡胶皮的枕木进行支撑。支撑面应没有凹凸不平、没有尖锐硬物。并用楔形物固定以防止堆放的管子滚落。

3.3设备安装调试

3.3.1开工报审通过后，应先进行冷弯管的试弯，且试弯时应有监理见证。试弯合格后才能进行批量生产。

3.3.2试制不合格时，应查找和分析原因（包括每次的进尺量、弯曲角度和内芯等），直至达到技术要求后，才能用于现场施工。

3.3.3在弯管操作前，应首先确定弯管机芯轴定位基准标志，然后建立牵引间隔基准标志、管子校平基准标志及弯曲基准标记。

3.3.4建立芯轴基准位置时，将芯轴准确地放置于弯管模下面，每次弯管操作时

都要保持其位置不变。

3.3.5建立牵引间隔基准标志。在弯管过程中，管子在弯管机内按每次300mm的进给量向前移动，以保证每次进给量的弯曲角度相同。各个进给量间隔在管子的外表面作出标记，同时在推管模衬里上作出标记。

3.3.6建立管子校平基准标志。当管子在弯管机中处于水平位置时，用粉笔或油笔在弯度标尺上作出的标记。

3.3.7建立管子弯曲基准标志。当预定的弯曲度已达到时，用粉笔或油笔在弯度标尺上作出的标记。

3.4弯管加工

3.4.1放下弯管机的托管模、推管模，用吊车将钢管装入弯管机的托管模上并支撑稳定；

3.4.2将绞车缆绳挂在管子末端，使绞车拉着管子向弯管机前部移动，使管子的起始进给量标志与弯管机推管模上的基准标志对齐；

3.4.3在管子被完全装入弯管机后，将芯轴放入钢管内并定位芯轴；

3.4.4利用推管模、托管模及校平基准标记使管子保持水平；

3.4.5利用推管模和弯曲基准标记使管子弯曲；

3.4.6利用角度测量仪对管子的最初的3次弯曲角度进行检查，以保证合格的弯曲角度。此外，检查对最后2次弯曲角度进行检查，以保证整根管子弯曲合格，整管弯曲角度的偏差应为±0.5°；

3.4.7卸下推管模、托管模，使其恢复到原来的位置，卸出芯轴；

3.4.8利用吊车将弯好的管子从弯管机前部卸下，放到弯管堆放处。

3.4.9对以后管子的弯曲重复以上程序进行。

3.4.10冷弯管制作示意图：

图3.4.10-1 冷弯管制作示意图

3.5质量检查

3.5.1防腐层的检测

3.5.1.1采用目测法对冷弯管外观进行检查，防腐层表面应平滑、无气泡、无裂纹、内涂层无损伤等。

3.5.1.2用电火花检漏仪逐根对三层结构防腐管进行15KV的漏电检查，无漏点为合格。

3.5.1.3采用测厚仪对冷弯管弯曲段的内弧、中性层及外弧等距离各取5点检测防腐层的厚度。每班至少检测一根。

3.5.1.4由弯曲造成的对管子涂层的损伤必须按规定进行修补。

3.5.2椭圆度检测

3.5.2.1管端直径：用外卡尺在两管端沿圆周截面呈米字型分别检测管端直径等距离各取点检验，并及时填写记录。

3.5.2.2用自制测径板测量弯管的整体椭圆度，测径板由两个互相连接的相距500mm的圆盘组成，圆盘的直径不应小于管子公称内径的95%（圆盘与管壁的间隙不应大于管子公称内径的5%），以测径板顺利通过为合格。

3.5.2.3冷弯管弯曲段的椭圆度不应大于2.0%;距管端100mm 范围内的直管段,椭圆度不应大于1.0%。

3.5.3弯管起波高度和波浪间距：冷弯管不应出现明显褶皱，弯管起波高度不应大于2.0mm，两波峰间距应大于150倍起波高度，可用钢板尺进行测量，如下图所示。

说明：h——起波高度；f——波浪间距。

图3.5.3-1 起波高度和波浪间距的示意图

3.6产品标志

3.6.1在距管端150mm处开始，按顺序在弯管两端的内外表面做标识，颜色应易于辨认，字体不易擦抹。

3.6.2不应用冷、热字冲模锤印标识。

3.6.3标识内容和顺序如下图所示。

说明：A——标段；B——里程；C——冷弯管角度；D——冷弯管编号。

A B C D

图3.6.3-1 冷弯管标识示意图

3.7冷弯管的保管与运输

3.7.1冷弯管坡口应用护口圈或其它方法予以保护，运输中不得脱落。

3.7.2冷弯管应按要求进行装运，不同规格的冷弯管应分别装运，并且应保证冷弯管在运输过程中不得承受导致变形的外力。

3.7.3冷弯管应平置在支墩上，支墩应采用不损害防腐层的材料堆砌而成。冷弯管应单层堆放，每根弯管支墩不少于3个，支墩的高度应保证弯管离地面200mm 以上。

3.7.4弯管吊装过程中需有专人指挥，使用专用弧形吊具，以防损伤管口，管子和吊绳夹角不宜小于30°，管子两端应设牵引绳子使弯管卸放平稳，冷弯管应采用专用运管车运输。

3.7.5不合格的弯管单独堆放,并在距弯管两端120mm处标记“不合格”字样。

3.7.6出厂的冷弯管应由冷弯管制作单位填写出具合格证。

3.7.7随产品应带有冷弯管的制作记录和质量检查记录。