土建主要施工方法

主要施工方法

A.土建景观部分

一、挖土方

土石方工程包括基坑、基槽、管沟、河道的开挖以及种植土的回填等内容。施工前，摸清现场情况，收集施工需要的各项资料，包括施工场地地形、地貌、地质水文、河流、气象、运输道路、植被、邻近建筑物、地下基础、管线、电缆坑基、防空洞、地面上施工范围内的障碍物和堆积物状况，供水、供电、通讯情况，防洪排水系统等等，清除障碍物，做好排水设施。

本工程占地面积相对较大，范围较广，实际涉及土石方工程的工作量相对较多，计划采用机械与人工相结合的施工方法组织施工。施工前，首先必须认真熟悉施工图纸，根据规划定位控制点，设置好水准基点和方格网控制点，计算好土方平衡工程量，设置好龙门桩或龙门板，在其上标注好相应的标高。测量时，须认真仔细，反复核对，经建设单位和规划部门、监理、监督单位校验合格后，方可进行下道工序的施工。

土石方作业时，应根据地形，把前期周边已建设施和新建道路的基层处理以及今后集中绿地的地形处理要求结合场地现状，适当造型，达到一定的艺术较果。土方整理压实工作完成后进行园林设施基础挖土工作。

挖土工程施工顺序为：设固定水准点→定建筑物角桩→龙门桩、板→测定标高、轴线→敷设石灰线→复核→挖土方（留100厚余土）→浇筑基层前挖取100余土→验槽。挖土时严格注意控制标高，及时做好地下障碍物的清理和土方作业面的排水工作。回填土必须分层压实，面层50cm厚必须符合植物种植对土壤的要求。

二、垫层施工:

1.碎石垫层：

1.1.回填前应对基层进行隐蔽工程验收。

1.2.设置控制铺设厚度的标高桩或在固定部位做好回填标志。

1.3.地基标高有差异时，应从低处分层回填并夯实。碎石每层铺设厚度不宜超过30CM。

1.4.夯压前应根据干湿度和天气情况适当洒水。

2.素砼垫层：

2.1.在槽帮、模板上做好混凝土上平标志，大面积地面或基础每隔3M钉水平桩。

2.2.核对配合比，检查机械、运输工具，清除杂物，浇水湿润模板、基层，但基层表面不应留有积水。

2.3.混凝土到位后要及时振捣，凹陷处要及时补充。震动机拉过后要有人随即将脚印抹去，随手将混凝土压光。浇筑应连续进行，如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前将次层混凝土浇筑完毕。

2.4.混凝土浇捣完时要按照规范要求及时做好混凝土试块，每100立方混凝土或每班次要做两组混凝土试块，一组养护在标准养护室内，一组按所浇捣部位同等条件进行养护。

2.5.混凝土初凝后要浇水养护。24小时后扫净积水及浮土可以开始弹线、定位。先测出标高，定出轴线，经复核签字后再弹出梁位置，柱位置，基础边线等，经技术负责人、质量员复核后用红漆画出定位三角，以便日后施工时对照。

2.6.质量要求：混凝土的强度须符合设计和规范的要求，严格掌握计量配合比。施工时注意混凝土的密实性，避免由于振捣不实或漏振所造成的混凝土不密实。混凝土浇筑后，要及时进行养护，冬施期间要覆盖保温、防冻。拆模后，要及时回填掩槽以利于养护。

三、土建景观主体部分

（一）、钢筋工程

1.钢筋的安装与绑扎

（1）梁、板钢筋绑扎

绑扎时先梁后板，平台板钢筋用卷尺正确控制间距，采用梅花形绑扎，下皮钢筋穿过梁钢筋，上皮钢筋搁在梁上皮筋之上，上、下皮钢筋之间设撑脚钢筋，以保证上、下皮钢筋间距，符合设计要求。

（2）插筋留设：

首先应根据轴线或控制线控制好予留插筋的位置，用点焊将插筋与梁板、钢筋固定，然后在稍低于预浇的砼面位置设置一道水平筋或箍筋与插筋用点焊焊牢，这样能保证平面位置的纵横不产生偏差，最后在预留短插筋上口绑扎一道水平筋或箍筋，以固定插筋的上口位置。

（3）钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、折、移。（4）钢筋根据进度要求分批运抵施工现场，堆放于临时堆放处，由龙门架运至施工地点。

2．钢筋工程质量控制措施

钢筋由钢筋翻样按设计图提出配料清单，同时应满足设计对接头形式及错开要求。搭接长度、弯钩等符合设计及施工规范的规定，品种、规格若要代替时，应征得设计单位同意，并办妥手续。

所用钢筋应具有出厂质量证明，对各钢厂的材料均应进行抽样检查，并附有抽样报告，不得未经试验盲目使用。

绑扎钢筋前应由钢筋翻样向班组进行交底，内容包括绑扎顺序、规格、间距、位置、保护层，搭接长度与接头错开的位置，以及弯钩型式等要求。

为了有效地控制钢筋位置的正确性，在钢筋绑扎前必须进行弹线。

注意满足砼浇捣时的保护层要求，按设计的保护层厚度事先做好带铁丝的预制砼垫块，砼垫块宜采用525＃水泥按1:1.5的比例砂浆制作，垫块设置的间距宜控制在每平方米1块。

弯曲不直的钢筋应校正后方可使用，但不得采用预热法校直，沾梁油渍和污泥的钢筋必须清洗干净方可使用。

加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组做好自检外，看工、技监、技术应随时检查质量，发现问题及时纠正，为防止返工，钢筋可采取按工序分阶段验收，未经隐蔽工程验收合格，不得进行下道工序施工。

在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其它设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。

为了保证砼浇灌时顺利下料和振捣，钢筋在绑扎过程中必须注意钢筋的排列布置，特别是在门洞边有暗柱和暗梁的情况时，对暗梁的水平筋布置应尽量预留出下料串管的间隙大于15厘米，若不能按设计要求排列时，应会同技术部门协商统一并经设计认可。

（二）、模板工程

1、梁板模板

工艺流程：复核梁底标高及轴线位置→支梁底模（按规范规定起拱）→绑扎钢筋→支梁侧模→复核梁模尺寸及位置→与相临梁模连接固定。

先在砼面上弹出所有梁的位置并写出梁的编号，然后根据线在梁的二侧用脚手钢管搭设排架支撑体系，梁的底模和侧模板应事先加工好，底模用九夹板制作成，并标好梁的型号，以免拿上去拼装和翻模板时搞错，侧模板采用九夹板，在反面钉“二四”排骨木档，间距400mm，侧模与底模用夹木、斜撑与排架相连，由于九夹板自身刚度较差，排架立柱间距为800mm，中间用“一四”木增设一道横椤，当梁高>700时，中间设一道对位螺栓。

在梁底板下每隔一定间距用顶撑支设。在主梁与次梁交接处，在主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口档上。支承底模的顶撑用Ф48钢管。顶撑的间距要根据梁的断面大小而定，一般为800—1200mm。当梁的高度较大时，应在侧板外面另加斜撑。次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。梁模板安装后，要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对正。待平板模板安装后，检查并调整标高，将木榫钉牢在垫块上。各顶撑之间要设水平撑或剪刀撑，以保持顶撑的稳固。当梁的跨度在4m或4m以上时，在梁模的跨中要起拱，起拱高度为梁跨度的2‰—3‰。平板模板安装时，先在次梁模板的两侧板外侧弹水平线，水平线的标高应为平板底标高减去平板模板厚度及搁栅高度，然后按水平线钉上托木。

3．楼梯台阶类模板

楼梯台阶类模板的制作应根据翻样图找好平台标高，然后安装平台模板，再安装楼梯段底模。平台板和楼梯段模采用九夹板，支撑采用钢管。楼梯段侧模上钉三角木，三角木尺寸根据踏步高度和宽度而定，要均匀一致。待楼梯段钢筋扎好后，再在三角板上订踏步侧板，踏步侧板上钉小斜撑，以保证侧板的稳定。同时应特别注意楼梯段与梁交接处模板的支撑固定。

4．拆模

柱模板在砼强度达到一定强度后才能拆除，悬挑结构须等砼强度达到100%时方可拆除。

拆下的模板、钢管及时分类、整修。模板要涂刷脱模剂，然后运至施工现场或模板堆场。

（三）、混凝土工程

1.技术准备：水泥应尽量选购大厂生产的，并要有质保书及出厂合格证明。入库的水泥要按品种、标号、出厂日期分别堆放，并立有标志，防止水泥受潮，为了避免贮存时间过长而结块降低强度，做到先到先用；砂、石的选用要符合设计及规范要求，并应有产品合格证和检验报告；

2.浇捣前准备工作

2.1.混凝土浇捣前应先检查模板的标高，位置与构件的平面尺寸，预留洞是否与设计相符，钢筋与预埋件的规格和数量。安装的位置及预埋管线是否正确。

2.2.在混凝土施工阶段应掌握天气变化情况，特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际，更应注意。以保证混凝土连续浇筑的顺利进行，确保混凝土质量。

2.3.混凝土浇捣前对各工种必须进行现场交底，主要为浇捣顺序，操作规程，安全规程及技术规程，并严格按交底来施工。

2.4.浇捣前准备好振动棒，刮尺，划包等施工设备及夜间照明灯具。

2.5.浇捣前组织好足够的劳动力，安排好现场施工班子，机具修理人员、电工值班人员、后勤管理人员轮流值班工作，钢筋班及木工班人员跟班作业，检查钢筋及模板的情况。

3.施工工艺

3.1.、板混凝土施工

3.1.1.上层结构的混凝土浇筑前先用高压水和铁刷子冲洗施工缝，洗去表面的杂物、浮浆和松动的石子，并先填以5－10cm的水泥砂浆层，其成分与浇筑的混凝土内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。

3.1.2.梁、板混凝土的浇捣先浇梁混凝土，再浇板的混凝土，振捣时要注意构件及管子预埋预留部位，平板浇完后，分次用平板震动机拖震，另配泥工用3m长刮尺或木蟹刮平，搓压、整平、检查标高，并及时地进行看护工作。

3.1.3.混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留洞的位置，如发现偏差，及时校正。特别要重视竖向结构保护层和板、挑梁结构负弯矩部分钢筋的位置。

3.2.混凝土养护：混凝土在浇注12h后即行浇水养护。对柱竖向混凝土，拆模后用麻袋进行包浇水养护，对梁、板等水平结构的混凝土是行保水养护。

4.成品保护：浇筑混凝土时，防止踩踏钢筋，碰撞插筋和预埋铁件，保证钢筋和预埋铁件位置正确。混凝土浇筑时不得用重物冲击模板，过道要搭设跳板，不得在梁和楼梯踏步模板吊帮上行走或踩蹬，保证模板牢固和严密。混凝土浇筑完毕后，强度达到1.2Mpa以上，方准在其上进行下一工序操作。混凝土浇筑过程中撒落在楼板和墙面上的混凝土要及时清理。

5.混凝土浇筑质量保证措施及注意事项

5.1.所使用混凝土，其骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等必须符合设计及施工规范要求。

5.2.浇注柱、梁时，用串筒或溜槽下料，混凝土的浇捣必须严格按操作规程进行。严格控制振动时间，钢筋密实处，尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接，确保混凝土的浇捣密实；

5.3.混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作，技术负责人和质量员负责监督其养护质量。

（四）、砌体工程：

一、砌体工程的施工技术措施

1.砖的品种、规格、强度、等级必须符合设计要求。并且由供应商提供质保书，送样去试验室进行抗压试验，符合要求后方可使用。

2.砌体工程随主体结构模板拆除及时进行，做到紧跟结构施工进度，这样有利于保证施工进度，同时为主体结构的早日中间结构验收创造条件。

3.拌砂浆用砂浆机拌制，在砌筑前，先由试验室开出砌筑砂浆的配合比，操作人员应严格按配合比进行拌制，拌和时间一般不得小于5分钟（每拌），要求均匀和易性好。砖堆放在指定地点派专人进行浇水湿润，一般砖含水率为10－15％。

4.立皮数杆：由现场关砌画好皮数杆，有柱子或混凝土处可直接画在混凝土表面，并根据轴线弹出相应的墙体位置及门洞位置，在每道墙的砖角处设置皮数杆。

5.排砖撂底：排砖时须统筹计划。外墙第一层砖撂底，一般两山墙排丁砖，前后纵墙排条砖。按弹好门窗洞口位置线，核对窗间墙、垛的长度尺寸是否符合排砖模数，在排砖时，要考虑在门窗口上边的砖墙合拢时不出现破活。

6.盘角：砌墙前应先盘角，但每次盘角勿超过五层。新盘的大角及时进行吊靠，如有偏差要及时返工修理，盘角时要认真对照皮数杆的砖层和标高，水平灰缝要均匀一致。大角盘好后再检查一次，平整和垂直完全符合要求才可挂线砌墙。

7.挂线：砌筑砖墙必须挂线，如多人使用一根通线，中间应多设几个支线点，小线要拉紧，每一层砖都要穿线看平，使水平灰缝均匀一致，平直通顺。砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，可以照顾砖墙两面平整，减薄抹灰厚度。

8.砌砖：组砌方法应正确。砌砖宜用“三一砌砖法”（一铲灰、一块砖、一挤揉），也称满铺满挤操作法，以求砂浆饱满。砌砖时砖要放平，里手高，墙面就要胀；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10MM。在操作过程中，要认真执行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。混水墙应随砌随将舌头灰刮尽。砌筑砂浆应随搅拌随使用，必须在3小时内用完，严禁使用过夜砂浆。

9.墙体拉结筋、木砖、预留洞：墙体抗震拉结筋的规格长度、数量、位置和间距均应按设计要求和施工规范规定留置，不得漏放。木砖预埋应小头在外，大头在内，其数量根据洞口高度而定。洞口高在1.2M 以内，每边放量2块；高1.2-2M每边放量3块；高2-3M每边放4块。预埋木砖的部位一般距洞口上下边四皮砖，中间木砖均匀分布。木砖要提前作好防腐处理。门窗安装的预留孔，水暖管道等穿墙洞，均应按要求预留，不得事后剔凿。

10.门窗过梁：安装过梁时，其标高，位置及型号须准确，座灰饱满，如座灰厚度超过2CM时要用豆石混凝土铺垫。过梁两端支承点的长度要相等。

11.质量要求：

11.1.砌墙的质量及要求应符合砌体工程施工验收规范的要求。做到横平竖直，立缝交错，砂浆饱满（砂浆饱满度不得低于80%），灰缝均匀的要求。

11.2.砂浆拌制时要严格控制配合比，原材料要求计量准确，搅拌均匀，保水性能良好，试块强度应符合设计要求。

11.3.排砖时必须把立缝排匀，每隔2M间距在丁砖立棱处用托线板吊直划线，上层窗口位置必须同下层窗口保持垂直。预埋件、孔洞的位置要求留置准确，不得事后剔墙凿洞。

11.4.皮数杆保证标高一致，盘角时灰缝要掌握均匀，砌砖时小线要拉紧，防止一层线松，一层线紧，以免水平灰缝大小不匀。

11.5.每天待一堵墙完成以后用扫帚将墙面清扫干净，并清理好落地灰及墙砖，搞好工场清洁工作。

四、木结构及木平台工程

（一）、对木材的要求

1．对木构件所用的杉木、柳按等，均需用干燥木材。柱、梁、枋等承重构件必须按设计尺寸及《古建筑修建质量检验评定标准》［（南方地区）CJJ70-96］实施。

2．严格控制材料的进货渠道，保证木材的质量。如在现场加工严格按照《木结构工程施工及验收规范》施工和制作。

3．对于承重木结构和木构件按有关选材标准选材，严格按照《古建筑修建质量检验评定标准》［（南方地区）CJJ70-96］制作。

4．木结构细木制品所用木材的树种应符合设计要求应根据其特性按规范的规定进行防裂、防变形、防腐和防虫。

5．木制品的制作装配及安装宜采用机械化或半机械化的施工方法，以提高工程和生产效率。

6．成品（批）制作的木制品应先做出标准实样，经有关部门检查合格，方可成品（批）生产。

7．木制品每一主要工序交接时应进行质量检查，并做好施工记录。 8．在制作木构件时，木材含水率应符合下列规定。

①原木或方木结构含水率不大于25％；

②板材结构及受拉构件的连接板应不大于18%；

（二）、木结构防虫和防火处理

1、木结构的防腐，防虫和防火处理，应按设计要求及有关规定执行。

2、不同树种和不同规格的木构件应分类进行防腐，防虫处理。

3、木结构防腐，防虫处理前、后必须进行检查和记载：

（1）处理前的含水率和清除树皮，杂物情况；

（2）防腐，防虫剂的质量证明或试验数据；

（3）防腐，防虫剂的配合成分及处理方法；

（4）防腐，防虫剂溶解情况；

（5）防腐，防虫剂透入深度和均匀性；

（2）每立方米或平方米木构件所吸收的防腐，防虫剂数量。

五、石板地坪及园路工程

6.1、土基处理

对土基进行平整，应除去表面的腐植土并换填以与原土层性质相同或相近的新土，对于与原土层整体力学性能相差较大的软土、淤泥、旧构筑物、基础等应彻底清除并换以新土，以保持原土基对上一层基础受力均匀性的一致。对平整好的土基进行充分的压实，严格控制土面区的密实度和标高。

根据现场道路实际地形采用蛙式打夯机进行多次打压。

填土厚度不宜大于20cm-30cm；打夯方向从两边逐渐压向中间，在道路和广场等打压过程中，一般需要打压到园路边基层50cm左右，控制道路边的土质稳定，起硬路肩的作用。打夯每次重叠度约10cm-15cm，避免漏夯，对机械无法回转的地方，应采用人工夯实的办法予以解决。

在大型机械无法行驶的情况下，采用蛙式打夯机等小型机具打夯时，一般填土厚度不宜大于25cm，下场打夯之前对填土应初步平整，打夯机依次夯打，均匀分地，不留间隙，打夯时，采用薄填，多次的方法。

6.2、园路施工工艺

（1）摊铺前对基层设计高程及路中线、路边线进行复核测量并符合规定差偏，表面清洁无杂物。

（2）压实系数：人工1.3-1.4

（3）摊铺时必须检查石料堆底子土，须即时清理干净。

（4）稳压宜用轻型滚轮压路机或排架式振动机自两侧向路中慢速稳压两遍，使碎石各就其位，穿插紧密，初步形成平面

（5）稳压两遍后即洒水，用水量约2-2.5kg/m2，以后随压随洒花，用量约1kg/m2，保持石料湿润，减少摩阻力。

（6）由两侧向路中碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。弯道超高和纵坡较大的段落，应由低处向高处碾压，随即检测横断、纵断高程。

（7）从稳定到碾压全过程都应随时洒水，洒水以水花效果较好，总水量约12-14kg/m2。

（8）碾压过程从稳定至碾压成活要连续作业，一次成活。严禁在上面掉头、转弯、刹车或间歇性停止以防表面松动。

（9）碾压需至表面平整，无明显轮迹，压实密度符合设计要求。

（10）碾压中局部有“弹软”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移适量洒水，整平压实。如发出碎石呈圆形和形成石屑过多，即表明“过碾”，应将过碾部分碎石挖出，筛除细小石料，添加带有棱角的新料，再行碾压料添加带有棱角的新料，再行碾压可留一段不压，供下一段施工回转机械之用。

（11）碎石压好后应先洒水，再撒布1.5-2.5cm的小碎石0.5m3kg/100m2，扫墁均匀，每压2-3遍即须洒水一次，每次不大于1kg/m2。嵌缝料规格及用量，见表。

（12）碎石层成活后，须在湿润状态下养生，表面过于干燥时可洒水0.5kg/m2（打水花）。

联结层嵌缝料碎石规格用量参考表

6.3石板安装

本工程中铺装材料以花岗岩为主。所有石材要求强度均匀，抗压强度≥30Mpa ,表面平整不弯曲，色差小，厚薄均匀，接合平整。

安装石材以前，挑选出品种、规格、颜色不同的板材堆放在一起。对于拼花的石材、广场砖，为使板材饰面接缝好，颜色调和，花纹通顺自然、协调，应对板材进行试拼和编号，要求地面颜色变化自然，整体色调和谐。拼对花纹时，尽可能要上下左右大体通顺，纹理自然，整体应对称或均衡，纹理尽可能接近自然，做到浑然一体，以提高装饰效果。饰面板拼好后，进行编号，一般由下向上编施工顺序号，然后分类竖向堆好备用。另外，饰面板安装前，要将其侧面和背面打扫干净。

镶贴顺序是根据事先找好的中心线，水平线和试拼编号，然后在最下一行两头用块材找平找直到水平线高程，两头中心线位置拉上横线，再从中间或一端开始镶贴，随时用托线板靠直靠平，保证板与板之交接处四角平整。

板材铺设要满足高程、平整度，纵横缝要对齐。用抹子或小刮尺将虚铺的干硬性砂浆刮平后，便可试铺石板，对好纵横缝后，用橡皮锤轻轻敲打块板，将干硬性砂浆振实。当板材面与标准标高吻合后需将石板搬起，移至一旁，再详细检查砂浆表面是否平整、密实，如有孔隙或不实处，应及时用砂浆补上。再试铺平整后，在密实的干硬性砂浆表面，浇上一层水灰比为0.45的素水泥浆结合层（0.5毫米左右），然后将石板正式铺上，注意安铺时要四角平稳落地，再用橡皮锤轻轻敲打石板使其结实、平整，并要注意对好纵横缝及相邻板面的高程，发现差错及时调整。在锤击时宜垫小方木，敲击效果会比较好，但垫木的长度不要超过单块板的尺寸，也不要搭在另一块板上敲击，特别是已铺好的板上，否则会造另一块板的活动，产生空鼓。

石块面层铺砌标准

板材铺设24小时后，应洒水养护1-2次，以补充水泥砂浆在硬化过程中所需水分，保证板材与砂浆粘结牢固。

浇缝前应将地面扫净，并把板材上和拼缝内松散砂浆用刀清除掉；灌缝时应同位置几处一起进行，用长把刮板往缝内刮浆，务使水泥浆填满缝子和部分边角不实的空隙。灌缝24小时后再浇水养护，然后覆盖锯末等以保护成品并进行同时养护。养护期间禁止上人踩踏。

1．石板的地坪厚度应按设计要求，其石材颜色与被调换的一致。

2．在铺石板前，必须在基础验收完成，给排水地下管道安装完毕后进行。

3．要找平标高，基上石，要分层夯实，拼缝严密。

4．料石面层应采用天然石料铺设，并根据设计要求、大小、规格，色材质及甲方要求进行施工。

5．采用条石做面层应辅设在砂、水泥砂浆结合层上；采用块石做面层应辅设在基上或砂垫层上。

6．在砂垫层上辅砌块石面层时，石料以大面朝上，嵌入砂垫层的深度不应小于石料厚度1／3。

7．料石面层采用的石料应洁净。在水泥砂浆结合层上铺设时，石料辅砌前应洒水湿润，辅砌后应养护。

七、粉刷抹灰

1、工程所用的材料，应按设计要求选用，并符合现行材料标准的规定，对材料质量发生怀疑时，应抽样检查，合格后方可使用。

2、抹灰砂浆的配合和稠度等须经检查合格后方可使用，水泥砂浆及掺有水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。

3、抹灰前必须在各类管、线、箱预埋到位，并已验收，准予下道工序施工。

4、外墙窗台、窗楣、雨缝、阳台、压顶和突出腰线等上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度均不小于10mm，并整齐一致。

5、各种砂浆的抹灰层，在凝结前应防止快干，水冲、撞击和振动；凝结后，应采取措施防止沾污和损坏。

6、砂浆抹灰层硬化初期不得受冻。

7、石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其它杂质。

8、抹灰用的纸筋应浸透、捣烂、洁净，罩面纸筋宜机碾磨细。稻草、麦秸、麻刀应坚韧、干燥、不含杂质，其长度不得大于30mm。

9、稻草、麦秸应经石灰浆浸泡处理。

10、抹灰工程的面屋，不得有爆灰和裂缝。各抹灰层之间及抹灰层与基体之间应粘结牢固不得有脱层，空鼓等缺陷。

11、抹灰分格缝的宽度和深度一致，表面光滑，无砂眼，缺棱掉角，无抹纹，灰线平直方正，清晰美观。

八、涂料

油漆严禁脱皮，漏刷和反锈。必须做到无透底，大面处无流坠、皱皮。色泽光亮，均匀一致。五金、玻璃基本洗净。先将构件的浮尘清理干净，必须做白蚁防治处理，满批腻子，干燥后用砂纸将凹凸处磨平，再括第二层腻子，大木构件涂紫红色调合漆二遍；门、窗涂调合漆二遍；地板、柚板、柚梯涂地板二遍（颜色由甲方认可）。

抹灰表面亦必须清扫灰上，满批腻子，然后刷自106涂料二遍。

抹灰前做好原材料检验和试配工作，是否符合要求。

涂料施工首先要做色板，经建设方同意后进行大面积施工。

1.涂料施工顺序：基层面清扫→填补缝隙→第一遍满刮腻子→磨平→第二遍满刮腻子、嵌腻子→磨平→第一遍涂料→磨光→第二遍涂料→磨光→第三遍涂料成活。

2.涂料正式施工前应先做样板，待设计，建设或监理单位认可签证后方可施工。基层表面上的灰尘，油渍，污垢，应清理干净，表面裂缝，孔眼凹陷不平应用与涂料材料相应的腻子嵌补以平，干后用砂纸磨平。

3.喷涂料施工时，应将不喷涂的部位用塑料布或其它材料遮挡好，以防污染其它饰面。

4.喷涂时手握喷斗要稳，出料口与喷涂面要垂直，喷斗距喷涂面300-500MM左右，喷时不应漏喷，挂流，脱落，裂缝。

5.喷涂基层含水率10%以下，施工温度12摄氏以上；喷涂时空气压缩机控制在0.3-0.5MPA，排气量在0.6M3，枪径6-8MM，以将涂料喷成雾状为准；完工的作业面应符合设计要求，颜色一致。

九、木构件油漆

1.清理基层：木构件表面的灰尘、砂浆，污垢进行清理干净，修整缝隙、毛刺、樟节，并用腻子填补。

2.披腻子：修整后的木构件基层砂纸打磨一遍后披腻子，干燥后的腻子应坚实牢固，粘结力强，不起皮，不开裂。厕所、浴室、舆洗室等潮湿部位构件披腻子还应具有抗潮性。腻子干燥后打磨平整光滑，局部有缺陷的腻子应再重新披一遍，各层腻子必须用砂纸打透，以保证油漆光洁。

3.刷油漆：头遍油漆应刷得薄而均匀周到，头遍油漆干燥后刷后一遍油漆。每遍油漆均要结合牢固，门扇的上冒头顶面和下冒头底面不漏刷油漆，楼梯栏杆金属面油漆应当除锈，刷二遍防锈漆后再做油漆。