立式加工中心的主轴拆卸与安装

一．拆除拉刀杆上面的抓刀卡爪

机床控制面板MCP 中的功能位的多段开关打到手动模式，按住松刀按钮处于松刀状态的时候用一个8mm 的内六角扳手从主轴锥孔中放进去就可送掉卡爪及取出。

二．拆除主轴箱上面的外围钣金及打刀缸

① 首先拆除主轴箱上面的钣金就可以看到打刀缸了（如图1）

② 将打刀缸上面与外围链接的蓝色气管有关联做好标识的，然后拍掉急停拔掉气管。在就是用10mm 的内六角扳手先拆掉打刀缸与主轴箱之间通过过渡板链接锁紧打刀缸的的螺丝，在拆掉带有弹簧的螺丝，最后拿掉打刀缸放置一旁。

图1

③ 拆除打刀缸后就可以看打刀缸与主轴箱之间的过渡板，还有拉刀杆的锁紧压盖（带螺纹的）如图2，接下来拆掉拉刀杆锁紧压盖从株洲锥孔中蓝色气管

M10的螺丝

M10螺丝中间插

有弹簧的过渡板拉刀杆锁紧压盖拉刀杆

由下向上顶出拉刀杆（如图3），拆掉过渡板就可以看到皮带轮了。

图3

三．松掉主轴皮带轮上面的皮带

①松掉主轴电机上面的固定螺栓，放松皮带使皮带轮能与皮带可以脱离，然后送掉主轴锥孔端面上得锁紧螺丝，最后留一两个螺丝。在工作台上垫上能搁置主轴的支撑物，然后用手轮将Z轴慢慢摇到支撑物上面，拆去剩余的螺丝，摇动手轮慢慢上升使主轴自然下落，或是在主轴上用木头慢慢的敲击使其下落，等主轴完全脱离主轴箱就可以见到整个主轴了，主轴就拆卸完毕。（如图4）

图4

立式加工中心主轴部件设计说明

引言装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度,数控技术及装备是发展高新技术产业和尖端工业（如：信息技术及其产业，生物技术及其产业，航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术则是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。数控机床技术的发展自1953年美国研制出第一台三坐标方式升降台数控铣床算起，至今已有很多年历史了。20世纪90年开始，计算机技术及相关的微电子基础工业的高速发展，给数控机床的发展提供了一个良好的平台，使数控机床产业得到了高速的发展。我国数控技术研究从1958年起步，国产的第一台数控机床是第一机床厂生产的三坐标数控铣床。虽然从时间上看只比国外晚了几年，但由于种种原因，数控机床技术在我国的发展却一直落后于国际水平，到1980年我国的数控机床产量还不到700台。到90年代，我国的数控机床技术发展才得到了一个较大的提速。目前，与国外先进水平相比仍存在着较大的差距。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

1 绪论 1.1 加工中心的发展状况 1.1.1 加工中心的国外发展对于高速加工中心，国外机床在进给驱动上，滚珠丝杠驱动的加工中心快速进给大多在40m/min以上，最高已达到90m/min。采用直线电机驱动的加工中心已实用化，进给速度可提高到80～100m/min，其应用围不断扩大。国外高速加工中心主轴转速一般都在12000～25000r/min，由于某些机床采用磁浮轴承和空气静压轴承，预计转速上限可提高到100000r/min。国外先进的加工中心的刀具交换时间，目前普遍已在1s左右，高的已达0.5s，甚至更快。在结构上，国外的加工中心都采用了适应于高速加工要求的独特箱中箱结构或龙门式结构。在加工精度上，国外卧式加工中心都装有机床精度温度补偿系统，加工精度比较稳定。国外加工中心定位精度基本上按德国标准验收，行程1000mm以下，定位精度可控制在0.006～0.01mm之。此外，为适应未来加工精度提高的要求，国外不少公司还都开发了坐标镗精度级的加工中心。相对而言，国生产的高速加工中心快速进给大多在30m/min左右，个别达到 60m/min。而直线电机驱动的加工中心仅试制出样品，还未进入产量化，应用围不广。国高速加工中心主轴转速一般在6000～18000r/min，定位精度控制在0.008～0.015mm之，重复定位精度控制在0.005～0.01mm之。在换刀速度方面，国机床多在4～5s，无法与国际水平相比。虽然国产数控机床在近几年中取得了可喜的进步，但与国外同类产品相比，仍存在着不少差距，造成国产数控机床的市场占有率逐年下降。国产数控机床与国外产品相比，差距主要在机床的高速、高效和精密上。除此之外，在机床可靠性上也存在着明显差距，国外机床的平均无故障时间（MTBF）都在5000小时以上，而国产机床大大低于这个数字，国产机床故障率较高是用户反映最强烈的问题之一。 1.1.2 立式加工中心的研究进展

CNC加工中心加工工艺守则

CNC加工中心加工工艺守则一、开机前准备: 1. 机床在每次开机或机床按急停复位后,首先回机床参考零位(即回零),使机床对其以后的操作有一个基准位置。 2. 装夹工件: 3. 工件装夹前要先清洁好各表面,不能粘有油污、铁屑和灰尘,并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。 4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面,使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固,能可靠地夹紧工件,对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。 5. 机床工作台应清洁干净,无铁屑、灰尘、油污。 6. 垫铁一般放在工件的四角,对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。 7. 根据图纸的尺寸,使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。 8. 装夹工件时,根据编程作业指导书的装夹摆放方式,要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。 9. 工件摆放在垫铁上以后,就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表,工件长度方向误差小于0.02mm,顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。 10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母,以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。 11. 再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。

12. 工件碰数:对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位,碰数头可用光电式和机械式两种,碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种, 机械式转速450~600rpm。 13. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里,让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。 14. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。 15. 根据编程作业指导书的刀具数据,换上要进行加工的刀具,让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器,当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。 16. 移动刀具到安全的地方,手动向下移动刀具50mm,把这点的相对坐标值再设定为零,这点就是Z轴的零位。 17. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。 18. 检查零点的正确性,把X、Y轴移动到工件的边悬,根据工件的尺寸,目测其零点的正确性。二、开机加工: 1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小,单节执行,快速定位、落刀、进刀时须集中精神,手应放在停止键上有问题立即停止,注意观察刀具运动方向以确保安全进刀,然后慢慢加大进给速度到合适,同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。 2. 开粗加工时不得离控制面板太远,有异常现象及时停机检查。

加工中心装配工艺

加工中心装配工艺标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

一、立式加工中心装配主要分为四部分：（一）、研磨部分；（二）、分装部分；（三）、总装部分；（四）、调试部分；二、研磨部分主要包括：（一）、床身研磨部分： 1、床身的检查及清理； 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝，安装地脚螺钉，床身按装配现场位置摆放就位； 3、床身安装水平调整； 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 5、Y向直线导轨的安装； 6、复查Y向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度； 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）；（二）、十字滑台研磨部分： 1、十字滑台的检查及清理； 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高； 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 4、X向直线导轨的安装； 5、复查X向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度； 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直； 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置；（三）、工作台研磨部分： 1、工作台的检查及清理； 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高； 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度； 6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；（四）、主轴箱研磨部分； 1、立柱的检查及清理； 2、立柱安装水平调整； 3、刮研主轴箱贴塑面（安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸，为了锁住主轴检查棒）； 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 7、安装左、右压板； 8、刮研镶条；

加工中心主轴装配过程 (3)

By 张宴辉 Y3700-110 H406-020 H4594 Y0230-055斜角滚珠轴承隔环感应环锁紧螺帽 Y3700-110 12000转陶瓷 Y3011-111 10000转 3. H457-110 H457-210 主轴轴承衬套 4. H4592 H4606 轴承盖轴承衬套外环 5.将主轴(H457-110)固定於工作桌上并将主轴擦拭乾净，涂上微薄牛油 6.将下隔环(H4063)装上主轴 ①注意隔环平行度是否在2μ以内 ②隔环与主轴的贴平面是否贴合 ③隔环内孔不可干涉主轴 7. ①再装入上隔环(H4064)，且需加微薄牛油

②隔环平行度须在2μ内 8. ①轴承依标准加入适当牛油 ②轴承装入前须加热至比室温高20度C，使轴承内径涨大便於装入 ③用轴承加热器加热需退磁，因电热过程会产生磁性效应，故需退磁 ④轴承采用// 设计组装，故第一个轴承内较宽的朝下 ⑤轴承外环有箭头为V朝下装入需到底，再用模具压一下 9.再装入第二个轴承，且”箭头”须对齐 10. 再装入内隔环(H4145) ①内、外隔环平行度需在2μ内 ②内、外隔环高度需为等高(陶瓷轴承、内环高3μ) ③内隔环装入时需涂抹微薄之牛油 11.再装入外隔环(H4146)，隔环需加牛油 12.再装入轴承，且第三个箭头朝上，与第一、二个相反方向 13.装入第四个轴承，箭头与第三个相同 14.再装入隔环(H4068) ①平行度在2μ以内

②隔环需加微薄牛油 15.再将螺帽(Y0230-065)锁上 16.依规定磅数锁上螺帽 ①用扭力板手锁2000kgf/cm ②松开後再锁1600kgf/cm 17.螺帽锁紧之後: ①用千分表校正外隔环是否位於主轴中心点 ②校正在10μ以内 18.量轴承平面是否在2μ内 19. ①量表吸於轴承上，校正主轴自由端位置是否在5μ以内 ②若偏离公差，则需用螺帽上的防松螺丝来校正 20.装入轴承(Y3011-111) V字朝下 21.装入第二个轴承 V字朝上 22.将轴承衬套(H457-210)装入 ①衬套装入前须先擦拭乾净 ②衬套内壁涂抹微薄牛油

装配工艺

一，机械装配的工艺流程如何标准化？分解机械装配工序流程；根据工序流程，制定工作岗位，对工作岗位进行合理分配人力资源，使各装配工序时间尽可能保持相同；根据各工作岗位，对人员分层次进行培训，理解和掌握岗位的要求和内涵；以小组为单位，进行小组协作分工，并建立质量和安全责任制度；依据确认的目标，针对问题，确定整改计划，计划中要有目标指标、措施、资金、责任单位（人）、时间进度等内容；建立不断持续改进机制；加强领导，落实并实施整改计划，确保目标的实现机械装配工艺过程包括？机械加工工艺基本知识-加工工艺机械加工工艺基本知识-加工工艺摘要：一、生产过程和工艺过程产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括：1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；3 ．零件的加工切削加2002:机床,入世是挑战更是机遇专家指出要加大我国数控机床研发力度加快普及型数控机床的发展漫话中国机床制造业的服务竞争中国铣床和加工中心市场的现状和展望国内外车床的技术水平和发展方向世界加工中心的生产、需求和发展动向国内外机床发展趋势世界数控系统发展趋势切削加工技术和数控机床的发展现代机床产品技术发展趋势我国高速加工技术现状及发展趋势利用先进制造技术提升汽车活塞加工水平瓶盖及瓶口模具上特殊螺纹的数控车削深孔的螺纹加工数控车床螺纹切削方法分析与应用磨削蜗杆砂轮的修整精密零件多台阶面磨削的新方法曲轴连杆颈的跟踪磨削工艺一、生产过程和工艺过程产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面

加工中心操作工国家职业标准

数控英才网加工中心操作工国家职业标准

初中级加工中心操作工考试大纲 https://www.360docs.net/doc/509255662.html,/news/2006年9月13日来源：szbendibao 加工中心操作工一、报考条件 1、具备下列条件之一的，可申请报考中级工：（1）连续从事相关职业3年以上，经本职业正规培训达规定的标准学时，并取得毕(结)业证书。（2）高等院校、中等专业学校毕业并从事与所学专业相应的职业（工种）工作。 2、具备下列条件之一的，可申请报考高级工：

（1）取得本职业（工种）的中级工等级证书满四年；（2）取得本职业（工种）的中级工等级证书并经过高级工培训结业；（3）高等院校毕业并取得本职业（工种）的中级工等级证书。（4）取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定，以高级技能为培养目标的高等职业学校本专业毕业证书。二、考核大纲（一）基本要求 1职业道德 1.1职业道德基本知识 1.2职业守则 (1)爱岗敬业，忠于职守； (2)努力钻研业务，刻苦学习，勤于思考，善于观察； (3)工作认真负责，严于律己，吃苦耐劳； (4)遵守操作规程，坚持安全生产； (5)团结同志，互相帮助，主动配合； (6)着装整洁，爱护设备，保持工作环境的清洁有序，做到文明生产。 2基础知识 2.1数控应用技术基础 (1)数控机床工作原理(组成结构、插补原理、控制原理、伺服系统) (2)编程方法(常用指令代码、程序格式、子程序、固定循环)

2.2安全卫生、文明生产 (1)安全操作规程 (2)事故防范、应变措施及记录 (3)环境保护(车间粉尘、噪音、强光、有害气体的防范) （二）各等级要求本标准对中级、高级的技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。1中级

加工中心装配工艺

龙门机床加工中心主轴系统改型设计

龙门镗铣床加工中心主轴部分的改型设计学院机械学院专业机械设计制造及其自动化班级学号姓名指导教师

辽宁科技大学2015，04

目录龙门镗铣床加工中心主轴部分的改型设计 (2) 摘要 (7) 第一章绪论 (9) 1.1 我国机床行业发展趋势 (9) 1.1.1 我国机床发展史 (9) 1.1.2 我国机床行业今年的发展状况 (10) 1.1.3 我国机床行业未来发展的趋势 (10) 1.2 本课题的提出 (12) 1.2.1 龙门镗铣床及镗铣加工中心简介 (12) 1.2.2本课题提出的意义 (13) 1.3 本课题研究的主要任务 (14) 1.4可行性分析 (15) 第二章主轴系统的设计 (17) 2.1 设计参数 (17) 2.2 主轴箱体方案设计 (17) 2.2.1 加工中心主轴型号的选择 (17)

2.2.2 电机型号的选择 (18) 2.2.3 电机主轴轴颈的确定.. 19 2.2.4 电机转速的确定 (19) 2.2.5 加工中心变速箱总体结构设计 (20) 2.3 主要结构的设计与计算 (21) 2.3.1 带传动的设计 (21) 2.4齿轮传动设计 (24) 2.4.1 轴Ⅰ上的第一组啮合齿轮 (24) 2.4.2 轴Ⅰ上的第二组啮合齿轮 (28) 2.4.3 轴Ⅱ上的第一组啮合齿轮 (33) 2.2.4 轴Ⅱ上的第二组啮合齿轮 (37) 2.4.5 第Ⅲ轴啮合齿轮 (42) 2.5轴的尺寸设计及强度校核 (46) 2.5.1 轴Ⅰ的尺寸设计 (46) 2.5.2 轴Ⅱ的尺寸设计错误!未定义书签。

加工中心主轴轴承的装配

加工中心主轴轴承的装配主轴作为加工中心的关键部件，性能会直接影响到加工中心的精度、转速、刚性、温升及噪声等参数，进而影响工件的加工质量。为了保持优秀的机床加工能力，必须配用高性能的轴承。主轴轴承的装配质量直接影响其工作状态和使用寿命，有不少数控加工中心的故障就是由于轴承的装配不当造成的，所以应该对轴承的装配技术应当给予足够的重视。洛阳众悦精密轴承现将主轴轴承的装配要点简述如下：一、主轴轴承的取出与清洗 1.保持手部清洁干燥：精密轴承从包装中取出时，操作者的手应保持清洁干燥，因为手上的汗水会导致生锈，必要时可以戴手套。 2.保证良好的润滑效果：取出的精密轴承应立即进行装脂和涂油处理，加脂精密轴承取出后立即作无污染安装，不作装脂和涂油处理。 3.包装要封好：精密轴承只能在装配之前从原包装中取出清洗。从易挥发缓蚀剂封存的多件精密轴承包装中取出其中的几套后，应立即将包装封好，因为VIC纸的保护气只能在封存的包装中得以保持。 4.正确清洗：加脂精密轴承在装配前不可清洗，而未加脂精密轴承在装配前必须清洗，清洗之后应晾干并立即上防锈油或装脂，以免锈蚀。二、主轴轴承的安装与安装工具主轴、丝杠用精密轴承作为机床的基础配套件，其性能直接影响到机床的转速、回转精度、刚性、抗颤振动切削性能、噪声、温升及热变形等，进而影响到加工零件的精度、表面质量等。 1.轴承安装注意事项：轴承装配现场应尽可能保持清洁；避免精密轴承污染或异物的进入，污染物对轴承的运转和使用寿命有很大不良影响；检查轴承座孔和轴上配合面的几何精度、尺寸精度及清洁度；安装时在套圈的配合面涂上少许油或少许脂，轴承更容易安装到设计部位；设计轴承座孔和轴时应有一个100～150的安装引导倒角；不要过分冷却轴承，因为冷凝可导致轴承及轴承的配合面锈蚀；轴承内圈与主轴装配需采用定向装配法或角度选配法，也就是人为地控制各装配件的径向跳动误差的方向，使误差相互抵消而不是累积；轴承压入轴承后应转动灵活无阻滞感；安装完成后，检查精密轴承系统是否运转正常。 2.合理使用安装工具： (1)当过盈量较大时，可采用加热箱、油浴加热或感应器加热轴承来安装，加热温度范围为80℃～100℃，最高不能超过120℃。同时，应用螺母或其它适当方法紧固轴承，以防止轴承冷却后宽度方向收缩而使套圈与轴肩之间产生间隙。 (2)轴承安装时，必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤。在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头轻击装配套筒的中心部位，通过套筒将套圈均衡地压入。装配力绝不能通过滚动体来传递，避免直接锤击轴承套圈。压入时，应保证外圈端面与外壳台肩端面，内圈端面与轴台肩端面压紧，不允许有间隙。 (3)采用机械压力机或液压机必须使用装配套筒压装，并保证处于水平状态，如有倾斜会导致轴承沟道因受力损坏，而使轴承产生异响。装配套筒要完全接触轴承内套圈或外套圈端面的整个圆周。

加工中心操作工国家职业标准.doc

加工中心操作工 1.职业概况 1.1 职业名称加工中心操作工。 1.2 职业定义从事编制数控加工程序,并操作加工中心机床进行零件多工序组合切削加工的人员。 1.3 职业等级本职业共设四个等级,分别为:中级(国家职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。 1.4 职业环境室内,常温。 1.5 职业能力特征具有较强的计算能力和空间感,形体知觉及色觉正常;手指、手臂灵活,动作协调。 1.6 基本文化程度高中毕业(或同等学历)。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限全日制职业学校教育,根据其培养目标和教学计划确定。晋级

培训期限:中级不少于400标准学时;高级不少于300标准学时;技师不少于300标准学时;高级技师不少于300标准学时。 1.7.2 培训教师培训中级、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格;培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格;培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或取得相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备满足教学要求的标准教室、计算机机房;配套的软件、加工中心及必要的刀具、夹具、量具和辅助设备等。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——中级(具备以下条件之一者)(1)经本职业中级正规培训达规定标准学时数,并取得结业证书。 (2)连续从事本职业工作5年以上。 (3)取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业(或相关专业)毕业证书。(4)取得相关职业中级职业资格证书后,连续从事相关职业工

立式加工中心机型装配过程卡

数控机床装调过程检查卡产品型号: TOM 850A加工中心产品编号: 用户: 项目负责人: 项目实施人: 检验: 日期: 年月日～年月日

目录说明：1. 本检查卡应挂在机床上，为控制机床装配调试质量之用，主要由各操作人员记录。施工中有与要求不符的项目则停止施工，并向生产技术部汇报。 2. 所有项目都应如实填写，不许空白，有数据反映的请填写实测数据，不能用数据反映的请填写检查结果。 3. 本检查卡中检查人的填写由作业组互检时自行填写，检验员的填写由生产技术部负责检验后填写。 4.本卡填写完毕后交生产技术部存档。

施工过程中必须执行的环节 1、非零件加工的情况下（包括空运行），往主轴上装、拆刀柄及机床运行时必须在工作台上垫好大于10mm木板后进行，以免损坏工作台。注意：每天必备的扫尾工作 1．每天施工结束后，清理、清扫工作区；工具、量具、零件等不要放在机床上的任何部位。 2．如机床的导轨防护尚未安装，X、Y、Z三轴导轨用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油。 3．工作台面用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油，用新的完好的中性纸盖好。 4．工作台、主轴箱、中拖板必须停在各坐标轴中间位置，主轴上不能装有刀具，检具。 5．关闭机床电源和总电源。 6．关闭防护门、窗。

一光机的装卸及清洗 1.机床卸车： 2.机床就位： 3.★检查机床：备注：机床卸车时，操作者应按起重机吊装安全操作规程操作；有问题需向生产技术部部长汇报 4. 机床清理

二光机的检查 1、主轴法兰与箱体联接螺钉应牢靠。□ 2、各轴压板螺钉应拧紧。□ 3、各轴塞铁上所有相关螺钉，螺帽应拧紧。□ 4、丝杆主轴承，辅助轴承安装方向应正确。□ 5、丝杆螺母副固定螺丝应拧紧。□ 6、主轴承座、辅助轴承座固定螺丝应拧紧。□ 7、丝杆锁紧螺母是否太紧或太松。□ 8、润滑主油管连接是否可靠，应无干涩，应加护套，应拧紧。□ 9、平衡块导向装置应涂润滑脂。□ 10、链条两端的固定螺丝检查。□ 11、链轮、链轮架的固定螺丝检查。□ 12、打刀缸与过渡板螺丝应为级，应拧紧，有效长度应为直径的倍。□ 13、平衡块导向杆上的螺钉应拧紧脂。□备注：1、若该项目完成，在框内打“√” 2、以上各项，必须在通电前，全部完成。检查人：检查日期：

加工中心的主轴部件

加工中心的主轴部件 1 主轴部件精度加工中心主轴部件由主轴动力、传动及主轴组件组成，它是加工中心成型运动的重要执行部件之一，因此要求加工中心的主轴部件具有高的运转精度、长久的精度保持性以及长时fdl 运行的精度稳定性。加工中心通常作为精密机床使用，主轴部件的运转精度决定了机床加工精度的高低．考核机床的运转精度一般有动态检验和静态检验两种方法。静态检验是指在低速或手动转动主轴情况下，检验主轴部件各个定位面及工作表面的跳动量．动态检验则需使用一定的仪器在机床主轴额定转速下．采用非接触的检测方法检验主轴的回转精度。由于加工中心通常具有自动换刀功能，刀具通过专用刀柄由安装在加工中心主轴内部的拉紧机构紧固．因此主轴的回转精度要考虑由于刀柄定位面的加工误差所引起的误差。加工中心主轴轴承通常使用C级轴承，在二支承主轴部件中多采用4-1、2-2组合使用，即前支承和后支承分别用四个向心推力轴承和一个向心球轴承，或前、后支承都使用两个向心推力轴承组成主轴部件的支承体系．对于轻型高精度加工中心，也有前、后支承各使用一个向心推力轴承组成主轴部件的支承体系，该种结构适宜高精度、高速主轴部件的场合．简单的主轴轴承组合，可以大大降低主轴部件的装配误差和热传导引起的主轴隙丧失，但主轴的承载能力会有较大幅度的下降． 2 主轴部件结构主轴部件主要由主轴、轴承、传动件、密封件和刀具自动卡紧机构等组成 ⑴主轴主轴前端有7：24的锥孔．用于装夹BT40刀柄或刀杆．主轴端面有一瑞面键．既可通过它传递刀具的扭矩，又可用于刀具的周向定位．主轴的主要尺寸参数包括：主轴的直径、内孔直径、悬伸长度和支承跨距。评价和考虑主轴主要尺寸参数的依据是主轴的刚度、结构上艺性和主轴组件的工艺适用范围．主轴材料的选择主要根据刚度、载荷特点、耐磨性和热处理变形大小等因素确定。主轴材料常采用的有45 钢、Gcr15 等，需经渗氮和感应加热悴火．

加工中心主轴箱控制系统设计

X X X X X X学院课程设计报告课程名称：机电一体化系统设计课程设计设计题目：加工中心主轴箱控制系统设计系别：XXXXXXX学院专业：机械设计制造及其自动化班级：XXXXXXXXXX 学生姓名: XXXXXXXXXXXXXXXXXXX 学号: XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 起止日期:XXXXXXXXXXXXXXXXXX 指导教师:XXXXXXXX 教研室主任：XXXXXXXXX

目录摘要 (Ⅰ) 1 课程设计的目标与任务 (1) 1.1设计的目标 (1) 1.1.1设计要求 (1) 1.1.2设计步骤 (2) 2 总体设计 (3) 2.1电动机与调速装置的选择 (3) 2.1.1电动机类型的选择 (3) 2.1.2调速装置的选择 (3) 2.2传动比的分配 (3) 2.3传动装置的运动和动力参数计算 (3) 2.3.1各轴转速计算 (3) 2.3.2各轴输入功率计算 (3) 2.3.3各轴输入转矩计算 (4) 2.4液动及气动装置动力源选择 (4) 2.5电气部分电源选择 (4) 2.6主轴箱整体示意简图 (4) 3主轴箱液压系统 (6) 3.1液压原理说明 (6) 3.2齿轮滑移和换刀液压原理设计 (6) 3.2.1动作逻辑液压原理设计 (7) 3.2.2齿轮滑移原理设计 (8) 3.2.3机械手上下移动原理设计 (9) 3.2.4机械手旋转的设计 (9) 3.2.5主轴夹紧和松刀原理设计 (10) 3.2.6液压站主油路 (10)

4液压元件的选择 (12) 4.1液压缸的选择 (12) 4.1.1齿轮滑移缸 (12) 4.1.2机械手上下移动液压缸 (14) 4.1.3主轴刀具夹紧液压缸 (16) 4.1.4机械手旋转液压马达 (17) 4.2液压阀的选择 (18) 4.2.1减压阀 (18) 4.2.2溢流阀 (18) 4.2.3单向阀 (18) 4.2.4换向阀 (18) 4.2.5流量阀 (19) 4.2.6压力继电器 (19) 4.3液压泵 (19) 4.4液压蓄能器 (19) 4.5液压站的设计 (19) 4.5.1油箱的设计要点 (20) 4.5.2油箱的设计 (20) 5液压元件的测试和维护要求 (22) 5.1液压元件的主要测试项目及要求 (22) 5.1.1泵站的调试 (22) 5.1.2阀的调试 (22) 5.2液压系统使用和维护注意事项 (22) 6机床主轴箱调速控制 (24) 6.1RS-485通信介绍 (24) 6.2电路平台介绍 (24) 6.3UART转RS-485电路部分介绍 (25) 6.4台达变频器通讯协议介绍 (26)

加工中心刀具的装卸及对刀过程

加工中心刀具的装卸及对刀过程入门指导：一．加工中心刀具的装卸 1．库上刀具的装卸： ①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式 ②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位 ③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入 ★切记： a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，否则必撞无疑 b.在按手动换刀键的频率不能过快，否则必乱无疑 ④卸刀则反 2．主轴上刀具的装卸： ①在手动、手轮、增量寸动等方式下 ②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的凸起) ③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：此时另一支手紧抓刀具) 3．刀夹上刀具的装卸：二．加工中心自动换刀 1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号） 2．自动换刀步骤： ★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致 ①选择〔单节程式〕操作方式 ②按F3（MDI输入） ③输入换刀指令及刀号 ④执行〔循环启动〕（即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER）三．刀库混乱的处理方法：（引起混乱的原因：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、程序出错） 1．把刀具全部取下 2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴 3．选择〔原点复归〕操作方式 4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上出现主轴上的刀号为“1号”刀为止

5．进行自动换刀检验刀库是否调整好（即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER）四．加工中心的对刀 (一)对刀前预备设定： 1．选择主轴转速为800r/min以下 2．基准刀一般选择精加工刀具 3．设定基准刀的补偿值为零 (二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致） 1.对X轴： ①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面； ②提刀； ③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）； ④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止； ⑤提刀； ⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）； 2.对Y 轴：（同理对X轴） 3.对Z轴： ①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面 ② F1（机台设定）→输入Z →F3（清除坐标） (三)零点偏置：(坐标系的设定) 1．前提：将刀位点与编程原点重合时才按照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定) (四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿） 1.将基准刀所对应刀补值清零 2.利用单节程式，调用第二把刀具(粗加工刀具) 3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把此时在屏幕上所显示Z轴相对坐标值记下来 4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处 5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定

立式加工中心主轴组件设计毕业设计

安徽广播电视大学毕业设计设计题目：立式加工中心主轴组件设计

目录摘要 (1) ABSTRACT (2) 引言 (4) 1 概述 (5) 1.1 加工中心的发展状况 (5) 1.1.1 加工中心的国内外发展 (5) 1.1.2 主轴部件的研究进展 (6) 1.2 课题的目的及内容 (7) 1.3 课题拟解决的关键问题 (8) 1.4 解决上述问题的策略 (9) 2 方案拟定 (10) 2.1 加工中心主轴组件的组成 (10) 2.2 机械系统方案的确定 (10) 2.2.1 主轴传动机构 (10) 2.2.2 主轴进给机构 (12) 2.2.3 主轴准停机构 (13) 2.2.4 刀具自动夹紧机构 (15) 2.2.5 切屑清除机构 (17) 2.3 伺服驱动系统方案的确定 (18)

2.4 加工中心主轴组件总体设计方案的确定 (19) 3 主轴组件的主运动部件 (22) 3.1 主轴电动机的选用 (22) 3.1.1 主电机功率估算 (22) 3.1.2 主电机选型 (23) 3.2 主轴 (23) 3.2.1 主轴的结构设计 (23) 3.2.2 主轴受力分析 (27) 3.2.3 主轴的强度校核 (32) 3.2.4 主轴的刚度校核 (33) 3.3 主轴组件的支承 (34) 3.3.1 主轴轴承的类型 (34) 3.3.2 主轴轴承的配置 (37) 3.3.3 主轴轴承的预紧 (38) 3.3.4 主轴支承方案的确定 (41) 3.3.5 轴承的配合 (41) 3.3.6 主轴轴承设计计算 (42) 3.4 同步带的设计计算 (44) 3.5 主轴组件的润滑与密封 (48) 3.5.1 主轴组件的润滑 (48) 3.5.2 主轴组件的密封 (49) 3.5.3 本课题的润滑与密封方案的确定 (51)

加工中心装配工艺

加工中心装配工艺(总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直； 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置；（三）、工作台研磨部分： 1、工作台的检查及清理； 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高； 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度； 6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；（四）、主轴箱研磨部分； 1、立柱的检查及清理； 2、立柱安装水平调整； 3、刮研主轴箱贴塑面（安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸，为了锁住主轴检查棒）； 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 7、安装左、右压板； 8、刮研镶条；（五）、立柱与床身合研部分； 1、分别将立柱与床身的接合面清理干净并安装；

加工中心操作流程

加工中心操作流程一、开机操作 1、打开外部总电源，启动空气压缩机； 2、按下 POWER 的〈 ON 〉按钮，加工中心上电； 3、系统上电；二、开机、返回参考点操作机床防护罩顶部三色指示灯亮。 1、顺时针旋开“急停”按钮，红色指示灯灭； 2、检查机床CPU风扇运转及面板指示灯是否正常； 3、手动回参考点: ①确定X、Y、Z各坐标值小于-50； ②工作方式选择回参考点方式,先选择Z轴按下正方向,再分别按下X轴、Y 轴正方向,机床各轴分别回零。黄色指示灯灭；机床指示灯亮绿色；三、装夹工件为便于工件安装,用手动方式尽量把Z轴抬高,用压块、螺杆、扳手等把工件锁紧在工作台上或平口钳上。四、编制与传输程序 1、按零件图技术要求，选择合理加工工艺，编制程序。 2、输入程序程序输入有两种方式：〈EDIT〉方式输入或在电脑上输入后传输到机床。方法一，在EDIT程序编辑方式下： ①按下“PROG”键，输入地址键“O”，再输入程序号，如“1314”，分别按下“INSERT”键和“EOB”键，确认程序名。 ②后输入每一段程序，须按下“EOB”和“INSERT”键，直到程序输入结束。方法二，程序从电脑上传输到机床： ①先在电脑上利用CIMICO EDIT软件输入程序内容； ②在机床系统EDIT程序编辑方式下，分别按下“PROG”键、“操作”软键、 “?”软键、“READ”软键、“EXEC”软键，界面显示“标头SKP”；

③在电脑上利用CIMICO EDIT软件的发送功能将程序传输到机床。 ④程序输入结束，按〈RESET〉键，将光标上移至程序头。五、对刀操作 1、在手动进给JOG方式下,分别按下X、Y、Z轴负方向移动,至刀具到所需要位置。 2、在MDI手动数据输入方式下,按下“PORG”键,输入M、S数值，如“M3S200”, 分别按下“EOB”、“INSERT”、循环启动,再选择回到手动方式，机床可在手动方式下启动主轴转动或停止。 3、以立铣刀为例。根据工件原点的工艺位置，在手轮方式下操作，使铣刀与工件各所需面轻微接触（注意观察有无切屑溅出或刀具与工件接触时发出的“嚓”“嚓”响声），确认工件原点在机床坐标系下的X、Y、Z的坐标值。 4、确定工件坐标系。在系统操作中,即以该点为工件坐标原点(即编程原点), 建立工件坐标系(G54):分别按下“OFFSETSETTING”、软键“坐标系”, 光标下移至(G54)X轴坐标值处,输入“X0”,按下软键“测量”,光标再下移至Y轴坐标值处,输入“Y0”,按下软键“测量”,光标再下移至Z轴坐标值处,输入“Z0”,按下软键“测量”。六、自动加工自动加工执行前,须将光标移动到程序头,确认是加工程序。再选择自动加工方式,按下循环启动按钮,铣床进行自动加工。加工过程中要注意观察切削情况,并随时调整进给速率,保证在最佳条件下切削，直至运行结束。七、关机 1、卸下工件，清理加工中心中的切屑； 2、在〈JOG〉方式，使工作台处在比较中间的位置，主轴尽量处于较高的位置； 3、按下控制面板上的“急停”按钮； 4、断开数控系统电源； 5、按下 POWER的〈OFF 〉按钮； 6、关闭空气压缩机，关闭外部总电源；

加工中心主轴组件监控系统的设计

优秀设计目录前言 (1) 第一章加工中心介绍 (5) 1.1加工中心 (5) 1.1.1加工中心简介 (5) 1.1.2 加工中心的特点和用途 (6) 1.1.3．加工中心的工作原理 (7) 1.1.4加工中心的主轴部件 (7) 1.1.4.1主轴部件精度 (7) 1.1.4.2 主轴部件结构 (8) 第二章传感器介绍与选择 (12) 2.1．传感器简介 (12) 2.2传感器的选取 (14) 2.2.1.1磁电式转速传感器的工作原理 (14) 2.2.1.2磁电式转速传感器的型号和技术参数： (15) 2.2.1.7 KMI15-1磁电阻式转速传感器技术参数 (20) 2.2.2加工中心主轴运行轨迹的监测： (20) 2.2.2.1.电涡流位移（振动）传感器的工作原理及特点 (20) 2.2.2.2 M307997电涡流位移传感器参数 (21) 2.2.3对加工中心主轴齿轮轴向移动的监测 (21) 2.2.3.1 KMZ10B传感器介绍 (21) 2.2.3.2 KMZ10B 传感器参数 (21) 第三章信息采集与处理 (22) 3.1 A/D转换器的分类与性能指标 (22) 3.1.1 A/D转换器分类 (22) 3.2 A/D转换器和单片机 (23) 3.2.1 ADC0804转换器： (23) 3.2.2 AT89C51单片机 (25) 3.2.3 AD转换器与AT89C51单片机接口电路图: (26) 3.3 与PC机通信接口 (26)

3.3.1 MAX487芯片介绍 (27) 第四章加工中心主轴组件的监测的实验分析 (28) 4.1 DRVI可重构虚拟仪器实验平台介绍： (28) 4.2加工中心-轴心轨迹测量： (28) 4.3加工中心主轴-磁电传感器转速测量： (30) 总结 (34) 致谢 (35) 参考文献 (36)

线轨加工中心装配流程

线轨加工中心装配流程 The manuscript was revised on the evening of 2021

摘要通用车床工艺范围广，所加工的工件形状、尺寸和材料各不相同，有粗加工又有精加工；用硬质合金刀具又用高速钢刀具。因此，必须对所设计的机床工艺范围和使用情况做全面的调研和统计，依据某些典型工艺和加工对象，兼顾其他的可能工艺加工的要求，拟定机床技术参数，拟定参数时，要考虑机床发展趋势和同国内外同类机床的对比，使拟定的参数最大限度地适应各种不同的工艺要求和达到机床加工能力下经济合理。机床主传动系统因机床的类型、性能、规格和尺寸等因素的不同，应满足的要求也不一样。设计机床主传动系时最基本的原则就是以最经济、合理的方式满足既定的要求。在设计时应结合具体机床进行具体分析，一般应满足的基本要求有：满足机床使用性能要求。首先应满足机床的运动特性，如机床主轴油足够的转速范围和转速级数；满足机床传递动力的要求。主电动机和传动机构能提供足够的功率和转矩，具有较高的传动效率；满足机床工作性能要求。主传动中所有零部件有足够的刚度、精度和抗震性，热变形特性稳定；满足产品的经济性要求。传动链传动系统设计是机床设计中非常重要的组成部分，本次设计主要由机床的级数入手，于结构式、结构网拟定，再到齿轮和轴的设计，再选择各种主传动配合件，对轴和齿轮及配合件进行校核，将主传动方案“结构化”，设计主轴变速箱装配图及零件图，侧重进行传动轴组件、主轴组件、变速机构、箱体、润滑与密封、传动轴及滑移齿轮零件的设计，完成设计任务。本次突出了结构设计的要求，在保证机床的基本要求下，根据机床设计的原则，拟定机构式和结构网，对机床的机构进行精简，力求降低生产成本；主轴和齿轮设计在满足强度需要的同时，材料的选择也是采用折中的原则，没有选择过高强度的材料从而造成浪费。尽可能简短，零件数目要少，以便节约材料，降低成本。【关键词】车床、主传动系统、结构式、电动机