氮气硫化
制氮设备
我司拥有实现轮胎氮气硫化工艺所需的全部技术。包括：
1．硫化机充氮硫化改造的技术方案；
2．轮胎充氮硫化工艺所需的充氮原理、充氮工艺总体流程、试验方案、及其所需的实验用氮气供气装置方案。
3．设计制造液氮汽化法制氮装置
4．设计制造膜分离法制氮装置
5．设计制造变压吸附法（PSA）制氮装置
目前，我公司可提供给用户的硫化充制氮装置的主要技术指标为:
产氮能力: 100NM3/H(立方米/小时)
200NM3/H
300NM3/H
500NM3/H
800NM3/H
产氮纯度： 99－99.999%
产气压力: ≥2.2－2.6MPa
输出压力误差： 0.025—0.05MPa
产气温度: ＋10℃（室温，一般）
产气露点: ≤－40℃（大气压下）
6．设计制造氮气回收装置
为深入掌握蒸汽、氮气充入过程中胶囊内部温度压力的变化规律；
氮气硫化过程中，轮胎内部温度场的变化规律；比较各种硫化介质
对轮胎硫化的作用和影响。我司在青岛科技大学专门招收研究生对
轮胎蒸汽、氮气硫化的机理进行研究。
合众创业?变压吸附制氮装置具有如下特点：
?合众创业?PSA制氮装置应用美国先进工艺，日本优质碳分子筛和美国或
德国阀门，保证工业化生产的连续稳定可靠运行。
?选用先进的长周期分子筛及其相应 PSA制氮工艺，减小各工艺阀门开关次
数，充分的延长了阀门的使用寿命。
?变压吸附升压流程中，采用平衡压加“返灌”充氮升压技术，减少塔内压
差波动，提高氮气纯度和碳分子筛寿命。
?吸附塔内部采用分流板技术，减弱对分子筛的冲击，提高分子筛的寿命和
使用效率。
?吸附塔内采用先进合理的骨架支撑网板结构，使约束碳分子筛的机构更加可靠。?对变压吸附塔和相关管道做疲劳载荷补强设计。确保设备安全可靠。
?变压吸附塔分别设计了人孔，方便对罐体及内件维护维修和定期检查。
?显著的节约能源，本装置的计算气耗量比小于 4.8:1 。在入口压力为
8Kg/cm2，正常使用时我们承诺气耗比小于5.5:1。
?易于现场安装和起动 ,全自动控制，无需多人看管。
?充足的碳分子筛，保证用户在长时间使用时能得到纯度达标的高纯氮气。
?先进的稳压装置使变压吸附系统输出的氮气压力更加稳定，制氮效率更高。?完善的氮气增压系统，将氮气增压至硫化压力，输出压力稳定，误差小，并
可根据硫化要求调整输出压力，可供不同规格轮胎的硫化使用。
我司拥有完善的轮胎氮气硫化供氮解决方案，包括变压吸附制氮装置、液氮
汽化法辅助供氮系统，氮气回收系统。同时我们拥有丰富的制氮设备的制造经验，
和切实可行的质量保证手段。我司已与日本 TAKEDA（武田）、KURARAY（岩谷）等世界著名的优质碳分子筛生产商建立了合作关系，以保证产品的使用性能。
我们将秉承用户至上的精神，竭诚为您服务！
橡胶硫化工艺方法简介
橡胶硫化工艺方法简介 一、传统橡胶硫化工艺 1、影响硫化工艺过程的主要因素： 硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。 硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。 2、硫化时间： 这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能 二、橡胶硫化工艺方法 按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。 1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。 2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。 3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 ①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。 ②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。 ③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。 三、橡胶硫化工艺： 橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。 四、注压成型硫化工艺： 普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所提供的热量仅仅只用于维持硫化，它能很快将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所提供的热量首先要用于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果制品很厚，热量要传导到制品中心需要较长的时间。采用高温硫化也可在一定程度上缩短操作时间，但往往导致靠近热板的制品边缘出现焦烧。采用注压法硫化，可以缩短成型周期，实现自动化操作，这对大批量生产最为有利。注压还具有以下优点：可以省去半成品准备、起模和制品修边等工序；可以生产出尺寸稳定、物理机械性能优异的高质量产品；减少硫化时间，提高生产效率，减少胶料用量，降低成本，减少废品，提高企业经济效益。 五、注压成型硫化工艺注意事项： 采用合理的螺杆转速、背压，控制适当的注射机温度。一般地，应保持出料口胶温和控制循环温度之差不大于30度为宜。注射机螺杆的用途是在选定的和均匀的温度下为每一循环制备足够量的胶料；它明显地影响着注射机的产量。背压是通过放慢注射缸中出油口的流量而产生的，并对注射机所射出胶料，对注射油缸的推挤作用进行限制。实践中，背压只会稍微增加对胶料的剪切，而不会引起硫化制品物理性能的降低。 喷嘴的设计：
外胎硫化工序工艺培训(修改)
外胎硫化工序工艺培训 把轮胎胎胚装入模型内，经过温度、压力和时间三个相互有关的硫化要素，使各部件密实地成为一体达到设计技术预期要求的物理机械性能和轮廓尺寸,成为有使有价值的产品的加工工艺过程,称为外胎硫化工序。 硫化设备 子午线轮胎硫化采用的是定型硫化机。定型硫化机有硫化大规格轮胎的单模定型硫化机和硫化中小规格轮胎的双模定型硫化机，定型硫化机使用胶囊而不使用水胎，胶囊呈筒状装在硫化机的中心机构上,外胎胎胚不必预先定型，硫化过程中对装胎、定型、硫化、卸胎等过程可全部实现自动控制。 国内广泛使用的是机械连杆式双模定型硫化机，现新上的工厂都在上液压式定型硫化机。机械连杆式定型硫化机机型按使用的胶囊形式不同有A型(或称AFV型)、B型(或称BOM型)和R型(或称RIB型)三类机型。 A型、B型、R型三种硫化机除中心机构外，其设备主要装置和工作原理基本相同。由于中心机构不同，三种硫化机所使用的胶囊形式也不同。 二.设备主要装置 1.传动装置：用来开启模型和对模型产生足够的合模力。 2.中心机构：主要有动力缸、定型套、调整套、胶囊上下卡盘、进出水管口等，主要用来控制胶囊伸缩膨胀，配合卸胎机构，使轮胎脱离下模，控制一次定型高度，向胶囊提供硫化介质。 3.蒸汽室（现多使用热板）：蒸汽室分上、下蒸汽室。下蒸汽室固定在机座上，上蒸汽室可上下移动。 4.装胎机构（机械手）：将胎胚从存胎盘上抓取后送到下模定位，充气定型。 5.卸胎机构：在上下卡盘下降动作的配合下，将硫化好的外胎取出送入卸胎辊道。 6.活络模操纵控制机构：控制活络模的收缩和张开。 7.安全装置：安全杆。 8.润滑系统：保证硫化机正常生产延长使用寿命，对主机各润滑点进行润滑加油。 9.管道系统：包括蒸汽热水，动力水和各种阀门。（作用：通过管路给硫化机提供各种硫化介质或进行控制） 10.电气控制系统：包括控制管理，主令控制器、程控器、控制柜及电磁阀、触摸屏等。 三.全钢子午线轮胎的硫化工艺流程 1.硫化工艺流程简述 1.1检查胎胚规格花纹、层级与模具是否相符，同时检查胎胚外观质量； 1.2硫化胶囊微量充压，检查胶囊，并均匀喷刷隔离剂； 1.3启动抓胎器垂直下落，机械手抓起胎胚； 1.4中心机构的卡盘上升达到一定的高度，胶囊抽真空收缩； 1.5抓胎器转入中心机构的上方垂直下落，将胎胚放入模型上； 1.6胎胚下落到设定的高度、胶囊充入设定的一次定型内压； 1.7抓胎器的页片收缩卸下胎胚垂直上升并回转； 1.8启动硫化机的上蒸汽室自动下落到设定的二次定型高度暂停，活络块张开，胶囊内蒸汽压达到二次定型压力； 1.9暂停时间到自动进行合模直至合模完毕； 1.10自动进入胶囊蒸汽达到规定的时间和压力；
轮胎生产流程与解决方案
轮胎生产流程与解决方案 篇一：轮胎生产过程工序 轮胎生产过程工序 轮胎的生产过程是很精密严格的，只有严格按照生产流程，才能生产出好的轮胎： 轮胎生产 第一步：炼胶 按橡胶的用途，天然胶中添加各种各样的化学药品的混合作业。在橡胶上附与可塑性，经过塑炼工程制作橡胶片。 第二步：压延 帘布的两面均匀包上一定厚度的橡胶板做成掐尖帘布。掐尖帘布是轮胎胎体帘布层及带束层的材料来使用，维持轮胎的尺寸及支撑荷重的作用。 第三步：裁断 压延工程中已掐尖的掐尖帘布按SPEC定的一定的宽和角度来切断，切断的帘布接合后，包上轮胎的内面胶的作业。 第四步：成型 轮胎上使用的所有构成材料顺次地贴上成型机上，做成圆桶形的生轮胎的工程，可以决定轮胎品质决定的工程。 在轿车上使用的子午线轮胎的时候一次性地粘上胎体帘布层，胎圈，粘上胎侧后，移到2次成型机上粘上钢丝带
束层和胎面胶完成生轮胎。 第五(转载于: 小龙文档网:轮胎生产流程与解决方案)步：硫化 柔软的橡胶形成的生轮胎放在一定的模具内，从内部和外部中加热和压力。硫黄和其它化学药品跟橡胶反应的作业。胎面胶上附与独特的设计和橡胶的弹性。通常2个的轮胎同时硫化。 最后一步：完制品检验 经过这些严密的生产过程，一个崭新的轮胎就诞生了。但是还要经过一些后期处理才能真正用于车辆！ 胚胎检验： 篇二：轮胎生产工艺知识 轮胎生产工艺知识 轮胎基本知识生产工艺知识 1.什么是全钢子午胎： 答：胎体帘线与胎冠中心呈90 °角或接近90 °角排列并以带束层箍紧胎体的充气轮,其胎体、带束层和子口包布全部采用钢丝帘线的子午线轮胎叫全钢丝子午线轮胎 2.轮胎的基本功能（作用）： 负荷性能 牵引性和制动性 操纵性和稳定性
加氢催化剂硫化方案
内蒙庆华20万吨/年甲醇装置 JT-8焦炉气加氢催化剂予硫化方案 一、催化剂装填前准备 1.检查反应器内清洁无水无杂质； 2.准备好内件、填料及催化剂,其中有： ①2mm不锈钢丝网16张左右（直径与反应器直径相同）; ②瓷球约数吨左右； ③催化剂；JT-8 装填数量：87M3其中：予加氢反应器D61201A、B各14.5 M3 一级加氢反应器D61202：29.06 M3；二级加氢反应器D61205：29 M3 ④φ300、6.5-10.5米长帆布筒子2根、剪刀2把； ⑤装料漏斗（需预制）； ⑥500×700轻质木板2块； ⑦葫芦2只或吊车。 ⑧在设备内的工作人员以及所需的人孔值班人员在装填作业开始前必须具备具有认可的安全培训，所有时候进入设备内工作都须持有进入许可证以及反应器内气体测试报告。 ⑨装填前要对设备进行检验以确保所需的内件都已正确的安装好，特别是温度计导管和取样管，还要检验所有的施工材料是否都已拆掉并且反应器壁已清除氧化物和铁屑。钢丝网除锈，用白布擦净，检查各测温热电偶管，取样管的安装及连接管口方位是否符合图纸要求，特别注意固定筛网支架。 二、装填作业 1、检查反应器内清洁无水无杂质； 2、底部格栅安装牢固； 3、画出催化剂装填上下界限标记及中间分段标记； 4、底部格栅上面平铺1层不锈钢丝网； 5、装入填料（瓷球）至标志线铺平；瓷球上面平铺2层不锈钢丝网 6关闭下部人孔； 7装催化剂 装填催化剂时应避免阴天，下雨，以防催化剂受潮而影响其使用活性。催化剂装填之前
应先筛去粉尘。催化剂装填时，从上人孔放入加料帆布筒10.0米左右和漏斗连接；催化剂装填时视装填设备及人员情况，可进行一台或多台反应器的装填作业。 ①漏斗内倒入催化剂0.5-1.0吨；可根据具体情况确定。并用吊车吊至反应器人 孔上方，漏斗与帆布筒相连，放入催化剂。 ②视吊装催化剂的量，取出漏斗和帆布筒由软梯进入反应器，用木板刮平催化剂； ③刮平后，根据具体装填高度，帆布筒剪掉约1米，继续装催化剂，装量根据第 一次实际装填情况可调节。在整个装填过程中，要求均匀平整，防止粉碎变潮， 勿在催化剂上直接踩踏。 ④装入催化剂至分段标记高度后，均匀平整,然后继续装入催化剂。 ⑤装入催化剂至额定高度后，扒平后铺2层不锈钢丝网，再装瓷球； ⑥瓷球装到预定高度，扒平后铺一层不锈钢丝网； 7、安装并固定填料压实格栅； 8、安装上人孔。各加氢反应器催化剂的装填方法基本相同。 三、JT-8型焦炉气加氢催化剂的硫化 催化剂在正常使用之前，为获得较高的加氢转化活性，应对其进行硫化。 采用H2S为硫化剂时，发生如下反应： MoO3+2H2S+H2→MoS2+3H2O 系统在试压、试漏结束后，以氮气或其它惰性气体吹净置换后，开始催化剂的升温。升温时，可用氮气或氢氮气。 在对处理有机硫含量较高，硫形态较复杂的焦炉气原料时，为了获得较高的加氢转化活性，催化剂首次使用时，应进行预硫化，预硫化结束时，催化剂吸硫量约为本身重量的4-5％左右。 预硫化条件推荐如下： 气源：氢氮气或含氢的焦炉气中配入CS2 催化剂床层温度升至180℃以上时可在硫化用气中配入CS2。 空速：200～500h-1，压力：常压或低压（≤0.5MPa） 气体中含硫量：0.5～1.5％（体积）氧含量＜0.2％ 边升温边预硫化（升温速度20℃/小时），260℃、300℃分别恒温2小时，最终升温至正常的操作温度，再恒温，按催化剂理论吸硫量将CS2加完为止，可认为预硫化结束，然后系统逐步升压到正常操作压力，转入正常操作。
氮气硫化
制氮设备 我司拥有实现轮胎氮气硫化工艺所需的全部技术。包括： 1．硫化机充氮硫化改造的技术方案； 2．轮胎充氮硫化工艺所需的充氮原理、充氮工艺总体流程、试验方案、及其所需的实验用氮气供气装置方案。 3．设计制造液氮汽化法制氮装置 4．设计制造膜分离法制氮装置 5．设计制造变压吸附法（PSA）制氮装置 目前，我公司可提供给用户的硫化充制氮装置的主要技术指标为: 产氮能力: 100NM3/H(立方米/小时) 200NM3/H 300NM3/H 500NM3/H 800NM3/H 产氮纯度： 99－99.999% 产气压力: ≥2.2－2.6MPa 输出压力误差： 0.025—0.05MPa 产气温度: ＋10℃（室温，一般） 产气露点: ≤－40℃（大气压下） 6．设计制造氮气回收装置 为深入掌握蒸汽、氮气充入过程中胶囊内部温度压力的变化规律； 氮气硫化过程中，轮胎内部温度场的变化规律；比较各种硫化介质
对轮胎硫化的作用和影响。我司在青岛科技大学专门招收研究生对 轮胎蒸汽、氮气硫化的机理进行研究。 合众创业?变压吸附制氮装置具有如下特点： ?合众创业?PSA制氮装置应用美国先进工艺，日本优质碳分子筛和美国或 德国阀门，保证工业化生产的连续稳定可靠运行。 ?选用先进的长周期分子筛及其相应 PSA制氮工艺，减小各工艺阀门开关次 数，充分的延长了阀门的使用寿命。 ?变压吸附升压流程中，采用平衡压加“返灌”充氮升压技术，减少塔内压 差波动，提高氮气纯度和碳分子筛寿命。 ?吸附塔内部采用分流板技术，减弱对分子筛的冲击，提高分子筛的寿命和 使用效率。 ?吸附塔内采用先进合理的骨架支撑网板结构，使约束碳分子筛的机构更加可靠。?对变压吸附塔和相关管道做疲劳载荷补强设计。确保设备安全可靠。 ?变压吸附塔分别设计了人孔，方便对罐体及内件维护维修和定期检查。 ?显著的节约能源，本装置的计算气耗量比小于 4.8:1 。在入口压力为 8Kg/cm2，正常使用时我们承诺气耗比小于5.5:1。 ?易于现场安装和起动 ,全自动控制，无需多人看管。 ?充足的碳分子筛，保证用户在长时间使用时能得到纯度达标的高纯氮气。 ?先进的稳压装置使变压吸附系统输出的氮气压力更加稳定，制氮效率更高。?完善的氮气增压系统，将氮气增压至硫化压力，输出压力稳定，误差小，并 可根据硫化要求调整输出压力，可供不同规格轮胎的硫化使用。 我司拥有完善的轮胎氮气硫化供氮解决方案，包括变压吸附制氮装置、液氮 汽化法辅助供氮系统，氮气回收系统。同时我们拥有丰富的制氮设备的制造经验，
橡胶硫化工艺方法
橡胶硫化工艺方法 一、传统橡胶硫化工艺 1、影响硫化工艺过程的主要因素： 硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。 硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。 2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能 二、橡胶硫化工艺方法 按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。 1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。 2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。 3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 ①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。 ②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。 ③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。 三、橡胶硫化工艺： 橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。 四、注压成型硫化工艺： 普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所提供的热量仅仅只用于维持硫化，它能很快将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所提供的热量首先要用于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果制品很厚，热量要传导到制品中心需要较长的时间。采用高温硫化也可在一定程度上缩短操作时间，但往往导致靠近热板的制品边缘出现焦烧。采
轮胎硫化操作实习报告
毕业实习报告 所在系：机械工程系 专业班级：08级机制3班 姓名：李航 实习单位：汽轮有限公司 实习课题：轮胎硫化操作 实习时间：10年7月1日到10年12月31日 指导教师：王志航 实习成绩： 山西学院
轮胎硫化操作实习报告 摘要：找了一个实习的机会，在化工单位虽然不是我学的专业，但我也很高兴。又可以多学一些知识。为我以后的就业增加了一些资本。在这个单位主要是做轮胎的硫化，对中间控制项目的分析及学习。最后是一点心得体会。 一企业概况 山东德瑞宝轮胎有限公司位于东营市广饶经济及开发区，注册资本21000元，是一家集全钢子午胎半钢子午胎和销售于一体的大型现代化轮胎企业。 2010年，公司投资23亿元，新征地666700平方米，开工建设年产600万套全钢载重子午胎项目和年产2400万套半钢子午线轮胎项目，打造大型现代化轮胎研发生产基地。2010年12月，工程一期300万套全钢子午胎生产线全部竣工投产，达到年产全钢载重子午胎300万套的生产规模，可实现销售收入50亿元，利税6亿元，十二五期间，实现年产600万套全钢和2400万套的全部达产，届时可实现销售收入260亿元，利税18亿元。在技术领域的不断创新和进步，让德瑞宝不断在汽车世界实现自己的价值。 公司现拥有“德瑞宝、昊龙、DERUIBO”三大品牌，产品设计涵盖全钢子午线轮胎、半钢子午线轮胎全规格系列，并开发了全轮位、驱动专用、无内胎、短途、矿山、特种胎等具有针对性的七大系列150余种产品。公司销售网络覆盖欧洲、美洲、非洲、东南亚等多个国家和地区，并在国内各大省市和地区建立起了完善的销售服务网点。产品完全达到国家CCC产品认证要求，同时达到了美国交通部DOT产
轮胎氮气硫化的方法
目前，采用如图1所示的带胶囊的硫化设备，用气体作为加热和加压介质硫化汽车轮胎等橡胶制品的方法得到了应用。将生胎(图中所示制品为汽车轮胎b)放到模具a中，胶囊c采用充气定型，轮胎b的形状同模具a内部形状一致后，关闭模具a。接着，蒸气作为加热介质从供汽口e吹入，从蒸汽室中心较低位置水平方向进入f，轮胎被加热、加压。供汽口e 位于硫化设备中心，与供汽通道d互通。当轮胎b温度达到预定温度时或经过预定时间后，停止供应蒸汽，通入氮气或类似惰性气体作为加压媒介，直到加热工序结束，气体压力不得低于所供蒸汽压力。可从同一个供汽口e水平方向供气，也可从另一个供气口水平方向供气，后者专门用于加压媒介，与供蒸汽口e在同一高度，与通道d互通，或与另一供应通道互通，使气体进入胶囊内腔f，因而轮胎b的温度可以保持在预定温度。 在上面的工艺设备中，蒸气从蒸汽室中心下部位置沿水平方向吹入，蒸汽冷凝水积聚在轮胎b底部表面较低段排不出去，阻碍了底部胎侧加热。内部压力增高减少了蒸汽流入量，因而削弱了内部蒸汽流。内部蒸汽流速降到几乎为零时，湿蒸汽形成水滴向下滴，同时保持过热状态的其他蒸汽由于相对较小的比重向上升高，在轮胎b的垂直方向就形成了温差。此外，由于温度比蒸汽低一些的加压气体(惰性气体)，同蒸汽一样，从位于轮胎内下部的喷嘴水平吹向轮胎较低区段，气体对着吹的部位(如下部胎圈部分等)被冷却到较低温度。在停止通入加压气体而造成内部压力升高的情况下，由于加压气体比蒸汽比重大，容易沉积于轮胎内部空间f底部，而象底部胎侧和胎圈部位与低温加压气体相接触的底部区段，其温度必然会降低。 另一方面，剩余蒸汽积聚在内部空间f上部，并经绝热压缩，虽然只是很短的时间，但因加压气体是在高压下通入的，因此尽管加压气体温度较低，蒸汽温度仍然升高，上部胎侧被加热到很高温度。 因此，在轮胎内部空间f形成了主要由蒸汽组成的上层g，主要由加压气体组成的中层h，
硫化染料染色原理及工艺
注防脆处方可任选一种 工艺条件：卷染10道(90～95℃)→冷水3道→热水4道(约80℃)→冷水3道→透风2道→冷水1道→防脆后处理3道→上卷。 硫化蓝容易氧化，而且会产生红边疵病，这是过早氧化的原因，如有发生，可用硫化碱、小苏打进行剥色处理。
改进硫化染料染色色牢度的新技术 硫化染料由于价格低廉、牢度良好、适用性强，一直是纤维素纤维染色用的主要染料之一，特别是不含有偶氮基、重金属和可吸附有机卤化物，即使有些硫化染料是用致癌芳香胺作原料制成，但这些芳香胺经过硫化、缩合、闭环和氧化等化学反应以及后处理后，一般不会以游离的状态存在于染料品种中，另外硫化染料也不是过敏性染料和致癌性染料，加上应用耗盐量很少，水和能量也比活性染料少，因此硫化染料也是禁用染料替代品之一。不过硫化染料使用时需要添加硫化钠和碱使其还原，废水中含有15%--20%的硫化物以及硫化染料在制造和使用时所产生的硫化 1 2 量的 常用的硫化染料不是过敏性染料、致癌性染料和急性毒性染料，不含有重金属和可吸附有机卤化物，应用时用盐量少，水和能量的消耗比活性染料少得多，因此硫化染料也是禁用染料的替代染料之一，尤其是黑色。但是用硫化染料染色时需要添加硫化钠和碱使其还原，废水中含有15%～20%的硫化物以及硫化染料在制造和应用时所产生的硫化氢臭气带来了严重的环境和生态污染问题。
瑞士的Clariant公司生产的DiresulRDT染料是用对环境和生态无害的葡萄糖和碱作还原剂取代硫化钠和碱制成的一种20%的预还原硫化染料溶液，硫的含量为0.7%～4.0%，几乎没有硫化氢臭气。由于新染料大大地减少了废水中硫化物含量，消耗的水量又少，废水处理简单，而且氧化时使用双氧水、溴酸盐或过二硫酸盐作氧化剂，氧化废水也易治理。该公司的DiresulEV 新型环保硫化染料，硫化物含量在50mg/L以下，还原剂为常规用量的1/3，废水中硫化物含量大大减少，废水的COD值也大幅度降低。另外该公司用亚硫酸盐处理硫化染料氧化体引入硫代硫酸基—SSO3制成的SandozolT型环保硫化染料，它们的硫化物含量实际上为“零”，具有水溶性，溶液呈中性，但它们对纤维素纤维没有亲和力，主要用于皮革染色。 硫化染料不溶于水，能溶于硫化碱溶液成隐色体而上染于纤维，经氧化后回复成 2. 3. 4. 2. 布芯不易染透 因氧化时间比较短，除硫化黑外，都采用氧化剂氧化，若用酸性红矾钠时，再进行皂洗前应加强水洗，以防止酸液带入皂洗槽，棉维混纺布染色后，由于维纶纤维上比较难氧化，故连黑色在内，均需加强氧化，氧化剂除用酸性红矾钠外，也可以用双氧水 棉维布混纺布轧染后色光较红，可适当加入黄，墨绿色，以便校正。 染料的还原 由于硫化染料比较容易还原，所以采用还原能力较弱得，价格较低得硫化钠作为还原剂。硫化钠比较稳定，高温时分解损耗少，比保险粉更适应硫化染料高温还原和染色得要求。硫化钠是黄褐色的固体，它是一种还原剂，又是一种比较强得碱。工业用硫化钠称为硫化碱，它得有效成分一般是50％左右，染色时硫化钠用量一般为染料量得50％－250％，随染料品种和染色浓度而定。
轮胎硫化实习报告
10月份实习报告 全钢载重子午线轮胎胎圈部位构造复杂，部件较多，且成型、硫化时受力变形较大，故生产过程中易产生质量缺陷。在实习的最后一个月，根据生产情况，主要对全钢载重子午线轮胎胎圈部位常见质量缺陷的产生原因进行了分析与研究。 1胎圈裂口 胎圈裂口分为胎圈外部裂口(主要集中在无内胎子午线轮胎装配线上方10～20 mm处，裂口深度达2～3 mm)和内部裂口。 1．1原因分析 (1)三角胶或胎侧设计不合理，导致胶料流动不合理或模具排气孔堵塞，造成胎圈外部裂口。 (2)胎坯胎侧耐磨胶反包后未压实、翘起；硫化时硫化胶囊卡盘泄漏或硫化胶囊处有隔离剂，导致胎圈内部裂口。 1．2解决措施 (1)合理设计半成品尺寸，定期清洗模具，保持排气孔畅通。 (2)加强工艺管理，严格按规范进行操作并及时检查。 2胎圈露线 胎圈露线是指在胎圈附近露出胎圈包布或胎体帘布，分为胎圈底部露线、胎圈外侧露线(多集中于无内胎轮胎)和胎圈内侧露线。2．1原因分析 (1)硫化定型过程中胎坯严重装偏，不能正确装入模具，造成胎圈部位胶料流失，局部出胶边，导致胎圈底部胶料严重不足，露出胎
圈包布或者胎体钢丝。 (2)半成品尺寸不符合工艺要求，胶料不足，造成胎圈底部露钢丝。 (3)胎侧耐磨胶粘度低，硫化时胎圈部位胶料流动过度，胎圈外侧胶料不足，露出胎圈包布。 (4)成型机平宽不符合工艺要求，造成胎坯轮廓过小，硫化时胎圈区域膨胀过度，致使胶料不足，造成露线。 (5)无内胎轮胎胎圈倾斜角度比有内胎轮胎大，若胎圈部位胶料不足，则导致硫化时胎踵到装配线间的胶料不足。 (6)硫化操作时硫化胶囊抽真空不充分，上环下降到定型高度时，硫化胶囊在胎圈处打褶将胶料挤走，造成胎圈内侧露线。 2．2解决措施 (1)定期检查硫化机机械手的对中性，调整胎坯一次定型的停放高度，保证下胎圈距离下钢棱圈底部2 cm。 (2)保证胶料的粘度及成型机的平宽符合工艺要求，同时增大无内胎轮胎胎侧耐磨胶厚度。 (3)保证硫化胶囊的真空度，及时更换老化的硫化胶囊。 (4)胎圈受损的胎坯应修补好再装模硫化。 (5)保证硫化装模时一次定型速度与中心机构上环下降速度相匹配。 3胎圈缺胶 胎圈缺胶表现为胎趾部位缺胶或胎踵部位重皮缺胶。
硫化
硫化 来到这里，我第一次知道了轮胎可分为半钢子午 线轮胎（轿车用小型轮胎）和全钢 子午线轮胎（大型轿车用胎）。知道了轮胎上那些印着的字母的含义，知道了轮胎的种 种规格，知道了那些个因素可能导致轮胎的不良等等等等。 轮胎的主要生产流程是这样的：首先按照要生产轮胎的种类规格，按照配方，将各 种原材料进行融合密炼，这是最重要的一步，因为原材料的好坏以及材料炼制的成功与 否直接关乎轮胎的质量。只有保证材料的合格，才能保证生产出合格的轮胎。材料的炼 制主要归属密炼系统。这个系统是独立的，主要负责将采购的各种工业橡胶，炭黑，等 原料炼制造轮胎用的材料，同时向半钢和全钢两个部门输送。 第二步，就是生产一科的责任部署，一科简称压延压出车间，就是通过各种机器将 密炼部门送到的各种材料，挤压延展，根据需要，植入钢丝，进一步的细化加工，分门 别类的制造为符合轮胎个部性能的材料。主要可分为胎圈，胎面材料，胎侧材料，轮胎 内衬层材料等。 第三步，为生产二科的任务，简称裁断，即运用各种机器，将一科输送过来的成批的，连续的大量的各种材料裁断成一小段的，不是太长的一段一段，以方便于输送给生 产三科的各个操作机台，提高工作效率。 第四步，隶属于生产三科，即成型车间，故名思议，所谓成型，就是将前面科室的 输送的各种轮胎的组成材料组合成生台胎。成型车间的机器一般分为两段，一段和二段 ，一段主要负责生产出轮胎的内层，二段则是将胎圈，胎面材料组加到一段产出的内层上，就这样一个生胎就顺利产出了。 第五步，成型产的生胎送到四科，即我所在的科室，硫化成熟，就成为了我们常用 的轮胎。下面主要介绍一下三科产的生胎到了我所在的车间一直到被送到仓库的经历， 这是一个很特殊的转变。 生胎一被送到硫化车间，首先要被送到喷涂机喷涂，即在轮胎内层喷上隔离剂，其 目的就是防止轮胎在硫化的时候粘胎，即轮胎与硫化机里各种介质的容器--胶囊粘连， 造成轮胎不合格，这是一个十分重要的过程，因为如果喷涂做的不好，将直接造成而不 是导致轮胎废掉，是以有“喷涂是西瓜，硫化是芝麻”这样形象的说法。 喷涂完成以后，轮胎一般被放置一段时间，根据实际生产的情况，这个时间一般是 几个小时，乃至几天，一般不会超过两个周。然后就会被拉到各个硫化机被硫化。 由于轮胎规格不同，所以不同的轮胎会被搬运工拉到相对应的机台，不得有差错， 否则将会导致轮胎不良，乃至废胎。所谓硫化，就是在原料橡胶中添加硫磺及其其他加 硫剂，并对其加压，加热或其他方法，促使橡胶分子间相结合，强度牢固性向上，在一 定的时间范围内，橡胶的塑性减少，弹性及引张强度增大，从减少其个溶剂的膨胀变化量。硫化的方法有很多种，可按设备类型，加热介质种类和硫化工艺方法等分类，主要 有热加硫法，冷加硫法和室温加硫法三种。永盛使用的是热加硫法，采用的是蒸汽加氮 气的方式，下面主要介绍这一块。 热加硫法是橡胶工艺使用最广泛的硫化方法，加热量增加反应活性，加速交联的一个重要手段，热源主要有蒸汽，热水，电气，高电波等。加硫剂主要有粉状硫磺（硫化剂），氧化锌（活性剂），树脂（防老剂）等，其他有炭黑（补强剂），氮气（软化剂）。
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程
工序一：密炼工序 密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。密炼机每锅料的重量大约为250公斤。轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。 工序二：胶部件准备工序 胶部件准备工序包括6个主要工段。在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。这6个工段分别为： 工段一：挤出 胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。 工段二：压延 原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。 工段三：胎圈成型 胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。 工段四：帘布裁断 在这个工序里，帘布将被裁断成适用的宽度并接好接头。帘布的宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。 工段五：贴三角胶条 在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。 工段六：带束层成型
这个工序是生产带束层的。在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。 所有的胶部件都将被运送到“轮胎成型”工序，备轮胎成型使用。 工序三：轮胎成型工序 轮胎成型工序是把所有的半成品在成型机上组装成生胎，这里的生胎是指没经过硫化。生胎经过检查后，运送到硫化工序。 工序四：硫化工序 生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观—图案/字体以及胎面花纹。现在，轮胎将被送到最终检验区域了。 工序五：最终检验工序 在这个区域里，轮胎首先要经过目视外观检查，然后是均匀性检测，均匀性检测是通过“均匀性实验机”来完成的。均匀性实验机主要测量径向力，侧向力，锥力以及波动情况的。均匀性检测完之后要做动平衡测试，动平衡测试是在“动平衡实验机”上完成的。最后轮胎要经过X-光检测，然后运送到成品库以备发货 工序六：轮胎测试 在设计新的轮胎规格过程中，大量的轮胎测试就是必须的，这样才能确保轮胎性能达到政府以及配套厂的要求。 当轮胎被正式投入生产之后，我们仍将继续做轮胎测试来监控轮胎的质量，这些测试与放行新胎时所做的测试是相同的。用于测试轮胎的机器是“里程实验”，通常做的实验有高速实验和耐久实验。
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程The tyres Production Process Process One工序一：密炼工序Mixing Process 密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。 Mixing Process is to mix materials,such as Carbon Black, Natural/Synthetic Rubber, Oil, Additive, Accelerator etc. together, and processing in the Internal Mixer,then get rubber film. 所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。密炼机每锅料的重量大约为250公斤。 All the materials should be test before send into Internal Mixer,after be permited then can be used. Every pot weight is about 250 kilograms in Internal Mixer, 轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。 The glue stock used in every kind of Rubber part have specific performance . 胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。 The rubber film composition depends on the tyre performance requirement. 同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。 At the same time, the rubber film composition change also depends on the related producer and marke t’s demand. This demand mainly comes from the traction, driving performance, road surface condition and tire own requirements 所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。 All the rubber film should be test before going into next process, after be permited then can be used in next process. Process Two工序二：胶部件准备工序Preparing Rubber parts process 胶部件准备工序包括6个主要工段section。在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。 This process include six sections,in this process,will prepare well all the semi-finished rubber parts of tyre. Some rubber parts is being initial assembled. 这6个工段分别为： The six sections is as following:
轮胎工操作流程
轮胎工操作流程 一、打气泵的开启 1、打开电源开关，使打气泵正常工作 2、打开气管线路开关，使线路通气（气管线路开关有两个：①位于东侧开关开启轮胎操作间气路；②位于西侧开关开启四轮定位车间气路） 3、使用完成后，先关闭气路开关，然后关闭打气泵电源开关 二、充氮气流程 1、开启打气泵，使气管充气 2、开启氮气机的开关，将开关置于自动位置 3、连续按下按键1，将气压调制最大值3.52kpa 4、按下启动（start）按键 5、将气压表手柄端与氮气机气管线路连接 6、拧下轮胎气门嘴帽，放置在事先准备好的盒子里 7、若为首次充气，则应使用千斤顶将汽车支起，然后使用拧芯板手拧下气门嘴芯，排净轮胎内空气 8、使气压表前端与轮胎气门嘴啮合，此时，气压表会显示轮胎现存气压 9、根据数值的大小，确定充气的多少（夏天：小型车一般充2.4-2.5kpa，越野一般充2.7-2.8kpa冬天：小型车一般充2.6-2.7kpa，越野一般充2.9-3.0kpa。或根据顾客需求进行充气）
10、当气压充大的时候，按住气门嘴内的气门芯，将多余气压排除 11、当气压达到标准值时，从轮胎气门嘴上摘下气压表，并检测气门嘴是否有漏气现象（气门嘴上喷点水看是否漏气） 12、将气压表与气管线路分离 13、关闭氮气机并把线路盘好放入规定位置 14、将气压表、拧芯板手等放入工具车的规定位置 15、关闭打气泵 三、轮胎拆卸 1、把汽车固定，拉紧手刹 2、用十字扳手把螺丝拧松 3、用千斤顶顶起车辆（顶在底盘最坚硬的地方） 4、把螺丝拧下，放在事先准备好的盒子内，拆下轮胎 5、去掉轮胎上面的平衡块 6、使用拧芯扳手使轮胎放气 7、将轮胎置于扒胎机压胎位置，注意将气门嘴位置置于压胎 位置对应一侧 8、将轮胎内外两侧全部压下，使胎唇与轮毂彻底分离 9、将轮胎置于扒胎机转盘上并固定 10、调整轮胎拆装头位置 11、使用专用撬杠将轮胎与轮毂分离 四、轮胎安装
轮胎硫化方式及步骤
轮胎硫化方式及步骤 工艺技市上Z杖JIL 1硫化方式 1.1过热水硫化 过热水硫化是比较传统的硫化方式,内温由过 热水提供,外温由热板式或蒸鼓式设备提供.采用 蒸鼓式供热,能耗较高,升温也较慢,但受热相对 较均匀.采用热板式供热,外温较稳定且波动小, 但热板不同部位可能受热不同,故热板中的蒸汽走 向设计要科学合理,以使整个热板不同点的温差尽 量小,同时模具和热板的接触面不能有杂质,模具 背面的排气槽要尽量窄,以增大热板和模具的接触 面积,即增大传热面积.此硫化工艺一般用于载重 斜交轮胎和全钢载重子午线轮胎. 1.2高温蒸汽和过热水硫化 高温蒸汽和过热水硫化是目前较多采用的硫 化方式,大部分轿车子午线轮胎采用此硫化工艺. 胶囊在通过热水之前内部温度相对较低,为使胶囊 快速升温,需先在胶囊中充入高温饱和蒸汽(压力 一 般为1.5MPa),一定时问后再充入压力较高的过 热水.此工艺相对较简单,技术也易于得到保障. 1.3全蒸汽硫化 全蒸汽硫化是目前国际上一些大公司普遍采 用的方法,主要用于硫化乘用子午线轮胎和轻载子 午线轮胎.全蒸汽硫化可节省能源且生产效率高, 但技术要求相对较高,须保证高温饱和蒸汽压力稳
定,同时还须解决胶囊上下部分的温差硫化机动力水泄漏,内压偏低造成的轮胎外观瑕疵增多及胶料和部分骨架材料的耐高温性能等问题. 1.4充氮气硫化 充氮气硫化内压可控且稳定,因此可节省能源 和提高轮胎质量,并能延长胶囊的使用寿命.充氮气硫化对设备的要求较高: (1)需购置制氮设备且设备维护成本高; (2)需使用氮气回收装置以降低成本; (3)为防止氮气泄漏,需采用专用阀门和氮 气输送管路; (4)硫化机管路需重新设计和改造,特别是 各阀门的泄漏问题必须解决,以免造成氮气的大量泄漏而对硫化内温造成影响. 2硫化步骤的设定 各轮胎公司采用的硫化步骤不尽相同,但主要 由以下步骤组成: (1)通高温饱和蒸汽; (2)充填水(视情况而定); (3)通过热水; (4)热水回收; 200%年第11期第1]页 MoDERNRUBBER&PLASTICS (5)通冷却水(视情况而定); (6)主排; (7)抽真空; (8)开模. 其中,第3步可采用3种方式:循环,半循环
轮胎生产流程、生产工艺
第一节、生产流程及生产工艺 合理的结构设计,配方设计,优质的原材料和科学的工艺条件,需要高精度的生产过程。必须从生产工艺装备上形成比较完整的生产流水线及专用的辅助设备,保证生产工艺技术先进、严格、科学合理。否则再好的设计，保证不了轮胎加工质量和精度，生产过程控制不好，也不可能有好的产品质量。 生产过程主要包括:胶料制备、纤维帘布压延、各种型胶压出、钢丝帘布压延、裁断、钢丝圈制造、轮胎成型、硫化、白胎侧打磨和喷涂保护液、成品检测等几个主要工序。现将主要的工艺介绍如下: 1、胶料制备: ▲混炼工艺 混炼工艺是子午胎生产的重要环节。子午胎胶料的特点是碳黑填充量大，胶料硬度高，加入的助剂多，混炼困难。 根据不同的胶料要求和配方特点，确定的混炼工艺是不同的。混炼过程分为母炼胶和终炼胶，母炼胶通常还分为一段母胶、二段母胶或三段母胶等。碳黑的用量越大混炼的段数越多。在整个的胶料制备过程中，要保证两个方面的过程得到有效的控制，一个是称量系统，要保证各种配方的橡胶和助剂等材料称量准确，二是要求在混炼过程中温度、时间、功率等工艺参数得到有效的控制，这些参数直接影响到混炼胶的质量的好坏。目前各种物料的称量和输送和生产过程的工艺参数基本采用自动称量系统，由计算机自动控制，保证胶料的质量。 混炼系统一般包括为： 小料自动称量系统 碳黑储罐及称量系统 工艺油储罐及称量系统 隔离液储罐和循环系统 上辅机控制系统 密炼机 下辅机系统 用于母胶混炼密炼机一般容量大，效率高，如PX—420密炼机、GK400等，其下辅机为螺杆挤出机；用于终炼胶的密炼机为GK255密炼机、GK270N密炼机，其下辅机为开炼机，主要保证胶料的温度能尽快降低。 密炼机 密炼机是胶料混炼最重要的设备。根据转子的不同密炼机可分为很多种。 ZZ2型转子具有排胶温度低、效率高、分散性好等特点，其炼胶性能均优于其它类型密炼机，特别适用于子午胎胶料的终炼。 4-Wing为四棱切线型转子，它具有较大的填充系数和能量输入，由于胶料在混炼室内得到最充分的流动，使其具有较高的出胶量和炼胶质量。 PES3啮合型转子有较宽的棱部，能使胶料沿螺旋型棱部不断更新胶面，能消除流动很小的滞流区。混炼均匀，温升低，适合炼制各种质量要求较高的胶料和塑料。 密炼机的特点 凡与胶料接触的部位均通水循环冷却，冷却面积大，并配备了恒温控制的水温调节系统，选用其适当的水温，能有效的保证所炼各种胶料质量稳定。 传动系统采用直流电机无级变速和交流电机，减速机换档变速多种形式。以及高精度硬齿面减速机及鼓形齿联轴节。整机具有传动平稳、嗓音低、寿命长等优点。 控制系统采用PLC，具有手动和自动功能，切换方便，可实现时间、温度、能量的控制，并有完善的信号检测、反馈和安全保护，更有效的控制炼胶质量，缩短辅助时间，降低劳动强度。 检验 混炼过程严格控制各种生胶,碳黑,化工助剂的称量在公差范围内,终炼胶须经过硫变仪、门尼粘
催化剂硫化
催化剂硫化 1.催化剂硫化的目的和原理 1.1硫化目的： 在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分（氧化镍、氧化钼等）由活性低的氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定性，延长催化剂寿命。 虽然加氢催化剂在使用氧化态形式开工后，也会因较弱的加氢活性促使一部分原料中的硫化物发生加氢脱硫反应，生成硫化氢，继而使催化剂金属组分从氧化态转化为硫化态，但这种转化是在催化剂长时间与高温氢气接触、并且有大量结焦的情况下进行，催化剂的活性金属组分在转化为硫化态之前，有一部分可能被氢还原，这种氢还原或已经沉积有炭的金属组分很难再被硫化，从而使催化剂处于低的加氢活性，并带来短的寿命。 因此，加氢催化剂在接触原料油之前，必须先将催化剂活性金属组分的氧化态用硫化剂将其转化为硫化态，即进行催化剂预硫化。本装置催化剂硫化方式采用湿法硫化。 1.2 预硫化原理： 预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应： （1）硫化剂（DMDS）和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，反应会放出热量。预硫化时该反应一般在反应器入口发生，反应速度较快。 反应方程式： CS2+4H2→CH4+2H2S （2）氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活性组分，反应会放出热量。预硫化时该反应发生在各个床层。 反应方程式： M O O3+2H2S+H2→M O S2+3H2O 3N i O3+2H2S+H2→NiS2+3H2O （3）副反应： 在有氢气存在、无硫化氢的条件下，氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）被氢气还原，生成金属镍、钼和水，导致催化剂活性损失。温度越高（大于230℃），反应越严重；在循环气中的硫化氢含量过高时，会生成金属的多硫化物，降低了催化剂活性，易造成产品腐蚀不合格。 2. 催化剂硫化应具备的条件 （1）反应系统催化剂干燥、高压气密结束，紧急泄压和急冷氢试验问题整改完。 （2）分馏系统热油运运转正常，具备接收生成油条件。 （3）高压注水等其他系统试运正常。 （4）新氢系统具备正常供氢条件。 （5）注硫系统试运正常，DMDS装罐。 （6）通知化验及其他相关单位，做好催化剂预硫化的配合工作。 （7）仪表、DCS及SIS联锁系统调试合格,工艺联锁已全部投用。 （8）预硫化所需化工原材料和有关物品准备齐全，其中硫化剂：DMDS77t，硫化油：直馏柴油（氮含量<100 g/g、干点<350℃、含水量<0.01%）2000t